JP5819512B1 - 表皮材及び表皮材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ソフトな風合と、適度な弾性を有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材、及び、ソフトな風合と、適度な弾性を有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材を生産性よく製造しうる表皮材の製造方法を提供する。【解決手段】ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地と、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材。【選択図】図１

Description

本発明は表皮材及び表皮材の製造方法に関する。

インストルメントパネル、ドアトリム、座席、天井などの自動車内装部品、トリム、座席、天井などの鉄道車輌及び航空機内装部品、家具、靴、履物、鞄、建装用内外装部材、衣類表装材及び裏地、壁装材などには、天然皮革や繊維製シートに代えて、耐久性に優れる合成樹脂表皮材が多用されている。このような合成樹脂表皮材は、最表面に天然皮革に類似した凹凸、即ち、絞（シボ）模様を有しており、この絞模様が外観を特徴付けるものである。
特に、自動車用シート、椅子等に用いる座席用表皮材は、良好な座り心地を達成するため、適度なクッション性とソフトな風合を有することが重要である。さらに、表皮材は、適度な伸張性と耐久性とを必要とする。
このため、一般的には、基材として基布を使用し、基布裏面にウレタンフォーム層を設けてクッション性を付与し、表面には意匠性を付与するための表皮層を設けたものが使用されている。また、柔軟性を付与するため、基材として、起毛を有する基布を使用することも試みられている。以下、本明細書では、基材として用いられる布(生地）を基布と称することがある。

耐久性に優れ、風合が改良された合成皮革の提供を目的として、基布として、起毛を有し、スパン糸を含む特殊編みで形成されたメリヤスを用い、基布の起毛を有する側の表面に、ウレタン系接着剤層とポリウレタン表皮層とを備え、起毛繊維の長さの２０〜９９％が接着剤層中に存在する合成皮革が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、表皮層にソフトな風合いを付与するため、湿式加工を用いた自動車用内装材として、起毛繊維を有する生地の起毛側の面に湿式ミクロポーラス層、ポリウレタン接着層、及びウレタン表皮層を有し、基布の起毛繊維先端部が、ポリウレタン接着層内に存在する内装材が提案されている(例えば、特許文献２参照）。
湿式法を用いないボリューム感のある合成皮革として、ウレタン系樹脂Ｗ／Ｏ型分散液を塗布又は含浸した起毛を有する繊維質基材の表面に表皮層を形成した合成皮革が提案されている（例えば、特許文献３参照）。

特開平９−１１１６７１号公報 特開平７−１３２５７３号公報 特開平６−２９４０７７号公報

しかし、特許文献１に記載の合成皮革は、良好な風合いは得られるものの、例えば、座席用として用いるためには、クッション性になお改良の余地がある。
また、特許文献２に記載の内装材は、湿式法を用いているためにボリューム感、及び風合の点では改良が見られる。しかし、湿式法は、ミクロポーラス層が形成された生地を水中で溶媒置換する工程を含み、特殊な加工装置を必要とするため、生産性の観点からは、湿式法を用いない方法が望まれている。また、湿式法により形成された層と表皮層との間の剥離強度にも改良の余地がある。
特許文献３に記載の合成皮革は、製造が容易で、ボリューム感及び風合の点に改良が見られるものの、クッション性の点についてはなお改良の余地がある。

本発明の課題は、ソフトな風合と、適度な弾性を有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材を提供することにある。
本発明の別の課題は、ソフトな風合と、適度な弾性を有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材を、生産性よく製造しうる表皮材の製造方法を提供することにある。

本発明者らは、検討の結果、基布として、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地を用い、ループパイル生地の地組織とループパイル生地の表面に設けられる接着剤層との間に空隙を備えることで、上記課題を解決しうることを見いだし、本発明を完成した。
即ち、本発明は、以下に示すとおりである。
＜１＞ ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地と、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材。
＜２＞ 前記ループパイル生地が、地組織の片面にパイル糸を織り出したループパイル生地である、＜１＞に記載の表皮材。
＜３＞ 前記接着剤層が、ポリウレタンを含有する、＜１＞又は＜２＞に記載の表皮材。
＜４＞ 前記接着剤層が、気泡を含む接着剤層である、＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の表皮材。

＜５＞ 離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設け、表皮層形成用組成物層表面に接着剤形成用組成物を付与して接着剤層形成用組成物層を設けて、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを有する積層体を形成する積層体形成工程と、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、得られた積層体の接着剤層形成用組成物層を接触させて加圧する加圧工程と、加圧したループパイル生地と積層体とに掛る圧力を解放した後に、加熱手段により加熱して、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を硬化させて、接着剤層及び表皮層を形成する加熱工程と、を有し、接着剤層と表皮層とをこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材を得る、表皮材の製造方法。
＜６＞ 離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設け、表皮層形成用組成物層表面に接着剤形成用組成物を付与して接着剤層形成用組成物層を設けて、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを有する積層体を形成する積層体形成工程と、加熱手段により加熱して、積層体を乾燥させた後、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、得られた積層体の接着剤層形成用組成物層を接触させて、室温で、又は加温して加圧する加圧工程と、加圧したループパイル生地と積層体とに掛る圧力を解放する工程と、を有し、接着剤層と表皮層とをこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材を得る、表皮材の製造方法。
＜７＞ 前記加熱手段が、非接触加熱手段であるか、又は片面接触加熱手段である、＜５＞又は＜６＞に記載の表皮材の製造方法。
＜８＞ 前記加熱手段による加熱が、接着剤層形成用組成物層内に含まれる発泡剤を発泡させるか、又は接着剤層形成用組成物層に含まれる気泡を固定化させることで、気泡を含む接着剤層を形成することを含む、＜５＞〜＜７＞のいずれか１項に記載の表皮材の製造方法。

本発明によれば、ソフトな風合と、適度な弾性を有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材を提供することができる。
また、本発明によれば、ソフトな風合と、適度な弾性を有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材を、生産性よく製造しうる表皮材の製造方法を提供することができる。

本発明の表皮材の一態様を示す概略断面図である。

以下、本発明を詳細に説明する。
〔表皮材〕
本発明の表皮材は、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地と、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材である。
図１は、本発明の表皮材１０の一態様を示す概略断面図である。
本実施形態の表皮材１０は、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地１２を基材として用いている。
本実施形態では、ループパイル生地の地組織１２Ａの片面にループ状のパイル糸１２Ｂを有するループパイル生地１２の、パイル糸１２Ｂを有する側の表面に、接着剤層１４を介して表皮層１６を備える。

本発明の作用は明確ではないが、以下のように考えている。
本発明の表皮材は、生地として、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地を使用しているために、生地自体の柔軟性、強度が良好であり、生地におけるパイル糸に起因する良好なクッション性を有する。
ループパイル生地のパイル糸の側の表面に形成された接着剤層内にパイル糸の先端が存在するため、接着剤層と基布との剥離強度が良好であり、ひいては、基布と基布表面に設けられた表皮層との剥離強度も良好となると考えられる。
また、ループパイル生地の地組織と接着剤層との間には空隙を有し、このため本発明の表皮材は、ループパイル生地の本来有するクッション性、合成樹脂により形成される接着剤層のクッション性に加え、生地の地組織と接着剤層との間に存在する空気層によるクッション性が相俟って、特に強度の高い材料を使用したり、柔軟な湿式法により形成された樹脂層を有したりすることなく、ソフトな風合と高い剥離強度、良好なクッション性を有するものになったと推定される。
本発明の好ましい態様において、接着剤層が気泡を含む接着剤であることで、本発明の表皮材は、よりクッション性に優れることになる。

また、本発明の表皮材の製造方法においては、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを形成し、ループパイル生地のパイル糸を有する面と、接着剤層とを接触させて加圧することで、接着剤層形成用組成物層内にループパイル生地のパイル糸の先端が侵入する。その後、圧力を解放して加熱処理することで、加熱硬化により接着剤層、及び、表皮層が形成される。パイル糸の先端が接着剤層内に存在したまま接着剤層が硬化されるために、と接着剤層との剥離強度が良好となる。また、接着剤層形成用組成物層とループパイル生地のパイル糸側表面を加圧し、圧力を解放すると、パイル糸の弾性に起因して接着剤層形成用組成物層とループパイル生地の地組織との間に空隙が形成される。さらに、表皮層形成用組成物層及び接着剤層形成用組成物層の硬化時には、架橋構造の形成、或は、溶媒の除去などに起因して体積収縮が生じ、形成された接着剤層とループパイル生地の地組織との間の空隙が固定化される。このため、本発明の表皮材の製造方法によれば、ソフトな風合と、適度な弾性を有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材を簡易に製造しうるものと考えられる。

