JP5810901B2 - インクジェット記録用紙 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェット記録用紙に関するものである。

インクジェット記録方式は、各種の方法により飛翔させたインクの微小液滴を、紙などの記録用紙に付着させて画像や文字を形成させる記録方式である。この記録方式は、高速化、フルカラー化が容易である上、記録時の騒音が低く、装置が低価格であるため、多方面で利用されている。近年、デジタルカメラやインクジェットプリンターの普及とともに、写真画像の出力、カラー印刷など家庭ユーザー用として多く使用されている。また、商業用途の分野において、可変情報（公共料金やクレジットの請求書や領収書、配送用伝票、広告など）の印刷は、従来インパクト（ＮＩＰ）印刷を用いていたが、最近では、ラインヘッドを有する高速インクジェットプリンターによる印刷に置き換わり始めている。

さらにまた、インクジェット記録方式を用いて印刷する用途は、多品種小ロット印刷、可変情報印刷などを可能とする、いわゆるオンデマインド印刷分野でも実用化が進み、技術的進展が目覚しく、印刷速度と画質向上に伴い、従来オフセット印刷で行われていた領域でも利用が検討されている。このため、インクジェット記録用紙にも、インク吸収性や発色性、色再現性、高解像度、保存性などのインクジェット印刷適性だけでなく、オフセット印刷適性も求められている。

従来のインクジェット記録用紙は、インク吸収性を向上させるためにシリカ系やアルミナ系の微細な顔料を用いており、表面強度が弱く、オフセット印刷では印刷作業性が悪いといった問題点や、顔料のコストが高いといった問題点を有している。

以上のような状況から、銀塩写真に匹敵する表面光沢があり、インク吸収性や発色性及び保存性に優れ、高濃度、高解像度のインクジェット印刷適性を有し、オフセット印刷適性も有する低価格のインクジェット記録用紙の開発が望まれており、顔料塗被層の顔料に特定の形状を有する軽質炭酸カルシウムを含ませることにより上記課題の解決を図る研究開発が進められてきた。

例えば、特許文献１では高光沢インクジェット記録用紙の下塗りインク受理層の顔料として柱状若しくは紡錘状の軽質炭酸カルシウムを使用することを提案しているが、インク吸収性が十分ではなく、インクの滲みが発生するおそれがある。

特許文献２ではアート紙、コート紙並みの両面印刷適性を持ったインクジェット記録媒体の下塗り層の顔料として平均粒子径が０．１〜３μｍの軽質炭酸カルシウムを使用することを提案しているが、インクジェット印刷時の搬送性は改善されるものの、インク吸収性、色再現性が十分でないおそれがある。

オフセット印刷適性を併せ持つインクジェット記録媒体のインク受理層として、特許文献３では合成シリカと平均粒子径が０．２〜１．０μｍの軽質炭酸カルシウムを使用することを提案しているが、表面強度が十分でないおそれがある。特許文献４では短径が０．８μｍ以下の軽質炭酸カルシウムを使用することを提案しているが、インク吸収性、保存性が十分でないおそれがある。

特開平９−１０４１６５号公報 特開２００５−２７１４４３号公報 特開２００５−９６４３４号公報 特開２０１１−１３２６４６号公報

本発明は、表面光沢が高く、インク吸収性や発色性及び印字濃度といったインクジェット印刷適性に優れ、かつオフセット印刷適性にも優れるインクジェット記録用紙を提供することを目的とする。

本発明者等は、インクジェット記録用紙の塗被層の顔料について研究を重ねた結果、特定の形状と粒径を有する軽質炭酸カルシウムを顔料に含有させることが重要な技術要素であることを見出した。

本発明は、以下の構成を有している。
［１］支持体の少なくとも一方の面に、顔料および接着剤を主成分とする顔料塗被層を少なくとも１層設けたインクジェット記録用紙において、前記顔料中に針状および／または柱状の軽質炭酸カルシウムを含有し、該軽質炭酸カルシウムのレーザー回折法による粒度分布曲線の５０体積％粒子径（Ｄ_５０）が０．２〜０．７μｍであり、かつ９０体積％の粒子径（Ｄ_９０）と１０体積％の粒子径（Ｄ_１０）の比（Ｄ_９０／Ｄ_１０）が８以下であることを特徴とするインクジェット記録用紙。
［２］支持体の少なくとも一方の面に、２層以上の顔料塗被層を設けたインクジェット記録用紙において、最表面塗被層の顔料として前記軽質炭酸カルシウムを含有することを特徴とする［１］記載のインクジェット記録用紙。
［３］支持体の少なくとも一方の面に、２層以上の顔料塗被層を設けたインクジェット記録用紙において、最表面塗被層より下の塗被層の顔料として前記軽質炭酸カルシウムを含有することを特徴とする［１］、［２］のいずれか一項記載のインクジェット記録用紙。
［４］軽質炭酸カルシウムは、粒度分布曲線の５０体積％の粒子径（Ｄ_５０）が０．３〜０．６μｍであり、かつ９０体積％の粒子径（Ｄ_９０）と１０体積％の粒子径（Ｄ_１０）の比（Ｄ_９０／Ｄ_１０）が６以下であることを特徴とする［１］から［３］のいずれか一項記載のインクジェット記録用紙。
［５］軽質炭酸カルシウムは、生石灰に対するモル比が２．５以下の範囲で消和水を添加し混合することにより消石灰を得る工程（Ａ）、該消石灰と水とを混合することにより消石灰を得る工程（Ｂ）、および該消石灰に二酸化炭素含有ガスを吹き込み炭酸化する工程（Ｃ）を経て製造されることを特徴とする［１］から［４］のいずれか一項記載のインクジェット記録用紙。

本発明により、銀塩写真に匹敵する高い表面光沢と、インク吸収性や発色性及び印字濃度といったインクジェット印刷適性に優れ、かつオフセット印刷適性にも優れるインクジェット記録用紙を得ることができる。

［塗被層］
本発明のインクジェット記録用紙において、塗被層（あるいは塗被液）は顔料と接着剤を主成分とし、その他必要に応じて各種助剤を添加する。なお、塗被層は１層でも良いし、２層以上の多層でも良く、また支持体の片面のみに存在しても良いし、両面に存在しても良い。

［顔料］
（軽質炭酸カルシウム）
本発明に使用する軽質炭酸カルシウムは、針状および／または柱状の形状を有し、レーザー回折法による前記軽質炭酸カルシウムの粒度分布曲線の５０体積％粒子径（Ｄ_５０）が０．２〜０．７μｍであり、かつ９０体積％粒子径（Ｄ_９０）と１０体積％粒子径（Ｄ_１０）の比（Ｄ_９０／Ｄ_１０）が８以下であることにより、インクジェットインク吸収性や発色性及び印字濃度に優れ、表面光沢が高いインクジェット記録用紙や、オフセット印刷適性（印刷表面強度、印刷光沢、インキ乾燥性）にも優れるインクジェット記録用紙を提供することが可能となる。

軽質炭酸カルシウムの形状は針状、立方状、紡錘状、柱状等があるが、本発明の効果であるインクジェットインクの吸収性や発色性、印字濃度、表面光沢、オフセット印刷の印刷表面強度、印刷光沢、インキ乾燥性をすべて満足する効果を得るには、針状および／または柱状である必要がある。その理由としては、針状および／または柱状という形状の特質から、塗被層表面および塗被層中において配向ムラが生じ難いこと、塗被層中において適度な空隙を有し易いことが考えられる。

