JP5746798B1 - 樹脂積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

発泡樹脂層と、非発泡樹脂層とを有する樹脂積層体を効率良く製造することができ、かつ表面性の良好な樹脂積層体を得ることができる、樹脂積層体の製造方法を提供する。発泡樹脂層６Ｂと、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａとを積層してなり、少なくとも１層の発泡樹脂層６Ｂを有する樹脂積層体１４Ａの製造方法であって、溶融状態にある未発泡状態の発泡性樹脂組成物６と、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａを形成するための非発泡樹脂組成物７，７とを、シート成形するための金型３内に供給し、樹脂積層体を形成する工程と、発泡性樹脂組成物６が未発泡状態又は発泡した状態にある上記樹脂積層体をサイジングダイ４に供給する工程とを備える、樹脂積層体１４Ａの製造方法。

Description

本発明は、発泡樹脂層を含む樹脂積層体の製造方法に関し、特に、少なくとも１層の発泡樹脂層が非発泡樹脂層と積層されている樹脂積層体の製造方法及び製造装置に関する。

従来、クッション性を得るため、あるいは軽量化を図るために、樹脂発泡体が広く用いられている。このような樹脂発泡体の製造方法の一例が下記の特許文献１に開示されている。特許文献１では、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含有する発泡性樹脂組成物を金型から押出し、成形する。ここでは、金型内での加熱により発泡剤が分解する。そのため、発泡剤の分解により生じた気泡が形成される。

また、下記の特許文献２にも、同様に、熱可塑性樹脂組成物と発泡剤とを含有する発泡性樹脂組成物を押出し成形する方法が開示されている。

特開平８−１１１９０号公報 特開２００４−２３７７２９号公報

特許文献１や特許文献２に記載の製造方法では、いずれも、押出し成形により樹脂発泡体を得ている。しかしながら、このような方法では、単一の発泡樹脂層からなる樹脂シートが得られるだけである。

従って、機械的強度を高めたり、表面性状を改善するには、得られた樹脂発泡体の表面に、さらに他の樹脂層を積層しなければならない。ところが、押出し成形により得られた樹脂発泡体表面に他の樹脂層を積層するに際しては、間に接着層を設けねばならない。あるいは、樹脂発泡体に、表面が溶融もしくは軟化している他の樹脂層を積層しなければならなかった。そのため、工程が煩雑であり、コストが高くつくという問題があった。

本発明の目的は、発泡樹脂層と、非発泡樹脂層とを有する樹脂積層体を効率良く製造することができ、かつ表面性の良好な樹脂積層体を得ることができる樹脂積層体の製造方法、並びに該樹脂積層体の製造方法を可能とする樹脂積層体の製造装置を提供することにある。

本発明に係る樹脂積層体の製造方法は、発泡樹脂層と、非発泡樹脂層とを積層してなり、少なくとも１層の発泡樹脂層を有する樹脂積層体の製造方法であって、溶融状態にある未発泡状態の発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂層を形成するための非発泡樹脂組成物とを、シート成形するための金型内に供給し、樹脂積層体を形成する工程と、前記発泡性樹脂組成物が未発泡状態又は発泡した状態にある前記樹脂積層体をサイジングダイに供給する工程とを備える。

本発明に係る樹脂積層体の製造方法のある特定の局面では、前記シート成形するための金型内に供給し、樹脂積層体を形成する工程において、前記発泡性樹脂組成物が未発泡状態の樹脂積層体を形成し、前記サイジングダイに供給する工程において、前記発泡性樹脂組成物が未発泡状態の樹脂積層体をサイジングダイに供給する。

本発明に係る樹脂積層体の製造方法の別の特定の局面では、前記シート成形するための金型内に供給し、樹脂積層体を形成する工程の前に、前記発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂組成物とを、フィードブロックに供給することにより、前記発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂組成物とを合流及び積層させる工程を備える。