本発明の表皮材１０は基布として、ループパイル生地１２を用いる。ループパイル生地１２は、ループパイル生地を構成する地組織１２Ａ少なくとも片面にパイル糸１２Ｂを織り出した基布である。
図１に示す態様では、ループパイル生地１２は、地組織１２Ａの片面にパイル糸１２Ｂを有している。
ループパイル生地は編地の構造を持つ。
パイル糸がループ状（輪奈）であるループパイル生地は、経二重編み、又は緯二重編みの緯糸の一部を規則的に輪型に浮かせて輪奈（ループ）を形成することで得ることができる。
ループパイル生地は、パイル糸がループ状（輪奈）であるループパイルの構造であることにより、得られる表皮材のクッション性、及び基布と表皮層との耐剥離性がより向上するという点から、基布としてループパイル生地１２を用いている。
本明細書におけるループパイル生地は、所謂トリコット編みなどの経編み地、ジャージやメリヤス編みなどの横編み地は含まない。

ループパイル生地１２を構成する繊維は、ポリエステル繊維を含む。ポリエステル繊維を含むことで、ループパイル生地１２は耐久性と柔軟性に優れる。ループパイル生地１２を構成する繊維（以下、単に繊維ということがある）は、ポリエステル繊維のみを含む繊維であってもよく、ポリエステル繊維と他の繊維とを含むものであってもよいが、繊維に含まれるポリエステル繊維の含有量は５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、１００質量％がポリエステル繊維であることがさらに好ましい。
他の繊維としては、ポリアミド繊維、高強度ポリアミド繊維であるケブラー繊維、ポリウレタン繊維、綿繊維、麻繊維、レーヨン繊維、ナイロン繊維等が挙げられる。例えば、ポリエステル繊維とポリウレタン繊維とを併用することで、ループパイル生地１２の伸縮性が向上する。また、ポリエステル繊維とケブラー繊維とを併用することでループパイル生地１２の強度をより向上させることができる。

ループパイル生地１２を構成する繊維は、モノフィラメントでも撚り糸でもよいが、接着剤層１４とパイル糸１２Ｂとの密着性がより良好であるという観点から、撚り糸であることが好ましい。
ループパイル生地１２を構成する繊維の太さには制限はないが、反発弾性及び強度と柔軟性とを両立するという観点からは、５６ｄｔｅｘ〜１６７ｄｔｅｘ、１７フィラメント〜７２フィラメントのポリエステル繊維であることが好ましい。

ループパイル生地１２の厚み（総厚み、地組織の厚み、及びループ糸の長さ）、ループパイル生地の作製に用いる繊維の太さ、織組織の密度は、表皮材の使用目的に応じて、適宜選択することができる。
ここで、パイル糸１２Ｂの長さとは、ループパイル生地１２の地組織１２Ａ表面からパイル糸１２Ｂの自由端の先端までの距離を指す。
例えば、本発明の表皮材１０を座席シートの表皮材として用いる場合には、クッション性がより向上するという観点から、ループパイル生地１２の厚みは０．５ｍｍ〜３．０ｍｍであることが好ましく、パイル糸１２Ｂの長さは０．６ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲であることが好ましい。

ループパイル生地１２は市販品を用いてもよい。本発明の表皮材に使用しうるループパイル生地１２の市販品としては。例えば、伸和(株)製、プレーティングシンカーパイル編み地、伸和(株)製、ラップシンカーパイル編み地等が挙げられる。

〔表皮層〕
本発明の表皮材１０は、既述のループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂを有する側の表面に、接着剤層１４を介して表皮層１６を有する。
表皮層１６には、表皮材の使用目的に応じた意匠性を付与することができる。表皮層１６の形成方法には特に制限はなく、公知の合成皮革、及び表皮材に用いられる表皮層の形成方法を適用して表皮層を設けることができる。

表皮層１６の形成に用いられる合成樹脂には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。表皮層の形成に用いられる合成樹脂としては、例えば、ポリウレタン、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル等が挙げられる。なかでも、耐久性、及び、弾力性が良好であるという観点から、ポリウレタンが好ましい。
表皮層１６の形成に使用されるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられる。本発明の表皮材が自動車用シート、椅子等の長期耐久性が必要な用途に用いられる観点からはポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタンは市販品を用いてもよく、例えば、ＤＩＣ（株）製のクリスボン等が好適に用いられる。

表皮層１６の形成にポリウレタンを使用する場合、ポリウレタンとしては、ＪＩＳ Ｋ−６３０１に準じて測定した硬さが、１００％モジュラスで４９Ｎ/ｃｍ^２〜９８０Ｎ/ｃｍ^２であり、望ましくは１９６Ｎ/ｃｍ^２〜５８８Ｎ／ｃｍ^２が好適である。
なお、ポリウレタンの硬さ（１００％モジュラス）を調整する方法としては、例えば、柔らかくしたい場合には、ソフトセグメントとなるポリオール成分比率を増加、又はポリオールの分子量を大きくし、硬くしたい場合には、ハードセグメントとなるウレタン結合、ウレア結合を増加させ、またヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（水添ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）等の架橋剤を添加してエネルギーを付与し、架橋構造を形成する方法等が挙げられる。