本発明に使用する軽質炭酸カルシウムのＤ_５０は０．２〜０．７μｍであり、好ましくは０．３〜０．６μｍであり、さらに好ましくは０．３５〜０．５５μｍである。Ｄ_５０が０．２μｍ未満では、インクジェットインクの吸収性が良すぎるため、インクの浸透が速くなり印字濃度が低下し、画像が不鮮明になったり、オフセット印刷時の表面強度や印刷光沢が低下する。Ｄ_５０が０．７μｍを超えると、顔料中の軽質炭酸カルシウムが局在化するため、表面光沢が低下し、またインクジェットインク吸収性が遅くなることでインクが溢れたり滲んで画質の低下を招いたり、さらにまたオフセット印刷時の表面強度が低下するおそれがある。

本発明に使用する軽質炭酸カルシウムのＤ_９０／Ｄ_１０は８以下であり、好ましくは６以下であり、さらに好ましくは５．５以下である。Ｄ_９０／Ｄ_１０が８を超えると、粒度分布が不均一となり、表面光沢の低下と光沢ムラが発生し易くなり、またインクジェットインク吸収性が遅くなることでインクが溢れたり滲んで画質の低下を招いたり、さらにまたオフセット印刷時の表面強度が低下するおそれがある。

なお、軽質炭酸カルシウムのＤ_５０とＤ_９０／Ｄ_１０が前記規定範囲内にあれば、粘度が低い状態で塗被液を高濃度化することが可能となるため、塗被層の表面強度を向上させることが可能となる。

本発明に使用する軽質炭酸カルシウムは塗被層に含有する必要があるが、インクジェット記録用紙が塗被層を２層以上有する場合、最表面塗被層、最表面塗被層より下の塗被層（下塗り塗被層）のどちらに含有させてもよい。
本発明に使用する軽質炭酸カルシウムを最表面塗被層に含有させることで、インクジェットインクの定着性、インク吸収性、あるいはオフセット印刷時の表面強度を向上させることができる。
本発明に使用する軽質炭酸カルシウムを下塗り塗被層に含有させることで、インクジェットインク吸収性、表面強度、最表面塗被層の表面光沢を向上させることができる。

本発明の軽質炭酸カルシウムの配合量は特に限定されるものではないが、最表面塗被層に含有させる場合は、最表面塗被層に含まれる顔料１００質量％のうち、１５質量％以上、好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上であり、最表面より下の塗被層に含有させる場合は、最表面より下の塗被層に含まれる顔料１００質量％のうち、１０質量％以上、好ましくは２０質量％以上、さらに好ましくは３０質量％以上である。

本発明は軽質炭酸カルシウムを得る方法を特に限定せず、従来公知の製造方法、例えば、水酸化カルシウム（消石灰）と炭酸ガスを反応させる方法、塩化カルシウムと炭酸ナトリウム無水物（ソーダ灰）を反応させる方法、消石灰とソーダ灰を反応させる方法等によって得られた針状および／または柱状の軽質炭酸カルシウムを、本発明で規定する粒子径、粒度分布になるように粉砕、分級することで得ることができる。特に、生石灰に対するモル比が２．５以下の範囲で消和水を添加し混合することにより消石灰を得る工程（Ａ）、該消石灰と水とを混合することにより消石灰スラリーを得る工程（Ｂ）、および該消石灰スラリーに二酸化炭素含有ガスを吹き込み炭酸化する工程（Ｃ）を経て製造した軽質炭酸カルシウムは、所望の粒子形状、粒子径、粒度分布が得られやすく、好ましい。

前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の各工程による軽質炭酸カルシウムの製造方法について詳述する。
生石灰は、石灰石を焼成したものであればよく、焼成装置に関しては、ベッケンバッハ炉、メルツ炉、ロータリーキルン、カーハーディー炉、コマ式炉、カルマチック炉、流動焼成炉、混合焼き立炉など、石灰石を転化する装置であれば特に限定はない。焼成温度および焼成時間は適宜調整可能であるが、石灰石を低温かつ長時間で生石灰を生成させた方が、高温かつ短時間で生成させた生石灰よりも針状形状の軽質炭酸カルシウムが得られやすい。また、生石灰中の二酸化炭素含有率が低い方が、針状形状の軽質炭酸カルシウムが得られやすく、石灰石の焼け残り成分としてＪＩＳ Ｒ ９０１１：２００６に規定されている炭酸バリウム逆滴定法による二酸化炭素含有率が１．５％以下であることが好ましい。より好ましいのは二酸化炭素含有率が１．０％以下である。
軽質炭酸カルシウムは塗被液用顔料として利用するため、原料としてなるべく白色度の高い石灰石を用いるのがよい。特に、Ｆｅ、Ｍｎなどの着色成分が問題となる場合があるので、なるべく着色成分含有量が少ない石灰石を用いることに留意する必要がある。

消石灰の製造方法としては、生石灰すなわち酸化カルシウムに理論水和量の２倍前後の水を加えて消和を行う乾式消和法を用いる方が好ましい。乾式消和において、添加する消和水量は、生石灰に対するモル比で２．５以下であるのが好ましい。消和水量が、生石灰モル比で２．５を超えると、生石灰に消和水を添加した際に水が局在化するため、微細な消石灰が多く生成し、得られる軽質炭酸カルシウムの形状が紡錘状になり、紙に塗被するとインク吸水性、表面強度などの品質が低下する。

上述のように、原料となる消石灰粒子が微細な粒子を多く含むと、生産される軽質炭酸カルシウムの品質は低下する。このため本発明者らは、レーザー回折法により消石灰粒子の体積粒度分布を測定することとした。体積粒度分布における粒径が１．０μｍ以下の微細な消石灰粒子の累積体積が２０％を超えると、それを原料として用いた時に紡錘状の軽質炭酸カルシウムが生成される。この生成物である軽質炭酸カルシウムには、粗粒の粒子が混在し、粒径も不均一であるため、塗工用顔料に用いた場合には品質が劣る。従って、粒径が１．０μｍ以下の消石灰粒子の累積体積は２０％以下とするのが好ましい。１．０μｍ以下の消石灰粒子の累積体積は、１５％以下であることがより好ましく、１０％以下であることがさらに好ましい。また、消石灰粒子の粒度分布をシャープにすることで、炭酸化反応が均一になり、軽質炭酸カルシウムの粒子径をより均一にすることができる。

微細な粒子の混入の少ない粒径の均一な消石灰を生成するためには、生石灰と消和水とを混合する混合機が、混合物あるいは反応物を浮遊拡散効果で３次元的に流動・攪拌できる構造を有していることが好ましい。具体的には、混合容器自体が回転するミキサおよび容器と攪拌羽根との隙間が少ないミキサが挙げられる。これらのミキサを用いることで、攪拌時にデッドスペースが生じず、常に混合物が流動するため、生石灰に消和水を添加した際に水が局在化せず、生成した消石灰の凝集を防止することができ、微細粒子および粗大粒子の少ない均一な消石灰粒子を得ることができる。混合機内の浮遊拡散効果が低いと、生石灰に消和水を添加した際に水が局在化するおそれがあるため、微細な消石灰が多く生成し、得られる軽質炭酸カルシウムの形状が紡錘状になり、紙に塗被するとインク吸水性、表面強度などの品質が低下する場合がある。

