JP5724153B1

JP5724153B1 - Outer tube and manufacturing method thereof

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Publication number: JP5724153B1
Application number: JP2014552432A
Authority: JP
Inventors: 真川原; 鞍岡　隆志; 隆志鞍岡; 義之永井; 岡本　俊紀; 俊紀岡本; 智史三井
Original assignee: Gunze Ltd
Current assignee: Gunze Ltd
Priority date: 2013-06-05
Filing date: 2014-05-06
Publication date: 2015-05-27
Anticipated expiration: 2034-05-06
Also published as: JPWO2014196301A1; WO2014196301A1

Abstract

簡便に製造することができ、かつ、高い摺動性を有するアウターチューブ及びその製造方法を提供する。インナーワイヤーを摺動自在に案内するアウターチューブ（１）であって、前記インナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体（２）を備えており、チューブ本体（２）は、長尺状の芯材（２５）の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材（２６）により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材（２１）により筒状に形成されているアウターチューブ（１）。An outer tube that can be easily manufactured and has high slidability and a method for manufacturing the outer tube are provided. An outer tube (1) for slidably guiding an inner wire, comprising a cylindrical tube body (2) into which the inner wire is inserted. The tube body (2) has a long core. An outer tube (1) formed in a cylindrical shape by a tube forming member (21) configured by spirally winding the outer surface of the material (25) with a wire (26) containing a slippery polymer fiber.

Description

本発明は、アウターチューブ及びその製造方法に関する。 The present invention relates to an outer tube and a manufacturing method thereof.

従来、手元の操作による運動（力や動作）を、そのまま確実に遠方の離れた場所へ伝達させるために、コントロールケーブルが用いられている。例えば、自動車産業においては、自動車用ステアリングやパワーウィンドウ、座席の駆動等に用いられており、バイクや自転車の分野においては、変速機等に用いられている。また、洗面台や浴槽の排水栓の遠隔操作用ケーブルや、カメラシャッター用のレリーズケーブル、内視鏡の操作ケーブルとしてもコントロールケーブルが用いられている。 Conventionally, a control cable has been used to reliably transmit a movement (force or movement) by an operation at hand to a far away place as it is. For example, in the automobile industry, it is used for automobile steering, power windows, seat driving, and the like, and in the field of motorcycles and bicycles, it is used for transmissions. Control cables are also used as remote control cables for washbasins and bathtub drains, release cables for camera shutters, and operation cables for endoscopes.

このようなコントロールケーブルの一例として、手元の操作による運動（力や動作）を伝達するインナーワイヤー、及び、当該インナーワイヤーが挿入されるアウターチューブから構成されるものが知られている（例えば、特許文献１等）。アウターチューブには、インナーワイヤーを保護するための強度や、インナーワイヤーの牽引動作や回転動作等を阻害しないようにその内面に優れた摺動性が要求される。かかる要望を満たすため、例えば、図１０に示すように、摺動性の高い樹脂製内層管１００の周りに金属ワイヤーや金属圧延線を巻きつけることにより形成した巻線１０１、更に、その外側に樹脂製のカバー体１０２を被覆したような構造を有している。 As an example of such a control cable, a cable composed of an inner wire that transmits a movement (force or movement) by a hand operation and an outer tube into which the inner wire is inserted is known (for example, a patent) Literature 1 etc.). The outer tube is required to have excellent slidability on the inner surface so as not to hinder the strength for protecting the inner wire and the pulling operation and rotation operation of the inner wire. In order to satisfy such a demand, for example, as shown in FIG. 10, a winding 101 formed by winding a metal wire or a metal rolling wire around a highly slidable resin inner tube 100, and further on the outside thereof The resin cover body 102 is covered.

特開２００３−０１３９３７号公報JP 2003-013937 A

しかしながら、従来のアウターチューブは、樹脂製内層管を作製し、この樹脂製内層管の周りに金属ワイヤー等を巻きつけ、更に、その外側にカバー体を被覆するという工程を経て製造されるものであり、製造工程が煩雑、製造コストが高いという問題があった。 However, the conventional outer tube is manufactured through a process of manufacturing a resin inner layer tube, winding a metal wire or the like around the resin inner layer tube, and further covering a cover body on the outer side. In addition, there are problems that the manufacturing process is complicated and the manufacturing cost is high.

また、アウターチューブ内面における、より一層の摺動性向上を図るためには、例えば、フッ素コーティングを樹脂製内層管の内側（樹脂製内層管を設けない場合には、金属ワイヤー等を巻きつけて形成した巻線の内側）に施すことが好ましいが、樹脂製内層管の内側等にコーティング用のフッ素樹脂を塗布することは容易ではなく、また、高温焼成を施す必要があることから、樹脂製内層管の内側等にフッ素コーティングを施すことが困難であるという問題もあった。 Moreover, in order to further improve the slidability on the inner surface of the outer tube, for example, the fluorine coating is applied to the inner side of the resin inner layer tube (if a resin inner layer tube is not provided, a metal wire or the like is wrapped around It is preferable to apply it to the inside of the formed winding), but it is not easy to apply a fluororesin for coating on the inside of the resin inner tube, etc., and it is necessary to perform high-temperature firing. There was also a problem that it was difficult to apply a fluorine coating on the inside of the inner tube.

本発明は、かかる問題を解決すべくなされたものであって、簡便に製造することができ、かつ、高い摺動性を有するアウターチューブ及びその製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made to solve such problems, and an object of the present invention is to provide an outer tube that can be easily manufactured and has high slidability, and a method for manufacturing the outer tube.

本発明の上記目的は、インナーワイヤーを摺動自在に案内するアウターチューブであって、前記インナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体を備えており、前記チューブ本体は、長尺状の芯材の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材により筒状に形成されているアウターチューブより達成される。 The object of the present invention is an outer tube that slidably guides an inner wire, and includes a tubular tube body into which the inner wire is inserted, and the tube body is a long core material. This is achieved by an outer tube formed into a cylindrical shape by a tube forming member formed by spirally winding the outer surface of the outer surface with a wire containing a slippery polymer fiber.

このアウターチューブにおいて、前記チューブ本体は、前記チューブ形成部材を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブであることが好ましい。 In the outer tube, the tube body is preferably a coil tube formed by spirally winding the tube forming member.

また、前記チューブ本体は、前記チューブ形成部材を、その長手方向が略平行となるように複数並べて筒状に形成されてもよい。 The tube body may be formed in a cylindrical shape by arranging a plurality of the tube forming members so that their longitudinal directions are substantially parallel.

また、前記線材は、疎水性の第１の線材と、親水性の第２の線材とを撚糸して形成されてもよい。 The wire may be formed by twisting a hydrophobic first wire and a hydrophilic second wire.

また、本発明の上記目的は、インナーワイヤーを摺動自在に案内するアウターチューブの製造方法であって、易滑性高分子繊維を含む線材を長尺状の芯材の外表面に螺旋状に巻回してチューブ形成部材を作製するチューブ形成部材作製ステップと、前記チューブ形成部材により前記インナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体を形成するチューブ本体形成ステップと、を備えるアウターチューブの製造方法により達成される。 Another object of the present invention is a method of manufacturing an outer tube that slidably guides an inner wire, wherein a wire containing slippery polymer fibers is spirally formed on the outer surface of a long core material. By a method of manufacturing an outer tube, comprising: a tube forming member manufacturing step of winding and manufacturing a tube forming member; and a tube main body forming step of forming a tubular tube main body into which the inner wire is inserted by the tube forming member. Achieved.

また、このアウターチューブの製造方法においては、前記チューブ本体形成ステップは、前記チューブ形成部材を螺旋状に巻回してコイルチューブを形成することが好ましい。 In the outer tube manufacturing method, the tube body forming step preferably forms a coil tube by spirally winding the tube forming member.

また、前記チューブ本体形成ステップは、前記チューブ形成部材を、剛性のある耐熱性棒状体の長手方向に沿って、その外表面に螺旋状に巻回する巻回ステップと、前記耐熱性棒状体の外表面に螺旋状に巻回された前記チューブ形成部材を加熱して前記易滑性高分子繊維を溶融することにより、前記耐熱性棒状体の長手方向に沿って隣接配置される前記チューブ形成部材からなる環状部同士を融着する加熱ステップとを備えることが好ましい。また、前記加熱ステップは、電磁誘導により前記チューブ形成部材を加熱することが好ましい。 The tube main body forming step includes a winding step of spirally winding the tube forming member around the outer surface of the tube-forming member along the longitudinal direction of the rigid heat-resistant rod, The tube forming member disposed adjacently along the longitudinal direction of the heat-resistant rod-like body by heating the tube forming member spirally wound around the outer surface to melt the slippery polymer fiber It is preferable to provide a heating step of fusing the annular portions made of the above. Moreover, it is preferable that the said heating step heats the said tube formation member by electromagnetic induction.

また、前記チューブ本体形成ステップは、前記チューブ形成部材を、その長手方向が略平行となるように複数並べて筒状に形成してもよい。 In the tube body forming step, a plurality of the tube forming members may be arranged in a cylindrical shape so that the longitudinal directions thereof are substantially parallel.

本発明によれば、簡便に製造することができ、かつ、高い摺動性を有するアウターチューブ及びその製造方法を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the outer tube which can be manufactured simply and has high slidability, and its manufacturing method can be provided.

本発明の一実施形態に係るアウターチューブにおける軸線方向に沿った概略構成断面図である。It is a schematic structure sectional view along the axial direction in the outer tube concerning one embodiment of the present invention. 図１に示すアウターチューブにおけるチューブ本体を形成する際に用いられるチューブ形成部材の要部拡大側面図である。It is a principal part expanded side view of the tube formation member used when forming the tube main body in the outer tube shown in FIG. 図１に示すアウターチューブの製造方法を説明するためのブロック図である。It is a block diagram for demonstrating the manufacturing method of the outer tube shown in FIG. 図１に示すアウターチューブの製造過程を説明するための説明図である。It is explanatory drawing for demonstrating the manufacturing process of the outer tube shown in FIG. 図１の矢視Ａ方向から見た概略構成正面図である。It is the schematic structure front view seen from the arrow A direction of FIG. アウターチューブの製造方法の変形例を説明するためのブロック図である。It is a block diagram for demonstrating the modification of the manufacturing method of an outer tube. 本発明に係るアウターチューブの変形例を示す概略構成断面図である。It is a schematic structure sectional view showing the modification of the outer tube concerning the present invention. アウターチューブの製造方法の他の変形例を説明するためのブロック図である。It is a block diagram for demonstrating the other modification of the manufacturing method of an outer tube. 図８に示すアウターチューブの製造方法におけるチューブ形成部材配置ステップの工程を説明するための説明図である。It is explanatory drawing for demonstrating the process of the tube formation member arrangement | positioning step in the manufacturing method of the outer tube shown in FIG. 従来のアウターチューブの構造を説明するための説明図である。It is explanatory drawing for demonstrating the structure of the conventional outer tube.

