JP5772404B2 - 超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法 - Google Patents
超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5772404B2 JP5772404B2 JP2011190475A JP2011190475A JP5772404B2 JP 5772404 B2 JP5772404 B2 JP 5772404B2 JP 2011190475 A JP2011190475 A JP 2011190475A JP 2011190475 A JP2011190475 A JP 2011190475A JP 5772404 B2 JP5772404 B2 JP 5772404B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grindstone
- superfinishing
- traverse
- plunge
- rotary dresser
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Description
(1)ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をオフセットさせた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形する少なくとも2回のプランジ加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ湾曲面を形成させて、先端の尖った第1の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。
(2)前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を、前記超仕上げ砥石のまたぎ幅の半分の長さ分オフセットさせることを特徴とする上記(1)に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
(3)前記超仕上げ砥石の中心線を前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して平行に維持しながらオフセットさせることを特徴とする上記(1)又は(2)に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
(4)前記少なくとも2回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する1回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する2回目のプランジ加工と、を含み、
前記1回目のプランジ加工と前記2回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記1回目のプランジ加工と前記2回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの同じ位置で行うことを特徴とする上記(1)〜(3)のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法。
(5)前記少なくとも2回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する1回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する2回目のプランジ加工と、を含み、
前記1回目のプランジ加工と前記2回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記1回目のプランジ加工と前記2回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し線対称の位置で行うことを特徴とする上記(1)〜(3)のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法。
(6)ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を傾斜させた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し垂直に移動させることで成形する少なくとも2回のトラバース加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ傾斜面を形成させて、先端の尖った第1の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。
(7)前記少なくとも2回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する1回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する2回目のトラバース加工と、を含み、
前記1回目のトラバース加工と前記2回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記1回目のトラバース加工と前記2回目のトラバース加工とを同じ方向から行うことを特徴とする上記(6)に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
(8)前記少なくとも2回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する1回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する2回目のトラバース加工と、を含み、
前記1回目のトラバース加工と前記2回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記1回目のトラバース加工と前記2回目のトラバース加工とを反対方向から行うことを特徴とする上記(6)に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
(9)前記第1の頂部を形成した後、さらに、前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をあわせて、前記第1の頂部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形するプランジ加工を行うことで、先端の尖った2つの第2の頂部を形成することを特徴とする上記(1)〜(8)のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法。
(10)上記(1)〜(9)のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法によって製造されたことを特徴とする、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石。
(11)上記(10)に記載の超仕上げ砥石を用いて、前記超仕上げ砥石の第1の頂部又は第2の頂部を前記外輪軌道に押圧して超仕上げ加工をすることを特徴とする転がり軸受の超仕上げ方法。
さらに、上記(9)の場合、より外輪の形状になじむまでに要する砥石の摩耗量を少なくできるので、さらに短時間で当たりが連続するようにできる。
図1は、本発明の超仕上げ砥石の第1実施形態の製造方法を説明する説明図である。
先ず、ロータリードレッサー50の中心軸線Oに直交する直交線Xに対して砥石10Aの中心線Yをオフセットさせた状態で配置する。具体的には、砥石10Aの中心線Yが直交線Xと平行になるように維持し、砥石10Aのまたぎ幅(T)の例えば半分の長さ(T/2)の位置だけまたぎ方向上方にずらした状態に配置する。この状態で、砥石10Aを直交線Xと平行にロータリードレッサー50側に移動させてロータリードレッサー50のドレス溝51に押し付けて成形する1回目のプランジ加工を行う。これにより、砥石10Aの先端部11の一方側の面16が円弧状に成形され、先端部11の一方側に第1湾曲面12aが形成される。