浮遊拡散効果を高めるためには、混合機での混合が攪拌羽根回転によって行なわれる場合は、該攪拌羽根回転の周速を０．５ｍ／ｓ以上とする必要がある。該攪拌羽根回転の周速は０．８ｍ／ｓ以上であることが好まく、１．５ｍ／ｓ以上にすることがさらに好ましい。また、混合機での混合が容器回転によって行なわれる場合は、該容器回転の周速が０．２ｍ／ｓ以上である必要がある。該容器回転の周速は０．４ｍ／ｓ以上であることが好ましい。さらに、分散混合用のせん断用攪拌羽根を設けることで、せん断効果を向上させ、微細粒子および粗大粒子の少ないより均一な消石灰粒子を得ることができる。

連続方式に好適な混合機としては、混合機内の反応物を循環させるために送り機構と戻り機構を有した拡散用攪拌羽根を用い、さらにスキ型ショベル羽根、鋸歯状ショベル羽根などの特殊攪拌羽根を用いることで、より浮遊拡散効果が得られるので好ましい。攪拌羽根周速を２．０ｍ／ｓ以上とすることで、生石灰と水とを均一に混合でき、消石灰粒子の凝集を防止することができる。また、混合機を１機だけではなく、２機以上用いてもよい。混合機を２機以上用いることで、個々の混合機の攪拌周速、滞留時間を変えることができ、粗大粒子が少ないより好適な消石灰を得ることができる。

生石灰の平均の大きさが５ｍｍ以下の場合、生石灰に添加する消和水温度は、低温であると消化反応が急激に進行し、得られる消石灰粒子の粒度分布の幅が広くなる。そのため、分級、粉砕工程を設ける場合に、作業に対する負荷が大きくなり、分級、粉砕設備にかかるコストが増大する。従って、消加水温度は４０℃以上とするのが好ましく、６０℃以上とするのがさらに好ましい。
生石灰の平均の大きさが５ｍｍを超える場合は、生石灰に添加する消和水温度は、特に限定はなく、２０℃前後の常温のものを用いても構わない。

生石灰と消和水とを均一に混合するため、消和水の添加口は、１箇所ではなく、２箇所以上設けることが好ましい。また、消和水の添加方法としては、ノズル方式だけでなく、消和水を広範囲に噴霧できるスプレー方式を用いることも可能である。特に、粉末状生石灰や消和反応途中のものは、スプレー方式を用いることで、消和水の局在化を防止できるので好ましい。
バッチ方式の好適な消和水の添加方法としては、消和水の添加は一括で行うのではなく、分割添加または連続的に５〜３０分程度の時間をかけて添加する方が好ましい。連続方式の好適な消和水の添加方法としては、生石灰をミキサの一方の端に供給し、これを混合・攪拌しつつ他方の端に移動させるまでの間にミキサ上に複数の消和水供給口を設け、さらにミキサ出口に近い供給口は、スプレー方式とするのがよい。

生石灰と消和水を混合する時間としては、特に制限はないが、規定量の消和水を添加した後、１分以上、好ましくは３分以上、より好ましくは５分以上、混合機内で攪拌するのがよい。生産性を考慮すると混合時間は８〜１５分程度が好ましい。

このようにして得られた消石灰をそのまま炭酸化反応に供することもできるが、粗大粒子を除去すれば、炭酸化反応が均一になり、軽質炭酸カルシウムの粒径をより均一にすることができるようになる。消石灰粒子の粒径は、１５０μｍ以下とするのが好ましく、７５μｍ以下とするのがより好ましく、５０μｍ以下とするのがさらに好ましい。

粗大消石灰粒子を除去する方法としては、遠心分離式の分級機、振動スクリーン、スクリーン分級機などが挙げられる。分級機などで篩い分けされた粗大消石灰粒子は、粉砕機で粉砕し、分級工程へ戻す分級・粉砕閉回路とすることも可能である。分級・粉砕工程は、乾式または湿式のどちらの方式を用いてもよい。粉砕機での消石灰粒子の過粉砕は、得られる軽質炭酸カルシウムが紡錘状になり、品質低下の要因となるため、防止する必要がある。

炭酸化に供する消石灰スラリーの固形分濃度は、５質量％未満とすると、生産効率が低下し、４０質量％を超えると微細な軽質炭酸カルシウムが生成されて、粘度も上昇して、操業性が劣る。従って、消石灰スラリーの固形分濃度は５〜４０質量％であることが好ましい。消石灰スラリーの固形分濃度のより好ましい下限は８質量％であり、より好ましい上限は２０質量％である。

また、炭酸化開始時の消石灰スラリー温度は、生成物である軽質炭酸カルシウムの結晶形状に影響を及ぼすため、調整する必要がある。炭酸化開始温度が２０℃未満であると、炭酸ガスまたは炭酸ガス含有ガスを吹き込んだ際、微細な針状結晶が凝集したものになり、一方、５０℃を超えると針状と紡錘状のものが混在して、均一な粒径の炭酸カルシウム粒子が形成されず、品質が低下するおそれがある。従って、針状粒子を得るためには、炭酸化開始温度は２０〜５０℃であることが望ましい。

炭酸ガスまたは炭酸ガス含有ガスの吹き込み量は、特に制限はないが、結晶形状の点から、反応開始前の消石灰１ｋｇ当たり１００％炭酸ガス（１気圧、２０℃換算）を１０Ｌ／ｍｉｎ以下とするのが好ましく、５Ｌ／ｍｉｎ以下とすることがより好ましい。１０Ｌ／ｍｉｎを超えると紡錘状あるいは凝集状の炭酸カルシウム粒子が形成され、品質が低下するおそれがある。生産性の点からは、１．５Ｌ／ｍｉｎ以上とするのが好ましい。

炭酸化反応はバッチ式でも連続式でもどちらでもよく、炭酸化反応槽も炭酸ガスを吹き込むことができればよい。バッチ式の反応槽として、円筒型または円筒で下部のみ円錐になっている円筒コーン型などの反応槽を用いて、炭酸ガスを反応槽下部から吹き込むのが効率の点から好ましい。さらに、半回分式反応槽の下部の円錐に多数の穴をあけることで、炭酸ガスが微細な気泡となり、これらの微細な泡が消石灰スラリーと接触するので、効率的かつ均一に反応させることができる。

また、反応槽に攪拌機を備え、攪拌しながら炭酸化を行うことにより、炭酸ガスが微細になり、消石灰スラリーとの接触が良くなり、反応が均一かつ効率的に行われる。攪拌機の攪拌周速としては、２．０ｍ／ｓ以上であるのが好ましく、さらに好ましいのは２．５ｍ／ｓ以上である。攪拌機としては、一軸または二軸型のタンク用攪拌機、コーレスミキサ、高速攪拌式ディスパーザーなどを用いることができる。さらに反応槽中に邪魔板を設置することで、消石灰スラリーのせん断力を高めることができる。

