JP5797294B2 - ガラス板の製造方法 - Google Patents
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Description
成形体には、一般に、長手方向の両端部に、ガラス導入キャップと呼ばれるカバー部材が取り付けられている(特許文献1)。このうち、一方の端部に取り付けられるガラス導入キャップには、外部から移送される熔融ガラスが通るガラス供給管が接続され、熔融ガラスが成形体の溝内に導入される。
本発明の一態様は、ガラス供給管を通って成形装置に供給された熔融ガラスを板状に成形する成形工程を備えるガラス板の製造方法である。
前記成形装置は、上方を向くよう開口する溝が形成された上面と、前記上面に接続され、前記溝の延びる方向の一端が開口する端面と、前記上面及び前記端面に接続され、前記上面及び前記端面を挟むよう互いに対向する2つの側面とを有する成形体、及び、前記成形体に取り付けられるとともに前記ガラス供給管に接続され、前記ガラス供給管内の熔融ガラスを前記成形体の溝内に導入するガラス導入キャップ、を備え、
前記ガラス導入キャップは、
前記成形体の溝の一端を塞ぐよう前記成形体の端面に対向して配される端面カバー部と、
前記端面カバー部に接続され、前記成形体の側面のうち前記端面に隣接する部分に対向して配される側面カバー部と、を含み、
前記端面カバー部と前記成形体の端面との間の第1の隙間が、前記側面カバー部と前記成形体の側面との間の第2の隙間より小さくなるよう、前記ガラス導入キャップが前記成形体に取り付けられることを特徴とする。
上記ガラス板の製造方法において、前記第1の隙間は2mm以下である、第1形態のガラス板の製造方法。
前記成形装置は、さらに、前記成形体を取り囲むよう設けられた炉壁を備え、前記成形体は、前記炉壁に対する位置が固定され、
前記ガラス導入キャップは、前記ガラス導入キャップに対し前記成形体と反対側に配された押し当て部材を前記ガラス導入キャップに押し当てる外部構造によって、前記端面カバー部が前記成形体の端面に押し付けられるとともに押し付けられた状態が保持される、第1形態又は第2形態のガラス板の製造方法。
前記成形装置は、さらに、前記第2の隙間が開口する部分を塞ぐよう前記成形体の側面から外側に突出する突出部を有する補助ガイド部材を備える、第1形態〜第3形態のいずれかのガラス板の製造方法。
前記ガラス導入キャップが、白金または白金合金からなる、第1形態〜第4形態のいずれかのガラス板の製造方法。
前記成形体が少なくとも60重量%以上のZrを含有する、第1〜第5形態のいずれかのガラス板の製造方法。
熔融ガラスの液相粘度は30000〜300000poise(1poise=0.1Pa・秒)である、第1形態〜第6形態のいずれかのガラス板の製造方法。
上記ガラス板の製造方法は、前記成形装置に供給される前記熔融ガラスの粘度は、30000poise以上である、第1形態〜第7形態のいずれかのガラス板の製造方法。
ガラス供給管を通って成形装置に供給された熔融ガラスを板状に成形する成形工程を備えるガラス板の製造方法であって、
前記成形装置は、
上方を向くよう開口する溝が形成された上面と、前記上面に接続され、前記溝の延びる方向の一端が開口する端面と、前記上面及び前記端面に接続され、前記上面及び前記端面を挟むよう互いに対向する2つの側面とを有する成形体と、
前記成形体に取り付けられるとともに前記ガラス供給管に接続され、前記ガラス供給管内の熔融ガラスを前記成形体の溝内に導入するガラス導入キャップと、
前記ガラス導入キャップが取り付けられた前記成形体を前記溝の延びる方向の両側から挟持する1対の支持部材と、を備え、
前記ガラス導入キャップは、前記成形体の溝の一端を塞ぐよう前記成形体の端面に対向して配される端面カバー部を含み、
前記1対の支持部材のうち前記端面側の支持部材は、前記ガラス供給管が接続される前記端面カバー部の部分と異なる前記端面カバー部の領域に当接して、前記端面カバー部を前記成形体の端面に押し付けることを特徴とする。