このように製造された砥石10Aは、先端部11のまたぎ方向中央に円弧状の頂部13を有し、頂部13は、互いに中心位置の異なる円弧状の第1及び第2湾曲面12a、12bにより、先端に向かうに従ってまたぎ幅が減少するように、鋭利な尖った形状を有している。
加工対象である玉軸受(図示せず)の外輪1は、加工時に回転機構(図示せず)によって回転される。この外輪1は、転動体(図示せず)が転がり接触する軌道溝2を有し、この軌道溝2の回転中心軸を含む断面の曲率中心軸回りで砥石10Aが押圧機構によって押圧されつつ揺動することになる。
続いて、本発明の第2実施形態の砥石の製造方法について説明する。
図5は、本発明の超仕上げ砥石の第2実施形態の製造方法を説明する説明図である。
先ず、ロータリードレッサー50の中心軸線Oに直交する直交線Xに対して砥石10Bの中心線Yを所定角度αだけ傾斜させた状態で配置する。具体的には、砥石10Bの中心線Yが直交線Xに対し所定角度αだけ後傾させることで、先端部11が後端部よりも上方に位置するように砥石10Bを維持する。この状態で、砥石10Bを直交線Xに対して垂直に上方から下方に移動させながらドレス溝51を通過させることで1回目のトラバース加工を行う。これにより、図6に示すように砥石10Bの一方側の面16から他方側の面18に向かって先端部11の一方側の面から他方側の面にかけて直線状に成形され、先端部11に幅方向から見ると直線状で、またぎ方向から見ると湾曲した形状の第1傾斜面12a′が形成される。このとき、成形量は一方側の面16で多くなる。
続いて、本発明の第3実施形態の砥石の製造方法について説明する。
図7は、本発明の超仕上げ砥石の第3実施形態の製造方法を説明する説明図である。
外輪1の軌道溝2を超仕上げ処理する場合、砥石10Cが所定の揺動振幅で揺動しながら加圧して軌道溝2を超仕上げする。このとき、交換した砥石10Cは、第1実施形態の砥石10Aに比べて外輪1の軌道溝2になじむまでに、除去される砥石10Cの量が少ないため、より短時間であたりが連続するようになる。また、砥石10Cの頂部14が尖っているため、軌道溝2と砥石10Cの接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石10Cの脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。その結果、研削目残りが発生せず加工不良品として廃棄、再加工することがなくなり、交換後1個目から精度のよい超仕上げ加工が可能となる。図8中の点線は、所定時間経過後、外輪1の軌道溝2になじんだ砥石10Cの形状を示している。
例えば、上記実施形態では、玉軸受用外輪を加工対象とする場合を述べたが、円筒状あるいは円錐状のころを転動体とする転がり軸受を加工対象とする超仕上げ砥石にも適用できる。この場合、ロータリードレッサーの外周面は、円筒状等のものを用いて上記各実施形態のいずれかの方法で成形を行うことにより、幅方向に直線状の断面形状の砥石を得ることができる。外輪の軌道面を超仕上げ加工する際は、外輪の軸方向に往復直線運動となるように揺動させる。
2 軌道溝
10A、10B、10C 超仕上げ砥石
11 先端部
12a 第1湾曲面(湾曲面)
12b 第2湾曲面(湾曲面)
12a′ 第1傾斜面(傾斜面)
12b′ 第2傾斜面(傾斜面)
13 第1の頂部(頂部)
14 第2の頂部(頂部)
50 ロータリードレッサー
51 ドレス溝
O ロータリードレッサーの中心軸線
X 直交線
Y 超仕上げ砥石の中心線
Claims (11)
- ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をオフセットさせた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形する少なくとも2回のプランジ加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ湾曲面を形成させて、先端の尖った第1の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。 - 前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を、前記超仕上げ砥石のまたぎ幅の半分の長さ分オフセットさせることを特徴とする請求項1に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
- 前記超仕上げ砥石の中心線を前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して平行に維持しながらオフセットさせることを特徴とする請求項1又は2に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
- 前記少なくとも2回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する1回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する2回目のプランジ加工と、を含み、
前記1回目のプランジ加工と前記2回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記1回目のプランジ加工と前記2回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの同じ位置で行うことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の超仕上げ砥石の製造方法。 - 前記少なくとも2回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する1回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する2回目のプランジ加工と、を含み、
前記1回目のプランジ加工と前記2回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記1回目のプランジ加工と前記2回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し線対称の位置で行うことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の超仕上げ砥石の製造方法。 - ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を傾斜させた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し垂直に移動させることで成形する少なくとも2回のトラバース加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ傾斜面を形成させて、先端の尖った第1の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。 - 前記少なくとも2回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する1回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する2回目のトラバース加工と、を含み、
前記1回目のトラバース加工と前記2回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記1回目のトラバース加工と前記2回目のトラバース加工とを同じ方向から行うことを特徴とする請求項6に記載の超仕上げ砥石の製造方法。 - 前記少なくとも2回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する1回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する2回目のトラバース加工と、を含み、