炭酸化反応前の消石灰スラリーに種晶を添加してもよい。種晶としてアラゴナイト系針状軽質炭酸カルシウムを予め添加しておくことで、類似の針状結晶が効率よく生成される。種晶の添加率は、水酸化カルシウム：アラゴナイト系針状軽質炭酸カルシウム＝９９．７：０．３〜９５：５となるようにするのが好ましい。

炭酸化反応の炭酸ガス含有ガスの好適なものとしては、二酸化炭素を含有する混合ガス、例えば、石灰石焼成排ガス、パルプ製造プラントの石灰焼成排ガス、セメント製造キルン排ガス、発電ボイラー排ガス、ゴミ焼却排ガスなどが挙げられる。炭酸ガス含有ガスとして上記排ガスを用いる場合、排ガス中の石灰石、石灰、硫黄酸化物、未燃カーボン等のダストをバグフィルター、電気集塵機、乾式スクラバー、湿式スクラバーもしくはこれらの組合せを用いることによって排ガスを浄化することが好ましい。

炭酸カルシウムスラリーを塗被液用顔料として用いるためには、脱水して脱水組成物とする脱水工程と、該脱水工程により得られる脱水組成物に水分を加えてスラリー状の分散組成物とする分散工程と、所望の粒径に調整する粉砕工程を備えてもよい。

脱水工程は、濾過、遠心分離、加圧脱水、圧搾などの操作により、固形分濃度７０％程度まで脱水を行うことができる。好適な脱水装置としては、フィルタープレス、ベルトプレスなどがある。脱水工程後の脱水ケーキの固形分濃度が低い場合は、乾燥工程を付加して所望の固形分濃度まで上げることができる。乾燥機としては、ロータリードライヤー、ディスクドライヤー気流乾燥機、流動乾燥機などがある。また、脱水工程と乾燥工程が一体となった乾燥機能付きフィルタープレスを用いることもできる。

なお、軽質炭酸カルシウムを本発明範囲の粒径とするために脱水工程後に分散工程および粉砕工程を設けることが好ましいが、分散処理後の平均粒子が所望の平均粒径の範囲にある場合、粉砕を行わずに、そのまま使用してもよい。

消石灰の製造方法としては、乾式消和法の他に、理論水和量を大きく超える量の水の存在下で消和を行い、消石灰スラリーの状態で得られる湿式消和法を用いることもできる。湿式消和法で製造された消石灰粒子の粒径は１μｍ以下の微細な粒子が多く、粗大な粒子も混在するため、本発明の軽質炭酸カルシウム粒子を得るためには、粗大消石灰粒子および微細消石灰粒子を除去する必要がある。

粗大消石灰粒子を除去する方法としては、振動スクリーン、スクリーン分級機などが挙げられる。振動スクリーンなどを通過した微細消石灰粒子を含む消石灰スラリーは、遠心分離機、サイクロン型分級機など用いて、微細消石灰粒子を除去することができる。

（併用可能な顔料）
最表面塗被層に使用する顔料としては、本発明で規定する軽質炭酸カルシウム以外に、カオリン、重質炭酸カルシウム、凝集炭酸カルシウム、本発明以外の軽質炭酸カルシウム、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、シリカ、微粒子シリカ、コロイダルシリカ、アルミノ珪酸マグネシウム、微粒子状珪酸カルシウム、微粒子状炭酸カルシウム、ホワイトカーボン、サチンホワイト、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の無機顔料や、ポリスチレン樹脂、スチレン・アクリル共重合樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、並びにこれらの微小中空粒子や貫通孔型の有機材料からなる有機顔料等が挙げられる。このうち、シリカ、微粒子シリカ、アルミナを併用すると、インク吸収度が優れるため好ましい。なお、カオリンを併用する場合においては、オフセット印刷適性は優れるが、インクジェットインクの定着を阻害するおそれがあるため、顔料１００質量％に対して３０質量％以下の配合量での使用が好ましい。
下塗り塗被層に使用する顔料としては、本発明で規定する軽質炭酸カルシウム以外に、重質炭酸カルシウム、本発明以外の軽質炭酸カルシウム、カオリン、タルク、シリカ、サチンホワイト、ホワイトカーボン、水酸化アルミニウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、二酸化チタン、プラスチックピグメント等の無機系あるいは有機系顔料の中から、１種類又は２種類以上を適宜選択して使用する。

［接着剤］
本発明に使用する接着剤としては、カゼイン、ゼラチン、大豆蛋白等の蛋白系、酸化澱粉、エーテル化澱粉、カチオン化澱粉、リン酸エステル化澱粉、デキストリン等の澱粉系、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース系、ポリビニルアルコール等の合成物、スチレン・ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート・ブタジエン共重合体等の合成ゴム系、酢酸ビニル系共重合体、アクリル系共重合体等のビニルポリマー系の中から、１種類又は２種類以上を適宜選択して使用することができる。キャストコート法（キャストコーターによる塗工）で仕上げるインクジェット記録用紙においては、ドラム離型性に優れるカゼインを選択することが好ましい。接着剤は、顔料１００質量％に対して５〜５０質量％配合するのが好ましい。

［インク定着剤］
本発明において、インクジェットインクの定着性及び発色性を向上させるために、最表面の塗被層にはインク定着剤を含有させるのが好ましい。
本発明に使用するインク定着剤としては、有機系、無機系の定着剤を用いることができる。
有機系インク定着剤としては、例えば、ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、第２級アミノ基、第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、ジメチルアミン−エピクロルヒドリン共重合物、ジアリルジメチルアンモニウム−二酸化硫黄共重合物、ジアリルアミン塩−二酸化硫黄共重合物、ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、アリルアミン塩の重合物、ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合物、アクリルアミド−ジアリルアミノ共重合物等の一般に市販されるカチオン性樹脂が挙げられる。
無機系インク定着剤としては、例えば、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、スカンジウム、チタン、バナジウム、マンガン、鉄、ニッケル、銅、亜鉛、ガリウム、ゲルマニウム、ストロンチウム、イットニウム、ジルコニウム、モリブデン、インジウム、バリウム、ランタン、セリウム、プラセオジミウム、ネオジミウム、サマリウム、ユーロピウム、ガドリニウム、ジスロプロシウム、エルビウム、イッテルビウム、ハフニウム、タングステン、ビスマスから選択される金属塩または錯体が挙げられる。
インク定着剤の配合量は、特に限定はなく、適宜調整可能であるが、顔料１００質量％に対して５〜２０質量％配合するのが好ましい。

［助剤］
本発明に使用する助剤としては、ポリエチレンエマルジョン、脂肪酸の塩類やその誘導体、マイクロクリスタリンワックス等の離型剤、分散剤、消泡剤、防腐剤、粘性改良剤、着色剤、潤滑剤、耐水化剤等の中から、１種類又は２種類以上を適宜選択して使用することができる。

［支持体］
本発明に使用する支持体としては、シート状のものであればよく、例えば通常のインクジェット記録用紙、印刷用塗被紙、板紙に用いられる米坪３０〜５００ｇ／ｍ^２程度の原紙を支持体として好適に使用することができる。支持体として使用する原紙のパルプ原料も特に限定されるものではなく、脱墨パルプ、機械パルプ、化学パルプ等、通常の製紙方法で製造される紙のパルプ原料として一般的に用いられるパルプ原料の中から、１種類又は２種類以上を適宜選択して使用することができる。前記原紙を得る抄紙機についても特に限定されるものではなく、長網式抄紙機、短網式抄紙機、円網式抄紙機、オントップフォーマー抄紙機、ギャップフォーマー抄紙機、ヤンキー抄紙機等の従来公知の抄紙機で適宜抄紙することができる。紙層は、１層抄きでも多層抄きでも構わない。