本発明に係る樹脂積層体の製造方法の他の特定の局面では、前記発泡性樹脂組成物が未発泡状態の樹脂積層体をサイジングダイに供給する工程の後に、前記サイジングダイ内で圧力開放することにより、前記発泡性樹脂組成物を発泡させて発泡樹脂層を形成する工程をさらに備える。

本発明に係る樹脂積層体の製造方法のさらに別の特定の局面では、前記サイジングダイ内で圧力開放することにより、前記発泡性樹脂組成物を発泡させて発泡樹脂層を形成する工程の前に、前記サイジングダイ内で、前記発泡性樹脂組成物が未発泡状態の樹脂積層体の表層を形成している樹脂組成物の結晶化温度まで冷却する工程をさらに備える。

本発明に係る樹脂積層体の製造方法のさらに他の特定の局面では、前記発泡性樹脂組成物が未発泡状態の樹脂積層体をサイジングダイに供給する工程が、前記発泡性樹脂組成物が未発泡状態の樹脂積層体をサイジングダイに供給するに際し、圧力開放することにより、前記発泡性樹脂組成物を発泡させて発泡樹脂層を形成する工程を含む。

本発明に係る樹脂積層体の製造方法のさらに他の特定の局面では、上記発泡樹脂層の両面に上記非発泡樹脂層を積層する。

本発明に係る樹脂積層体の製造方法のさらに他の特定の局面では、前記発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂組成物とを、フィードブロックに供給することにより、前記発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂組成物とを合流及び積層させる工程において、得られた樹脂積層体において、前記発泡樹脂層と、前記非発泡樹脂層との間に、ガスバリア層を形成するように、さらに前記ガスバリア層を形成するための樹脂をフィードブロックに供給し、前記発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂組成物と、前記ガスバリア層を形成するための樹脂とを合流及び積層させる。

本発明に係る樹脂積層体の製造方法のさらに他の特定の局面では、上記ガスバリア層を形成するための樹脂が、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ノルモルネン樹脂及びシクロオレフィンポリマーからなる群から選択された少なくとも１種である。

本発明に係る樹脂積層体の製造装置は、溶融状態にある未発泡状態の発泡樹脂組成物と、非発泡樹脂層を形成するための非発泡樹脂組成物とを、積層してなる積層体をシート成形するための金型と、上記金型の下流側に連ねられて配置されたサイジングダイとを備える。

本発明に係る樹脂積層体の製造装置の他の特定の局面では、上記発泡性樹脂組成物と、上記非発泡樹脂組成物とを、合流及び積層させるためのフィードブロックをさらに備える。

本発明に係る樹脂積層体の製造方法及び製造装置によれば、溶融状態にある未発泡状態の発泡性樹脂組成物と、非発泡樹脂層を形成するための非発泡樹脂組成物とが、金型内において、シート成形されることにより、樹脂積層体が形成される。そして、上記樹脂積層体が、上記発泡性樹脂組成物が未発泡状態又は発泡した状態で、サイジングダイに供給される。従って、発泡樹脂層と非発泡樹脂層とが積層されている樹脂積層体の製造工程の大幅な簡略化及び樹脂積層体の製造コストの低減を図ることができ、かつ表面性が良好な樹脂積層体を得ることができる。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る樹脂積層体の製造装置の略図的正面断面図である。 図２は、サイジングダイにより表面賦型が施されていない樹脂積層体の倍率１倍の写真である。 図３は、サイジングダイにより表面賦型が施された樹脂積層体の倍率１倍の写真である。 図４は、本発明の第２の実施形態に係る樹脂積層体の製造装置の略図的正面断面図である。 図５は、本発明の第１，第２の実施形態に係る樹脂積層体の製造方法で得られる樹脂積層体を示す断面図である。 図６は、本発明の第１の実施形態の変形例に係る樹脂積層体の製造装置の略図的正面断面図である。

以下、本発明の具体的な実施形態を説明することにより、本発明を明らかにする。

本発明に係る樹脂積層体の製造方法では、発泡樹脂層と非発泡樹脂層とを積層してなり、少なくとも１層の発泡樹脂層を有する樹脂積層体が製造される。

（第１の実施形態）
本発明に係る第１の実施形態では、フィードブロック法による樹脂積層体の製造方法及びその製造方法で使用される製造装置について説明する。図１は、第１の実施形態に係る樹脂積層体の製造装置の略図的正面断面図である。