上記ガラス板の製造装置において、前記端面カバー部の前記成形体の端面への押し付けは、前記ガラス導入キャップに対し前記成形体と反対側に配された押し当て部材を前記ガラス導入キャップに押し当てて保持する、第9形態のガラス板の製造方法。
上記ガラス板の製造装置において、前記ガラス導入キャップは、外部構造によって、前記端面カバー部が前記成形体の端面に押し付けられるとともに当該押し付けられた状態が保持される、第9形態又は第10形態のガラス板の製造方法。
ガラス板の製造方法は、熔解工程(ST1)と、清澄工程(ST2)と、均質化工程(ST3)と、供給工程(ST4)と、成形工程(ST5)と、徐冷工程(ST6)と、切断工程(ST7)と、を主に有する。この他に、研削工程、研磨工程、洗浄工程、検査工程、梱包工程等を有し、梱包工程で積層された複数のガラス板は、納入先の業者に搬送される。
熔解槽の熔融ガラスの加熱は、熔融ガラス自身に電気が流れて自ら発熱し加熱する方法に加えて、バーナーによる火焔を補助的に与えてガラス原料を熔解することもできる。なお、ガラス原料には清澄剤が添加される。清澄剤として、SnO2,As2O3,Sb2O3等が知られているが、特に制限されない。しかし、環境負荷低減の点から、清澄剤としてSnO2(酸化錫)を用いることができる。
供給工程(ST4)では、攪拌槽から延びる配管を通して熔融ガラスが成形装置に供給される。
成形工程(ST5)では、熔融ガラスをシートガラスに成形し、シートガラスの流れを作る。成形には、オーバーフローダウンドロー法が用いられる。
徐冷工程(ST6)では、成形されて流れるシートガラスが所望の厚さになり、内部歪が生じないように、さらに、反りが生じないように冷却される。
切断工程(ST7)では、切断装置において、成形装置から供給されたシートガラスを所定の長さに切断することで、板状のガラス板を得る。切断されたガラス板はさらに、所定のサイズに切断され、目標サイズのガラス板が作られる。この後、ガラス板の端面の研削、研磨が行われ、ガラス板の洗浄が行われ、さらに、気泡や脈理等の異常欠陥の有無が検査された後、検査合格品のガラス板が最終製品として梱包される。
図2に示す熔解装置101では、ガラス原料の投入がバケット101dを用いて行われる。清澄槽102では、熔融ガラスMGの温度を調整して、清澄剤の酸化還元反応を利用して熔融ガラスMGの清澄が行われる。さらに、攪拌槽103では、スターラ103aによって熔融ガラスMGが攪拌されて均質化される。成形装置200では、成形体210を用いたオーバーフローダウンドロー法により、熔融ガラスMGからシートガラスSGが成形される。成形装置200は、成形工程(ST5)が行われる成形炉と、徐冷工程(ST6)が行われる徐冷炉とを有し、成形炉には、成形体210、後述するガラス導入キャップが配されている。
次に、図3を参照して、ガラス導入キャップを成形体210に取り付けるための構成について説明する。なお、成形体210は、図4(a)、図5において、端面214側の部分を省略して示されている。
図3(a)は、本実施形態のガラス板の製造方法で用いられる成形体、ガラス導入キャップを分解して示す図である。図3(b)は、成形体にガラス導入キャップが取り付けられた状態を示す図である。図3(c)は、成形体にガラス導入キャップが押し付けられた状態を示す図である。
まず、成形体210とガラス導入キャップ310について説明する。
成形体210は、一方向に延びる長尺状の構造体であり、上方を向いて開口する溝211aが形成された上面211と、上面211に接続される2つの端面212、214と、上面211および端面212,214に接続される2つの側面213(図4(a)参照)と、を有する。
上面211は、端面212側から端面214側に進むにつれて端面214側の上端が低くなるよう傾斜している。一方、溝211aは、端面212側から端面214側に進むにつれて溝深さが浅くなっている。成形工程で、溝211aに供給された熔融ガラスは、溝211aから溢れ出して、成形体210の両側に設けられた側面213を鉛直下方に流れる。
端面212,214は、互いに対向するよう形成され、溝211aの延びる方向の両端のそれぞれが開口している。
2つの側面213は、上面211および端面212,214を挟むよう互いに対向するよう形成されている。両側の側面213に沿って流れる熔融ガラスは、成形体210の鉛直下方に設けられた下方先端215で合流し、1つに張り合わされて板状のシートガラスとなる。
ガラス導入キャップ310は、成形体210に取り付けられるとともに、ガラス供給管106に接続され、ガラス供給管106内の熔融ガラスを成形体210の溝211a内に導入する。なお、図3〜図5においてガラス供給管106は、ガラス導入キャップ310に接続される端部のみを示す。ガラス導入キャップ310は、例えば、白金または白金合金製の板金部材に対し曲げ、溶接等の加工をすることで形成され、端面カバー部311と、側面カバー部312を含む(図4(a)参照)。
端面カバー部311は、成形体210の溝211aの一端を塞ぐよう成形体210の端面212に対向して配される。
側面カバー部312は、端面カバー部311に接続され、成形体210の側面213のうち端面212に近接する部分に対向して配される。ガラス導入キャップ310は成形体210に対し確実に嵌め合わされるよう、成形体210の外形の幅寸法より大きい内側の幅寸法が設定されている。
ガラス導入キャップ310は、成形体210に取り付けられるとき、端面カバー部311は成形体210の端面212に当接するように押し付けられて取り付けられるが、取り付け後の端面カバー部311の面と端面212との間には、第1の隙間G1が形成される。これは、取り付け前の成形体210の端面212あるいはガラス導入キャップ310の面がわずかに歪んでいて、端面カバー部311の面と端面212bの面が平行にならないこと、あるいは、取り付け後の端面カバー部311あるいは成形体210の変形が生じることに起因する。
また、図4(a)に示すように、成形体210の側面213と側面カバー部312との間に、第2の隙間G2が形成される。第2の隙間G2が形成されることにより、ガラス導入キャップ310が、成形体210の端に確実に取り付けられる。
補助ガイド部材220は、断面L字形状の白金又は白金合金製部材であり、両方の側面213に1つずつ設けられる。補助ガイド部材220は、ガラス導入キャップ310のガイド部313に取り付けられる。補助ガイド部材220は、第2の隙間G2が開口する部分を塞ぐよう成形体210の側面213から突出する部分(突出部という)220aを有する。補助ガイド部材220は、成形体210から最も離れた補助ガイド部材220の突出部220aの先端のうち、高さ方向(図5の紙面奥行き方向)の上端部を含む成形体210の上側部分(図5において黒く塗りつぶして示す2つの半円形の部分)が、ガラス導入キャップ310のガイド部313に溶接によって取り付けられる。これにより、溶接時の熱が補助ガイド部材220を介して成形体210の側面213に伝わって、成形体210が局所的に加熱され、破損するのを防止できる。また、ガラス成形時にオーバーフローして側面213に沿って下方に流れる熔融ガラスが、補助ガイド部材220の突出部220aに当接することで、熔融ガラスの幅方向への広がりがより確実に規制される。
補助ガイド部材220は、第2の隙間G2に相当する高さ方向領域全体にわたって設けられるが、成形時に熔融ガラスが補助ガイド部材220と当接する限りにおいて、補助ガイド部材220は第2の隙間G2に相当する高さ方向領域全体に設けられる必要はない。
また、成形装置200は、成形体210の他方の端面214側のガラス導入キャップ350に補助ガイド部材220と同様の構成の補助ガイド部材(図示せず)が取り付けられることが好ましい。
具体的に、支持部材230は、成形体210が自重により下方へ撓むのを抑えるために、成形体210を長手方向の両側から挟み込むよう、長手方向に力を作用させる。支持部材230はそれぞれ、炉壁の外部に配された図示されない加圧制御装置に接続され、成形体210に加える力の大きさが制御されている。
次に、ガラス導入キャップ310の取り付けについて説明する。
