JP5742214B2 - 連続焼入れ炉を用いた環状体の焼入れ方法 - Google Patents

Description

本発明は、連続焼入れ炉を用いた環状体の焼入れ方法に関する。

転がり軸受の内輪や外輪に対しては、焼入れによる硬化処理が行われる。焼入れは、加熱工程と冷却工程とからなり、加熱工程で使用される焼入れ炉には、ベルトなどの駆動によりワークを搬送しながら連続的に加熱する連続焼入れ炉と、ワークを一つ一つ加熱処理するバッチ式の焼入れ炉がある。一般に、バッチ式の焼入れ炉よりも連続焼入れ炉の方が焼入れ変形が大きいことが分かっている。また、連続焼入れ炉は、生産性を重視して大量のワークに焼入れを行う場合に適しており、バッチ式の焼入れ炉は、多品種、異種条件に対応し易い。
図１は、転がり軸受の内輪や外輪に対する一般的な連続熱処理設備を示す。この設備は、連続加熱炉１と、その内部に配置された耐熱リンクベルト３と、このベルト３の上流側にワーク５を導入するためのフィーダー２と、ベルト３の下流に達したワーク（加熱後のワーク）６を、焼入れ油８を入れた容器７に落とすシューター４を備えている。

容器７内には、ワーク６を焼入れ油８に浸漬しながら上昇させて容器７外まで導く搬送メッシュベルト９が配置されている。そして、焼入れ後のワーク１０は、搬送メッシュベルト９から洗浄槽１１内とその前後に渡って配置された搬送ベルト１６の上流側に落とされる。搬送ベルト１６に載せられたワーク（焼入れ後のワーク）１０は、洗浄槽１１内で洗浄されながら進み、洗浄後のワーク１４が焼戻し炉１２用の搬送ベルト１７に載せられて焼戻しがなされ、焼戻し完了後のワーク１５として次工程のために回収される。
焼入れ油８を入れた容器７に自然落下させた時のワーク６の姿勢や落下のタイミングによって、ワーク６の冷却状態が変わり、図２（ａ）に示すように、比較的素直に落下する場合と、図２（ｂ）に示すように、後ろのワーク６と干渉して落下が遅れる場合とでは、後者の方が冷却ムラが発生し易いため、焼入れ変形が大きくなる。

［本発明に至る経緯］
図１に示す連続熱処理設備で、呼び番号が６００９である深溝玉軸受の外輪を熱処理し、各工程を行うことによって生じる外輪の変形量を調べる試験を行った。
この外輪は、外径が７５ｍｍで、有効肉厚が３．７３４ｍｍで、幅が１６ｍｍの環状体である。また、この外輪の材質は高炭素クロム軸受鋼２種（ＳＵＪ２）である。
連続加熱炉１としては、リンクベルト３で搬送する方式のものを用い、フィーダー２としては振動を加えてワーク５をリンクベルト３に向かわせる振動フィーダーを用いた。焼入れ剤としては、出光興産（株）製の「ダフニーブライドクエンチ油」を用い、洗浄槽に入れる洗浄液としては、カンエイ産業（株）製「クリンスーパー２８５Ｎ」を用いた。

先ず、フィーダー２を２５〜５０Ｈｚで稼動して、ワーク５を連続加熱炉１内のリンクベルト３に載せる。リンクベルト３の駆動速度は、炉の加熱部長さ当り１５〜４３分である。この条件でワーク５の移動を行うと、図３（ａ）に示すように、フィーダー２からワーク５がリンクベルト３の上に載せられ、図３（ｂ）に示すように、フィーダー２内でワーク５が詰まり、空間ができる場合があるが、その後にフィーダー２から入れられたワークにより押されて詰まりが解消し、図３（ｃ）に示すように、密に配置された状態となってリンクベルト３で搬送されながら加熱される。この加熱温度は８３０〜８５０℃とし、加熱時間は１５〜４３分とした。