図１に示すように、第１の実施形態の製造装置１は、フィードブロック２と、フィードブロック２の下流側に設けられた金型３と、金型３の下流側に配置されたサイジングダイ４とを備える。フィードブロック２及び金型３は、連結部５を介して連なっている。なお、下流側とは、図面上、右方向であり、フィードブロック２から連結部５に向かう方向である。

本実施形態において、フィードブロック２は、溶融状態にある未発泡状態の発泡性樹脂組成物６と、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａを形成するための非発泡樹脂組成物７，７とを、合流及び積層させるために設けられている。

なお、フィードブロック２に発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７を供給する方法としては、特に限定されず、例えば、押出機を用いて、発泡性樹脂組成物６と、非発泡樹脂組成物７，７とを、それぞれ押出すことにより、供給する方法が挙げられる。

金型３は、フィードブロック２において合流及び積層された発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７をシート成形するために設けられている。これにより、発泡性樹脂組成物６が未発泡状態の樹脂積層体１４が形成される。なお、金型３としては、特に限定されないが、コートハンガータイプのマニホールドを有する金型を用いることができる。

サイジングダイ４は、水を循環させた金型により構成される。金型に循環させる水の温度は、樹脂の結晶化温度以下であることが好ましく、５０℃以下であることがより好ましい。さらに好ましくは、２０℃である。このようにサイジングダイ４内では、発泡性樹脂組成物６が未発泡状態の樹脂積層体１４及び発泡性樹脂組成物６を発泡させることにより得られた樹脂積層体１４Ａを冷却することができる。これによって、発泡層の破泡抑制が可能となる。また、後述するように、発泡性樹脂組成物６を発泡する際に生じたガスが表層へ拡散することを防止でき、得られた樹脂積層体１４Ａの表面を平滑にすることができる。

また、サイジングダイ４によって、シート状の未発泡の樹脂積層体１４又は樹脂積層体１４Ａに表面賦型を施すことができる。表面賦型を施すことによっても、樹脂積層体１４Ａの表面を平滑にすることができる。

次に、製造装置１を用いた本実施形態の製造方法をより具体的に説明する。

まず、溶融状態にある未発泡状態の発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂層７Ａ，７Ａを構成するための非発泡樹脂組成物７，７をフィードブロック２に供給する。

発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７は、予め加熱され溶融状態にある。そして、発泡性樹脂組成物６と、非発泡樹脂組成物７，７は、それぞれ、図示しない別々の押出機から押出されることにより、フィードブロック２に供給される。なお、発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７は、図示しないフィードブロック２の樹脂組成物供給口から、下流側の連結口５に向かってフィードブロック２内を流れることになる。

本実施形態において、発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７は、フィードブロック２内で合流し積層される。

そして、合流し積層された発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７は、下流側の連結口５に至った後、連結口５を通過し、より下流側の金型３に供給される。金型３内では、フィードブロック２内で合流し積層された発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７がシート成型される。それによって、発泡性樹脂層６Ａと、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａとを備える未発泡状態の樹脂積層体１４が形成される。形成された未発泡状態の樹脂積層体１４は、さらに下流側のサイジングダイ４に押し出される。

そして、サイジングダイ４内において、発泡性樹脂層６Ａ中の発泡性樹脂組成物６は、圧力開放されることにより発泡する。これによって、発泡樹脂層６Ｂが形成され、樹脂積層体１４Ａを得ることができる。得られた樹脂積層体１４Ａでは、発泡樹脂層６Ｂの両面に、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａが積層されている。なお、上記圧力開放は、金型３の出口、すなわちサイジングダイ４の入口により行われる。