ガラス導入キャップ310の成形体210への取り付けには、押し当て部材500(図3(c)参照)、及び、図示されない外部構造が用いられる。
外部構造は、押し当て部材500をガラス導入キャップ310に押し当てて、端面カバー部311を成形体210の端面212に押し付けるとともに、端面カバー部311が成形体210の端面212に押し付けられた状態を保持する。外部構造には、具体的には、図示されない、支持板及びボルトが用いられる。支持板は、成形体210の端面212と対向して配されるよう炉壁に取り付けられる。これにより、成形体210の端面212と支持板との間には、例えば数〜数十cmの間隔があけられる。ボルトは、支持板からみての成形体210の側と反対の側から成形体210側に貫通するよう支持板にねじ込まれる。ボルトは、例えば、角柱ブロックの挿通孔610aの両側に1本ずつ当接するようねじ込まれる。
ここで、ガラス導入キャップ310は、角柱ブロック610のガラス導入キャップ610側の端面によって、図4(b)中Aで囲まれた、成形体210の端面212の領域に押し付けられるよう押し当てられる。図4(b)は、成形体の端面を正面視して示す図である。領域Aは、溝211aを取り囲む端面212上の領域C(図4(b)中、網掛けで示す領域)を含む。領域Cは、熔融ガラスが万一第1の隙間G1(図4(a)参照)に進入した場合に停留しやすい。また、第1の隙間G1に上流側から流れてくる溶融ガラスの異質素地が進入すると停留し易い。そこで、領域Aと対向するガラス導入キャップ310の部分に押し当て部材500を押し当てることで、ガラス導入キャップ310の端面カバー部311を成形体210の端面212に押し付けて、第1の隙間G1が小さくなるようにしている。
次いで、加圧制御装置により1対の支持部材230を制御して、ガラス導入キャップ310が取り付けられた成形体210を挟持する。
ここで、仮にガラス成形時に熔融ガラスが第1の隙間G1に入り込むと、熔融ガラスは、第1の隙間G1で停留し、成形体210の表面と接触することで、成形体の構成成分を溶出させ、溶出した成分が熔融ガラス中に混入するおそれがある。この結果、成形体210から溶出した成分が、間欠的に、成形体210の溝211a内の熔融ガラスや、成形体210の壁面を流れる熔融ガラスの流れ(ガラス本流ともいう)に引きこまれ、そのまま板状に成形されることがある。このような異種成分を含むガラスは、ガラス本流のガラス成分とは粘性が異なるため、成形体の壁面を流下する速度や、成形体の下方でのガラスの引き伸ばし量に違いを生じさせ、これによって、板状に成形されたガラスに厚みムラや脈理が生じたり、反りや歪みなど品質に悪影響が出たりする。また、第1の隙間G1に進入した熔融ガラスには、停留した時間や、成形炉内の雰囲気温度によって失透が生じ、失透異物としてガラス本流に混入するおそれがある。また、熔解槽101、清澄槽102、あるいは攪拌槽103において形成された溶融ガラスの異質素地、例えば、溶融ガラス中でシリカ含有濃度が部分的に高くなったシリカリッチの異質素地等が第1の隙間G1に進入する場合もある。このシリカリッチの異質素地が第1の隙間G1に入り込むと、この異質素地は、ガラス導入キャップ310を通過する際の目標とする所定の粘度(例えば、5,000から50,000poiseの範囲内で、かつ液相粘度以下。)に制御されたガラス本流の溶融ガラスと異なる粘度のガラスを、ガラス本流内に微小量ずつ長期間にわたって供給する原因となり、この結果、成形されたシートガラスの表面に、液晶ディスプレイや有機エレクトロルミネッセンスディスプレイに用いるガラス基板として許容できない表面凹凸を形成する。