さらに、支持体として使用する原紙には、必要に応じてクリア塗被層を施して表面処理することもできる。前記原紙にクリア塗被層を施す場合、塗被装置としてはロッドメタリングサイズプレスコーター、ゲートロールコーター、インクラインドサイズプレスコーター等の従来公知の装置を適宜使用することができる。
クリア塗被層は接着剤を主成分とするが、接着剤として、酸化澱粉、酵素変性澱粉、リン酸エステル化澱粉、カチオン化澱粉等の澱粉系、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白系、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース系、ポリビニルアルコール等の合成物、スチレン・ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート・ブタジエン共重合体等の合成ゴム系、酢酸ビニル系共重合体、アクリル系共重合体等のビニルポリマー系の中から、１種類又は２種類以上を適宜選択して使用することができる。

また、支持体として使用する原紙は、塗被液を塗被する前に、予めカレンダー処理を施して原紙表面を平滑化しておくこともできる。

［塗被および仕上げ］
下塗り塗被液は、一般的に固形分濃度を１０〜６０質量％程度に調製し、支持体上に乾燥重量で３〜５０ｇ／ｍ^２、より好ましくは５〜３０ｇ／ｍ^２になるように塗被、乾燥する。塗被層を形成する装置としては、ブレードコーター、ロールコーター、エアーナイフコーター、ロッドコーター、カーテンコーター、スプレーコーター、バーコーター、グラビアコーター、ゲートロールコーター等の従来公知の塗被装置の中から適宜選択して使用することができる。支持体上の湿潤塗被層を乾燥させる方法としては、熱風乾燥、蒸気乾燥、ガスヒーター乾燥、電気ヒーター乾燥、赤外線ヒーター乾燥等の従来公知の乾燥方法の中から適宜選択して使用することができる。また、下塗り塗被層をカレンダー処理により、平滑化しても良い。カレンダー処理装置としては、グロスカレンダー、スーパーカレンダー、ソフトカレンダーなどが挙げられ、熱を加えながら平滑化処理する熱カレンダーを用いることもできる。

最表面塗被液は、一般的に固形分濃度を１０〜６０質量％程度に調製し、支持体に下塗り塗被した下塗り塗被層上に乾燥重量で３〜３０ｇ／ｍ^２、より好ましくは５〜２０ｇ／ｍ^２になるように塗被、乾燥する。塗被層を形成する装置としては、ブレードコーター、ロールコーター、エアーナイフコーター、ロッドコーター、カーテンコーター、スプレーコーター、バーコーター、グラビアコーター、ゲートロールコーター等の従来公知の塗被装置の中から適宜選択して使用することができる。下塗り塗被層上の湿潤塗被層を乾燥させる方法としては、熱風乾燥、蒸気乾燥、ガスヒーター乾燥、電気ヒーター乾燥、赤外線ヒーター乾燥等の従来公知の乾燥方法の中から適宜選択して使用することができる。最表面塗被層を設けた後に、カレンダー処理により平滑化するのが好ましい。カレンダー処理装置としては、グロスカレンダー、スーパーカレンダー、ソフトカレンダーなどが挙げられ、熱を加えながら平滑化処理する熱カレンダーを用いることもできる。

本発明で規定した軽質炭酸カルシウムを含有した塗被層上に、顔料と接着剤を主成分とするインク受容層を設けることができる。インク受容層を設けることで、インク定着機能が向上するとともに、用紙表面の光沢が向上するため、銀塩写真並の表面光沢を有するインクジェット記録用紙を得ることができ、好ましい。

インク受容層に使用する顔料としては、コロイダルシリカ等のシリカゾル、合成シリカ、水酸化アルミニウム、アルミナゾル、コロイダルアルミナ等のアルミナ、アルミナ水和物、チタニアゾル、ジルコニアゾル、平均粒子径が１０〜４００ｎｍの超微粒顔料、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、二酸化チタン、酸化亜鉛などの無機顔料を、単独あるいは２種類以上適宜選択して使用することができる。

インク受容層に使用する接着剤としては、皮膜を形成できる高分子化合物であれば特に限定はなく、例えば、酸化澱粉、エステル化澱粉等の澱粉類、カルボキシルメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、カゼイン、ゼラチン、大豆タンパク、スチレン−アクリル樹脂及びその誘導体、スチレン−ブタジエン樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂及びこれらの誘導体等を単独あるいは２種類以上適宜選択して使用することができる。接着剤の配合量は、必要な塗工層強度が得られる限り特に限定はないが、通常はインク受容層の顔料１００質量％に対して５〜３０質量％である。

インク受容層を形成する装置としては、ブレードコーター、ロールコーター、エアーナイフコーター、ロッドコーター、カーテンコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、ゲートロールコーター、キャストコーター等の従来公知の塗被装置の中から適宜選択して使用することができるが、特に表面光沢の高いインクジェット記録用紙を得るにはキャストコート法（キャストコーターによる塗工）が好ましい。

キャストコート法は、インク受容層が湿潤可塑状態にある間に鏡面を有する加熱ドラムに圧接、乾燥させて強光沢仕上げすることになる。その製造方法としては、ウェットキャスト法、リウェットキャスト法、ゲル化キャスト法の従来公知の製造方法の中から適宜選択して使用することができるが、高い光沢を得られる点からゲル化キャスト法、生産性を向上させる点からはリウェットキャスト法が好ましい。

ゲル化キャスト法の場合、インク受容層が湿潤状態であるうちに、接着剤を凝固する作用を持つゲル化剤を塗布し、その後加熱した鏡面にインク受容層を圧着し、光沢を付与する。ゲル化剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、蟻酸、酢酸、クエン酸、乳酸、塩酸、硫酸、炭酸、ホウ酸などの酸、およびこれらのカルシウム、亜鉛、バリウム、鉛、カリウム、ナトリウム、カドミウム、アルミニウム等との塩、およびほう砂等が挙げられる。

リウェットキャスト法の場合は、インク受容層を乾燥し、インク受容層の接着剤を可塑化する作用を持つ再湿潤液を該インク受容層に塗布し、その後加熱した鏡面にインク受容層を圧着し、光沢を付与する。再湿潤液については、特に限定されるものではないが、一般に離型剤として、例えば、ポリエチレンエマルジョン、脂肪酸の塩類やその誘導体、マイクロクリスタリンワックス、ロート油などの水に溶解または分散させた液が使用される。また、ヘキサメタリング酸ソーダ等の燐酸塩や有機酸、有機酸の塩類等を乾燥塗被層の可塑化を促進させる目的で併用することも可能である。なお、塗被層を再湿潤する前にスーパーカレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を行うこともできる。

なお、本発明に使用する加熱ドラムとしては、鋼材や鋳物等から成るドラム本体の表面に鏡面状に研磨仕上げされたクロムメッキ層を有する一般的なキャストドラムであればよく、クロムメッキ層の下地にニッケルメッキ層等の特殊層を設けたものであってもよい。