また、上記圧力開放により、気泡が成長する。従って、サイジングダイ４が用いられていない場合、図２に示す倍率１倍の写真のように、樹脂積層体の表面性が悪化する。

これに対して、本発明においてはサイジングダイ４が設けられているため、図３に示す、倍率１倍の写真のように、表面の平滑な樹脂積層体を得ることができる。

本実施形態においては、上記のように発泡性樹脂組成物６が未発泡状態の樹脂積層体１４Ａをサイジングダイ４に供給するに際し、圧力開放することにより、発泡性樹脂組成物６を発泡させて発泡樹脂層６Ｂを形成しているため、表層である非発泡樹脂層７Ａ，７Ａを冷却しつつ、発泡性樹脂組成物６を発泡させることができる。そのため、発泡性樹脂組成物６を発泡する際に生じたガスが表層である非発泡樹脂層７Ａ，７Ａへ拡散することを防止でき、得られた樹脂積層体１４Ａの表面を平滑にすることができる。

また、サイジングダイ４によって、発泡性樹脂組成物６が未発泡状態の樹脂積層体１４又は樹脂積層体１４Ａに表面賦型が施すことができ、それによっても、得られた樹脂積層体１４Ａの表面を平滑にすることができる。

本実施形態においては、上述したように、フィードブロック４内で、発泡性樹脂組成物６と、非発泡樹脂組成物７，７とが積層され、金型３内でシート成形される。従って、発泡性樹脂層６Ａの表面が冷却により硬化する前に非発泡樹脂層７Ａ，７Ａが積層されることになる。よって、接着剤などの接合材料などを設けることなく、さらに接着工程を実施することなく、効率良く樹脂積層体１４Ａを得ることができる。

本発明においては、得られた樹脂積層体において、発泡樹脂層と、非発泡樹脂層との間に、ガスバリア層を形成するように、樹脂組成物をフィードブロックに供給するに際し、さらにガスバリア層を形成するための樹脂をフィードブロックに供給してもよい。この場合においては、フィードブロック内で、発泡性樹脂組成物と、非発泡樹脂組成物と、ガスバリア層を形成するための樹脂とが合流及び積層される。

発泡樹脂層と、非発泡樹脂層との間に、ガスバリア層を形成することにより、発泡性樹脂組成物を発泡する際に生じたガスが非発泡樹脂層側へ拡散することを効果的に防止できる。例えば、第１の実施形態においては、表層である非発泡樹脂層７Ａ，７Ａ側にガスが拡散するのを防止できるため、得られた樹脂積層体１４Ａの表面をより一層平滑にすることができる。

（第１の実施形態の変形例）
図６は、本発明の第１の実施形態の変形例に係る樹脂積層体の製造装置の略図的正面断面図である。

第１の実施形態の製造装置１では、サイジングダイの入口において、圧力開放が行われていた。これに対して、第１の実施形態の変形例に係る製造装置３１では、サイジングダイ４内で、圧力開放が行われることにより、発泡性樹脂組成物６を発泡させて発泡樹脂層６Ｂを形成している。その他の点は、第１の実施形態の製造装置１と同じである。

以下、製造装置３１を用いた本実施形態の製造方法をより具体的に説明する。

まず、溶融状態にある未発泡状態の発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂層７Ａ，７Ａを構成するための非発泡樹脂組成物７，７をフィードブロック２に供給する。

発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７は、予め加熱され溶融状態にある。そして、発泡性樹脂組成物６と、非発泡樹脂組成物７，７は、それぞれ、図示しない別々の押出機から押出されることにより、フィードブロック２に供給される。なお、発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７は、図示しないフィードブロック２の樹脂組成物供給口から、下流側の連結口５に向かってフィードブロック２内を流れることになる。

発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７は、フィードブロック２内で合流し積層される。

そして、合流し積層された発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７は、下流側の連結口５に至った後、連結口５を通過し、より下流側の金型３に供給される。金型３内では、フィードブロック内で合流し積層された発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７がシート成型される。それによって、発泡性樹脂層６Ａと、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａとを備える発泡性樹脂組成物６が未発泡の樹脂積層体１４が形成される。形成された未発泡の樹脂積層体１４は、さらに下流側のサイジングダイ４に押し出される。

そして、サイジングダイ４内において、発泡性樹脂層６Ａ中の発泡性樹脂組成物６は、圧力開放されることにより発泡する。これによって、発泡樹脂層６Ｂが形成され、樹脂積層体１４Ａを得ることができる。得られた樹脂積層体１４Ａでは、発泡樹脂層６Ｂの両面に、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａが積層されている。

本製造方法では、上記圧力開放は、サイジングダイ４内で行われる。特に、サイジングダイ４内で発泡性樹脂組成物６が未発泡状態の樹脂積層体１４Ａの最外層を形成している非発泡樹脂層７Ａ，７Ａの結晶化温度まで冷却し、冷却後に、サイジングダイ４内で、圧力開放することにより、発泡性樹脂組成物６を発泡させて発泡樹脂層６Ｂを形成することが望ましい。

上記のようにサイジングダイ４内で、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａを構成する樹脂の結晶化温度まで冷却した後に、発泡性樹脂組成物６を発泡させて発泡樹脂層６Ｂを形成する場合、発泡性樹脂組成物６を発泡する際に生じたガスが表層である非発泡樹脂層７Ａ，７Ａへ拡散することを効果的に防止でき、得られた樹脂積層体１４Ａの表面をより一層平滑にすることができる。

また、サイジングダイ４によって、発泡性樹脂組成物６が未発泡状態の樹脂積層体１４又は樹脂積層体１４Ａに表面賦型が施すことができ、それによっても、得られた樹脂積層体１４Ａの表面を平滑にすることができる。

（第２の実施形態）
第１の実施形態では、フィードブロック法を用いたが、本発明では、第２の実施形態に示すようにマルチマニホールド法を用いてもよい。

図４には、第２の実施形態に係る、樹脂積層体の製造装置２１を示す。第２の実施形態に係る製造装置２１では、マルチマニホールド金型８と、サイジングダイ４を備える。マルチマニホールド金型８は、マルチマニホールド部１０と、マルチマニホールド部１０の下流側に設けられた金型部１１を有する。マルチマニホールド部１０は、本実施形態では、第１のマニホールド１２と、第２のマニホールド１３，１３とを有する。

第１のマニホールド１２は、溶融状態にある未発泡状態の発泡性樹脂組成物６を供給するために設けられている。第１のマニホールド１２の入り口側端部１２ａは、図示しない樹脂組成物供給口に連ねられている。端部１２ａから下流側に向かって延びるように第１のマニホールド１２が構成されている。なお、下流側とは、図面上、右方向であり、マルチマニホールド部１０から金型部１１側に向かう方向である。

第２のマニホールド１３，１３は、それぞれ、表層としての非発泡樹脂層７Ａ，７Ａを構成するための非発泡樹脂組成物７，７を供給するために設けられている。第２のマニホールド１３の端部１３ａが、図示しない樹脂組成物供給口に連ねられている。樹脂組成物供給口から端部１３ａに向かって、溶融状態にある非発泡樹脂組成物７，７が供給され、第２のマニホールド１３，１３の下流側に向かって流れることになる。

第１のマニホールド１２及び第２のマニホールド１３，１３は、それぞれ、金型部１１に至っている。第１のマニホールド１２及び第２のマニホールド１３，１３の金型部１１に至っている部分を、樹脂流路１２Ａ，１３Ａ，１３Ａとする。金型部１１では、樹脂流路１２Ａ，樹脂流路１３Ａ，１３Ａが内部空間９において合流する。

サイジングダイ４については、第１の実施形態で使用したものと同様の構成のものを用いることができる。

次に、製造装置２１を用いた本実施形態の製造方法をより具体的に説明する。

まず、溶融状態にある未発泡の発泡性樹脂組成物６を第１のマニホールド１２に供給する。他方、溶融状態にある非発泡樹脂層７Ａ，７Ａを構成するための非発泡樹脂組成物７，７を第２のマニホールド１３，１３に供給する。

発泡性樹脂組成物６及び非発泡樹脂組成物７，７は、予め加熱され溶融状態にある。そして、上述した第１のマニホールド１２の端部１２ａから発泡性樹脂組成物６が供給される。非発泡樹脂組成物７，７は、第２のマニホールド１３の端部１３ａ，１３ａから第２のマニホールド１３，１３に供給される。

溶融状態にある未発泡状態の発泡性樹脂組成物６は、第１のマニホールド１２を上述した流れ方向に進行する。同様に、非発泡樹脂組成物７，７が、第２のマニホールド１３，１３内を上述した下流方向に進行する。

そして、発泡性樹脂組成物６が、マルチマニホールド部１０から金型部１１側に進行し、金型部１１において樹脂流路１２Ａに至る。この状態において、発泡性樹脂組成物６は、圧力開放されることにより発泡する。従って、発泡樹脂層６Ｂが形成されていくことになる。

他方、第２のマニホールド１３，１３を進んできた溶融状態にある非発泡樹脂組成物７，７が、樹脂流路１３Ａ，１３Ａに至り、前述した発泡樹脂層６Ｂに積層される。

そして、発泡樹脂層６Ｂと非発泡樹脂層７Ａ，７Ａが積層された樹脂積層体は、さらに、下流側に進行し、サイジングダイ４に至る。サイジングダイ４内では、第１の実施形態と同様に、表面賦型が施される。

第２の実施形態でも、このように、１つのマルチマニホールド金型８内で、すなわち金型部１１内において、発泡樹脂層６Ｂと、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａとが合流及び積層され、さらにシート成型がなされる。従って、発泡樹脂層６Ｂの表面が冷却により硬化する前に非発泡樹脂層７Ａ，７Ａが積層されることになる。よって、接着剤などの接合材料などを設けることなく、さらに接着工程を実施することなく、効率良く樹脂積層体１４Ａを得ることができる。また、本実施形態においても、サイジングダイ４内で、得られた樹脂積層体に表面賦型が施されるため、表面性の良好な樹脂積層体１４Ａを得ることができる。このようにして、図５に示す樹脂積層体１４Ａが得られる。得られた樹脂積層体１４Ａでは、発泡樹脂層６Ｂの両面に、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａが積層されている。

第２の実施形態においても、発泡樹脂層６Ｂと、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａとの間に、ガスバリア層を形成するように、他のマニホールドを用いて、さらにガスバリア層を形成するための樹脂を供給してもよい。この場合においては、金型部１１で、発泡性樹脂組成物６と、非発泡樹脂組成物７，７と、ガスバリア層を形成するための樹脂とが合流及び積層される。

この場合、表層である非発泡樹脂層７Ａ，７Ａ側にガスが拡散するのを防止できるため、得られた樹脂積層体１４Ａの表面をより一層平滑にすることができる。

第１，第２の実施形態の製造方法及び第１の実施形態の変形例の製造方法によれば、発泡樹脂層６Ｂの両面に非発泡樹脂層７Ａ，７Ａが積層されている樹脂積層体１４Ａを効率良く得ることができる。樹脂積層体１４Ａでは、発泡樹脂層６Ｂにより軽量化を図ることができる。また、応力緩和性を発現させることができる。他方、非発泡樹脂層７Ａ，７Ａにより、機械的強度を高めたり、表面平滑性を高めたりすることができる。さらに、本発明によっては、サイジングダイ４により表面が平滑とされる。よって、発泡樹脂層と非発泡樹脂層との長所を併せ持つ、表面が平滑な樹脂積層体を安価にかつ効率良く提供することができる。

また、上記第１，第２の製造方法及び第１の実施形態の変形例の製造方法では、図５に示した３層構造の樹脂積層体１４Ａを得ている。従って、１層の発泡樹脂層６Ｂの両面に非発泡樹脂層７Ａ，７Ａが積層されていた。もっとも、本発明では、発泡樹脂層は２層以上形成されていてもよい。また、非発泡樹脂層は１層のみ形成されてもよく、３層以上形成されてもよい。従って、例えば、発泡樹脂層６Ｂの片面にのみ非発泡樹脂層７Ａが積層されている樹脂積層体を形成してもよい。

次に、本発明の樹脂積層体の製造方法で用いられる材料につき説明する。

（発泡性樹脂組成物）
本発明で使用される発泡性樹脂組成物としては、熱可塑性樹脂と、発泡剤とを含む発泡性樹脂組成物を用いることができる。

熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリスチレン、ポリウレタンなどを挙げることができる。中でも、様々な樹脂成形体において汎用されており、安価であるため、ポリプロピレン系樹脂が好適に用いられる。

上記発泡剤としては、従来用いられている適宜の発泡剤を使用することができる。このような発泡剤としては、化学発泡剤及び物理発泡剤などが挙げられる。発泡効率をより一層高める観点からは、化学発泡剤が好ましい。環境負荷や安価に製造できるというコストの観点からは、物理発泡剤が好ましい。発泡剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記化学発泡剤としては、無機系化学発泡剤及び有機系化学発泡剤を使用できる。上記無機系化学発泡剤としては、炭酸水素ナトリウム及び炭酸アンモニウム等が挙げられる。上記有機系化学発泡剤としては、ニトロソ化合物、アゾ化合物、スルホニルヒドラジド化合物等が挙げられる。上記アゾ化合物としては、アゾジカルボンアミド等が挙げられる。発泡効率をさらに一層高める観点からは、炭酸水素ナトリウムが好ましい。

上記物理発泡剤はガス状又は超臨界流体として、成形機のシリンダー又はスクリューより、溶融樹脂に注入され、分散され、溶解される。その後、発泡性樹脂組成物を金型内に流動させた後、圧力を解放することにより発泡させることができる。上記物理発泡剤の具体例としては、脂肪族炭化水素類、脂環式炭化水素類及び無機ガス等が挙げられる。上記脂肪族炭化水素類としては、ブタン等が挙げられる。上記脂環式炭化水素類としては、シクロブタン等が挙げられる。上記無機ガスとしては、窒素、炭酸ガス及び空気等が挙げられる。

もっとも、本発明においては、窒素、炭酸ガス等の物理発泡剤に限らず、他の発泡剤、アゾ化合物などを用いてもよい。

上記発泡剤の含有割合は、溶けようとする発泡樹脂層の物性に応じて適宜選択すればよい。通常、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、発泡剤は３〜１０重量部程度含有させればよい。炭酸ガス等の物理発泡剤においては、狙いの発泡倍率に相当するガス量を封入するとよい。

金型に溶融状態にある未発泡状態の発泡性樹脂組成物を供給するに際しては、上記発泡性樹脂組成物を溶融させる温度に加熱すればよい。すなわち、上記熱可塑性樹脂の融点以上の温度に加熱しておけばよい。なお、熱可塑性樹脂の融点とは、ＤＳＣにより求められる融解ピークの温度をいうものとする。

（非発泡樹脂組成物）
非発泡樹脂組成物は、非発泡樹脂層を構成するための組成物である。この非発泡樹脂組成物としては、熱可塑性樹脂と適宜の添加剤を含む樹脂組成物を用いることができる。

上記非発泡樹脂組成物に用いる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ＡＢＳ樹脂などを挙げることができる。中でも、樹脂積層体の機械的強度を効果的に高め得るために、発泡樹脂層を構成している熱可塑性樹脂よりも機械的強度の高い熱可塑性樹脂を用いることが望ましい。

上記非発泡樹脂組成物においては、上記熱可塑性樹脂に対し、無機充填材などの適宜の充填材などを添加して外的強度を調整してもよい。

無機充填剤としては、グラフェン構造を有する炭素材料を好適に用いることができる。グラフェン構造を有する炭素材料を用いた場合、非発泡樹脂層へのガスの拡散を効果的に防止することができる。

上記グラフェン構造を有する炭素材料としては特に限定されないが、好ましくは、黒鉛、カーボンナノチューブ、薄片化黒鉛及びグラフェンからなる群から選択された少なくとも１種を用いることができる。より好ましくは、上記炭素材料としては、複数のグラフェンシートの積層体、すなわち薄片化黒鉛が用いられる。本発明において、薄片化黒鉛とは、元の黒鉛を剥離処理して得られるものであり、元の黒鉛よりも薄いグラフェンシート積層体をいう。薄片化黒鉛におけるグラフェンシート積層数は、元の黒鉛より少なければよいが、通常、数層〜２００層程度である。

さらに、他の添加剤として、紫外線吸収剤、柔軟性を付与するためのＥＰＤＭ、酸化防止剤などを添加してもよい。

（ガスバリア層を形成するための樹脂）
上述したように、本発明においては、得られた樹脂積層体において、発泡樹脂層と、非発泡樹脂層との間に、ガスバリア層を形成するように、さらにガスバリア層を形成するための樹脂をフィードブロックに供給してもよい。

ガスバリア層を形成するための樹脂としては、特に限定されないが、非発泡樹脂層へのガスの拡散を効果的に防止する観点から、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ノルモルネン樹脂及びシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）からなる群から選択された少なくとも１種を好適に用いることができる。

１，２１，３１…製造装置
２…フィードブロック
３…金型
４…サイジングダイ
５…連結部
６…発泡性樹脂組成物
６Ａ…発泡性樹脂層
６Ｂ…発泡樹脂層
７…非発泡樹脂組成物
７Ａ…非発泡樹脂層
８…マルチマニホールド金型
９…内部空間
１０…マルチマニホールド部
１１…金型部
１２…第１のマニホールド
１２ａ…第１のマニホールドの端部
１３…第２のマニホールド
１３ａ…第２のマニホールドの端部
１２Ａ，１３Ａ…樹脂経路
１４…未発泡状態の樹脂積層体
１４Ａ…樹脂積層体

Claims (5)

1. 発泡樹脂層と、非発泡樹脂層とを積層してなり、少なくとも１層の発泡樹脂層を有する樹脂積層体の製造方法であって、
   溶融状態にある未発泡状態の発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂層を形成するための非発泡樹脂組成物とを、シート成形するための金型内に供給し、前記発泡性樹脂組成物が未発泡状態の樹脂積層体を形成する工程と、
   前記発泡性樹脂組成物が未発泡状態の樹脂積層体をサイジングダイに供給する工程と、
   前記サイジングダイ内で、前記発泡性樹脂組成物が未発泡状態の樹脂積層体の表層を形成している樹脂組成物の結晶化温度まで冷却する工程と、
   前記冷却工程の後に、前記サイジングダイ内で圧力開放することにより、前記発泡性樹脂組成物を発泡させて発泡樹脂層を形成する工程とを備える、樹脂積層体の製造方法。
2. 前記シート成形するための金型内に供給し、樹脂積層体を形成する工程の前に、前記発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂組成物とを、フィードブロックに供給することにより、前記発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂組成物とを合流及び積層させる工程を備える、請求項１に記載の樹脂積層体の製造方法。
3. 前記発泡樹脂層の両面に前記非発泡樹脂層を積層する、請求項１又は２に記載の樹脂積層体の製造方法。
4. 前記発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂組成物とを、フィードブロックに供給することにより、前記発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂組成物とを合流及び積層させる工程において、
   得られた樹脂積層体において、前記発泡樹脂層と、前記非発泡樹脂層との間に、ガスバリア層を形成するように、さらに前記ガスバリア層を形成するための樹脂をフィードブロックに供給し、前記発泡性樹脂組成物と、前記非発泡樹脂組成物と、前記ガスバリア層を形成するための樹脂とを合流及び積層させる、請求項２又は３に記載の樹脂積層体の製造方法。
5. 前記ガスバリア層を形成するための樹脂が、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ノルモルネン樹脂及びシクロオレフィンポリマーからなる群から選択された少なくとも１種である、請求項４に記載の樹脂積層体の製造方法。

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