表皮層１６の厚みは、表皮材の使用目的に応じて適宜選択されるが、例えば、ポリウレタンとしては、１０μｍ〜１００μｍ程度であり、好ましくは２０μｍ〜８０μｍの範囲である。
また、塩化ビニル樹脂としては、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ程度であり、好ましくは、０．２ｍｍ〜０．６ｍｍの範囲である。

表皮層１６表面には、皮革様等の任意の凹凸模様（絞）を設けることができる。
絞は、基布上に接着剤層を介して表皮層を形成した後、或は、表皮層を含む積層体と生地とを加圧密着させ、加熱して接着剤層１４を硬化させた後、絞を有する絞型転写用ロールを加熱圧着させることで形成してもよい。また、予め絞が形成された絞型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を有する積層体を形成し、形成された積層体の接着剤層と生地とが接するように積層し、積層体と生地とを加圧密着させ、加熱した後、絞型転写用離型材を剥離することで形成してもよい。

絞型転写用離型材は、所望される絞形状が形成されたものであればいずれを使用してもよく、例えば、市販品を用いてもよく、或いは、コンピュータグラフィックス等により、離型材の表面に所望の絞用パターンを形成したものを用いてもよい。

離型材、又は絞型転写用離型材の表面に表皮層形成用組成物層を設ける方法も、当業界で公知の方法をいずれも適用することができる。

また、表皮層形成用組成物には、主剤となる樹脂に加え、本発明の効果を損なわない限りにおいて、表皮層に感触向上等種々の機能を付与する目的で、本発明の効果を損なわない限りにおいて公知の添加剤を加えてもよい。

表皮層形成用組成物に用いうる添加剤としては、架橋剤、架橋促進剤、着色剤、成膜助剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
例えば、表皮層形成用組成物に着色剤を含有させることで意匠性が向上する。また、リン系、ハロゲン系、無機金属系等の公知の難燃剤を添加することで表皮材の難燃性向上が図れる。
絞型転写用離型材表面に表皮層形成用樹脂組成物を適用する方法は、絞型転写用離型材表面に表皮層形成用樹脂組成物を塗布し、乾燥する方法でもよく、絞型転写に支障がない場合には、転写法を用いてもよい。

〔接着剤層〕
表皮層１６は、接着剤層１４を介してループパイル生地１２に接着される。
接着剤層１４を構成する接着剤としては、特に制限はなく、ポリウレタン、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂を含有する接着剤等が挙げられる。
より具体的には、例えば、（１）２液硬化型ポリエステル系接着剤、（２）２液硬化型ポリウレタン接着剤、（３）２液硬化型アクリル粘着剤等が好適に挙げられる。
（２）２液硬化型ポリウレタン接着剤は、２液硬化型ポリエーテル系ポリウレタン接着剤、２液硬化型ポリエステル系ポリウレタン接着剤、２液硬化型ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤のいずれであってもよい。
なお、接着剤層の形成に使用される接着剤は市販品としても入手可能であり、例えば、ウェルダー用接着剤Ｎｏ．３６６０〔２液硬化型ポリウレタン接着剤：ノーテープ工業（株）〕、ダイカラック７２５０ＮＴ〔２液硬化型ポリエステル接着剤：大同化成工業（株）〕、ＴＡ２６５〔２液硬化型ポリエステル系接着剤：ＤＩＣ（株）、クリスボンＴＡ２０５〔ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤：ＤＩＣ（株）〕等が好適である。

接着剤層の形成に用いられる接着剤層形成用組成物は、上記接着剤に加えて、本発明の効果を損なわない限りにおいて、目的に応じて、種々の添加剤を含有することができる。
添加剤としては、着色剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。

接着剤層１４の形成にポリウレタンを使用する場合には、ポリウレタンとして発泡ポリウレタンを使用することができる。接着剤層形成用組成物に熱膨張マイクロカプセル、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等の発泡剤を加えて発泡性の接着剤層１４を形成してもよい。発泡剤は加熱工程において加熱により発泡し、形成された接着剤層は気泡を含む接着剤層となる。
また、接着剤層形成用組成物を機械的に撹拌して、接着剤層形成用組成物内に気泡を形成させてもよい。その後、加熱することで、接着剤層形成用組成物が硬化し、気泡が接着剤層内に固定化され、気泡を含む接着剤層が形成される。
接着剤層１４が気泡を含むことで、得られる表皮材１０の柔軟性、クッション性がより向上し、軽量で厚みのある表皮材１０となる。
接着剤層形成用組成物により形成される接着剤層１４の厚さは、乾燥膜厚で５０μｍ〜３００μｍの範囲であることが好ましい。