しかし、本実施形態のガラス板の製造方法では、上記のように、第1の隙間G1は小さく、第2の隙間G2より小さくなっており、熔融ガラスの第1の隙間G1への進入が抑えられている。このため、熔融ガラスが、成形体210の構成材料を溶出させ、溶出した異種成分が熔融ガラス中に混入することがなく、ガラス板の品質に悪影響が及ぼされるのを防ぐことができる。また、熔解槽101、清澄槽102、あるいは攪拌槽103において形成されたシリカリッチの異質素地等が第1の隙間G1に進入することを抑制することができる。特に、ガラス導入キャップ310が白金又は白金合金で作られている場合、白金の熱膨張係数が高いことから、ガラス導入キャップ310と成形体310との間の隙間は広がりやすいが、第1の隙間G1は上述したように小さくなっているため、熔融ガラスの進入は抑えられ、上記した不都合を回避できる。本実施形態のガラスの製造方法は、低い液相粘度(例えば、30000〜100000poise)であり、かつ高歪点(655℃〜755℃)のガラスの製造にも好適である。
このような観点から、ガラス導入キャップ310は、第1の隙間G1は第2の隙間G2よりも小さくなるよう、成形体210に取り付けられる。
支持部材230によって成形体210の端面212のうち、ガラス導入キャップ310が接続される部分と異なる部分が押さえ付けられると、その反動で、ガラス供給管106と接続されるガラス導入キャップ310の部分が成形体210から離れようとする。特に、ガラス導入キャップ310の端面カバー部311のうち、上方の部分(端面上部ともいう)においてガラス供給キャップ310が接続され、かつ、下方の部分(端面下部ともいう)が支持部材230に押さえ付けられる場合は、これら2つの部分が端面カバー部311において互いに対向するよう離れていることから、ガラス供給管106はより大きく成形体210から離れようとする。
このような状況は、1対の支持部材のそれぞれが、成形体の長手方向の両端部の下方に配置され、さらに、これら支持部材に成形体が載置されて、成形体が支持部材により下方より支持されている場合にも起こりうる。この態様では、具体的に、1対の支持部材は、成形体の長手方向長さより短い間隔をあけて炉壁に固定されている。また、成形体の両端部には、下方の部分が切り欠かれて段差部が形成され、段差部が支持部材に載せられる。ガラス供給管は、通常、ガラス導入キャップの端部の、段差部より上方の部分に接続される。さらに、ガラス導入キャップは、このような成形体の端面形状に沿った形状に形成され、成形体と同様に段差部が設けられている。
上記の態様において、ガラス導入キャップが支持部材によって押さえ付けられると、ガラス導入キャップの端部の端面下部が成形体の端面に密着するよう成形体の端面に対してより近づく一方、このガラス導入キャップの端面下部の成形体の端面への近づきの反動により、ガラス導入キャップの端面上部が成形体の端面から離れ、ガラス導入キャップの端面上部と成形体の端面との間の第1の隙間が広がってしまう。広がった第1の隙間には、ガラス供給管からガラス導入キャップを通った熔融ガラスが進入しやすくなる。
しかし、この場合も、上述した押し当て部材500、外部構造によって、ガラス導入キャップ310の端面カバー部312が成形体210の端面212に押し付けられ、押し付けられた状態が保持されることで第1の隙間G1が小さくなっている。これにより、第1の隙間G1への熔融ガラスの進入が抑えられる。
次に、上記実施形態のガラス板の製造方法の変形例1について説明する。
変形例1と、上記実施形態との違いは、押し当て部材として、上記角柱ブロック610の代わりに図示されない木枠を用いた点、および、外部構造として、上記支持板およびボルトの代わりに図示されないキャスタブル及び耐火断熱レンガを用いた点である。
木枠は、ガラス導入キャップへの取り付けの際には、ガラス供給管を挿通させるとともに、ガラス導入キャップを向いて開口するよう配する。押し当ては、例えば、木枠と、木枠と対向する炉壁との間に配したジャッキ等を用いて行なってもよく、手で行なってもよい。これにより、熔融ガラスの進入、停留、あるいはシリカリッチの異質素地等の進入
が確実に抑えられる。なお、木枠は、ガラス導入キャップの取り付け後、解体され取り除かれる。
次に、上記実施形態のガラス板の製造方法の変形例2について説明する。
変形例2と、上記実施形態の上記の例との違いは、押し当て部材及び外部構造を用いずに、ガラス導入キャップの取り付け、取付状態の保持を行う点である。