本発明で規定した軽質炭酸カルシウムを含有する塗被層を設けたインクジェット記録用紙は、従来よりも高速のインクジェットプリンターでの出力が可能となり、固定情報をオフセット印刷し、可変情報をインクジェットプリンターで印刷する分野に用いることもできる。また、パッケージ分野の製函工程や、物流分野の郵便局等の自動仕分け装置を通過する場合等に必要なインクジェット印字部分の耐擦過性に優れるため、パッケージ分野や物流分野における箱や封筒、葉書等の用途にも適している。さらに、パッケージ分野や物流分野における箱や封筒等の加工適性も優れている。

以下に、具体例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれらによって制約を受けるものではない。なお、製造例、実施例、比較例において％および部とあるものはすべて質量％および質量部を示す。

（製造例１）
（軽質炭酸カルシウムの調製）
混合機としてチョッパー羽根を取外し、全てをショベル羽根にした連続式プロシェアミキサＷＡ１５０型（大平洋機工社製）を用いて、混合機の一端から工業用生石灰（ＣＯ_２含有率０．３％）を４ｋｇ／ｍｉｎ投入し、他端から消石灰が排出されるまでの滞留時間を８分とし、ショベル羽根周速３．０ｍ／ｓ、３０℃の消和水を２．５８ｋｇ／ｍｉｎをノズル方式で２箇所から添加した。得られた消石灰をカットポイント３５μｍで分級した後、３５℃の水と混合し１０％消石灰スラリー１０ｋｇを調製した。攪拌周速５．０ｍ／ｓ、炭酸／空気混合ガス（ガス濃度２０％）を１６Ｌ／ｍｉｎの流量でｐＨ＝７〜８になるまで炭酸化し、軽質炭酸カルシウムスラリーを得た。
前記炭酸カルシウムスラリーをフィルタープレス・ドライヤーロールフィット（株式会社宇野澤組鐵工所製）により脱水・操作を行い、固形分濃度７３％のケーキを得た。次いで、インテンシブミキサを用いて軽質炭酸カルシウムに対し１．０％ポリアクリル酸ソーダ分散剤（商品名：アロンＴ−５０、東亜合成社製）を加えて分散し、軽質炭酸カルシウムスラリーを調製した。さらに、該軽質炭酸カルシウムスラリーを、解砕メディアとして直径１．０〜１．４ｍｍのガラスビーズを用いてサンドグラインダーで湿式粉砕処理を６０分間行い、固形分濃度７１％の顔料評価用軽質炭酸カルシウムスラリーを調製した。

（製造例２）
製造例１において、得られた消石灰をカットポイント１００μｍで分級し、４５℃の水で混合した以外は、製造例１と同様にして軽質炭酸カルシウムスラリーを得た。

（製造例３）
攪拌機付容器に６０℃の消和水９ｋｇを仕込み、攪拌しながら工業用生石灰（ＣＯ_２含有率０．３％）を１ｋｇ添加して、１２０分間消化した。得られた消石灰を３３０メッシュ（４５μｍ）の篩で分級した後、遠心分離機を用いて、微粒スラリーと粗粒スラリーに分離した。分離した粗粒消石灰スラリーを４０℃まで冷却し、１２％の消石灰スラリー１０ｋｇを調製した。次に、消石灰スラリーに種結晶として針状軽質炭酸カルシウム（商品名：ＴＰ１２３ＣＳ、奥多摩工業社製）を固形分換算で消石灰：針状軽質炭酸カルシウム＝９９：１となる比率で添加した。攪拌周速５．０ｍ／ｓ、炭酸ガス（ガス濃度１００％）を１２Ｌ／ｍｉｎの流量でｐＨ＝７〜８となるまで炭酸化させ、軽質炭酸カルシウムを得た。

（製造例４）
市販の柱状軽質炭酸カルシウム（商品名：ＴＰ１２３ＣＳ、奥多摩工業社製）を得た。

（製造例５）
市販の紡錘状軽質炭酸カルシウム（商品名：ＴＰ１２１−７Ｃ、奥多摩工業社製）を得た。

（製造例６）
市販の立方状軽質炭酸カルシウム（商品名：ブリリアントＳ１５、白石カルシウム社製）を得た。

製造例で得られた軽質炭酸カルシウムについて、下記の観察および測定を行い、その結果を表１に示した。

（粒子形状観察）
走査型電子顕微鏡（日立社製Ｓ−３５００Ｎ）による写真撮影を行い、倍率７０００倍にて粒子形状を観察した。
（粒径測定）
レーザー回折法（日機装社製マイクロトラックＨＲＡＸ−１００）による粒度分布を測定した。累積体積が１０％、５０％、９０％に相当する粒径をＤ_１０、Ｄ_５０、Ｄ_９０として、５０体積％（Ｄ_５０）の粒子径を平均粒子径とし、さらに９０体積％（Ｄ_９０）と１０体積％（Ｄ_１０）の比（Ｄ_９０／Ｄ_１０）を求めた。

インクジェット記録用紙Ａ
実施例１
（支持体の作成）
ＬＢＫＰ（ＣＳＦ４３０ｍｌ）８５％と、ＮＢＫＰ（ＣＳＦ４５０ｍｌ）１５％とからなるパルプスラリーに、填料として軽質炭酸カルシウム（商品名：ＴＰ１２１−６Ｓ、奥多摩工業社製）を支持体灰分が１０％となるように添加した後、パルプ固形分に対して硫酸アルミニウム０．５％、カチオン澱粉（商品名：エースＫ−１００、王子コーンスターチ社製）０．５％、アルキルケテンダイマーサイズ剤（商品名：サイズパインＫ−２８７、荒川化学社製）０．１％、ポリアクリルアミド（商品名：リアライザーＲ−３００、ソーマル社製）０．０５％を順次添加し、紙料を調製した。得られた紙料をオントップツインワイヤー抄紙機で抄紙し、さらにゲートロールサイズプレス装置で酸化澱粉（商品名：エースＡ、王子コーンスターチ社製）を両面で２．０ｇ／ｍ^２（固形分）塗布・乾燥し、マシンカレンダーで平滑化処理を施して坪量９４ｇ／ｍ^２の支持体を得た。

（下塗り塗被液の調製）
製造例１で得られた軽質炭酸カルシウム１００部（固形分換算）に、接着剤として酸化澱粉（商品名：エースＡ、王子コンスターチ社製）２部（固形分）およびスチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：Ｔ−２５３１Ｈ、ＪＳＲ社製）１２部（固形分）を加え、固形分濃度が５０％の下塗り塗被液を調製した。

（最表面塗被液の調製）
製造例１で得られた軽質炭酸カルシウム１００部（固形分換算）に、接着剤として酸化澱粉（商品名：エースＡ、前出）３．６部（固形分）およびスチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：Ｔ−２５３１Ｈ、ＪＳＲ社製）１８．５部（固形分）を加え、固形分濃度が５０％の最表面塗被液を調製した。

（インクジェット記録用紙の作成）
前記支持体上にブレードコーターを用いて、乾燥重量で７ｇ／ｍ^２になるように前記下塗り塗被液を片面に塗被、乾燥した。次にこの下塗り塗被層上に、上記最表面塗被液をブレードコーターで乾燥重量が１０ｇ／ｍ^２になるように塗被、乾燥した。最表面塗被層を形成したした後、スーパーカレンダーを用いて、線圧６０ｋｇ／ｃｍ、２ニップの条件で平滑化処理を施して、坪量１２８ｇ／ｍ^２のインクジェット記録用紙を得た。