接着剤層形成用組成物が、リン系等の難燃剤を含有することで、表皮材１０の難燃性が向上する。しかし、難燃剤の含有量が多過ぎる場合、得られる接着剤層の柔軟性が低下する懸念があるため、難燃剤を使用する場合の含有量は、接着剤に対して２０量％以下であることが好ましい。
接着剤層は、既述の表皮層又は表皮層形成用組成物層の表面に接着剤層形成用組成物を付与することで形成される。表皮層又は表皮層形成用組成物層に接着剤層形成用組成物を付与する方法は、塗布法でも転写法でもよい。

このようにして、離型材表面に、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層をこの順で有する積層体が形成される。この積層体の接着剤層形成用組成物層側を、ループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂを有する面と接触させ、加圧する。
積層体と生地とを加圧する際の圧力は、２ｍＰａ〜２０ｋＰａが好ましく、５ｍＰａ〜２ｋＰａがより好ましい。加圧させる際は、表皮層形成用組成物層上に、接着剤層形成用組成物層を形成した後、接着剤層形成用組成物が硬化する前に行なうことが、表皮材におけるループパイル生地１２と表皮層１６との剥離強度をより向上させる観点から好ましい。

ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地のパイルを有する側の面に、前記積層体の接着剤層を接触させて加圧し、その後、圧力を解放した後、ループパイル生地と積層体とを加熱手段により加熱して、前記表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を硬化させて表皮層、及び接着剤層を形成する加熱工程を行なう。
加圧することで、パイル糸１２Ｂの先端が、接着剤層形成用組成物層内に侵入し、圧力を解放することで、パイル糸１２Ｂのクッション性により、ループパイル生地１２の地組織１２Ａと接着剤層形成用組成物層との間に空隙が形成される。

加熱工程は、常法により行なうことができる。加熱の目的は、溶剤を揮発させる乾燥と、架橋反応を進行させ、接着剤層を硬化させることにある。加熱工程において用いる加熱手段は、温風乾燥、加熱乾燥炉内での乾燥等、非接触加熱乾燥手段であることが好ましい。また、接触加熱を行なう場合には、離型材側から熱ロールを接触させるなど、ループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂに圧力を付加しない条件で加熱する片面接触加熱手段を用いることが好ましい。
乾燥温度は、ループパイル生地１２、接着剤層１４、及び表皮層１６に影響を与えない温度であることが好ましく、例えば、８０℃〜２００℃の範囲が好ましく、９０℃〜１７０℃の範囲がより好ましい。乾燥時間は、上記温度条件で、０．５分間〜１０分間行なうことが好ましく、１分間〜５分間行なうことがより好ましい。
なお、乾燥温度条件、乾燥時間は、表皮層及び接着剤層の形成に用いられる合成樹脂、及びループパイル生地に用いられる繊維の種類等により、適切な条件を選択すればよい。
加熱工程において、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層に含まれる樹脂が硬化し、表皮層１６、及び接着剤層１４が形成される。接着剤層形成用組成物層が硬化する際、接着剤層１４とループパイル生地１２の地組織１２Ｂとの間の空隙が固定化され、場合によっては、溶媒の除去、熱収縮等に起因して空隙がより広くなることがある。

絞の形成に絞型転写用離型材を用いる場合には、加熱工程の後、絞型転写用離型材を剥離することにより、ループパイル生地１２上に、接着剤層１４を介して、表面に絞型を有する表皮層１６が形成され、本発明の表皮材１０が得られる。
表皮層１６の表面に絞を形成する他の方法としては、前記絞型転写用離型材に代えて、絞型を有しない平滑な離型材を用いて、生地を貼り合わせ、離型剤を剥がした後、表皮層形成用組成物層と絞型転写用離型材、所謂絞ロールとを接触させて、表皮層１６表面に絞を形成する方法が挙げられる。