フィーダー２上の下流端まで進んだワーク６は、シューター４から焼入れ油８が入った容器７内に落下して、搬送メッシュベルト９上に載る。搬送メッシュベルト９上に載ったワーク１０は、メッシュベルト９の駆動により、容器７の底側から徐々に上昇して焼入れ油８の上方まで搬送されることで焼入れされる。焼入れ後のワーク１０は、搬送メッシュベルト９から洗浄槽１１内とその前後に渡って配置された搬送ベルト１６の上流側に落とされる。搬送ベルト１６に載せられたワーク（焼入れ後のワーク）１０は、洗浄槽１１内で洗浄されながら進み、洗浄後のワーク１４が焼戻し炉１２用の搬送ベルト１７に載せられて焼戻しがなされ、焼戻し完了後のワーク１５が得られる。

各工程後のワークの変形量は、真円度と反りを測定してその変化率で比較した。環状体の径方向での変形（楕円変形）に関しては、ワークである外輪の外径寸法の最大値と最小値を測定して、その差を真円度とし、この真円度を外径の最小値で割った値を楕円変形率（％）とした。環状体の軸方向での変形（反り変形）に関しては、ワークである外輪の軸方向寸法の最大値と最小値を測定して、その差を反りとし、この反りを軸方向寸法の最小値で割った値を反り変形率（％）とした。楕円変形率および反り変形率を各工程後に６０個ずつ測定した。また、これらの測定値から、それぞれの変形率の平均値を算出した。
その結果を下記の表１と図４に示す。

この結果から、焼入れ時の加熱工程と冷却工程で変態応力や熱応力が作用することで、焼入れ後の楕円変形および反り変形が大きくなるが、その後の工程では搬送時の落下やワーク同士の衝突などで徐々に変形したものと考えられる。
次に、焼入れ時の加熱工程のみでのワークの変形量を調べるために、リンクベルト３の最も下流の位置に達したワークを、リンクベルト３の回転の向きを交互に変えることで、その位置にとどめた状態で炉内で徐冷し、焼入れしない状態で取り出して変形率を調べた。また、徐冷後に、洗浄および焼き戻し工程を行った後のワークの変形率も調べた。その結果を、下記の表２と図５に併せて示す。

この結果から、焼入れ時の加熱工程のみでも、大きく楕円変形および反り変形していることが分かる。
次に、加熱焼入れによって発生する変形の一部として、前工程として行った旋削などの機械加工で付与された残留応力が解放されることで発生する変形があるため、この残留応力の解放による変形のみを調べた。すなわち、バッチ式の熱処理炉を用いてワークを加熱した後、球状焼鈍の熱処理パターンで時間をかけてゆっくり冷却した場合の変形量を測定した。その結果を表３と図６に示す。

この結果から、残留応力の解放による変形のみで生じる変形量は、楕円変形については加熱炉で加熱後に放冷した場合の変形量（表２参照）より小さいことが分かる。反り変形については、加熱炉で加熱後に放冷した場合の変形量（表２参照）と同等であった。
以上のことから、図１に示す連続熱処理設備で処理されたワークは、加熱炉１での加熱工程で大きく楕円変形しているが、その主な原因は残留応力の解放ではないことが分かる。

標準的な連続焼入れ設備では、平面図である図７（ａ）と側面図である図７（ｂ）に示すように、フィーダー２上のワーク５も加熱炉１内のワーク６も、互いに接触して押し合いながら密に存在しているため、温度が上昇してワークが熱膨張すると、図８（ａ）の状態から図８（ｂ）の状態になる。ワークがＳＵＪ２製の前記寸法の外輪であるため、７３０℃で約１ｍｍほど膨張する（ｄ２−ｄ１≒１ｍｍ）。この外輪が押し合い状態となってオーステナイト組織に変態するため、変態超塑性が作用して変形しやすい状態になる。変態超塑性とは、変態が発生、進行しているときに、低い作用応力で塑性が発生する現象である。図８（ｂ）に示すように、互いに押し合った状態で変態超塑性が作用してワークが変形する。

一方、反り変形については、バッチ式加熱炉においても連続焼入れ設備と同様に、反り変形を抑える拘束がないため、反り変形量が同等であったものと考えられる。
このように、従来の連続焼入れ方法ではワークの楕円変形を抑えることは困難であり、従来のバッチ式焼入れにおいてもワークの反り変形を抑えることは困難である。
特許文献１には、焼入れ変形を小さくするために、処理材を投入する際の焼入れ油の面圧を減圧し、処理材の表面が蒸気膜段階または沸騰段階にある状態で不活性ガスあるいは空気を導入して焼入れ油面圧を大きくすることで、冷却ムラに起因して発生する歪みを小さくする方法が記載されている。しかし、この方法は連続焼入れ炉ではなく、バッチ式の焼入れ炉に適用される方法である。

特許文献２には、転がり軸受の環状体の焼入れにおける冷却工程で、環状体の組織がオーステナイト状態のうちに、環状体を金型に圧入して塑性加工による変形矯正を行うことで焼入れ変形を小さくすることが記載されている。しかし、この方法は、連続焼入れ炉で加熱した後の冷却工程でワークを一つ一つ処理する方法であるため、生産性が低く、大量生産には向いていない。

特許文献３には、連続焼入れ炉を用いた環状体の焼入れ方法として、図９に示す方法が記載されている。この方法で使用する設備は、ワーク（環状体）５をベルト３で搬送しながら連続的に加熱する連続加熱炉１と、ベルト３上にワーク５を、径方向が水平方向に沿って置かれるように導くフィーダー２と、焼入れ油（焼入れ剤）８を入れた容器７と、加熱後のワーク６を搬送ベルト３から容器７内に配置された搬送メッシュベルト９上に落下させるシューター４と、からなる。

特許文献３の方法では、フィーダー２上、加熱炉１の搬送ベルト３上、搬送メッシュベルト９上で、全てのワーク５，６，１０同士が接触しない状態に保持しながら移動させることで、環状体の楕円変形（図８で説明した変形）を抑制することができる。
しかし、特許文献３の方法では、環状体の軸方向での変形（反り変形）を抑制することができない。また、この方法は、加熱炉の搬送ベルト上において、全ての環状体同士を接触しない状態に保持しながら移動させるため、加熱炉で処理できるワーク数が少ないことから、生産性の点で改善の余地がある。

特開２００１−３１６７２２号公報 特許３８１７７６４号公報 特開２００９−８４６３５号公報

本発明の課題は、連続焼入れ炉を用いた環状体の焼入れ方法として、焼入れ変形を、楕円変形だけでなく反り変形についても抑えることができ、特許文献３の方法よりも生産性が高い方法を提供することである。

上記課題を解決するために、本発明は、環状体からなるワークをベルトで搬送しながら連続的に加熱する加熱炉と、この加熱炉の搬送ベルト上に環状体を、径方向が水平方向に沿って置かれるように導くフィーダーと、焼入れ剤を入れた容器と、加熱後のワークを搬送ベルトから前記容器内に配置された搬送メッシュベルト上に落下させるシューターと、を備え、搬送メッシュベルトはワークを焼入れ剤に浸漬しながら容器外まで導くものである連続焼入れ炉を用いた環状体の焼入れ方法において、前記フィーダー上および前記加熱炉の搬送ベルト上で、全ての環状体を、互いに外周面が接触せず、鉛直方向に２個以上が積み上げられた状態に保持しながら移動させ、前記搬送メッシュベルト上で、全ての環状体を互いに接触しない状態に保持しながら移動させることを特徴とする連続焼入れ炉を用いた環状体の焼入れ方法を提供する。

本発明の方法は、前記フィーダー上および前記加熱炉の搬送ベルト上で、全ての環状体を、互いに外周面が接触せず、鉛直方向に２個積み上げられた状態に保持しながら移動させた場合、環状体の厚さをｔとし、外径をＤとし、軸方向寸法をＢとしたとき、「Ｄ／ｔ」で表される肉厚率が１１．２以上２７．２以下であり、「Ｄ／Ｂ」が３．５以上８．２以下である環状体が対象の時に、特に高い効果が得られる。

本発明の連続焼入れ炉を用いた環状体の焼入れ方法によれば、焼入れ時の環状体の楕円変形および反り変形を抑えることができるとともに、特許文献３の方法よりも生産性を高くすることができる。

転がり軸受の内輪や外輪に対する一般的な連続熱処理設備を示す概略構成図である。 加熱炉の下流端から焼入れ油を入れた容器に自然落下させた時のワークの姿勢や落下のタイミングを説明する図であり、比較的素直に落下する場合（ａ）と後ろのワークと干渉して落下が遅れる場合（ｂ）を示す。 フィーダーからワークがリンクベルトの上に載せられた状態を示す側面図（ａ）、フィーダー内でワークが詰まり、空間ができる場合を示す平面図（ｂ）、フィーダーから入れられたワークにより押されて詰まりが解消した状態を示す平面図（ｃ）である。 従来法で各工程後のワークの平均変形率を示すグラフである。 従来法で、加熱後に焼入れしない状態（徐冷後）で取り出して調べた変形率と、徐冷後に、洗浄および焼き戻し工程を行った後に調べたワークの変形率を示すグラフである。 バッチ式の熱処理炉を用いてワークを加熱した後、球状焼鈍の熱処理パターンで時間をかけてゆっくり冷却した場合の変形量を測定した結果を示す図である。 標準的な連続焼入れ設備を示す平面図（ａ）と側面図（ｂ）である。 図７の連続焼入れ設備で温度が上昇してワークが熱膨張した時の変化を示す図であり、加熱前の状態（ａ）と加熱後の状態（ｂ）の状態を示す。 特許文献３の方法を示す平面図（ａ）と側面図（ｂ）である。 本発明の実施形態の方法を示す平面図（ａ）と側面図（ｂ）である。 実施例の方法で、加熱後に焼入れしない状態（徐冷後）で取り出して調べた変形率と、徐冷後に、洗浄および焼き戻し工程を行った後に調べたワークの変形率を示すグラフであって、（ａ）は楕円変形率を（ｂ）は反り変形率を示す。 焼入れ時に変態しないステンレス鋼を用いて矩形リングを作製し、これを用いて、連続焼入れ、洗浄、焼戻しの一連の工程を行った結果（楕円変形率）を示すグラフであって、（ａ）は従来の方法による結果を、（ｂ）は実施例の方法による結果を示す。 焼入れ時に変態しないステンレス鋼を用いて矩形リングを作製し、これを用いて、連続焼入れ、洗浄、焼戻しの一連の工程を行った結果（反り変形率）を示すグラフであって、（ａ）は従来の方法による結果を、（ｂ）は実施例の方法による結果を示す。 実施例の方法で、加熱炉の下流端から焼入れ油を入れた容器に自然落下させた時のワークの姿勢や落下のタイミングを説明する図である。 表７に示す、各寸法の内輪および外輪のそれぞれ１０００個について、従来の方法と本発明の方法と比較例（特許文献３）の方法で、連続焼入れ、洗浄、焼戻しを行い、不良率を測定した結果を示すグラフであって、（ａ）は、楕円変形不良率と肉厚率（Ｄ／ｔ）との関係を、従来の方法を「○」で本発明の方法を「●」で示し、（ｂ）は、反り変形率不良率とＤ／Ｂとの関係を、従来の方法を「○」で本発明の方法を「●」で比較例の方法を「△」で示す。 表７に示す、各寸法の内輪および外輪のそれぞれ１０００個について、従来の方法と本発明の方法と特許文献３（比較例）の方法で、連続焼入れ、洗浄、焼戻しを行い、不良率を測定した結果を示すグラフであって、（ａ）は「従来例と本発明例とでの楕円変形不良率の差」と肉厚率（Ｄ／ｔ）との関係を示し、（ｂ）は、「従来例と本発明例とでの反り変形不良率の差」とＤ／Ｂとの関係（○）と「比較例と本発明例とでの反り変形不良率の差」とＤ／Ｂとの関係（△）を示す。

以下、本発明の実施形態について説明する。
図１０は、この実施形態の方法を示す平面図（ａ）と側面図（ｂ）である。この方法で使用する設備は、ワーク（環状体）５ａ，５ｂをベルト３で搬送しながら連続的に加熱する連続加熱炉１と、ベルト３上にワーク５ａ，５ｂを、径方向が水平方向に沿って置かれるように導くフィーダー２と、焼入れ油（焼入れ剤）８を入れた容器７と、加熱後のワーク６ａ，６ｂを搬送ベルト３から容器７内に配置された搬送メッシュベルト９上に落下させるシューター４と、からなる。

そして、フィーダー２上と加熱炉１の搬送ベルト３上で、全てのワーク５ａ，５ｂ，６ａ，６ｂを、互いに外周面が接触せず、鉛直方向に２個積み上げられた状態に保持しながら移動させる。フィーダー２上で、上側のワーク５ａは、下側の隣り合う３つのワーク５ｂで形成される隙間の中心と、各ワーク５ａの中心を合わせて配置され、この状態が維持されてワーク６ａ，６ｂが搬送ベルト３上を移動する。この移動は、加熱時のワーク最大径などから加熱前のワーク同士の隙間を計算し、ワーク加熱時でもワーク外周面が互いに接触せず、フィーダー２上でのワークの配置が維持されるように、フィーダー２の周波数を調整することで実現する。

また、搬送メッシュベルト９上では、全てのワーク１０が互いに接触せず、鉛直方向にも１個のみが存在する状態に保持しながら移動させる。この移動は、加熱時のワーク最大径などから加熱前のワーク同士の隙間を計算し、ワーク加熱時でもワーク外周面が互いに接触しないようにフィーダー２の周波数を調整することで実現する。
この実施形態では、ワークを鉛直方向に２個積み上げられた状態にしているが、鉛直方向にワークを積み上げる個数は３個以上であってもよく、最上段のワークは製品として使用しないダミーを用いてもよい。

実施形態に記載した設備を用い、焼入れ時の加熱工程のみでのワーク６の変形量を調べるために、リンクベルト３の最も下流の位置に達したワークを、リンクベルト３の回転の向きを交互に変えることで、その位置にとどめた状態で炉内で徐冷し、焼入れしない状態で取り出して変形率を調べた。また、徐冷後に、洗浄および焼き戻し工程を行った後のワークの変形率も調べた。その結果を、下記の表４と図１１に併せて示す。図１１（ａ）は楕円変形率、図１１（ｂ）は反り変形率を示すグラフである。

この結果を前述した従来法の結果（表２および図５）と比較すると、焼入れ時の加熱工程のみでのワークの変形量が低減している（平均変形量：楕円変形０．１８→０．１１、反り変形１．５→１．０）ことが分かる。ただし、焼戻し後の変形量が従来法では低減していた（表２で、楕円変形０．１８→０．１４、反り変形１．５→１．２）のに対して、この実施例の方法では僅かではあるが増加していた（表４で、楕円変形０．１１→０．１６、反り変形１．０→１．３）。また、最大変形率が従来法では楕円変形０．９４、反り変形４．７であったのに対して、この実施例の方法では楕円変形０．３８、反り変形２．３と大幅に低減されていた。

焼戻し後の変形率が大きくなる理由として、焼入れの冷却工程でワーク間の隙間が適切に保持されていないことが考えられる。そのため、焼入れ時に変態しないステンレス鋼を用いて矩形リングを作製し、これを用いて、従来の方法とこの実施例の方法でそれぞれ連続焼入れ、洗浄、焼戻しの一連の工程を行った。その結果を、従来法については表５に、実施例の方法については表６に示す。

また、図１２に、従来法による楕円変形率（ａ）と実施例の方法による楕円変形率（ｂ）のグラフを示す。図１３に、従来法による反り変形率（ａ）と実施例の方法による反り変形率（ｂ）のグラフを示す。
この結果から従来例（表５と図１２（ａ）および図１３（ａ））よりも実施例（表６と図１２（ｂ）および図１３（ｂ））の方が、加熱放冷後も焼戻し後も変形率が少なくなることが分かる。ただし、従来例と実施例とで加熱放冷後と焼戻し後での変形率の増加量が同じになっている。このことから、実施例の方法により、焼入れの冷却工程での変態応力を制御する効果があると推測される。
また、実施例の方法では、図１４に示すように、ワーク６をベルト３から焼入れ油８を入れた容器７に自然落下させる際に一定のタイミングで安定して落下するが、従来法では図２（ａ）および図２（ｂ）に示すように、ワーク６の落下のタイミングがばらついたり、落下姿勢や落下時の回転量が異なるため安定しない。

次に、下記の表７に示す、各寸法の内輪および外輪のそれぞれ１０００個について、従来の方法と本発明の方法と特許文献３（比較例）の方法で、連続焼入れ、洗浄、焼戻しを行った。そして、従来の方法と本発明の方法で得られたものについては、最大真円度が０．１５ｍｍを超えたものを不良品として、楕円変形の不良率を測定した。また、従来の方法と本発明の方法と特許文献３（比較例）の方法で得られたものについて、最大反りが０．１５ｍｍを超えたものを不良品として、反り変形の不良率を測定した。
特許文献３の方法としては、図１０において上側のワーク５ａを載せずに下側のワーク５ｂのみを同じ配置となるようにした以外は実施形態と同じ方法（すなわち、図９に示す方法）を実施した。

なお、熱処理前の旋削工程や冷間加工で発生する残留応力のばらつきを考慮して、同じサンプルを前工程のロットが異なる別のタイミングで２回測定している。この結果を下記の表７に併せて示すとともに、図１５にグラフで示す。
図１５（ａ）は肉厚率と楕円変形不良率との関係を示すグラフであり、図１５（ｂ）は「Ｄ／Ｂ」と反り変形不良率との関係を示すグラフである。これらのグラフにおいて、「●」は実施例の方法による結果を、「○」は従来例の方法による結果を示す。また、図１５（ｂ）において、「△」は特許文献３（比較例）の方法による結果を示す。
また、同じ肉厚率の従来例の２種類の楕円変形不良率と本発明例の２種類の楕円変形不良率のうち、従来例の楕円変形不良率の最小値から本発明例の楕円変形不良率の最大値を引いた値を、楕円変形不良率の差として算出した。この結果を下記の表７に併せて示すとともに、肉厚率と「楕円変形不良率の差」との関係を図１６（ａ）にグラフで示す。

また、同じ「Ｄ／Ｂ」の従来例の２種類の反り変形不良率と本発明例の２種類の反り変形不良率のうち、従来例の反り変形不良率の最小値から本発明例の反り変形不良率の最大値を引いた値を、反り変形不良率の差（対従来例）として算出した。さらに、同じ「Ｄ／Ｂ」の比較例（特許文献３の方法で得られたもの）の２種類の反り変形不良率と本発明例の２種類の反り変形不良率のうち、比較例の反り変形不良率の最小値から本発明例の反り変形不良率の最大値を引いた値を、反り変形不良率の差（対比較例）として算出した。
これらの結果も下記の表７に併せて示すとともに、「Ｄ／Ｂ」と「反り変形不良率の差」との関係を図１６（ｂ）にグラフで示す。図１６（ｂ）において、「○」は従来例との差を示し、「△」は比較例（特許文献３の方法で得られたもの）との差を示す。