（実施例２）
実施例１の最表面塗被液の調製において、製造例２で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（実施例３）
実施例１の最表面塗被液の調製において、製造例３で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（実施例４）
実施例１の下塗り塗被液の調製において、製造例４で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（実施例５）
実施例１の最表面塗被液の調製において、製造例５で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（比較例１）
実施例４の最表面塗被液の調製において、顔料をカオリン（商品名：ＵＷ−９０、ＢＡＳＦ社製）１００部とした以外は、実施例４と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（比較例２）
実施例４の最表面塗被液の調製において、顔料を製造例４で得られた軽質炭酸カルシウム１００部とした以外は、実施例４と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（比較例３）
実施例４の最表面塗被液の調製において、顔料を製造例６で得られた軽質炭酸カルシウム１００部とした以外は、実施例４と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（比較例４）
実施例４の最表面塗被液の調製において、顔料を製造例５で得られた軽質炭酸カルシウム１００部とした以外は、実施例４と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

実施例１〜５、比較例１〜４で得られたインクジェット記録用紙について、下記の評価を行い、その結果を表２に示した。

（白紙光沢度）
ＪＩＳ Ｐ８１４２に準拠して、７５度における白紙面の光沢度を測定した。

（インクジェット印刷適性）
（インク吸収性の評価）
（１）得られたインクジェット記録用紙を油吸収メーター自動式（ＪＩＳ Ｐ−８１３０、熊谷理機工業社製）にセットする。
（２）セットした試験片上部にセロハンテープを貼付し、そのセロハンテープ上に、水性顔料インクジェットインク（大日本スクリーン社トゥループレスジェット５２０用黒インク）を、マイクロシリンジを用いて、５μＬのせる。
（３）インク上に金属ローラーを通過させた後、伸ばされたインク表面の光沢感が消えるまでの時間を目視判定して、インクジェットインク吸収速度を評価した。

（初期定着性の評価）
上記インク吸収性の評価と同様にして、得られたインクジェット記録用紙上にインクジェットインクを塗布し、直後に指で擦り、擦らない部分との光学濃度差に対する割合でインク初期定着性を評価した。

（耐擦過性の評価）
上記インク吸収性の評価と同様にして、得られたインクジェット記録用紙上にインクジェットインクを塗布し、温度２３℃、相対湿度５０％環境下に１日放置した後に指で擦り、擦らない部分との光学濃度差に対する割合で耐擦過性を評価した。

（オフセット印刷適性）
（印刷光沢度）
ＲＩ印刷機で、印刷インキ（商品名：ＦＵＳＩＯＮ−Ｇ 墨、Ｓタイプ、大日本インキ化学工業社製）０．６ｃｃ使用して印刷を行い、印刷面の印刷光沢の程度を目視評価した。
◎：印刷光沢が高く、良好。
○：印刷光沢はあるが、個人差などにより十分とは言えない場合あり。
△：印刷光沢が低く、光沢感としては不十分。
×：印刷光沢がほとんどなく、劣る。

（印刷表面強度）
ＲＩ印刷試験機（明製作所製）で、印刷インキ（商品名：紙試験用ＳＤ５０紅、東洋インキ社製）を、０．６ｍｌ使用して印刷を行い、印刷面のピッキングの程度を目視評価した。
◎：ピッキングが全く発生せず、良好。
○：ピッキングが少し発生するが、実用上問題ないレベル。
△：ピッキングが発生し、実用上は許容できないレベル。
×：ピッキングが多く発生し、劣る。

（インキセット評価）
ＲＩ印刷機で、印刷インキ（商品名：ＦＵＳＩＯＮ−Ｇ 墨、Ｓタイプ、既述）を０．６ｃｃ使用して印刷を行い、３分後に白紙と印刷面を重ねて、再度ＲＩ印刷機にニップし、白紙に転写したインキ濃度を目視評価した。
◎：白紙に転写がなく、インキ乾燥性が良好。
○：白紙に僅かに転写が認められるが、実用上問題ないレベル。
△：白紙に転写があり、実用上許容できないレベル。
×：白紙に多くの転写があり、劣る。

表２から明らかなように、本発明により、白紙光沢に優れ、インクジェット印刷適性とオフセット印刷適性を併せ持つインクジェット記録用紙を得ることができた。

２.インクジェット記録用紙Ｂ
（実施例６）
（支持体の作成）
表層のパルプ配合をＬＢＫＰ（ＣＳＦ５２０ｍｌ）、表下層のパルプ配合をケント古紙由来の脱墨パルプ、中層のパルプ配合を雑誌古紙パルプ、裏下層のパルプ配合をケント古紙由来の脱墨パルプ、裏層のパルプ配合をＬＢＫＰ（ＣＳＦ５２０ｍｌ）とし、表−表下層、表下−中層の層間、中−裏下層、裏下−裏層の層間にそれぞれ酸化澱粉を絶乾固形分で０．３ｇ／ｍ^２塗布し、多層抄き合せ長網抄紙機により、抄き合わせた。また、表裏面サイズ処理として、酸化澱粉と表面サイズ剤（商品名：ポリマロン１３２９Ｋ、荒川化学社製）の比率が９：１である表裏面サイズ液を、ロッドブレードにて絶乾固形分で約１．６ｇ／ｍ^２、
裏面に約１．６ｇ／ｍ^２塗布・乾燥し、カレンダー処理を行い、表層坪量３５ｇ／ｍ^２、表下層坪量４０ｇ／ｍ^２、中層坪量４０ｇ／ｍ^２、裏下層坪量４０ｇ／ｍ^２、裏層坪量３５ｇ／ｍ^２の１９０ｇ／ｍ^２の支持体を得た。

（塗被液の調製）
非晶質シリカ（商品名：ファインシール（Ｒ）Ｘ−３０、トクヤマ社製）５０部、製造例１で得られた軽質炭酸カルシウム５０部（固形分換算）に対して、カチオン樹脂（商品名：ユニセンスＣＰ１０３、センカ社製）１０部、シニル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ−１１３０、花王社製）２５部、酢酸ビニル系接着剤（商品名：ポリゾールＡＭ３１５０、昭和高分子社製）１５部、界面活性剤（商品名：エマルゲンＡ−６０、花王社製）０．３部（固形分）を加え、固形分濃度１５％の最表面塗被液を調製した。

（インクジェット記録用紙の作成）
前記支持体上にエアーナイフコーターを用いて、乾燥重量で６ｇ／ｍ^２になるように前記塗被液を片面に塗被、乾燥し、インク受容層を形成させた。反対面に、澱粉１００部、ポリビニルアルコール１３．５部、表面サイズ剤１３．５部、導電剤６．５部からなる塗液をロールコーターで６ｇ／ｍ^２になるように塗被、乾燥し、インクジェット記録用紙を得た。