〔他の層〕
本発明の表皮材１０には、ループパイル生地１２、接着剤層１４、及び表皮層１６に加えて、本発明の効果を損なわない限りにおいて、他の任意の層を設けることができる。
他の層としては、中間層、表面処理層等が挙げられる。
表面処理層は、水系エマルジョン樹脂を含む表面処理剤組成物や有機溶剤系表面処理剤組成物を、表皮層１６の表面に塗布することで形成される。
表面処理層の形成に使用される樹脂としては、何れの樹脂を用いてもよい。表面処理層の形成に使用される樹脂としては、例えば、ポリウレタン、アクリル、エラストマー等が好ましく、ポリウレタンがより好ましい。
表皮層表面に表面処理剤層を形成することで、外観がより良化する。
表面処理層には、架橋剤、有機フィラー、滑剤、難燃剤等を含有させることができる。例えば、表面処理層に有機フィラー、滑剤等を含有することで、表皮材に滑らかな感触が付与され、耐摩耗性がより向上する。

本発明の表皮材１０は、接着剤層１４と表皮層１６との間に中間層を設けてもよい。
中間層としてウレタンフォーム層や塩化ビニル発泡層を形成することで、表皮材のクッション性をより向上させることができる。
中間層に用いられるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物が挙げられ、長期耐久性が必要な場合には、ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタン中間層の厚みは、１０μｍ〜２００μｍの範囲とすることができる。厚みは、１０μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、３０μｍ〜６０μｍの範囲であることがより好ましい。
中間層として使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ^２〜１１７６Ｎ／ｃｍ^２が適する。
塩化ビニル樹脂中間発泡層の厚みは、１００μｍ〜５００μｍの範囲とすることができる。好ましくは、１５０μｍ〜３５０μｍの範囲である。
中間層として使用する塩化ビニル樹脂の重合度は、７００〜２０００の範囲が適する。

〔表皮材の製造方法〕
本発明の表皮材１０は、離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設け、表皮層形成用組成物層表面に接着剤形成用組成物を付与して接着剤層形成用組成物層を設けて、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを有する積層体を形成する積層体形成工程と、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂを有する側の面に、得られた積層体の接着剤層形成用組成物層を接触させて加圧する加圧工程と、加圧したループパイル生地と積層体とに掛る圧力を解放した後に、加熱手段により加熱して、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を硬化させて、接着剤層１４及び表皮層１６を形成する加熱工程と、を有する表皮材の製造方法により製造されることが好ましい。得られた表皮材１０は、接着剤層１４と表皮層１６とをこの順に備え、パイル糸１２Ｂの少なくとも先端が接着剤層１４内に存在し、かつループパイル生地１２の地組織１２Ａと接着剤層１４との間に空隙を有する。

既述の製造方法では、加圧工程、及び引き続き行なわれる加熱工程は、離型材上に表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を形成した後、速やかに行なうことが好ましい。
具体的には、接着剤層形成用組成物層が未硬化のうちに、加圧工程、及び加熱工程を行なうことが好ましい。接着剤層形成用組成物層が未硬化のうちに、ループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂと接触させ、加圧することで、パイル糸１２Ｂの先端が接着剤層形成用組成物層内に侵入し易くなり、その後、接着剤層形成用組成物層を硬化させて接着剤層１４とすることで、接着剤層１４内にパイル糸１２Ｂの先端が存在した状態で固定化される。このため、接着剤層１４とループパイル生地１２との密着性がより向上し、生地であるループパイル生地１２と表皮層１６との剥離強度もより良好となる。

本発明の好ましい態様では、接着剤層１４は気泡を含むことができる。
気泡を含む接着剤層１４を形成する方法には特に制限はない。例えば、接着剤層形成用組成物に、ポリウレタンなどの合成樹脂と発泡剤と含有させ、前記加熱工程において、表皮層形成用組成物層及び接着剤層形成用組成物層の硬化と、接着剤層形成用組成物層に含まれる発泡剤の発泡とを行なって、気泡を含む接着剤層１４を形成することができる。
また、接着剤層形成用組成物を機械的に撹拌して気泡を形成させ、その後、気泡を内包した接着剤層形成用組成物層を形成し、加熱により硬化させることで、気泡を含む接着剤層１４を形成することができる。
接着剤層１４が気泡を含むことで、得られる表皮材１０のクッション性がより良好となる。
本発明の表皮材１０は、ソフトな風合と、適度な弾性を有し、基材と表皮層との剥離強度が良好であるため、自動車内装部品、鉄道車輌及び航空機内装部品、家具、靴、履物、鞄等の表皮材、建装用内外装部材、衣類表装材又は裏地、壁装材等その応用範囲は広い。本発明の表皮材１０は、耐久性に優れ、クッション性が良好であるため、自動車用シート、椅子等の座席用表皮材として好適である。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。