ガラス導入キャップの上記ガイド部は、変形例2では、成形体の側面に向かって延びており、係止用溝に係止される係止部として機能する。係止部の成形体から離れる方向の長さは、特に制限されないが、例えば3〜4mmである。
同様に、成形体の側面のうち他方の端部側の表面に、ガラス導入キャップの取付部が係止される他の係止用溝が形成されてもよい。なお、変形例2では、上記実施形態で説明した補助ガイド部材は設けられない。
変形例2でも、第1の隙間が小さくなっており、ガラス成形時の熔融ガラスの第1の隙間への進入が抑えられる。また、シリカリッチの異質素地等の第1の隙間への進入が抑えられる。
本実施形態のガラス板をフラットパネルディスプレイ用ガラス板に用いる場合、以下のガラス組成を有するようにガラス原料を混合するものが例示される。
SiO2:50〜70質量%、
Al2O3:0〜25質量%、
B2O3:1〜15質量%、
MgO:0〜10質量%、
CaO:0〜20質量%、
SrO:0〜20質量%、
BaO:0〜10質量%、
RO:5〜30質量%(Rは、Mg、Ca、Sr及びBaのうち、ガラス板に含まれる元素の全てである)、
を含有する無アルカリガラス。
なお、本実施形態では無アルカリガラスとしたが、ガラス板はアルカリ金属を微量含んだアルカリ微量含有ガラスであってもよい。アルカリ金属を含有させる場合、R’2Oの合計が0.10質量%以上0.5質量%以下、好ましくは0.20質量%以上0.5質量%以下(ただし、R’はLi、Na及びKから選ばれる少なくとも1種であり、ガラス板が含有するものである)含むことが好ましい。勿論、R’2Oの合計が0.10質量%より低くてもよい。
また、本発明のガラス板の製造方法を適用する場合は、ガラス組成物が、上記各成分に加えて、SnO2:0.01〜1質量%(好ましくは0.01〜0.5質量%)、Fe2O3:0〜0.2質量%(好ましくは0.01〜0.08質量%)を含有し、環境負荷を考慮して、As2O3、Sb2O3及びPbOを実質的に含有しないようにガラス原料を調製しても良い。
本実施形態及び変形例1、2では、成形体の端面とガラス導入キャップの端面カバー部との間の第1の隙間G1は、上述のように小さくなっている。したがって、本発明のガラス板の製造方法は、例えば液相粘度が30000〜300000poiseのガラスを用いたガラス板にも適用できる。特に、失透の発生しやすい液相粘度が30000〜100000poiseのガラスを用いたガラス板にも、本発明のガラス板の製造方法を適用でき、熔融ガラスの第1の隙間G1への進入を抑えられる。
SiO2 52〜78質量%、
Al2O3 3〜25質量%、
B2O3 3〜15質量%、
RO(Rは、Mg、Ca,Sr及びBaから選ばれる、ガラス板が含有する全ての成分であって、少なくとも1種である) 3〜20質量%、
を含み、質量比(SiO2+Al2O3)/B2O3は7〜20の範囲にある無アルカリガラスまたはアルカリ微量含有ガラスであることが、好ましい。
さらに、歪点をより上昇するために、質量比(SiO2+Al2O3)/ROは7.5以上であることが好ましい。さらに、歪点を上昇させるために、β−OH値を0.1〜0.3mm-1とすることが好ましい。さらに、高い歪点を実現しつつ液相粘度の低下を防止するためにCaO/ROは0.65以上とすることが好ましい。環境負荷を考慮して、As2O3、Sb2O3及びPbOを実質的に含有しないようにガラス原料を調製してもよい。
