JP5705038B2 - 鉄筋継手における鉄筋挿入深さ再確認方法 - Google Patents

Description

本発明は、２本の鉄筋をグラウト材を用いて一直線状に連結する継手において、グラウト材の充填硬化後に、鉄筋の挿入深さを再確認する方法に関する。

２本の鉄筋を筒形状の継手を介して一直線状に連結することは周知である。以下、螺合により連結する継手を例にとって説明する。継手の内周にはねじが形成されており、その両端開口からねじ鉄筋（等ピッチでねじ節を有する鉄筋）を螺合させることにより、ねじ鉄筋を連結する。この連結状態で、継手とねじ鉄筋との隙間にグラウト材を充填し、両者のがたをなくしている。

ところで、ねじ鉄筋と継手との連結強度を確保するためには、ねじ鉄筋を継手に所定深さ以上にわたって螺合させる必要がある。
特許文献１、２に開示した継手には軸方向中央部に確認窓が形成されている。この確認窓に２本の鉄筋の端部が見えた時に、２本の鉄筋と継手とが所定深さ以上で螺合されたものと確認することができる。

上記のようにして鉄筋挿入深さを確認したら、透明の弾性樹脂からなるキャップを鉄筋の外周に密着させるようにして上記確認窓に嵌め込み、このキャップに形成した注入口または継手に別途形成された注入口から、グラウト材を注入する。

上記特許文献１，２の継手を用いた場合、上記グラウト材の硬化後でも、鉄筋端部の外周に密着した透明キャップを介して鉄筋端部の位置を見ることができ、鉄筋挿入深さを再確認することができる。

特開平１０−２６６４６４号公報 実用新案登録第３１６５８９５号公報

特許文献１、２では、キャップを透明の弾性樹脂により形成し、鉄筋の外周に密着させているが、その密着は不安定でありグラウト材がその注入圧によりキャップと鉄筋端部外周との間に侵入すると、このグラウト材により鉄筋端部の確認を良好に確認できなくなる場合があった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、鉄筋挿入深さ再確認方法において、軸方向中央部に確認窓を形成してなる筒状の継手を用意し、この継手に２本の鉄筋を挿入して連結し、２本の鉄筋の端部が上記確認窓から確認できる状態で、グラウト材を、上記確認窓または継手に別途形成された注入口を介して充填し、上記グラウト材の硬化後に、上記確認窓にあるグラウト材を確認窓からはつることにより、上記鉄筋の端部外周を確認窓に露出させ、鉄筋挿入深さを再確認可能にすることを特徴とする。

上記方法によれば、鉄筋深さを再確認する必要が生じた場合に、確認窓にあるグラウト材を確認窓からはつり、上記鉄筋の端部外周を確認窓に露出させるので、確実に鉄筋端部を確認窓から見ることができ、鉄筋挿入深さを再確認することができる。

好ましくは、上記グラウト材の充填前に、上記確認窓にキャップを装着し、上記グラウト材の硬化後に、上記キャップを、上記グラウト材をはつる前に取り外すか、グラウト材と一緒にはつる。
この方法によれば、確認窓からのグラウト材の漏出を防ぐことができる。

好ましくは、上記キャップが、上記確認窓の内周に沿う周壁と、この周壁の一端に連なる閉塞板部とを有して縦断面コ字形をなし、上記グラウト材の硬化後に、上記キャップの閉塞板部をグラウト材と一緒にはつる。
この方法によれば、キャップの閉塞板部の厚みを小さくすることができるので、この閉塞板部をグラウト材と一緒に容易にはつることができる。

好ましくは、上記キャップが透明樹脂からなり、上記閉塞板部には注入口が形成されており、この注入口からグラウト材を充填する。
この方法によれば、キャップを確認窓に装着した状態で鉄筋を継手に連結し、これら鉄筋端部を透明なキャップを介して確認することができる。そのため、キャップを継手に装着した状態で搬送，管理することができる。また、キャップに注入口を形成するので、継手に別途注入口を形成せずに済む。

本発明によれば、鉄筋継手において、グラウト材の充填，硬化後でも確実に鉄筋挿入深さを再確認することができる。

本発明の第１実施形態に係わる鉄筋挿入深さ再確認方法を工程順に示すものであり、（Ａ）は同方法に用いられる鉄筋継手の縦断面図、（Ｂ）は同継手の確認窓にキャップを装着するとともに２本の鉄筋を螺合した状態を示す縦断面図、（Ｃ）は同継手にグラウト材を充填した状態を示す縦断面図である。 （Ａ）は図１（Ｂ）の要部拡大断面図であり、（Ｂ）は図１（Ｃ）の要部拡大断面図であり、（Ｃ）は確認窓に装着されたキャップとグラウト材をはつった後の要部拡大断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、それぞれ図２（Ａ）〜（Ｃ）に対応する確認窓の平面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は本発明の第２実施形態を示す図２（Ａ）〜（Ｃ）相当図である。