〔実施例１〕
（１．積層体の形成）
離型材として、リリースペーパーＡＲＸ１９６Ｍ（商品名、旭ロール（株）製）の表面に固形分１５質量％にジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）／メチルエチルケトン（ＭＥＫ） １:１（質量比）の混合溶剤にて希釈したポリウレタン（ＤＩＣ（株）、クリスボンＮＹ−３２４：商品名）をナイフコーターにて、２００ｇ／ｍ^２の量となるように塗工し、１００℃の加熱乾燥炉にて２分間乾燥し、離型材表面に、厚さがおよそ３０μｍの表皮層を形成した。
接着剤（ＤＩＣ（株）製、クリスボン ＴＡ−２０５：商品名）を、固形分３０質量％になるよう上記混合溶剤 で希釈し、さらに、架橋剤（ＤＩＣ(株)製、バーノックＤＮ９８０ ）、及び促進剤（ＤＩＣ(株)製、アクセルＴ）を規定量加えて、接着剤層形成用組成物Ａを得た。
前記離型材表面に形成した表皮層の離型材側とは反対の表面に、得られた接着剤層形成用組成物Ａを２８０ｇ／ｍ^２の量で積層塗工し、厚さがおよそ８５μｍの接着剤層形成用組成物層を形成した。

（２．表皮材の作製）
接着剤層形成用組成物層の形成後、直ちに、ループパイル生地（伸和(株)製、ラップシンカー編み、パイル糸太さ：７５ｄ／３６ｆｄｅｘ、シンカー高さ１．０ｍｍ）のパイル糸を有する側と接着剤層形成用組成物層とを接触させ、圧力２０ｍＰａにてラミネートして加圧密着させた。その後、１７０℃の加熱炉にて２分間乾燥して硬化させ、離型材を剥離して、ループパイル生地１２表面に、接着剤層１４を介して表皮層１６を備えた、図１に示す如き構成の、実施例１の表皮材１０を得た。なお、表皮材の断面を観察したところ、ループパイル生地１２の地組織１２Ａと接着剤層１４との間には５０μｍ程度の空隙が見られた。

〔実施例２〕
実施例１で用いた接着剤層形成用組成物Ａに代えて、以下のように調製した接着剤層形成用組成物Ｂを用いた以外は実施例１と同様にして実施例２の表皮材を得た。
（接着剤層形成用組成物Ｂの調製）
接着剤（ＤＩＣ（株）、クリスボン ＴＡ−２０５：商品名）を、固形分３０質量％になるよう上記混合溶剤で希釈し、さらに、架橋剤（ＤＩＣ(株)製、バーノックＤＮ９８０）、及び促進剤（ＤＩＣ(株)製、アクセルＴ）及び、発泡剤（永和化成工業(株)製ネオセルボンＮ＃１０００Ｍ）２質量％を規定量加えて、接着剤層形成用組成物を得た。
実施例２の表皮材における接着剤層は、加熱炉における加熱により発泡剤が発泡して形成された気泡を含む接着剤層である。

〔実施例３〕
（接着剤層形成用組成物Ｃの調製）
接着剤（ＤＩＣ（株）、クリスボン ＴＡ−２０５：商品名）を、固形分３０質量％になるよう上記混合溶剤で希釈し、さらに、架橋剤（ＤＩＣ(株)製、バーノックＤＮ９８０ ）、及び促進剤（ＤＩＣ(株)社製、アクセルＴ）を規定量加えて、接着剤層形成用組成物を得た。
上記接着剤層形成用組成物Ｃを塗布する前に、プラネタリーミキサーを使って、５０ｒｐｍで３０分間撹拌し、平均粒径５０μｍ〜１００μｍの気泡を含む比重０．５ｇ／ｃｍ^３の接着剤層形成用組成物Ｃを調製した
（表皮材の作製）
実施例１で用いた接着剤層形成用組成物Ａに代えて、上記のように調製した気泡を含む接着剤層形成用組成物Ｃを用いた以外は実施例１と同様にして実施例３の表皮材を得た。
実施例３の表皮材における接着剤層は、メカニカル発泡により形成された気泡を含む接着剤層である。

〔比較例１〕
実施例１において用いたループパイル生地に代えて、生地として、起毛加工を行ったポリエステル織布（艶栄工業(株)製、ＭＴ５０８ＰＸに針布による起毛加工を行なって太さ約７５ｄＴｅｘ、長さ１００μｍの起毛を形成した生地）を用いた以外は、実施例１と同様にして比較例１の表皮材を得た。

〔比較例２〕
実施例１において用いたループパイル生地に代えて、生地として、起毛加工を行ったポリエステルトリコット編布（艶栄工業(株)製、ＴＬ１５３１ＰＸに針布による起毛加工を行なって太さ約７５ｄＴｅｘ、長さ１００μｍの起毛を形成した生地）を用いた以外は、実施例２と同様にして比較例２の表皮材を得た。

（得られた表皮材の評価）
実施例及び比較例の表皮材について、以下の項目の評価を行なった。結果を下記表１に示す。
１．反発弾性
反発弾性を、ＪＩＳ Ｋ ６２５５（２０１３年）に記載の、「加硫ゴム又は熱可塑性ゴムの反発弾性の測定方法」に準じて測定した。
２．剥離強度
ＪＩＳ Ｋ ６４０４−５（ゴム引き・プラスチック引布試験方法）に準じて、生地と表皮層及び接着剤層の積層体との間の１８０度剥離強度を測定した。値が大きいほど剥離強度に優れると評価し、４０．０Ｎ／３ｃｍであれば、実用上問題のないレベルである。
３．剛軟度
ＪＩＳ Ｋ ６５４２（１９７４年）の皮の柔軟度試験法に準拠して、（ガーレ法又はスライド法）により測定した。剛軟度の数値が小さいほど柔軟であると評価する。

４．風合
表皮材（５０ｃｍ×５０ｃｍ）の風合、即ち、表面の触感の滑らかさ、曲げたときの柔軟性などについてモニター１０名による評価を行い、以下の基準で判定した。
（基準）
良好：モニター１０名中８名以上が良好を評価。
やや良好：モニター中５名〜７名が良好と評価
やや不良：モニター中１名〜４名が良好と評価
不良：モニター中０名が良好と評価（良好と評価したものはいない）

５．総合評価
Ａ：風合いが良好で、強い剥離強度を示し、実用性がある。
Ｂ：風合いは良好だが、剥離強度が低く、実用性に適さない。
Ｃ：風合いが悪く、反発弾性率が小さいので、実用性に適さない。
上記評価基準において、評価Ａが実用上問題のないレベルである。

表１に明らかなように、実施例１〜実施例３の表皮材は、比較例の表皮材に対し、反発弾性が適度で、クッション性が良好であった。また、実施例１〜実施例３の表皮材は、比較例の表皮材に対し、ソフトな風合で適度な柔軟性を有することが分かる。
他方、生地として起毛繊維を用いた比較例１及び比較例２の表皮材は反発弾性が低く、クッション性に劣り、剥離強度も実施例に比較して低かった。
上記評価より、実施例１〜実施例３の表皮材は、自動車のシート等の用途に適することが確認された。

１０ 表皮材
１２ ループパイル生地
１２Ａ ループパイル生地の地組織
１２Ｂ パイル糸
１４ 接着剤層
１６ 表皮層

Claims (8)

1. ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地と、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材。
2. 前記ループパイル生地が、地組織の片面にパイル糸を織り出したループパイル生地である、請求項１に記載の表皮材。
3. 前記接着剤層が、ポリウレタンを含有する、請求項１又は請求項２に記載の表皮材。
4. 前記接着剤層が、気泡を含む接着剤層である、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の表皮材。
5. 離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設け、表皮層形成用組成物層表面に接着剤形成用組成物を付与して接着剤層形成用組成物層を設けて、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを有する積層体を形成する積層体形成工程と、
   ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、得られた積層体の接着剤層形成用組成物層を接触させて加圧する加圧工程と、
   加圧したループパイル生地と積層体とに掛る圧力を解放した後に、加熱手段により加熱して、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を硬化させて、接着剤層及び表皮層を形成する加熱工程と、を有し、
   接着剤層と表皮層とをこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材を得る、表皮材の製造方法。
6. 離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設け、表皮層形成用組成物層表面に接着剤形成用組成物を付与して接着剤層形成用組成物層を設けて、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを有する積層体を形成する積層体形成工程と、
   得られた積層体を、加熱手段により加熱して、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を乾燥させ、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、得られた積層体の接着剤層形成用組成物層を接触させて加圧する加圧工程と、
   加圧したループパイル生地と積層体とに掛る圧力を解放する工程と、を有し、
   パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材を得る、表皮材の製造方法。
7. 前記加熱手段が、非接触加熱手段であるか、又は片面接触加熱手段である、請求項５又は請求項６に記載の表皮材の製造方法。
8. 前記加熱手段による加熱が、接着剤層形成用組成物層内に含まれる発泡剤を発泡させるか、又は接着剤層形成用組成物層に含まれる気泡を固定化させることで、気泡を含む接着剤層を形成することを含む、請求項５〜請求項７のいずれか１項に記載の表皮材の製造方法。