上記実施形態のガラス板の製造方法に従って、ガラス導入キャップを成形体に取り付け、ガラスの成形を行い、異物の流出の有無を確認した。成形体には、ZrO2を64重量%含むジルコニア質耐火物で作られたものを用いた。ガラス導入キャップは、成形体の外形に対し1mmのクリアランスが設けられる寸法で作製した。ガラス導入キャップの取り付けに際しては、上述の角柱ブロック、支持板、ボルトを用いて、ガラス導入キャップを成形体に押し付けるとともに当該押し付け状態を保持した。角柱ブロックのガラス導入キャップへの押し当ては、ボルトをねじ込んで角柱ブロックを押し当てることにより行った。ボルトをねじ込むことによって角柱ブロックに加えられる力の強さは、第1の隙間が最大でも0.5mmを超えないように調整した。取り付け後、第1の隙間G1、第2の隙間G2をシックネスゲージを用いて測定したところ、それぞれ0.5mm以下、2〜4mmであった。また、成形工程における、成形炉内の雰囲気温度は1240℃、熔融ガラスの粘度は40000poiseとした。なお、この試験には、上記した、液相粘度が30000〜300000poiseのガラス組成の範囲で液相粘度が50000poiseとなるよう成分調製したガラスを用いた。以上の条件でガラスの成形を連続的に行った。
一方、ガラス導入キャップの取り付けの際に、成形体への押し付け、この押し付け状態の保持を行わなかった点以外は上記と同様の条件で、ガラスの成形を行い、異物の流出を確認した。
その結果、ガラス導入キャップの取り付けの際に、ガラス導入キャップの成形体への押し付け、押し付け状態の保持を行わなかった場合は、3〜6ヶ月間隔で熔融ガラスへの異物の流出が見られたのに対し、ガラス導入キャップの成形体への押し付け、押し付け状態の保持を行った場合は、1年以上異物の流出は見られなかった。
200 成形装置
210 成形体
211 上面
211a 溝
212 端面
213 側面
220 補助ガイド部材
310 ガラス導入キャップ
311 端面カバー部
312 側面カバー部
500 押し当て部材
G1 第1の隙間
G2 第2の隙間
MG 熔融ガラス
ST5 成形工程
Claims (8)
- ガラス供給管を通って成形装置に供給された熔融ガラスを板状に成形する成形工程を備えるガラス板の製造方法であって、
前記成形装置は、上方を向くよう開口する溝が形成された上面と、前記上面に接続され、前記溝の延びる方向の一端が開口する端面と、前記上面及び前記端面に接続され、前記上面及び前記端面を挟むよう互いに対向する2つの側面とを有する成形体、及び、前記成形体に取り付けられるとともに前記ガラス供給管に接続され、前記ガラス供給管内の熔融ガラスを前記成形体の溝内に導入するガラス導入キャップ、を備え、
前記ガラス導入キャップは、
前記成形体の溝の一端を塞ぐよう前記成形体の端面に対向して配される端面カバー部と、
前記端面カバー部に接続され、前記成形体の側面のうち前記端面に隣接する部分に対向して配される側面カバー部と、を含み、
前記端面カバー部と前記成形体の端面との間の第1の隙間が、前記側面カバー部と前記成形体の側面との間の第2の隙間より小さくなるよう、前記ガラス導入キャップが前記成形体に取り付けられることを特徴とするガラス板の製造方法。 - 前記第1の隙間は2mm以下である請求項1に記載のガラス板の製造方法。
- 前記成形装置は、さらに、前記成形体を取り囲むよう設けられた炉壁を備え、前記成形体は、前記炉壁に対する位置が固定され、
前記ガラス導入キャップは、前記ガラス導入キャップに対し前記成形体と反対側に配された押し当て部材を前記ガラス導入キャップに押し当てる外部構造によって、前記端面カバー部が前記成形体の端面に押し付けられるとともに押し付けられた状態が保持される請求項1又は2に記載のガラス板の製造方法。 - 前記成形装置は、さらに、前記第2の隙間が開口する部分を塞ぐよう前記成形体の側面から突出する突出部を有する補助ガイド部材を備える請求項1〜3のいずれか1項に記載のガラス板の製造方法。
- 前記ガラス導入キャップは、白金または白金合金からなる請求項1〜4のいずれか1項に記載のガラス板の製造方法。
- 前記成形体は、少なくとも60重量%のZrO2を含有する請求項1〜5のいずれか1項に記載のガラス板の製造方法。
- 熔融ガラスの液相粘度は30000〜300000poiseである請求項1〜5のいずれか1項に記載のガラス板の製造方法。
- 前記成形装置に供給される前記熔融ガラスの粘度は、30000poise以上である請求項1〜7のいずれか1項に記載のガラス板の製造方法。
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