以下、本発明の実施形態にかかるアウターチューブについて添付図面を参照して説明する。なお、各図は、構成の理解を容易ならしめるために部分的に拡大・縮小している。図１は、本発明の一実施形態に係るアウターチューブ１における軸線方向に沿った概略構成断面図である。このアウターチューブ１は、長尺状でかつ可撓性を有するチューブであり、種々の装置や機器の操作系や動力伝達系に用いられるコントロールケーブルのアウターチューブとして用いられるものである。より具体的には、手元の操作による運動（力や動作）を伝達するインナーワイヤーが挿入され、当該インナーワイヤーを摺動自在に案内するチューブである。このアウターチューブ１は、図１に示すように、チューブ本体２と、当該チューブ本体２の外表面を被覆するカバー体３とを備えている。 Hereinafter, an outer tube according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. Each figure is partially enlarged or reduced in order to facilitate understanding of the configuration. FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of the outer tube 1 according to an embodiment of the present invention along the axial direction. The outer tube 1 is a long and flexible tube, and is used as an outer tube of a control cable used in an operation system and a power transmission system of various apparatuses and devices. More specifically, it is a tube in which an inner wire that transmits a motion (force or motion) by an operation at hand is inserted, and the inner wire is slidably guided. As shown in FIG. 1, the outer tube 1 includes a tube body 2 and a cover body 3 that covers the outer surface of the tube body 2.

チューブ本体２は、インナーワイヤーが挿入される筒状の部材であり、チューブ形成部材２１により形成されている。このチューブ形成部材２１は、その要部拡大側面図を表す図２に示すように、長尺状の芯材２５の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材２６により螺旋状に巻回して構成される長尺状部材である。本実施形態においては、このチューブ形成部材２１を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブとしてチューブ本体２を構成している。 The tube body 2 is a cylindrical member into which an inner wire is inserted, and is formed by a tube forming member 21. As shown in FIG. 2 showing an enlarged side view of the main part of the tube forming member 21, the outer surface of a long core member 25 is spirally wound around a wire member 26 containing a slippery polymer fiber. It is the elongate member comprised. In the present embodiment, the tube main body 2 is configured as a coil tube formed by winding the tube forming member 21 in a spiral shape.

長尺状の芯材２５は、可撓性を有する部材であり、この芯材２５としては、従来からアウターチューブを構成する巻線（図１０において符号１０１で示される部材）として使用される種々の材料を用いて形成することができる。芯材２５としては、例えば、ステンレス線、ニッケル線、ピアノ線等の鋼線、コバルト系合金線材、擬弾性を示す合金線材（超弾性合金を含む）などの各種金属線材や、ステンレスやニッケル等の金属材料から形成される金属薄板を使用することができる。 The long core member 25 is a flexible member, and as the core member 25, various types of members conventionally used as windings (members denoted by reference numeral 101 in FIG. 10) constituting the outer tube. It can be formed using the material. Examples of the core material 25 include various types of metal wires such as steel wires such as stainless steel wires, nickel wires, and piano wires, cobalt-based alloy wires, and pseudo-elastic alloy wires (including superelastic alloys), stainless steel, nickel, and the like. It is possible to use a thin metal plate formed of any metal material.

また、芯材２５の形態としては種々の形態を採用することができる。例えば、金属線材により芯材２５を構成する場合、一本の金属線によって芯材２５を形成してもよく、或いは、一本の金属線を折り合わせた後撚り合わせて芯材２５を形成してもよい。また、複数の金属線を撚り合わせて芯材２５を形成してもよく、金属線及び高分子製線状部材を撚り合わせて形成してもよい。更には、中心部分と表面部分とが異なる材料から形成されているもの等、種々の構成を採用することができる。 Various forms can be adopted as the form of the core member 25. For example, when the core material 25 is constituted by a metal wire material, the core material 25 may be formed by a single metal wire, or the core material 25 is formed by folding and twisting a single metal wire. May be. Further, the core material 25 may be formed by twisting a plurality of metal wires, or may be formed by twisting a metal wire and a polymer linear member. Further, various configurations such as those in which the central portion and the surface portion are formed of different materials can be employed.

また、金属線材により芯材２５を構成する場合、この金属線材の外径がほぼ一定となるように構成してもよく、或いは、部分的に拡径或いは縮径するように構成してもよい。なお、金属線材の最大径が、例えば、０．０１ｍｍ〜２ｍｍの範囲のものを芯材２５として好ましく使用することができる。 Further, when the core member 25 is formed of a metal wire, the outer diameter of the metal wire may be substantially constant, or may be configured to be partially expanded or contracted. . A metal wire having a maximum diameter in the range of, for example, 0.01 mm to 2 mm can be preferably used as the core member 25.

また、金属薄板により芯材２５を構成する場合、金属薄板の厚みや幅がそれぞれほぼ一定となるように構成してもよく、或いは、部分的に厚みや幅の寸法を変化させるように構成してもよい。なお、金属薄板としては、その厚みが、例えば、０．００５ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲であり、その幅が、例えば、０．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲のものを好ましく使用することができる。 Further, when the core member 25 is constituted by a thin metal plate, the thickness and width of the thin metal plate may be substantially constant, or the thickness and width may be partially changed. May be. In addition, as a metal thin plate, the thickness is the range of 0.005 mm-0.5 mm, for example, The width | variety is the range of 0.5 mm-10 mm, for example, can be used preferably.

また、芯材２５の外表面に螺旋状に巻回されて配置される易滑性高分子繊維を含む線材２６は、可撓性を有する線状部材である。芯材２５の外表面に螺旋状に巻回されて配置される線材２６は、芯材２５の外表面に熱融着して固定されている。 Moreover, the wire 26 containing the slippery polymer fiber spirally wound around the outer surface of the core material 25 is a linear member having flexibility. The wire 26 that is spirally wound around the outer surface of the core member 25 is fixed to the outer surface of the core member 25 by heat fusion.

このような線材２６としては種々の高分子材料から形成することができるが、例えば、潤滑性を有するフッ素系高分子から形成される線材２６を挙げることができる。このようなフッ素系高分子としては、例えば、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ、融点３００〜３１０℃）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ、融点３３０℃）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ、融点２５０〜２８０℃）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ、融点２６０〜２７０℃）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ、融点１６０〜１８０℃）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ、融点２１０℃）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＥＰＥ、融点２９０〜３００℃）等、及び、これらのポリマーを含むコポリマー等のフッ素系高分子から形成した疎水性高分子を挙げることができる。なかでも、優れた摺動特性を有することから、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＥＴＦＥ、ＰＶＤＦが好ましい。また、線材２６としては、ポリアミド、ポリエステル、ポリカーボネート、ウレタン、シリコーン、ポリエチレンやポリプロピレン等の疎水性高分子から形成される線材を使用することもできる。 Such a wire 26 can be formed from various polymer materials, and examples thereof include a wire 26 formed from a fluoropolymer having lubricity. Examples of such a fluoropolymer include tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer (PFA, melting point 300 to 310 ° C.), polytetrafluoroethylene (PTFE, melting point 330 ° C.), tetrafluoroethylene-hexa. Fluoropropylene copolymer (FEP, melting point 250-280 ° C), ethylene-tetrafluoroethylene copolymer (ETFE, melting point 260-270 ° C), polyvinylidene fluoride (PVDF, melting point 160-180 ° C), polychlorotrifluoro From fluorine-based polymers such as ethylene (PCTFE, melting point 210 ° C.), tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer (EPE, melting point 290-300 ° C.), and copolymers containing these polymers Mention may be made of a hydrophobic polymer which forms. Of these, PFA, PTFE, FEP, ETFE, and PVDF are preferable because they have excellent sliding characteristics. Moreover, as the wire 26, the wire formed from hydrophobic polymers, such as polyamide, polyester, polycarbonate, urethane, silicone, polyethylene, and polypropylene, can also be used.

また、線材２６としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキサイド系高分子物質、無水マレイン酸系高分子物質、アクリルアミド系高分子物質、水溶性ナイロン等の親水性高分子材料から形成される線材を使用することもできる。また、線材２６を形成する親水性高分子材料としては、例えば、綿セルロース、レーヨン（ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン、ポリノジックレーヨンなど）、セルロースエステル類（セルロースアセテートやセルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート）に代表されるセルロース系高分子を採用してもよい。また、疎水性高分子材料から線材を形成し、この線材に対して公知の親水性化処理を施すことにより親水性の線材２６を形成してもよい。例えば、疎水性を有するセルロースエステル類材料から線材を形成し、この線材に対して、セルロースの水酸基をカルボキシル基に酸化する等の公知の親水性化処理を施した後、当該親水性処理がなされた線材２６を使用し、芯材２５の外表面に配置するようにしてもよい。或いは、疎水性を有するセルロースエステル類材料から線材を形成し、この線材を芯材２５の外表面に配置した後、当該線材に対して親水性化処理を施して、芯材２５の表面に螺旋状に配置される親水性の線材２６を形成するようにしてもよい。 Further, as the wire 26, a wire formed from a hydrophilic polymer material such as polyvinyl alcohol, polyvinyl pyrrolidone, polyethylene oxide polymer material, maleic anhydride polymer material, acrylamide polymer material, water-soluble nylon or the like. It can also be used. Examples of the hydrophilic polymer material forming the wire 26 include cotton cellulose, rayon (viscose rayon, copper ammonia rayon, polynosic rayon, etc.), cellulose esters (cellulose acetate, cellulose acetate propionate, cellulose acetate). Cellulose polymers represented by butyrate may be employed. Alternatively, the hydrophilic wire 26 may be formed by forming a wire from a hydrophobic polymer material and subjecting the wire to a known hydrophilic treatment. For example, after forming a wire from a cellulose ester material having hydrophobicity and subjecting this wire to a known hydrophilic treatment such as oxidizing a hydroxyl group of cellulose to a carboxyl group, the hydrophilic treatment is performed. The wire 26 may be used and disposed on the outer surface of the core member 25. Alternatively, after forming a wire from a cellulose ester material having hydrophobicity and arranging the wire on the outer surface of the core material 25, the wire material is subjected to a hydrophilic treatment to spiral the surface of the core material 25. Alternatively, the hydrophilic wire 26 arranged in a shape may be formed.