以下、本発明に係わる鉄筋挿入深さ再確認方法の一実施形態について、図１〜図３を参照しながら説明する。図１（Ａ）に示すように、本実施形態で用いられる継手１０は筒形状をなしており、その両端に開口１１を有している。継手１０の内周には雌ねじ１２が形成されている。

継手１０の軸方向中央部は厚肉をなして断面多角形をなしており、この中央部には径方向に貫通する確認窓１３が形成されている。この確認窓１３は、例えば軸方向に細長い長円形をなしている。

図１（Ｂ）、図２（Ａ）に示すように、継手１０の確認窓１３には、工場出荷前に予め透明樹脂製のキャップ２０を装着しておく。このキャップ２０は、上記確認窓１３の内周に沿う横断面長円形を有し確認窓１３に摩擦をもって嵌め込まれる周壁２１と、この周壁２１の一端に一体に形成された閉塞板部２２とを有しており、縦断面がコ字形をなしている。閉塞板部２２の中央には注入穴２２ａが形成されている。
本実施形態では、キャップ２０の閉塞板部２２は確認窓１３の外側の開口端近傍に配置されている。

建築現場において、上記継手１０を用いて２本のねじ鉄筋１（鉄筋）を一直線状に連結する。すなわち、上記継手１０を一方のねじ鉄筋１に全長にわたって螺合させておき、他方のねじ鉄筋１を一方のねじ鉄筋１に接近させるとともに一直線状に配置する。この状態で、継手１０を回して、その約半分を上記他方のねじ鉄筋１に螺合させる。
なお、一方のねじ鉄筋１に継手１０を約半分螺合させた状態で、他方のねじ鉄筋１を回して継手１０の残りの約半分に螺合させてもよい。
上記キャップ２０は確認窓１３において、上記螺合工程でねじ鉄筋１と干渉しないように嵌め込まれている。

次に、作業者は、継手１０の確認窓１３から透明なキャップ２０の閉塞板部２２を介して覗き、図２（Ａ），図３（Ａ）に示すように、２本のねじ鉄筋１の端部１ａが見えるかどうかを確認する。見えれば、２本のねじ鉄筋１が継手１０の両端開口１１から所定深さ以上螺合されていることになる。

上記のようにして２本のねじ鉄筋１が継手１０に十分な深さで螺合されていることを確認した後、図１（Ｃ），図２（Ｂ）に示すようにキャップ２０の注入口２２ａにグラウト注入器（図示しない）のノズルを差し込んで、グラウト材３０を注入する（確認窓１３を介してグラウト材３０を注入する）。このグラウト材３０は継手１０の内周と鉄筋１の外周との間、２本の鉄筋１の端部１ａ間に充填される。グラウト材３０が継手１０の両端開口１１から漏出した時点で、グラウト材３０の注入を停止する。

上記グラウト材３０は、図１（Ｃ），図２（Ｂ）に示すように、確認窓１３の内部空間、より具体的には鉄筋１の端部１ａ外周とキャップ２０の閉塞板部２２との間にも充填される。グラウト材３０は、セメントミルクやフィラー入りのエポキシ樹脂等からなり不透明であるため、グラウト材３０の充填後は、図２Ｂ，図３（Ｂ）に示すように、確認窓１３から２本の鉄筋１の螺合深さを確認することはできなくなる。

上記グラウト材３０の硬化により、２本のねじ鉄筋１が継手１０に強固に連結され、ひいては２本のねじ鉄筋１同士が強固に連結される。

コンクリート打設前に、上記継手１０でのねじ鉄筋１の螺合深さを再確認する必要が生じた場合には、図２（Ｃ）、図３（Ｃ）に示すように、ハンドドリル（図示しない）等を用いて、上記キャップ２０の閉塞板部２２および確認窓１３内のグラウト材３０を一緒にはつり（削り取り）、これら閉塞板部２２およびグラウト材３０に、はつり穴２２ｘ、３０ｘを形成する。これにより、ねじ鉄筋１の端部１ａ外周、より具体的にはねじ節外周を確認窓１３に露出させる。作業者は、この確認窓１３から鉄筋１の端部１ａを見て、鉄筋１の螺合深さが所定深さ以上であることを再確認することができる。はつり穴２２ｘ、３０ｘ形成時に、ねじ鉄筋１のねじ節を削ってもよい。また、キャップ２０の周壁２１を削ってもよい。

図４は、異なる形状の透明樹脂製のキャップ１２０を用いた第２実施形態を示す。このキャップ１２０は、確認窓１３に摩擦をもって嵌め込まれる周壁１２１と、この周壁１２１の一端に連なる閉塞板部１２２と、周壁１２１の他端に連なる鍔１２３とを一体に有して、縦断面コ字形をなしている。閉塞板部１２２には注入口１２２ａが形成されている。本実施形態では、第１実施形態とは逆に閉塞板部１２２が鉄筋１近傍に位置するようにして、確認窓１３に装着される。鍔１２３は継手１０の確認窓１３の周縁部に当たっている。この鍔部１２３は無くてもよい。

第２実施形態では、第１実施形態と同様に、グラウト材３０の充填前にキャップ１２０を介してねじ鉄筋１の螺合深さを確認することができる。図４（Ａ）参照。
上記キャップ１２０の注入口１２２ａからグラウト材３０が充填される。図４（Ｂ）参照。
グラウト材３０の充填硬化後に、鉄筋１の螺合深さを再確認する場合には、キャップ１２０の閉塞板部１２２およびグラウト材３０をはつり、はつり穴１２２ｘ、３０ｘを形成して、ねじ鉄筋１の端部の外周を露出させる。図４（Ｃ）参照。

本発明は上記実施形態に制約されず、種々の形態を採用可能である。例えば、グラウト材の注入口は、継手の軸方向中央部においてキャップから周方向に所定角度離間した位置に形成してもよい。この場合、キャップは確認窓１３を塞ぐ役割だけを担い、注入口は形成されない。

ねじ鉄筋（鉄筋）を継手に螺合（挿入）し、確認窓からねじ鉄筋の端部を確認した後で、キャップを確認窓に装着してもよい。この場合、キャップは透明でなくてもよい。

グラウト材を充填硬化させた後、キャップを確認窓から外してから、確認窓のグラウト材をはつることにより、鉄筋端部の外周を露出させてもよい。

第１実施形態のキャップ２０にも、第２実施形態と同様に、継手の確認窓の周縁部に当たる鍔部を設けてもよい。
ゴム等の弾性材料からなるキャップを用いてもよい。
キャップやグラウト材を、ウオータージェットを用いて、はつってもよい。

確認窓と等しい断面形状のノズルを確認窓に嵌めこんだ状態で、グラウト材を充填してもよい。この場合、キャップは不要である。
また、確認窓と継手両端との中間位置に注入口を形成し、これら注入口からグラウト材を注入し、確認窓および継手両端からの排出を確認してグラウト材の注入を停止するようにしてもよい。この場合、確認窓には排出口を有するキャップを装着してもよいし、キャップを装着しなくてもよい。

鉄筋は螺合によらずに継手と連結してもよい。この場合、鉄筋はねじ鉄筋のみならず、竹節を有する通常の異形鉄筋であってもよい。このような連結手段の一例を簡単に説明する。
筒形状の継手の軸方向中央部に確認窓が形成され、この確認窓の軸方向両側に、継手を径方向に貫通する１つまたは複数のねじ穴が形成され、これらねじ穴にはボルトが螺合される。また、継手の両端近傍の内周には環状溝が形成されており、この環状溝には環状のシール材が嵌められている。
上記構成の継手には、ボルトを後退させた状態で、２本の鉄筋が両端開口から挿入される。これら鉄筋が、所定深さにわたって挿入されているか否かは、確認窓から確認することができる。
２本の鉄筋が継手に十分な深さで挿入されていることを確認した後、ボルトを回して異形鉄筋を押し付けて仮固定する。
次に、継手一端近傍に形成した注入口からグラウト材を注入し、継手の他端近傍に形成した排出口からの排出を確認した時に注入を停止する。この注入の際に、グラウト材はシール材により継手両端からの漏出を禁じられる。
上記のようにして充填されたグラウト材の硬化後、鉄筋挿入深さの再確認が必要となった時には、前述した実施形態と同様に、確認窓からドリル等によってグラウト材充填前に確認窓に装着されたキャップおよびグラウト材をはつる。

本発明は、建築現場において鉄筋継手における２本の鉄筋の挿入深さを再確認するのに適用することができる。

１ 鉄筋
１ａ 鉄筋の端部
１０ 継手
１３ 確認窓
２０，１２０ キャップ
２２ａ、１２２ａ 注入口
２２ｘ，１２２ｘ はつり穴
３０ グラウト材
３０ｘ はつり穴

Claims (4)

1. 軸方向中央部に確認窓を形成してなる筒状の継手を用意し、
   この継手に２本の鉄筋を挿入して連結し、
   ２本の鉄筋の端部が上記確認窓から確認できる状態で、グラウト材を、上記確認窓または継手に別途形成された注入口を介して充填し、
   上記グラウト材の硬化後に、上記確認窓にあるグラウト材を確認窓からはつることにより、上記鉄筋の端部外周を確認窓に露出させ、鉄筋挿入深さを再確認可能にすることを特徴とする鉄筋挿入深さ再確認方法。
2. 上記グラウト材の充填前に、上記確認窓にキャップを装着し、
   上記グラウト材の硬化後に、上記キャップを、上記グラウト材をはつる前に取り外すか、グラウト材と一緒にはつることを特徴とする請求項１に記載の鉄筋挿入深さ再確認方法。
3. 上記キャップが、上記確認窓の内周に沿う周壁と、この周壁の一端に連なる閉塞板部とを有して縦断面コ字形をなし、
   上記グラウト材の硬化後に、上記キャップの閉塞板部をグラウト材と一緒にはつることを特徴とする請求項２に記載の鉄筋挿入深さ再確認方法。
4. 上記キャップが透明樹脂からなり、上記閉塞板部には注入口が形成されており、この注入口からグラウト材を充填することを特徴とする請求項３に記載の鉄筋挿入深さ再確認方法。

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