この結果から、楕円変形については、肉厚率が８．７の場合は従来の方法でも不良率が０であり、３１．７の場合は本発明例の方が不良率が高いため、肉厚率が１１．２以上２７．２以下で本発明の方法による効果が得られ、肉厚率が１３．７以上２４．０以下であるとさらに高い効果が得られることが分かる。反り変形については、「Ｄ／Ｂ」が９．５の場合は従来の方法でも不良率が０であり、２．８と３．１の場合は本発明例の方が不良率が高いため、「Ｄ／Ｂ」が３．５以上８．２以下で本発明の方法による効果が得られ、「Ｄ／Ｂ」が３．９以上８．２以下であるとさらに高い効果が得られることが分かる。

１ 連続加熱炉
２ フィーダー
３ 耐熱リンクベルト
４ シューター
５ ワーク
５ａ 上側のワーク
５ｂ 下側のワーク
６ 加熱後のワーク
６ａ 加熱後の上側のワーク
６ｂ 加熱後の下側のワーク
７ 容器
８ 焼入れ油
９ 搬送メッシュベルト
１０ 焼入れ後のワーク
１１ 洗浄槽
１２ 焼戻し炉
１４ 洗浄後のワーク
１５ 焼戻し完了後のワーク
１６ 搬送ベルト
１７ 搬送ベルト

Claims (2)

1. 環状体からなるワークをベルトで搬送しながら連続的に加熱する加熱炉と、この加熱炉の搬送ベルト上に環状体を、径方向が水平方向に沿って置かれるように導くフィーダーと、焼入れ剤を入れた容器と、加熱後のワークを搬送ベルトから前記容器内に配置された搬送メッシュベルト上に落下させるシューターと、を備え、搬送メッシュベルトはワークを焼入れ剤に浸漬しながら容器外まで導くものである連続焼入れ炉を用いた環状体の焼入れ方法において、
   環状体の厚さをｔとし、外径をＤとし、軸方向寸法をＢとしたとき、「Ｄ／ｔ」で表される肉厚率が１１．２以上２７．２以下であり、「Ｄ／Ｂ」が３．５以上８．２以下である環状体を対象とし、
   前記フィーダー上および前記加熱炉の搬送ベルト上で、全ての環状体を、互いに外周面が接触せず、鉛直方向に２個以上が積み上げられた状態に保持しながら移動させ、前記搬送メッシュベルト上で、全ての環状体を互いに接触しない状態に保持しながら移動させることを特徴とする連続焼入れ炉を用いた環状体の焼入れ方法。
2. 環状体からなるワークをベルトで搬送しながら連続的に加熱する加熱炉と、この加熱炉の搬送ベルト上に環状体を、径方向が水平方向に沿って置かれるように導くフィーダーと、焼入れ剤を入れた容器と、加熱後のワークを搬送ベルトから前記容器内に配置された搬送メッシュベルト上に落下させるシューターと、を備え、搬送メッシュベルトはワークを焼入れ剤に浸漬しながら容器外まで導くものである連続焼入れ炉を用いた環状体の焼入れ方法において、
   環状体の厚さをｔとし、外径をＤとし、軸方向寸法をＢとしたとき、「Ｄ／ｔ」で表される肉厚率が１１．２以上２７．２以下であり、「Ｄ／Ｂ」が３．５以上８．２以下である環状体を対象とし、
   前記フィーダー上および前記加熱炉の搬送ベルト上で、全ての環状体を、互いに外周面が接触せず、鉛直方向に２個積み上げられた状態に保持しながら移動させ、前記搬送メッシュベルト上で、全ての環状体を互いに接触しない状態に保持しながら移動させることを特徴とする連続焼入れ炉を用いた環状体の焼入れ方法。

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