（実施例７）
実施例６の塗被液の調製において、製造例２で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例６と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（実施例８）
実施例６の塗被液の調製において、製造例３で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例６と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（比較例５）
実施例６の塗被液の調製において、顔料をカオリン（商品名：ＵＷ−９０、ＢＡＳＦ社製）１００部とした以外は、実施例６と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（比較例６）
実施例６の塗被液の調製において、顔料を製造例４で得られた軽質炭酸カルシウム１００部とした以外は、実施例６と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（比較例７）
実施例６の塗被液の調製において、顔料を非晶質シリカ（商品名：ファインシール（Ｒ）Ｘ−３０、トクヤマ社製）１００部とした以外は、実施例６と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

３.インクジェット記録用紙Ｃ
（実施例９）
（下塗り塗被液の調製）
カオリン（商品名：ＵＷ−９０、ＢＡＳＦ社製）５０部、製造例１で得られた軽質炭酸カルシウム５０部（固形分換算）、ポリアクリル酸ナトリウム０．０５部をコーレス分散機を用いて水中に分散し、固形分濃度６５％の顔料スラリーを調成した。このスラリーに接着剤としてカゼイン３部およびスチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：ＰＴ１０５１、日本ゼオン社製）１５部（固形分）、増粘剤としてカルボキシメチルセルロース（商品名：ＷＳＡ、第一工業製薬社製）０．３部（固形分）を加え、固形分濃度が５６％の下塗り塗被液を調製した。

（インク受容液の調製）
平均二次粒子径３００ｎｍのシリカゾル１００部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１３５、クラレ社製）１５部を添加・攪拌し、更に水を添加し、固形分濃度１２％の塗被液を調製した。

（保護層用塗被液の調製）
カチオン性コロイダルシリカ（商品名：ＳＴ−ＡＫＬ、日産化学社製）１００部、平均粒子径２０ｎｍのカチオンウレタンラテックス２５部、カチオン離型剤（商品名：ペルトールＮ−８５６、近代科学社製）５部の５％混合液を調製した。

（インクジェット記録用紙の作成）
実施例６の支持体上にエアーナイフコーターを用いて、乾燥重量で８ｇ／ｍ^２になるように前記下塗り塗被液を片面に塗被、乾燥した。この下塗り塗被層上に、５％のホウ砂液を乾燥重量で１ｇ／ｍ^２となるようにバーコーターで塗被、乾燥した。次いで、前記インク受容液をエアーナイフコーターを用いて、乾燥重量で８ｇ／ｍ^２になるように前記下塗り塗被液を片面に塗被、乾燥した。このインク受容層上に、前記保護層液を乾燥重量で１．２ｇ／ｍ^２となるように、鏡面ドラムのニップ部で塗布し、そのまま９０℃に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げて、インクジェット記録用紙を得た。

（実施例１０）
実施例９の下塗り塗被液の調製において、製造例２で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例９と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（実施例１１）
実施例９の下塗り塗被液の調製において、製造例３で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例９と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。

（比較例８）
実施例９の下塗り塗被液の調製において、顔料をカオリン（商品名：ＵＷ−９０、ＢＡＳＦ社製）１００部とした以外は、実施例９と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（比較例９）
実施例９の下塗り塗被液の調製において、製造例４で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例９と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

（比較例１０）
実施例９の塗被液の調製において、顔料を非晶質シリカ（商品名：ファインシール（Ｒ）Ｘ−３０、トクヤマ社製）１００部とした以外は、実施例９と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。

実施例６〜８、比較例５〜７のインクジェット記録用紙、実施例９〜１１、比較例８〜１０の光沢インクジェット記録用紙について、下記の評価を行い、その結果を表３、表４に示した。

（インクジェット適性評価）
染料インクタイプのインクジェットプリンター（セイコーエプソン社製Ｇ８６０）と顔料インクタイプのインクジェットプリンター（セイコーエプソン社製ＰＣ−Ｇ９３０）で、葉書サイズに断裁した本発明のインクジェット記録用紙１００枚について、フルカラー印字して、画像品質、給紙適性、排紙適性を目視評価した。
（１）画像品質
◎：全く滲みが見られなく良好。
○：若干滲みが見られるが、実用上問題ない。
△：滲みが見られ、実用上問題となる。
×：滲みが酷く、劣る。
（２）給紙適性
◎：重送によるトラブルの発生はみられない。
○：重送によるトラブルが多少発生するが、実用上問題ない。
△：重送によるトラブルが発生し、実用上問題となる。
×：重送によるトラブルが多く発生する。
（３）排紙適性（印字汚れ）
◎：印字汚れの発生はみられない。
×：印字汚れの発生がみられ、実用上問題となる。

（オフセット印刷適性評価）
本発明のインクジェット記録用紙の印刷表面強度および印刷作業性を評価した。
（印刷作業性）
４色機平判オフセット印刷を行い、ブランケット汚れ、版汚れを目視評価した。
◎：ブランケット汚れ、版汚れは見られず、作業性が良好。
○：ブランケット汚れ、版汚れがやや見られが、実用上問題ない。
△：ブランケット汚れ、版汚れが見られ、実用上問題となる。
×：ブランケット汚れ、版汚れが多く発生し、作業できない。

（自動区分機処理時の紙剥けおよび給紙不良の評価）
葉書サイズに断裁した本発明のインクジェット記録用紙をオフセット印刷した後、自動区分機処理し、端部の紙剥けおよび給紙不良を観察し、目視評価した。
（１）端部紙剥け
◎：紙剥けが全く見られない。
○：紙剥けが若干見られるが、実用上問題ない。
△：紙剥けが見られ、実用上問題あり。
×：紙剥けが酷く、劣る。
（２）給紙不良
◎：給紙不良が全く見られない。
○：給紙不良が若干見られるが、実用上問題ない。
△：給紙不良が見られ、実用上問題ある。
×：給紙不良が酷い。

表３、４から明らかなように、本発明によりインクジェット印刷適性とオフセット印刷適性、自動区分機処理適性を併せ持つインクジェット記録用紙を得ることができる。

Claims (2)

1. 支持体の少なくとも一方の面に、顔料および接着剤を主成分とする顔料塗被層を少なくとも１層設けたインクジェット記録用紙において、前記顔料中に針状および／または柱状の軽質炭酸カルシウムを含有し、該軽質炭酸カルシウムのレーザー回折法による粒度分布曲線の５０体積％粒子径（Ｄ_５０）が０．２〜０．７μｍであり、かつ９０体積％の粒子径（Ｄ_９０）と１０体積％の粒子径（Ｄ_１０）の比（Ｄ_９０／Ｄ_１０）が８以下であり、
   （１）更に前記顔料塗被層中にカチオン性樹脂を含有すること、または
   （２）２層以上の前記顔料塗被層を設けたインクジェット記録用紙であって、最表面塗被層の顔料として前記軽質炭酸カルシウムを含有すること、または
   （３）２層以上の顔料塗被層を設けたインクジェット記録用紙であって、最表面塗被層より下の塗被層の顔料として前記軽質炭酸カルシウムを含有すること
   を特徴とするインクジェット記録用紙。
2. 軽質炭酸カルシウムは、粒度分布曲線の５０体積％の粒子径（Ｄ_５０）が０．３〜０．６μｍであり、かつ９０体積％の粒子径（Ｄ_９０）と１０体積％の粒子径（Ｄ_１０）の比（Ｄ_９０／Ｄ_１０）が６以下であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録用紙。