上述の各種高分子材料から線材２６を製造する方法は特に限定されず、例えば、原料を押出成形により紡糸する方法等の従来公知の方法を用いることができる。なお、線材２６としては、その最大径が、芯材２５への熱融着前において、１０μｍ以上５００μｍ以下であるものを好ましく使用できる。 The method for producing the wire 26 from the various polymer materials described above is not particularly limited, and for example, a conventionally known method such as a method of spinning a raw material by extrusion molding can be used. As the wire 26, one having a maximum diameter of 10 μm or more and 500 μm or less before heat fusion to the core member 25 can be preferably used.

芯材２５に線材２６を巻き付ける方法は特に限定されず、例えば、カバリング糸を製造するために使用されるカバリング装置を用いて巻き付ける方法等が挙げられる。 The method of winding the wire 26 around the core material 25 is not particularly limited, and examples thereof include a method of winding using a covering device used for manufacturing a covering yarn.

線材２６は、上述のように、芯材２５の表面に対して螺旋状に巻回されて熱融着されているが、芯材２５の長手方向に沿う方向に隣り合う線材２６同士の間隔は、任意に設定することができる。例えば、芯材２５の長手方向に沿う方向に隣り合う線材２６同士が、互いに密接するように構成してもよく、或いは、芯材２５の長手方向に沿う方向に所定の間隔を設けるように構成してもよい。また、隣り合う線材２６同士の間隔を一部分において広く設定し、その他の部分において狭く設定するようにして構成してもよい。芯材２５の長手方向に沿う方向に隣り合う線材２６同士に所定の間隔を形成する場合には、例えば、芯材２５の長手方向に沿う方向における線材２６の線材ピッチが、線材２６の最大径の１〜１０倍の範囲となるように構成することが好ましい。なお、線材２６の線材ピッチとは、図２の側面図に示すように、芯材２５の長手方向に沿う方向に隣り合う線材２６同士の中心間距離を表す概念である。 As described above, the wire material 26 is spirally wound around the surface of the core material 25 and heat-sealed, but the interval between the wire materials 26 adjacent to each other in the direction along the longitudinal direction of the core material 25 is as follows. Can be set arbitrarily. For example, the wire members 26 adjacent to each other in the direction along the longitudinal direction of the core member 25 may be configured to be in close contact with each other, or may be configured to provide a predetermined interval in the direction along the longitudinal direction of the core member 25. May be. Further, the interval between the adjacent wire rods 26 may be set to be wide in a part and set to be narrow in other parts. In the case where a predetermined interval is formed between the wire members 26 adjacent to each other in the direction along the longitudinal direction of the core material 25, for example, the wire material pitch of the wire material 26 in the direction along the longitudinal direction of the core material 25 is the maximum diameter of the wire material 26. It is preferable to configure so as to be in the range of 1 to 10 times the above. In addition, the wire pitch of the wire 26 is the concept showing the center-center distance of the wire 26 adjacent in the direction along the longitudinal direction of the core 25, as shown in the side view of FIG.

また、線材２６は、芯材２５の表面に螺旋状に巻回されて熱融着されているが、線材２６を芯材２５の表面に熱融着させる方法としては、例えば、線材２６を芯材２５の表面に螺旋状に巻回した後、加熱することによって線材２６を溶融させて、線材２６を芯材２５の表面に融着させる方法を挙げることができる。加熱処理の方法としては、例えば、チャンバー型熱処理装置を用い、芯材２５に巻回された線材２６の外側から熱を付与することにより行うことができる。また、芯材２５を高抵抗な導電性材料（電気を通しやすい材料）により構成することで、芯材２５の両端に電圧を印加して通電加熱することによっても行うことができる。 The wire material 26 is spirally wound around the surface of the core material 25 and heat-sealed. As a method of heat-sealing the wire material 26 to the surface of the core material 25, for example, the wire material 26 is cored. An example is a method in which the wire material 26 is melted by being heated around the surface of the material 25 and then the wire material 26 is fused to the surface of the core material 25 by heating. As a heat treatment method, for example, a chamber-type heat treatment apparatus can be used by applying heat from the outside of the wire 26 wound around the core material 25. Further, by forming the core material 25 with a high-resistance conductive material (a material that can easily conduct electricity), it can be performed by applying a voltage to both ends of the core material 25 and conducting heating.

また、特に、芯材２５を、導電性材料により構成するとともに、線材２６を、芯材２５よりも磁性が低い材料により形成する場合には、芯材２５上に配置された線材２６の外側から芯材２５を電磁誘導加熱装置により電磁誘導加熱し、加熱された芯材２５の熱によって線材２６と芯材２５との対向領域の少なくともいずれか一方を溶融させて、線材２６を芯材２５に融着させるようにして、線材２６を芯材２５の外表面に合着させることが好ましい。なお、芯材２５よりも磁性が低い材料とは、芯材２５よりも磁性が弱い材料の他、磁性が無い材料を含む概念である。なお、電磁誘導加熱とは、電磁調理器（ＩＨクッキングヒーター）や高周波溶接等にも利用されている加熱方式の一種であり、コイルに交流電流を流すことにより磁界（磁束密度）の変化を生じさせ、その磁界内に置いた導電性物質に誘導電流（渦電流）を発生させて、その抵抗により導電性物質自体を発熱させる原理を利用した加熱方式である。 In particular, when the core material 25 is made of a conductive material and the wire material 26 is formed of a material having lower magnetism than the core material 25, the outer side of the wire material 26 arranged on the core material 25 is used. The core material 25 is subjected to electromagnetic induction heating by an electromagnetic induction heating device, and at least one of the opposing regions of the wire material 26 and the core material 25 is melted by the heat of the heated core material 25, so that the wire material 26 becomes the core material 25. It is preferable to fuse the wire 26 to the outer surface of the core 25 so as to be fused. In addition, the material whose magnetism is lower than the core material 25 is a concept including a material having no magnetism in addition to a material having a magnetism weaker than that of the core material 25. Electromagnetic induction heating is a type of heating method that is also used in electromagnetic cookers (IH cooking heaters), high-frequency welding, etc., and causes a change in magnetic field (magnetic flux density) by passing an alternating current through the coil. This is a heating method that utilizes the principle of generating an induced current (eddy current) in a conductive substance placed in the magnetic field and generating heat by the resistance of the conductive substance itself.

電磁誘導加熱された芯材２５に生じる誘導電流の密度は、芯材２５の中心からその表面に近いほど高くなることから、芯材２５の内部に比べてその表面の方が早く加熱（集中して加熱）されることとなる。したがって、芯材２５の融点が線材２６の融点よりも低い場合には、集中して加熱される芯材２５の表面（芯材２５における線材２６との対向領域（接触領域））が溶融することとなる。また、線材２６の融点が芯材２５の融点よりも低い場合には、芯材２５が発した熱が線材２６に伝わって、線材２６における芯材２５との対向領域（接触領域）が溶融することとなる。なお、電磁誘導加熱装置に流れる電流（コイルに流れる交流電流）の周波数を高く設定することにより、芯材２５において発熱する部位をその表面に集めることができ、逆に、電流の周波数を低く設定することにより芯材２５の内部も均一に発熱させることができるため、電磁誘導加熱装置に流れる電流の周波数を適宜変更できるように構成することが好ましい。 Since the density of the induction current generated in the electromagnetically heated core material 25 increases from the center of the core material 25 toward the surface thereof, the surface is heated (concentrated faster) than the inside of the core material 25. Heated). Therefore, when the melting point of the core member 25 is lower than the melting point of the wire member 26, the surface of the core member 25 that is heated in a concentrated manner (the region facing the wire member 26 in the core member 25 (contact region)) is melted. It becomes. When the melting point of the wire material 26 is lower than the melting point of the core material 25, the heat generated by the core material 25 is transmitted to the wire material 26, and the region (contact region) facing the core material 25 in the wire material 26 is melted. It will be. In addition, by setting the frequency of the current flowing through the electromagnetic induction heating device (AC current flowing through the coil) high, it is possible to collect the heat generating parts in the core material 25 on the surface, and conversely, set the frequency of the current low. By doing so, since the inside of the core member 25 can also generate heat uniformly, it is preferable that the frequency of the current flowing through the electromagnetic induction heating device can be appropriately changed.

このように電磁誘導加熱を行うことにより、線材２６と芯材２５との接触界面及びその近傍で速やかに軟化又は溶融するため、線材２６の物性に寄与する分子配向を維持しやすく、上記線材２６の機械的強度をより高く保つことができる。また、外部からの伝熱又は輻射、エネルギー線照射等による加熱と異なり、線材２６と芯材２５との接触界面及びその近傍のみで軟化又は溶融するため、芯材２５の外表面となる側の表面凹凸形状が維持しやすくなる。ここでの表面凹凸形状は、線材２６の直径や線材ピッチによって異なるだけでなく、芯材２５の加熱条件を変えることでも、線材２６の溶融状態が変わるため、さまざまな形状にすることができる。 By performing electromagnetic induction heating in this manner, the wire 26 is quickly softened or melted at and near the contact interface between the wire 26 and the core 25, so that it is easy to maintain the molecular orientation that contributes to the physical properties of the wire 26. The mechanical strength of can be kept higher. Further, unlike heating by heat transfer or radiation from the outside, energy beam irradiation, etc., softening or melting occurs only at the contact interface between the wire material 26 and the core material 25 and in the vicinity thereof. It becomes easy to maintain the uneven surface shape. The surface uneven shape here is not only different depending on the diameter of the wire 26 and the wire pitch, but also by changing the heating condition of the core material 25, the molten state of the wire 26 changes, so that it can be various shapes.

また、芯材２５の外表面に線材２６をより強固に接着させるためには、プライマーなどの接着剤を芯材２５の外表面に塗布した後に、当該芯材２５の外表面に線材２６を巻回し、その後、加熱することによって接着剤及び線材２６を溶融させて、芯材２５上に線材２６を融着させるのが好ましい。 In order to more firmly bond the wire 26 to the outer surface of the core material 25, after applying an adhesive such as a primer to the outer surface of the core material 25, the wire material 26 is wound around the outer surface of the core material 25. It is preferable that the adhesive and the wire 26 are melted by turning and then heated to fuse the wire 26 onto the core material 25.

カバー体３は、上述のように筒状のチューブ本体２の外表面を被覆する部材であり、従来からアウターチューブの最外層を構成するカバー体として使用される種々の材料を用いて形成することができる。例えば、ゴムや熱可塑エラストマー、塩化ビニル樹脂、ナイロン樹脂のような比較的弾性のある合成樹脂材料を用いて形成することができる。このカバー体３は、例えば、合成樹脂材料をプレス形成や押出形成などして構成されている。 The cover body 3 is a member that covers the outer surface of the tubular tube body 2 as described above, and is formed using various materials that are conventionally used as a cover body that constitutes the outermost layer of the outer tube. Can do. For example, it can be formed using a relatively elastic synthetic resin material such as rubber, thermoplastic elastomer, vinyl chloride resin, or nylon resin. The cover body 3 is configured, for example, by press forming or extrusion forming a synthetic resin material.

次に、上記構成のアウターチューブ１の製造方法について、図３のブロック図及び図４の製造過程を説明する説明図を用いて説明する。アウターチューブ１の製造方法は、図３のブロック図に示すように、チューブ形成部材作製ステップＳ１と、チューブ本体形成ステップＳ２と、カバー体形成ステップＳ３と、棒状体分離ステップＳ４とを備えている。チューブ形成部材作製ステップＳ１は、上述のように芯材２５の外表面に易滑性高分子繊維を含む線材２６を螺旋状に巻回し、線材２６を芯材２５に熱融着させることにより、チューブ形成部材２１を作製する工程である（図４（ａ）の概略側面図参照）。 Next, a method for manufacturing the outer tube 1 having the above configuration will be described with reference to a block diagram of FIG. 3 and an explanatory diagram for explaining a manufacturing process of FIG. As shown in the block diagram of FIG. 3, the manufacturing method of the outer tube 1 includes a tube forming member manufacturing step S1, a tube body forming step S2, a cover body forming step S3, and a rod-shaped body separating step S4. . In the tube forming member manufacturing step S1, the wire 26 including the slippery polymer fiber is spirally wound around the outer surface of the core material 25 as described above, and the wire material 26 is thermally fused to the core material 25. This is a step of producing the tube forming member 21 (see the schematic side view of FIG. 4A).

チューブ本体形成ステップＳ２は、チューブ形成部材２１によりインナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体２を形成する工程であり、本実施形態においては、チューブ形成部材２１を螺旋状に巻回してコイルチューブを形成する工程である。より具体的に説明すると、チューブ本体形成ステップＳ２は、巻回ステップＳ２１と、加熱ステップＳ２２とを備えている。巻回ステップＳ２１は、図４（ｂ）の概略側面図に示すように、チューブ形成部材２１を、剛性のある耐熱性棒状体５の長手方向に沿って、その外表面に螺旋状に巻回する工程である。耐熱性棒状体５としては、例えば、棒状のガラス部材やセラミック部材、フッ素樹脂コーティングを表面に施した棒状の金属部材、フッ素樹脂製の棒状体等の滑り性に富む円筒状部材を好ましく使用することができる。なお、この耐熱性棒状体５の直径を種々変更することにより、内径の異なるアウターチューブ１を製造することができる。この巻回ステップＳ２１においては、耐熱性棒状体５に巻回され、互いに隣接するチューブ形成部材２１が互いに接する程度に密に巻きつける。 The tube body forming step S2 is a process of forming the tubular tube body 2 into which the inner wire is inserted by the tube forming member 21, and in the present embodiment, the tube forming member 21 is spirally wound to form a coil tube. Is a step of forming. More specifically, the tube body forming step S2 includes a winding step S21 and a heating step S22. In the winding step S21, as shown in the schematic side view of FIG. 4B, the tube forming member 21 is spirally wound around the outer surface along the longitudinal direction of the rigid heat-resistant rod-shaped body 5. It is a process to do. As the heat-resistant rod-shaped body 5, for example, a rod-shaped glass member or ceramic member, a rod-shaped metal member having a fluororesin coating on its surface, a cylindrical member having a high sliding property such as a rod-shaped body made of fluororesin is preferably used. be able to. In addition, the outer tube 1 from which an internal diameter differs can be manufactured by changing the diameter of this heat resistant rod-shaped body 5 variously. In this winding step S21, it is wound around the heat-resistant rod-like body 5 and wound so tightly that the adjacent tube forming members 21 are in contact with each other.

加熱ステップＳ２２は、耐熱性棒状体５に巻回され、円筒状に形成されたチューブ形成部材２１を加熱処理する工程である。この工程においては、耐熱性棒状体５の外表面に螺旋状に巻回されたチューブ形成部材２１を加熱して、線材２６に含まれる易滑性高分子繊維を溶融することにより、図４（ｃ）の概略断面図に示すように、耐熱性棒状体５の長手方向に沿って隣接配置されるチューブ形成部材２１からなる環状部２２同士を融着する。これにより、筒状のチューブ本体２（コイルチューブ）が形成される。加熱処理の方法としては、上述のチューブ形成部材２１を作製する際に例示した加熱方法を用いることができる。具体的には、チャンバー型熱処理装置を用い、耐熱性棒状体５に巻回されたチューブ形成部材２１の外側から熱を付与することにより行うことができる。また、芯材２５を高抵抗な導電性材料（電気を通しやすい材料）により構成することで、芯材２５の両端に電圧を印加して通電加熱することによっても行うことができる。また、芯材２５を、導電性材料により構成するとともに、線材２６を、芯材２５よりも磁性が低い材料により構成してチューブ形成部材２１を作製する場合には、耐熱性棒状体５の表面に巻回されたチューブ形成部材２１の外側から芯材２５を電磁誘導加熱装置により電磁誘導加熱し、加熱された芯材２５の熱によって線材２６に含まれる易滑性高分子繊維を溶融することにより、耐熱性棒状体５の長手方向に沿って隣接配置されるチューブ形成部材２１からなる環状部２２同士を融着してもよい。 The heating step S22 is a step of heat-treating the tube forming member 21 wound around the heat-resistant rod-like body 5 and formed in a cylindrical shape. In this step, the tube-forming member 21 spirally wound around the outer surface of the heat-resistant rod-like body 5 is heated to melt the slippery polymer fiber contained in the wire 26, thereby FIG. As shown in the schematic cross-sectional view of c), the annular portions 22 composed of the tube forming members 21 that are adjacently disposed along the longitudinal direction of the heat-resistant rod-shaped body 5 are fused. Thereby, the cylindrical tube main body 2 (coil tube) is formed. As a heat treatment method, the heating method exemplified when the above-described tube forming member 21 is manufactured can be used. Specifically, it can be performed by applying heat from the outside of the tube forming member 21 wound around the heat-resistant rod-shaped body 5 using a chamber-type heat treatment apparatus. Further, by forming the core material 25 with a high-resistance conductive material (a material that can easily conduct electricity), it can be performed by applying a voltage to both ends of the core material 25 and conducting heating. Further, when the tube forming member 21 is manufactured by forming the core member 25 with a conductive material and forming the wire member 26 with a material having lower magnetism than the core member 25, the surface of the heat-resistant rod-shaped body 5. The core material 25 is heated by electromagnetic induction from the outside of the tube forming member 21 wound around the electrode by an electromagnetic induction heating device, and the slippery polymer fibers contained in the wire material 26 are melted by the heat of the heated core material 25. Thus, the annular portions 22 formed of the tube forming members 21 arranged adjacent to each other along the longitudinal direction of the heat-resistant rod-shaped body 5 may be fused.

カバー体形成ステップＳ３は、図４（ｄ）の概略断面図に示すように、ゴムや熱可塑エラストマー、塩化ビニル樹脂、ナイロン樹脂のような比較的弾性のある合成樹脂材料を用いて形成された筒状体を、耐熱性棒状体５及びチューブ本体２からなる構造体１０に被覆した後、加熱処理して、チューブ本体２の外表面と一体化するカバー体３を形成する工程である。加熱処理の方法としては、上述のチューブ形成部材２１を作製する際に例示した加熱方法を用いることができる。具体的には、チャンバー型熱処理装置等による外部加熱や通電加熱、電磁誘導加熱装置による電磁誘導加熱等の手法を用いることができる。 The cover body forming step S3 is formed by using a relatively elastic synthetic resin material such as rubber, thermoplastic elastomer, vinyl chloride resin, or nylon resin, as shown in the schematic sectional view of FIG. This is a step of forming a cover body 3 that is integrated with the outer surface of the tube main body 2 by covering the cylindrical body with the structure 10 composed of the heat-resistant rod-shaped body 5 and the tube main body 2 and then performing heat treatment. As a heat treatment method, the heating method exemplified when the above-described tube forming member 21 is manufactured can be used. Specifically, it is possible to use a technique such as external heating or energization heating using a chamber heat treatment apparatus or the like, or electromagnetic induction heating using an electromagnetic induction heating apparatus.

棒状体分離ステップＳ４は、図４（ｅ）の概略断面図に示すように、耐熱性棒状体５、チューブ本体２及びカバー体３からなる構造体１１から、当該構造体１１の軸線方向に沿って耐熱性棒状体５を引き抜く工程である。耐熱性棒状体５は、すべり性に富む部材により構成されているため、耐熱性棒状体５を簡単に引き抜くことができる。このように耐熱性棒状体５、チューブ本体２及びカバー体３からなる構造体１１から耐熱性棒状体５を取り外すことによりアウターチューブ１は完成する。 As shown in the schematic cross-sectional view of FIG. 4E, the rod-like body separating step S4 is performed from the structure body 11 including the heat-resistant rod-like body 5, the tube body 2 and the cover body 3 along the axial direction of the structure body 11. In this step, the heat-resistant rod-shaped body 5 is pulled out. Since the heat-resistant rod-shaped body 5 is composed of a member rich in slipperiness, the heat-resistant rod-shaped body 5 can be easily pulled out. Thus, the outer tube 1 is completed by removing the heat-resistant rod-shaped body 5 from the structure 11 composed of the heat-resistant rod-shaped body 5, the tube body 2, and the cover body 3.

本実施形態に係るアウターチューブ１は、上述のように、長尺状の芯材２５の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材２６により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材２１により、インナーワイヤーが挿入されるチューブ本体２を形成しているため、アウターチューブ１の内面に露出する易滑性高分子繊維を含む線材２６は、図１の矢視Ａ方向から見た図５の概略構成正面図に示すように、芯材２５の表面から突出する凸部２７を構成することとなる。したがって、アウターチューブ１内に挿入されるインナーワイヤーは、芯材２５と直接的に接触することなく、易滑性高分子繊維を含む線材２６により構成される凸部２７と接触することとなり、インナーワイヤーの表面とアウターチューブ１の内面との接触面積を大幅に減少させることが可能となる。この結果、アウターチューブ１の内面と、インナーワイヤーの表面との接触抵抗を大幅に低減して、高い摺動性を得ることが可能となる。 As described above, the outer tube 1 according to the present embodiment is a tube-forming member 21 configured by spirally winding the outer surface of the long core member 25 with the wire 26 including the slippery polymer fiber. 5 forms the tube body 2 into which the inner wire is inserted, so that the wire 26 including the slippery polymer fiber exposed on the inner surface of the outer tube 1 is viewed from the direction of arrow A in FIG. As shown in the schematic configuration front view, a convex portion 27 protruding from the surface of the core member 25 is formed. Therefore, the inner wire inserted into the outer tube 1 does not come into direct contact with the core material 25 but comes into contact with the convex portion 27 formed by the wire material 26 containing the slippery polymer fiber, so that the inner wire The contact area between the surface of the wire and the inner surface of the outer tube 1 can be greatly reduced. As a result, it is possible to greatly reduce the contact resistance between the inner surface of the outer tube 1 and the surface of the inner wire and obtain high slidability.

また、従来のように、アウターチューブ１が、その最内層を構成する樹脂製内層管（図１０において符号１００で示される部材）を備えることなく、長尺状の芯材２５の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材２６により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材２１によってアウターチューブ１が構成されているため、簡便に当該アウターチューブ１を製造することが可能となり、製造工程の簡便化により、アウターチューブ１製造に要する時間の短縮、製造コストの低廉化を図ることができる。 Further, unlike the prior art, the outer tube 1 can be easily provided with the outer surface of the long core member 25 without the resin inner layer tube (the member denoted by reference numeral 100 in FIG. 10) constituting the innermost layer. Since the outer tube 1 is configured by the tube forming member 21 configured to be spirally wound with the wire material 26 including the slippery polymer fiber, the outer tube 1 can be easily manufactured, and the manufacturing process This simplification can reduce the time required for manufacturing the outer tube 1 and reduce the manufacturing cost.

また、上記実施形態においては、チューブ本体２を、チューブ形成部材２１を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブとして構成している。このように、長尺状の芯材２５の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材２６により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材２１を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブとしてチューブ本体２を構成する場合、芯材２５に対する線材２６の巻き角度や、チューブ形成部材２１の巻き角度を適宜設定することにより、このチューブ本体２における芯材２５に対する線材２６の巻き方向（芯材２５に対して襷掛けされる線材２６の襷方向）を、チューブ本体２の長手方向（軸線方向）と略平行となるように構成することが容易に可能となる。この結果、チューブ本体２内にインナーワイヤーを挿入してチューブ本体２の長手方向に沿ってインナーワイヤーを摺接移動させた際に、インナーワイヤーが、チューブ本体２の軸線方向に対して斜め方向に移動することを効果的に防止して、チューブ本体２の軸線方向に沿った移動を確保することが可能となる。ここで、芯材２５に対する線材２６の巻き方に関しては、Ｓ巻きであってもＺ巻きであってもよく、また、チューブ本体２におけるチューブ形成部材２１の巻き方に関しても、Ｓ巻きであってもＺ巻きであってもよいが、芯材２５に対する線材２６の巻き方とチューブ形成部材２１の巻き方とを、例えば、Ｓ巻きとＺ巻きというように、或いは、Ｚ巻きとＳ巻きというように、異なる巻き方を採用した方が、チューブ本体２における芯材２５に対する線材２６の巻き方向（芯材２５に対して襷掛けされる線材２６の襷方向）を、チューブ本体２の長手方向（軸線方向）と略平行となるように構成することが容易となる。 Moreover, in the said embodiment, the tube main body 2 is comprised as a coil tube formed by winding the tube formation member 21 helically. Thus, the coil formed by spirally winding the tube forming member 21 configured by spirally winding the outer surface of the long core member 25 with the wire material 26 including the slippery polymer fiber. When the tube main body 2 is configured as a tube, the winding direction of the wire material 26 with respect to the core material 25 in the tube main body 2 by appropriately setting the winding angle of the wire material 26 with respect to the core material 25 and the winding angle of the tube forming member 21 ( It is possible to easily configure the wrinkle direction of the wire rod 26 hung on the core member 25 so as to be substantially parallel to the longitudinal direction (axial direction) of the tube body 2. As a result, when the inner wire is inserted into the tube body 2 and the inner wire is slidably moved along the longitudinal direction of the tube body 2, the inner wire is inclined with respect to the axial direction of the tube body 2. It is possible to effectively prevent the movement and ensure the movement of the tube main body 2 along the axial direction. Here, the winding method of the wire 26 around the core member 25 may be S winding or Z winding, and the winding method of the tube forming member 21 in the tube body 2 is also S winding. Z winding may be used, but the winding method of the wire 26 around the core member 25 and the winding method of the tube forming member 21 are, for example, S winding and Z winding, or Z winding and S winding. In the case where the different winding methods are used, the winding direction of the wire material 26 with respect to the core material 25 in the tube body 2 (the heel direction of the wire material 26 hooked on the core material 25) is changed in the longitudinal direction of the tube body 2 ( It is easy to configure so as to be substantially parallel to the (axial direction).

以上、本発明に係るアウターチューブ１及びその製造方法について説明したが、具体的構成は、上記実施形態に限定されない。例えば、上述したアウターチューブ１の製造方法においては、チューブ形成部材作製ステップＳ１、チューブ本体形成ステップＳ２及びカバー体形成ステップＳ３のそれぞれにおいて、加熱処理を行う工程を備えるように構成しているが、例えば、チューブ形成部材作製ステップＳ１における加熱処理を省略し、チューブ本体形成ステップＳ２での加熱処理の工程（加熱ステップＳ２２）において、芯材２５の外表面と易滑性高分子繊維を含む線材２６との熱融着、及び、耐熱性棒状体５の長手方向に沿って隣接配置されるチューブ形成部材２１からなる環状部２２同士の熱融着を同時に行うように構成してもよい。 As mentioned above, although the outer tube 1 which concerns on this invention, and its manufacturing method were demonstrated, a specific structure is not limited to the said embodiment. For example, in the manufacturing method of the outer tube 1 described above, each of the tube forming member manufacturing step S1, the tube main body forming step S2, and the cover body forming step S3 is configured to include a heat treatment step. For example, the heat treatment in the tube forming member manufacturing step S1 is omitted, and in the heat treatment step (heating step S22) in the tube main body forming step S2, the wire 26 including the outer surface of the core member 25 and the slippery polymer fiber is used. You may comprise so that the thermal fusion of the annular part 22 which consists of the tube formation member 21 adjacently arranged along the longitudinal direction of the heat resistant rod-shaped body 5 may be performed simultaneously.

また、カバー体形成ステップＳ３における加熱処理を省略すると共に、図６のブロック図に示すように、チューブ本体形成ステップＳ２の工程内にカバー体形成ステップＳ３を含め、チューブ本体形成ステップＳ２における巻回ステップＳ２１が完了した段階で、ゴムや塩化ビニル樹脂等から形成される筒状のカバー体３を、耐熱性棒状体５及びチューブ本体２からなる構造体に被覆するカバー体形成ステップＳ３を行い、その後、耐熱性棒状体５、チューブ本体２及びカバー体３からなる構造体１１に対する加熱処理の工程（加熱ステップＳ２２）を行い、耐熱性棒状体５の長手方向に沿って隣接配置されるチューブ形成部材２１からなる環状部２２同士の熱融着と、カバー体３とチューブ本体２との熱融着を同時に行うように構成してもよい。 Further, the heat treatment in the cover body forming step S3 is omitted, and as shown in the block diagram of FIG. 6, the cover body forming step S3 is included in the tube body forming step S2, and the winding in the tube body forming step S2 is performed. At the stage where step S21 is completed, a cover body forming step S3 for covering the cylindrical cover body 3 formed of rubber, vinyl chloride resin or the like with a structure composed of the heat-resistant rod-shaped body 5 and the tube body 2 is performed. Thereafter, a heat treatment step (heating step S22) is performed on the structure 11 including the heat-resistant rod-shaped body 5, the tube main body 2, and the cover body 3 to form a tube adjacently disposed along the longitudinal direction of the heat-resistant rod-shaped body 5. Even if it comprises so that the thermal fusion of the annular parts 22 which consist of the member 21 and the thermal fusion of the cover body 3 and the tube main body 2 may be performed simultaneously. There.

また、図６のブロック図に示すようにアウターチューブ１の製造方法を構成する場合、チューブ形成部材作製ステップＳ１における加熱処理を省略し、チューブ本体形成ステップＳ２における加熱ステップＳ２２の工程により、芯材２５の外表面と易滑性高分子繊維を含む線材２６との熱融着、耐熱性棒状体５の長手方向に沿って隣接配置されるチューブ形成部材２１からなる環状部２２同士の熱融着、及び、カバー体３とチューブ本体２との熱融着の全てを同時に行うように構成してもよい。 Moreover, when comprising the manufacturing method of the outer tube 1 as shown in the block diagram of FIG. 6, the heat processing in tube formation member preparation step S1 is abbreviate | omitted, and the core material is processed by the process of heating step S22 in tube main body formation step S2. Thermal fusion between the outer surface 25 and the wire 26 containing the slippery polymer fiber, and thermal fusion between the annular portions 22 formed by the tube forming members 21 disposed adjacent to each other along the longitudinal direction of the heat-resistant rod-like body 5. And you may comprise so that all the heat sealing | fusion of the cover body 3 and the tube main body 2 may be performed simultaneously.

また、上記実施形態において、チューブ形成部材２１を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブをチューブ本体２として構成しているが、このような構成に特に限定されず、例えば、図７の断面図に示すように、チューブ形成部材２１を、その長手方向がそれぞれ略平行となるように複数並べて筒状に形成することによりチューブ本体２を構成してもよい。このような構造を採用しても、アウターチューブ１の内面に露出する易滑性高分子繊維を含む線材２６は、芯材２５の表面から突出する凸部２７を構成することになるため、インナーワイヤーの表面とアウターチューブ１内面との接触面積を大幅に減少させることが可能となり、アウターチューブ１の内面と、インナーワイヤーの表面との接触抵抗を大幅に低減して、高い摺動性を得ることが可能となる。 Moreover, in the said embodiment, although the coil tube formed by winding the tube formation member 21 helically is comprised as the tube main body 2, it is not specifically limited to such a structure, For example, the cross section of FIG. As shown in the drawing, the tube main body 2 may be configured by forming a plurality of tube forming members 21 in a cylindrical shape so that their longitudinal directions are substantially parallel to each other. Even if such a structure is adopted, the wire 26 including the slippery polymer fiber exposed on the inner surface of the outer tube 1 constitutes the convex portion 27 protruding from the surface of the core material 25, so that the inner The contact area between the surface of the wire and the inner surface of the outer tube 1 can be greatly reduced, and the contact resistance between the inner surface of the outer tube 1 and the surface of the inner wire is greatly reduced to obtain high slidability. It becomes possible.

図７に示すようなアウターチューブ１は、アウターチューブ１の製造方法におけるチューブ本体形成ステップＳ２を、図８のブロック図に示すように、チューブ形成部材配置ステップＳ２３と加熱ステップＳ２２とを備えるように構成することにより製造することができる。チューブ形成部材配置ステップＳ２３は、例えば、耐熱性棒状体５の長手方向に対して垂直な方向における断面を表す図９（ａ）や、部分斜視図である図９（ｂ）に示すように、耐熱性棒状体５の長手方向（軸線方向；図９（ａ）においては紙面に垂直な方向）と、複数の各チューブ形成部材２１の長手方向とが平行となるようにして、耐熱性棒状体５の周面上に複数のチューブ形成部材２１を並べて筒状に形成する工程である。この工程においては、隣り合う各チューブ形成部材２１が互いに接するように配置する。なお、チューブ形成部材２１を耐熱性棒状体５の周面上に配置する際には、予め、チューブ形成部材２１の表面に粘着剤を塗布しておき、当該粘着剤の作用により、耐熱性棒状体５の周面上から脱落しないようにしてもよい。このチューブ形成部材配置ステップＳ２３が完了した後、加熱ステップＳ２２により加熱処理することにより、線材２６に含まれる易滑性高分子繊維を溶融させ、互いに隣り合うチューブ形成部材２１同士を熱融着することにより、筒状のチューブ本体２を形成することができる。 As shown in the block diagram of FIG. 8, the outer tube 1 as shown in FIG. 7 includes a tube forming member arrangement step S23 and a heating step S22 as shown in the block diagram of FIG. It can manufacture by comprising. The tube forming member arrangement step S23 is, for example, as shown in FIG. 9A representing a cross section in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the heat-resistant rod-shaped body 5, and FIG. 9B being a partial perspective view. The longitudinal direction of the heat-resistant rod-shaped body 5 (axis direction; the direction perpendicular to the paper surface in FIG. 9A) and the longitudinal direction of each of the plurality of tube forming members 21 are parallel to each other. 5 is a step of arranging a plurality of tube forming members 21 on the peripheral surface of the tube 5 to form a cylinder. In this step, the adjacent tube forming members 21 are arranged so as to contact each other. In addition, when arrange | positioning the tube formation member 21 on the surrounding surface of the heat-resistant rod-shaped body 5, an adhesive is apply | coated to the surface of the tube formation member 21 previously, and the heat-resistant rod-shaped by the effect | action of the said adhesive is carried out. It may be configured not to fall off from the peripheral surface of the body 5. After this tube forming member arrangement step S23 is completed, the heat-slipable polymer fiber contained in the wire 26 is melted by heat treatment in the heating step S22, and the tube forming members 21 adjacent to each other are heat-sealed. Thus, the tubular tube body 2 can be formed.

また、上記実施形態においては、図２の側面図に示すように、芯材２５の表面に単一の線材２６を螺旋状に巻回して熱融着させることによりチューブ形成部材２１を作製しているが、このような構成に特に限定されず、例えば、太さが同一或いは異なる複数の線材２６を芯材２５の表面に螺旋状（二重螺旋状、三重螺旋状等）に巻回して熱融着することにより、チューブ形成部材２１を形成してもよい。 Moreover, in the said embodiment, as shown in the side view of FIG. 2, the tube formation member 21 is produced by winding the single wire 26 helically around the surface of the core material 25, and making it heat-seal | fuse. However, it is not particularly limited to such a configuration, and for example, a plurality of wire rods 26 having the same or different thickness are wound around the surface of the core member 25 in a spiral shape (double spiral shape, triple spiral shape, etc.) The tube forming member 21 may be formed by fusing.

また、上記実施形態においては、図４（ｂ）に示すように、耐熱性棒状体５の外表面に単一のチューブ形成部材２１を螺旋状に巻回することによりチューブ本体２を作製しているが、例えば、複数のチューブ形成部材２１を耐熱性棒状体５の表面に螺旋状（二重螺旋状、三重螺旋状等）に巻回してチューブ本体２を形成してもよい。 Moreover, in the said embodiment, as shown in FIG.4 (b), the tube main body 2 is produced by winding the single tube formation member 21 around the outer surface of the heat-resistant rod-shaped body 5 helically. However, for example, the tube body 2 may be formed by winding a plurality of tube forming members 21 around the surface of the heat-resistant rod-like body 5 in a spiral shape (double spiral shape, triple spiral shape, etc.).

また、上記実施形態においては、芯材２５の表面に巻回される線材２６の断面形状は特に限定されず、断面形状が円形或いは非円形であってもよい。非円形の断面形状としては、例えば、楕円形状や多角形の断面形状、扇型の断面形状等を例示できる。このように断面が非円形である線材２６を用いてチューブ形成部材２１を構成した場合、断面が円形である線材２６を用いた場合よりも複雑な凹凸形状をチューブ本体２の内面に形成することができるため、例えば、チューブ本体２の内面に潤滑油を塗布してアウターチューブ１を使用する場合に、潤滑油がチューブ本体２の内面から流れ出ることを効果的に抑制することが可能となり、アウターチューブ１の摺動性を長期間維持することができる。なお、このように断面が非円形である線材２６を用いてチューブ形成部材２１を構成した場合であっても、アウターチューブ１の内部においてインナーワイヤーと接する部分は、線材２６の最外部（頂部）となることから、アウターチューブ１に対するインナーワイヤーの摺動性は低下しない。 Moreover, in the said embodiment, the cross-sectional shape of the wire 26 wound around the surface of the core material 25 is not specifically limited, A cross-sectional shape may be circular or non-circular. Examples of the non-circular cross-sectional shape include an elliptical shape, a polygonal cross-sectional shape, and a fan-shaped cross-sectional shape. When the tube forming member 21 is configured using the wire 26 having a non-circular cross section in this way, a more complicated uneven shape is formed on the inner surface of the tube body 2 than when the wire 26 having a circular cross section is used. Therefore, for example, when the outer tube 1 is used by applying lubricating oil to the inner surface of the tube main body 2, it is possible to effectively suppress the lubricating oil from flowing out from the inner surface of the tube main body 2. The slidability of the tube 1 can be maintained for a long time. Even when the tube forming member 21 is configured using the wire 26 having a non-circular cross section, the portion in contact with the inner wire inside the outer tube 1 is the outermost portion (top) of the wire 26. Therefore, the slidability of the inner wire with respect to the outer tube 1 does not deteriorate.

また、上記実施形態においては、線材２６として、上述した高分子材料単体により製造される線材の他、種類の異なる高分子材料を組み合わせて製造される線材や、高分子材料及び金属材料を組み合わせて製造される線材、高分子材料及び非金属材料を組み合わせて製造される線材等を用いることができる。線材２６の形態としては、単線でもよく、或いは、同一種類の単線同士を撚り合わせて形成される撚線であってもよい。また、種類の異なる単線を撚り合わせて形成される撚線であってもよい。 Moreover, in the said embodiment, as the wire rod 26, the wire rod manufactured by combining the above-mentioned polymer material alone, the wire rod manufactured by combining different types of polymer materials, the polymer material and the metal material are combined. A wire manufactured by combining a manufactured wire, a polymer material, and a non-metallic material can be used. The form of the wire 26 may be a single wire, or may be a stranded wire formed by twisting the same type of single wires together. Further, it may be a stranded wire formed by twisting different types of single wires.

種類の異なる高分子材料を組み合わせて易滑性高分子繊維を含む線材２６を構成する場合、易滑性を有する疎水性高分子材料から形成される第１の線材と、易滑性を有する親水性高分子材料から形成される第２の線材とを撚糸して形成した線材２６を用いることが好ましい。撚糸に供される第１の線材（疎水性線材）及び第２の線材（親水性線材）のそれぞれの本数は特に限定されず、種々の本数を組み合わせて形成することができる。ここで、疎水性高分子材料から形成される第１の線材はその材料特性から熱可塑性の性質を持ちやすく、熱融着に好適である一方、親水性高分子材料から形成される第２の線材は、親水性高分子材料の種類によっては、分子間の水素結合に基づいて熱融着するのに十分な熱可塑性を有しない場合もあり、不十分な熱融着に基づき、剥離を生じてしまうことが懸念される。しかしながら、上述のように、第１の線材（疎水性線材）及び第２の線材（親水性線材）を撚糸することにより線材２６を形成し、この線材２６を芯材２５表面に巻回して、融着させることで、第１の線材（疎水性線材）の高度な熱可塑性に基づいて芯材２５との強固な融着構造が得られると共に、第２の線材（親水性線材）は、第１の線材（疎水性線材）に抱き込まれて芯材２５の近傍に存在する構造を実現することができ、第２の線材（親水性線材）が芯材２５から離脱することを確実に防止しつつ、乾燥環境（ドライ環境）或いは湿潤環境（ウェット環境）のいずれの状況であっても、良好な摺動性を持続するアウターチューブ１を得ることができる。 When the wire 26 including slippery polymer fibers is configured by combining different kinds of polymer materials, the first wire formed from a hydrophobic polymer material having slipperiness and the hydrophilic property having slipperiness It is preferable to use a wire 26 formed by twisting a second wire made of a conductive polymer material. The number of each of the first wire (hydrophobic wire) and the second wire (hydrophilic wire) used for the twisted yarn is not particularly limited, and can be formed by combining various numbers. Here, the first wire formed from the hydrophobic polymer material is easily thermoplastic due to its material characteristics, and is suitable for heat fusion, while the second wire formed from the hydrophilic polymer material. Depending on the type of hydrophilic polymer material, the wire may not have sufficient thermoplasticity to heat-bond based on intermolecular hydrogen bonds, causing peeling based on insufficient heat-bonding. There is a concern that However, as described above, the wire 26 is formed by twisting the first wire (hydrophobic wire) and the second wire (hydrophilic wire), and the wire 26 is wound around the surface of the core 25, By fusing, a strong fusion structure with the core material 25 is obtained based on the high degree of thermoplasticity of the first wire (hydrophobic wire), and the second wire (hydrophilic wire) It is possible to realize a structure that is embraced by one wire (hydrophobic wire) and is present in the vicinity of the core material 25, and reliably prevents the second wire (hydrophilic wire) from detaching from the core material 25. However, it is possible to obtain the outer tube 1 that maintains good slidability even in a dry environment (dry environment) or a wet environment (wet environment).

また、上述のように、第１の線材（疎水性線材）及び第２の線材（親水性線材）を撚糸することにより線材２６を形成し、この線材２６を芯材２５表面に巻回してチューブ形成部材２１を構成する場合、第１の線材（疎水性線材）を、例えば、ポリエステル系高分子やポリアミド系高分子等から構成することが好ましい。第１の線材（疎水性線材）及び第２の線材（親水性線材）を撚糸して形成した線材２６を芯材２５の表面に配置して熱融着させる際、第１の線材（疎水性線材）をポリエステル系高分子やポリアミド系高分子等から形成することで、融着温度を比較的低く抑えることが可能となるため、第２の線材（親水性線材）の熱による劣化を生じにくくすることが可能となる。ここで、ポリエステル系高分子としては、融着温度が低温である点で脂肪族ポリエステル系高分子がより好ましい。脂肪族ポリエステル系高分子としては例えば、グリコールと脂肪族ジカルボン酸との重縮合などにより得られるポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリヘキサメチレンサクシネート、ポリエチレンアジペート、ポリヘキサメチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンオキザレート、ポリブチレンオキザレート、ポリネオペンチルオキザレート、ポリエチレンセバケート、ポリブチレンセバケート、ポリヘキサメチレンセバケートなどが挙げられる。また、脂肪族ポリエステル系高分子としては、例えば、ポリグリコール酸やポリ乳酸などのようなポリ（α−ヒドロキシ酸）またはこれらの共重合体、ポリ（ε−カプロラクトン）やポリ（β−プロピオラクトン）のようなポリ（ω−ヒドロキシアルカノエート）、ポリ（３−ヒドロキシブチレート）、ポリ（３−ヒドロキシバリレート）、ポリ（３−ヒドロキシカプロレート）、ポリ（３−ヒドロキシヘプタノエート）、ポリ（３−ヒドロキシオクタノエート）のようなポリ（β−ヒドロキシアルカノエート）及びポリ（４−ヒドロキシブチレート）などの脂肪族ポリエステルを挙げることができる。また、上述のポリアミド系高分子としては、融着温度が低温である点で脂肪族ポリアミド系高分子がより好ましい。脂肪族ポリアミド系高分子としては、ポリアミド１２、ポリアミド１１、ポリアミド６、ポリアミド６６等を例示できる。 Further, as described above, the wire 26 is formed by twisting the first wire (hydrophobic wire) and the second wire (hydrophilic wire), and the wire 26 is wound around the surface of the core 25 to form a tube. When forming the formation member 21, it is preferable to comprise a 1st wire (hydrophobic wire) from a polyester-type polymer, a polyamide-type polymer, etc., for example. When the wire 26 formed by twisting the first wire (hydrophobic wire) and the second wire (hydrophilic wire) is disposed on the surface of the core 25 and heat-sealed, the first wire (hydrophobic) By forming the wire) from a polyester polymer or polyamide polymer, it becomes possible to keep the fusing temperature relatively low, so that the second wire (hydrophilic wire) is less likely to deteriorate due to heat. It becomes possible to do. Here, the polyester-based polymer is more preferably an aliphatic polyester-based polymer in that the fusion temperature is low. Examples of the aliphatic polyester polymer include polyethylene succinate, polybutylene succinate, polyhexamethylene succinate, polyethylene adipate, polyhexamethylene adipate, polybutylene adipate obtained by polycondensation of glycol and aliphatic dicarboxylic acid. Polyethylene oxalate, polybutylene oxalate, polyneopentyl oxalate, polyethylene sebacate, polybutylene sebacate, polyhexamethylene sebacate and the like. Examples of the aliphatic polyester polymer include poly (α-hydroxy acid) such as polyglycolic acid and polylactic acid or copolymers thereof, poly (ε-caprolactone) and poly (β-propio). Lactones) such as poly (ω-hydroxyalkanoates), poly (3-hydroxybutyrate), poly (3-hydroxyvalerate), poly (3-hydroxycaprolate), poly (3-hydroxyheptanoate) ), Aliphatic polyesters such as poly (β-hydroxyalkanoate) such as poly (3-hydroxyoctanoate) and poly (4-hydroxybutyrate). Moreover, as the above-mentioned polyamide polymer, an aliphatic polyamide polymer is more preferable in that the fusion temperature is low. Examples of the aliphatic polyamide polymer include polyamide 12, polyamide 11, polyamide 6, polyamide 66, and the like.

本発明の発明者らは、本発明に係るアウターチューブ１が優れた摺動性を有することを確認するために、実際にアウターチューブ１のサンプルを作製し、摺動性確認試験を行った。試験に用いたアウターチューブ１としては、３種類のサンプル（サンプル１〜サンプル３）を準備し、各サンプルについてインナーワイヤーを挿入して摺動させ、その時の操作感を確認した。 In order to confirm that the outer tube 1 according to the present invention has excellent slidability, the inventors of the present invention actually produced a sample of the outer tube 1 and performed a slidability confirmation test. As the outer tube 1 used for the test, three types of samples (Sample 1 to Sample 3) were prepared, and an inner wire was inserted and slid for each sample, and the operational feeling at that time was confirmed.

各サンプルについて説明すると、まず、サンプル１は、直径が０．３５ｍｍのステンレス（ＳＵＳ３０４）線を芯材２５とし、この表面に、直径が１２０μｍの高分子製線材２６（接着性ＥＴＦＥ高分子製糸）を、線材ピッチが３００μｍとなるように螺旋状に巻回してチューブ形成部材２１を形成した。なお、芯材２５に高分子製線材２６を熱融着させる手法としては、高分子製線材２６が巻回された芯材２５を速度０．５ｍ／分で牽引しながら、ヒータ出力１００Ｗで電磁誘導加熱を行い、その後、速やかに冷却することにより高分子製線材２６を芯材２５の表面に溶融固着させる手法を採用した。このようにして形成したチューブ形成部材２１を直径が３ｍｍのガラス製の耐熱性棒状体５にコイル巻し、チューブ形成部材２１を送りながら耐熱性棒状体５を回転する方法でチューブ形成部材２１を隙間なく耐熱性棒状体５に巻き付けて長さ３０ｃｍのコイルパイプ（チューブ本体２）を形作った。その後、耐熱性棒状体５及びチューブ本体２からなる構造体１０を、引上げ速度０．５ｍ／分で牽引しながら、ヒータ出力３０Ｗで電磁誘導加熱を行った。この加熱処理の後、チューブ本体２にナイロン製のカバー体３（内径が３．４ｍｍ）をかぶせて、その後、耐熱性棒状体５を引き抜くことによりアウターチューブ１のサンプル１を作製した。 Each sample will be described. First, in sample 1, a stainless steel (SUS304) wire having a diameter of 0.35 mm is used as the core material 25, and a polymer wire material 26 having a diameter of 120 μm is formed on this surface (adhesive ETFE polymer yarn). The tube forming member 21 was formed by spirally winding the wire so that the wire pitch was 300 μm. As a method of thermally fusing the polymer wire 26 to the core material 25, the core material 25 around which the polymer wire material 26 is wound is pulled at a speed of 0.5 m / min, and the electromagnetic power is applied with a heater output of 100 W. A technique was adopted in which the polymer wire 26 was melted and fixed to the surface of the core material 25 by performing induction heating and then quickly cooling. The tube forming member 21 formed in this way is coiled around a glass heat-resistant rod-shaped body 5 having a diameter of 3 mm, and the tube-forming member 21 is rotated by rotating the heat-resistant rod-shaped body 5 while feeding the tube forming member 21. A coil pipe (tube body 2) having a length of 30 cm was formed by wrapping around the heat-resistant rod-shaped body 5 without a gap. Thereafter, electromagnetic induction heating was performed with a heater output of 30 W while pulling the structure 10 composed of the heat-resistant rod-shaped body 5 and the tube main body 2 at a pulling speed of 0.5 m / min. After this heat treatment, the tube body 2 was covered with a nylon cover body 3 (with an inner diameter of 3.4 mm), and then the heat-resistant rod-shaped body 5 was pulled out to produce a sample 1 of the outer tube 1.

サンプル２は、直径が０．１ｍｍのニッケル線を芯材２５とし、この表面に、直径が１２０μｍの高分子製線材２６（接着性ＥＴＦＥ高分子製糸）を、線材ピッチが３００μｍとなるように螺旋状に巻回してチューブ形成部材２１を形成した。なお、芯材２５に高分子製線材２６を熱融着させる手法としては、高分子製線材２６が巻回された芯材２５を速度０．５ｍ／分で牽引しながら、ヒータ出力１５０Ｗで電磁誘導加熱を行い、その後、速やかに冷却することにより高分子製線材２６を芯材２５の表面に溶融固着させる手法を採用した。このようにして形成したチューブ形成部材２１を直径が６ｍｍのフッ素系高分子製の耐熱性棒状体５にコイル巻し、チューブ形成部材２１を送りながら耐熱性棒状体５を回転する方法でチューブ形成部材２１を隙間なく耐熱性棒状体５に巻き付けて長さ３０ｃｍのコイルパイプ（チューブ本体２）を形作った。その後、耐熱性棒状体５及びチューブ本体２からなる構造体１０をオーブン内に配置して２２０度で３０分間の加熱処理を行った後、耐熱性棒状体５を引き抜くことによりチューブ本体２を分離し、これをアウターチューブ１のサンプル２とした。 In sample 2, a nickel wire having a diameter of 0.1 mm is used as a core material 25, and a polymer wire material 26 (adhesive ETFE polymer yarn) having a diameter of 120 μm is spirally formed on the surface so that the wire material pitch is 300 μm. The tube forming member 21 was formed by winding in a shape. As a method of thermally fusing the polymer wire 26 to the core material 25, the core material 25 around which the polymer wire material 26 is wound is pulled at a speed of 0.5 m / min, and the electromagnetic power is generated at a heater output of 150 W. A technique was adopted in which the polymer wire 26 was melted and fixed to the surface of the core material 25 by performing induction heating and then quickly cooling. The tube forming member 21 thus formed is coiled around a heat-resistant rod-shaped body 5 made of a fluoropolymer having a diameter of 6 mm, and the tube is formed by rotating the heat-resistant rod-shaped body 5 while feeding the tube-forming member 21. The member 21 was wound around the heat-resistant rod-shaped body 5 without a gap to form a coil pipe (tube body 2) having a length of 30 cm. Thereafter, the structure 10 composed of the heat-resistant rod-shaped body 5 and the tube main body 2 is placed in an oven and subjected to a heat treatment at 220 degrees for 30 minutes, and then the heat-resistant rod-shaped body 5 is pulled out to separate the tube main body 2. This was designated as sample 2 of the outer tube 1.

サンプル３は、直径が０．２５ｍｍのステンレス（ＳＵＳ３０４）線を芯材２５とし、この表面に、直径が１００μｍの高分子製線材２６（接着性ＰＦＡ高分子製糸）を、線材ピッチが５００μｍとなるように螺旋状に巻回してチューブ形成部材２１を形成した。芯材２５に高分子製線材２６を熱融着させる手法としては、高分子製線材２６が巻回された芯材２５を速度１．５ｍ／分で牽引しながら、ヒータ出力２５０Ｗで電磁誘導加熱を行い、その後、速やかに冷却することにより高分子製線材２６を芯材２５の表面に溶融固着させる手法を採用した。このようにして形成したチューブ形成部材２１を、直径が６．５ｍｍのフッ素樹脂コーティングを表面に施した金属棒（耐熱性棒状体５）にコイル巻し、チューブ形成部材２１を送りながら金属棒（耐熱性棒状体５）を回転する方法でチューブ形成部材２１を隙間なく金属棒（耐熱性棒状体５）に巻き付けて長さ３０ｃｍのコイルパイプ（チューブ本体２）を形作った。その後、金属棒（耐熱性棒状体５）及びチューブ本体２からなる構造体１０をオーブン内に配置し、２２０度で３０分間の加熱処理を行った後、金属棒（耐熱性棒状体５）を引き抜くことによりチューブ本体２を分離し、これをアウターチューブ１のサンプル３とした。 In sample 3, a stainless steel (SUS304) wire having a diameter of 0.25 mm is used as the core material 25, a polymer wire material 26 (adhesive PFA polymer yarn) having a diameter of 100 μm is formed on this surface, and a wire material pitch is 500 μm. Thus, the tube forming member 21 was formed by being spirally wound. As a method of thermally fusing the polymer wire 26 to the core 25, electromagnetic induction heating is performed with a heater output of 250 W while pulling the core 25 around which the polymer wire 26 is wound at a speed of 1.5 m / min. After that, a method of melting and fixing the polymer wire 26 to the surface of the core 25 by rapidly cooling was adopted. The tube forming member 21 formed in this manner is coiled around a metal rod (heat-resistant rod-like body 5) having a fluororesin coating having a diameter of 6.5 mm on the surface, and the metal rod ( The tube-forming member 21 was wound around a metal rod (heat-resistant rod-shaped body 5) without a gap by a method of rotating the heat-resistant rod-shaped body 5) to form a coil pipe (tube body 2) having a length of 30 cm. Thereafter, the structure 10 composed of the metal rod (heat-resistant rod-shaped body 5) and the tube main body 2 is placed in an oven, subjected to a heat treatment at 220 degrees for 30 minutes, and then the metal rod (heat-resistant rod-shaped body 5). The tube main body 2 was separated by pulling out, and this was used as a sample 3 of the outer tube 1.

各サンプルのいずれもが、インナーワイヤーの引っ掛かり感やこすれ感がなく、インナーワイヤーが滑らかに摺動するものであり、優れた摺動性を有することを確認できた。 It was confirmed that none of the samples had a feeling of catching or rubbing the inner wire, the inner wire was smoothly slid, and had excellent slidability.

１アウターチューブ
２チューブ本体
２１チューブ形成部材
２２環状部
２５芯材
２６線材
３カバー体
５耐熱性棒状体
Ｓ１チューブ形成部材作製ステップ
Ｓ２チューブ本体形成ステップ
Ｓ２１巻回ステップ
Ｓ２２加熱ステップ
Ｓ２３チューブ形成部材配置ステップ
Ｓ３カバー体形成ステップ
Ｓ４棒状体分離ステップ
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Outer tube 2 Tube main body 21 Tube formation member 22 Annular part 25 Core material 26 Wire material 3 Cover body 5 Heat-resistant rod-shaped body S1 Tube formation member preparation step S2 Tube main body formation step S21 Winding step S22 Heating step S23 Tube formation member arrangement step S3 Cover body forming step S4 Bar-shaped body separating step

Claims

インナーワイヤーを摺動自在に案内するアウターチューブであって、
前記インナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体を備えており、
前記チューブ本体は、長尺状の芯材の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材により筒状に形成されているアウターチューブ。An outer tube that slidably guides the inner wire,
It has a tubular tube body into which the inner wire is inserted,
The said tube main body is an outer tube currently formed in the cylinder shape by the tube formation member comprised by spirally winding the outer surface of a elongate core material with the wire material containing a slippery polymer fiber.

前記チューブ本体は、前記チューブ形成部材を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブである請求項１に記載のアウターチューブ。 The outer tube according to claim 1, wherein the tube main body is a coil tube formed by spirally winding the tube forming member.

前記チューブ本体は、前記チューブ形成部材を、その長手方向が略平行となるように複数並べて筒状に形成される請求項１に記載のアウターチューブ。 2. The outer tube according to claim 1, wherein the tube body is formed in a cylindrical shape by arranging a plurality of the tube forming members so that their longitudinal directions are substantially parallel.

前記線材は、疎水性の第１の線材と、親水性の第２の線材とを撚糸して形成されている請求項１から３のいずれかに記載のアウターチューブ。 4. The outer tube according to claim 1, wherein the wire is formed by twisting a hydrophobic first wire and a hydrophilic second wire. 5.

インナーワイヤーを摺動自在に案内するアウターチューブの製造方法であって、
易滑性高分子繊維を含む線材を長尺状の芯材の外表面に螺旋状に巻回してチューブ形成部材を作製するチューブ形成部材作製ステップと、
前記チューブ形成部材により前記インナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体を形成するチューブ本体形成ステップと、を備えるアウターチューブの製造方法。A method of manufacturing an outer tube that slidably guides an inner wire,
A tube-forming member production step for producing a tube-forming member by spirally winding a wire material containing a slippery polymer fiber around the outer surface of the long core material;
A tube body forming step for forming a tubular tube body into which the inner wire is inserted by the tube forming member.

前記チューブ本体形成ステップは、前記チューブ形成部材を螺旋状に巻回してコイルチューブを形成する請求項５に記載のアウターチューブの製造方法。 The said tube main body formation step is a manufacturing method of the outer tube of Claim 5 which winds the said tube formation member helically and forms a coil tube.

前記チューブ本体形成ステップは、
前記チューブ形成部材を、剛性のある耐熱性棒状体の長手方向に沿って、その外表面に螺旋状に巻回する巻回ステップと、
前記耐熱性棒状体の外表面に螺旋状に巻回された前記チューブ形成部材を加熱して前記易滑性高分子繊維を溶融することにより、前記耐熱性棒状体の長手方向に沿って隣接配置される前記チューブ形成部材からなる環状部同士を融着する加熱ステップと、を備える請求項６に記載のアウターチューブの製造方法。The tube body forming step includes
A winding step of spirally winding the tube forming member around its outer surface along the longitudinal direction of the rigid heat-resistant rod-shaped body;
Adjacently arranged along the longitudinal direction of the heat-resistant rod-shaped body by heating the tube-forming member spirally wound on the outer surface of the heat-resistant rod-shaped body and melting the slippery polymer fiber The manufacturing method of the outer tube of Claim 6 provided with the heating step which fuse | melts the annular parts which consist of the said tube formation member.

前記加熱ステップは、電磁誘導により前記チューブ形成部材を加熱する請求項７に記載のアウターチューブの製造方法。 The outer tube manufacturing method according to claim 7, wherein the heating step heats the tube forming member by electromagnetic induction.

前記チューブ本体形成ステップは、前記チューブ形成部材を、その長手方向が略平行となるように複数並べて筒状に形成する請求項５に記載のアウターチューブの製造方法。
The said tube main body formation step is a manufacturing method of the outer tube of Claim 5 which forms the said tube formation member in a cylinder shape, arranging two or more so that the longitudinal direction may become substantially parallel.