前記1回目のトラバース加工と前記2回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記1回目のトラバース加工と前記2回目のトラバース加工とを反対方向から行うことを特徴とする請求項6に記載の超仕上げ砥石の製造方法。 - 前記第1の頂部を形成した後、さらに、前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をあわせて、前記第1の頂部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形するプランジ加工を行うことで、先端の尖った2つの第2の頂部を形成することを特徴とする請求項1〜8のいずれか1項に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
- 請求項1〜9のいずれか1項に記載の超仕上げ砥石の製造方法によって製造されたことを特徴とする、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石。
- 請求項10に記載の超仕上げ砥石を用いて、前記超仕上げ砥石の第1の頂部又は第2の頂部を前記外輪軌道に押圧して超仕上げ加工をすることを特徴とする転がり軸受の超仕上げ方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011190475A JP5772404B2 (ja) | 2011-09-01 | 2011-09-01 | 超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011190475A JP5772404B2 (ja) | 2011-09-01 | 2011-09-01 | 超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013052453A JP2013052453A (ja) | 2013-03-21 |
JP5772404B2 true JP5772404B2 (ja) | 2015-09-02 |
Family
ID=48129915
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011190475A Active JP5772404B2 (ja) | 2011-09-01 | 2011-09-01 | 超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5772404B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110253418A (zh) * | 2019-03-24 | 2019-09-20 | 北京工业大学 | 一种用于成型磨削的精密超精密加工方法 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6135398Y2 (ja) * | 1981-02-23 | 1986-10-15 | ||
JPS6384873A (ja) * | 1986-09-29 | 1988-04-15 | T Echi K Kk | 多軸ロ−タリ−ドレツサ装置 |
JPH0219464U (ja) * | 1988-07-26 | 1990-02-08 | ||
JPH0386465A (ja) * | 1989-08-25 | 1991-04-11 | Mizuho Kenma Toishi Kk | 超硬砥粒超仕上げ砥石 |
JP4131156B2 (ja) * | 2002-09-30 | 2008-08-13 | 株式会社ジェイテクト | 砥石による軌道輪の環状溝の超仕上げ研磨方法 |
-
2011
- 2011-09-01 JP JP2011190475A patent/JP5772404B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2013052453A (ja) | 2013-03-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5441398B2 (ja) | 機械部品およびその超仕上げ加工方法 | |
JP5602552B2 (ja) | 加工装置 | |
JP2004322307A (ja) | 超仕上げ加工装置、超仕上げ加工方法、転動体及び転がり軸受 | |
JP2007245337A (ja) | 研削砥石、研削砥石を有する工作機械、及び切削工具を研削する方法 | |
JP5181703B2 (ja) | 凹型フレネルレンズ形状部材の加工方法及び凹型フレネルレンズ形状部材 | |
JP4812488B2 (ja) | ころ軸受軌道輪の超仕上げ加工方法 | |
JP5772404B2 (ja) | 超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法 | |
JP4894753B2 (ja) | 超仕上砥石及びそれを用いた超仕上加工方法 | |
CN101301732A (zh) | 切入式球轴承沟道超精研工艺 | |
JP4812489B2 (ja) | ころ軸受軌道輪の超仕上げ加工装置 | |
WO2016098398A1 (ja) | 光学素子の加工用工具および光学素子の製造方法 | |
CN204339567U (zh) | 一种cbn砂轮修整金刚石滚轮 | |
JP2004261904A (ja) | 軸受軌道面の超仕上げ方法及び超仕上げ装置 | |
JP2004138145A (ja) | トラクションドライブ用転動体の製造方法 | |
JP2015066672A (ja) | ボールねじの製造方法及びボールねじ | |
JP4284792B2 (ja) | 玉軸受軌道面の超仕上加工方法 | |
JP6333391B2 (ja) | 研削により工作物の外側目標輪郭を測定しかつ形成する方法および研削機 | |
CN103358232A (zh) | 一种轴承砂轮修整机构 | |
JP2004237406A (ja) | 微細溝加工方法 | |
JP5668486B2 (ja) | ツルーイング方法および研削盤 | |
JP6517105B2 (ja) | ころ軸受転走面の超仕上げ加工方法 | |
JP4609286B2 (ja) | 円形孔の面取り方法および装置 | |
JP2011224677A (ja) | ワーク周面研削盤及びワーク周面研削方法 | |
JP5464427B2 (ja) | 研削工具の整形方法 | |
JP4395782B2 (ja) | バリ取り装置及びバリ取り方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20140210 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20140901 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20150126 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20150528 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20150602 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20150615 |
|
R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Ref document number: 5772404 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |