JP5692182B2 - Transportation planning device - Google Patents
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Description
本発明は、複数の仕入先から部品を納入させ完成品を生産する際の部品の運搬を計画する運搬計画立案装置、及び運搬計画立案方法に関するものである。 The present invention relates to a transportation plan planning apparatus and a transportation plan planning method for planning transportation of parts when delivering parts from a plurality of suppliers to produce a finished product.
近年、車両などの完成品を生産する際に、その生産のため部品を供給する物流計画を立案する様々な技術が知られている。例えば、実際に工場などで生産が行われる場合、その生産量が変動するため、生産ラインへ部品を運搬する計画を適宜立案する必要が生じる。 2. Description of the Related Art In recent years, various techniques for creating a logistics plan for supplying parts for production when a finished product such as a vehicle is produced are known. For example, when production is actually performed in a factory or the like, the amount of production fluctuates, so that it is necessary to appropriately formulate a plan for conveying parts to the production line.
これに対し、部品を保管するスペースに関するスペースコストと、部品を運搬する時間に関する作業コストとを最小にするような、部品の供給頻度を求める技術が知られている(例えば、特許文献1参照)。 On the other hand, there is known a technique for determining the supply frequency of parts so as to minimize the space cost related to the space for storing the parts and the work cost related to the time for transporting the parts (for example, see Patent Document 1). .
しかしながら、上記特許文献1に示す技術においては、部品の運搬回数について十分に最適化させておらず、運搬リソーセスが過剰となる虞がある。
However, in the technique shown in
本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、運搬リソーセスを最適化できる運搬計画立案装置、及び運搬計画立案方法を提供することを主たる目的とする。 The present invention has been made to solve such problems, and it is a main object of the present invention to provide a transportation plan planning apparatus and a transportation plan planning method that can optimize transportation resources.
上記目的を達成するための本発明の一態様は、複数の仕入先から部品を納入させ完成品を生産する際の前記部品の運搬を計画する運搬計画立案装置であって、前記完成品の生産計画情報に基いて前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを計算する納入計画手段と、前記納入計画手段により計算された前記各部品の数、種類及び納入タイミングに基いて前記各仕入先から納入された各部品が台車に載置され運搬されるときの荷姿を計算する荷姿計算手段と、前記各仕入先から納入された各部品を生産ラインへ所定の時間間隔で運搬するときの運搬ダイヤ情報と、前記荷姿計算手段により計算された各部品の荷姿と、に基いて、前記各運搬回で運搬される台車数を計算する仕事量計算手段と、前記仕事量計算手段により計算された等間隔の前記運搬回における台車数を、各運搬回で運搬する台車の中から同一台数の台車だけ次回の運搬回にずらすことで総運搬回数を最小化するリソーセス最小化手段と、を備え、前記納入計画手段は、前記リソーセス最小化手段により実行された前記ずらしにより生じた部品の遅延時間を用いて、前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを再計算することを特徴とする運搬計画立案装置である。
この一態様において、前記各運搬回で一度に運搬可能な台車数が予め設定されており、前記リソーセス最小化手段は、各運搬回における最大台車数と最小台車数との差が減少するように、前記ずらしを実行してもよい。
この一態様において、前記仕事量計算手段は、前記仕入先毎に前記各運搬回で運搬される台車数を計算しており、前記リソーセス最小化手段は、前記仕入先毎に前記ずらしを実行しており、さらに、前記全運搬回において出現回数が少ない前記仕入先から優先的に、前記ずらしを実行してもよい。
この一態様において、前記リソーセス最小化手段は、各運搬回の台車数を一度に生産ラインに運搬可能な台車数で除算して余り台車数を夫々算出し、該算出した余り台車数の最小値が予め設定された台車数と一致しないとき、前記余り台車数が少ない運搬回から順に前記ずらしを実行してもよい。
この一態様において、前記納入計画手段は、生産日毎の前記完成品の生産数を示す前記生産計画情報と、前記完成品を構成する部品の種類及び数を示す構成部品情報と、前記各部品の仕入先及び納期を示す部品発注条件情報と、前記各仕入先と生産工場との間の納入便のダイヤ情報と、前記ずらしにより各部品が滞留する時間を示す安全時間情報と、に基いて、前記各部品が生産ラインの生産に合わせて届くように、前記納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを計算してもよい。
この一態様において、前記納入計画手段は、各仕入先から生産工場に納入されるまでの外物流リードタイムと、前記納入されてから生産ラインへ運搬されるまでの構内物流リードタイムと、前記ずらしにより各部品が滞留する時間を示す安全時間と、を加算した時間に基いて、前記各部品が生産ラインの生産に合わせて届くような、前記納入タイミングを計算してもよい。
この一態様において、前記仕入先から納入される各部品は箱に収容され、該箱はスキッド上に載置され、該スキッドは前記台車により運搬され、前記荷姿計算手段は、前記各部品が収容される箱のサイズを示す箱サイズ情報と、前記各部品が箱に収容され該箱が前記スキッド上に載置されるときの制約条件を示す積合条件情報と、に基いて、生産日毎かつ仕入先毎に前記各部品の箱の載置に必要となるスキッド数を計算してもよい。
この一態様において、前記仕事量計算手段は、前記各仕入先と生産工場との間の納入便のダイヤ情報を用いて前記所定の時間間隔で運搬するときの運搬回を設定し、前記荷姿計算手段により計算された前記スキッド数を各運搬回に割当て、仕入先毎に各運搬回で必要となるスキッド数を計算してもよい。
この一態様において、前記納期計画手段により再計算された前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを出力する出力手段を更に備えていてもよい。
他方、上記目的を達成するための本発明の一態様は、複数の仕入先から部品を納入させ完成品を生産する際の前記部品の運搬を計画する運搬計画立案方法であって、前記完成品の生産計画情報に基いて前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを計算するステップと、前記計算された前記各部品の数、種類及び納入タイミングに基いて前記各仕入先から納入された各部品が台車に載置され運搬されるときの荷姿を計算するステップと、前記各仕入先から納入された各部品を生産ラインへ所定の時間間隔で運搬するときの運搬ダイヤ情報と、前記計算された各部品の荷姿と、に基いて、前記各運搬回で運搬される台車数を計算するステップと、前記計算された等間隔の前記運搬回における台車数を、各運搬回で運搬する台車の中から同一台数の台車だけ次回の運搬回にずらすことで総運搬回数を最小化するステップと、を含み、前記実行されたずらしにより生じた部品の遅延時間を用いて、前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを再計算することを特徴とする運搬計画立案方法であってもよい。
One aspect of the present invention for achieving the above object is a transportation plan planning device that plans transportation of the parts when delivering parts from a plurality of suppliers to produce a finished product. Delivery planning means for calculating the number, type and delivery timing of each part delivered from each supplier based on the production plan information, and the number, type and delivery of each part calculated by the delivery planning means Based on the timing, each part delivered from each supplier will be packed and calculated, and the parts will be delivered from the supplier. Work to calculate the number of trucks transported in each transportation round based on the transportation diagram information when transporting to the line at predetermined time intervals and the packaging form of each part calculated by the packaging form calculation means The amount calculation means and the work amount calculation means Resource minimizing means for minimizing the total number of times of transportation by shifting the number of trucks in the transportation times at equal intervals calculated from the carriages transported in each transportation time to the next transportation time only for the same number of trucks; The delivery plan means includes the number, type, and delivery timing of each part delivered from each supplier using the delay time of the parts caused by the shift executed by the resource minimizing means. It is a transportation planning device characterized by recalculating.
In this aspect, the number of carts that can be transported at one time in each transport time is set in advance, and the resource minimizing means is configured to reduce the difference between the maximum number of carts and the minimum number of carts in each transport time. The shifting may be executed.
In this aspect, the work amount calculating means calculates the number of carriages transported in each transporting time for each supplier, and the resource minimizing means is configured to shift the shift for each supplier. Further, the shift may be executed with priority from the supplier having a small number of appearances in the entire transportation times.
In this aspect, the resource minimizing means divides the number of trolleys for each transportation time by the number of trolleys that can be transported to the production line at a time to calculate the number of trolleys respectively, and the calculated minimum value of the number of trolleys When the number of trucks does not match the preset number of trucks, the shifting may be executed in order from the transporting time with the smallest number of trucks.
In this aspect, the delivery plan means includes the production plan information indicating the number of the finished products produced for each production date, component part information indicating the type and number of parts constituting the finished product, Based on the parts ordering condition information indicating the supplier and delivery date, the schedule information of the delivery flights between each supplier and the production factory, and the safety time information indicating the time that each part stays due to the shift. In addition, the number, type, and delivery timing of each delivered part may be calculated so that each part arrives in time for production on the production line.
In this aspect, the delivery plan means includes an external logistics lead time from each supplier to the production factory, an on-site logistics lead time from the delivery to the production line, The delivery timing may be calculated such that each part arrives in accordance with production on the production line based on a time obtained by adding a safety time indicating a time during which each part stays due to the shift.
In this one aspect, each part delivered from the supplier is housed in a box, the box is placed on a skid, the skid is transported by the carriage, and the packing form calculating means Production based on the box size information indicating the size of the box in which the parts are accommodated and the integration condition information indicating the constraint conditions when each of the parts is accommodated in the box and the box is placed on the skid. You may calculate the skid number required for mounting of the said box of each part for every day and every supplier.
In this one aspect, the work amount calculation means sets a transportation time when transporting at the predetermined time interval using the schedule information of the delivery flights between each supplier and the production factory, and The number of skids calculated by the appearance calculating means may be assigned to each transportation time, and the number of skids required for each transportation time may be calculated for each supplier.
In this aspect, the information processing apparatus may further include output means for outputting the number, type, and delivery timing of each part delivered from each supplier recalculated by the delivery date planning means.
On the other hand, one aspect of the present invention for achieving the above object is a transportation planning method for planning transportation of the parts when delivering the parts from a plurality of suppliers to produce a finished product. Calculating the number, type and delivery timing of each part delivered from each supplier based on the production plan information of the product, and based on the calculated number, type and delivery timing of each part A step of calculating a packing form when each part delivered from each supplier is placed on a carriage and transported; and each part delivered from each supplier is sent to a production line at a predetermined time interval. A step of calculating the number of carriages transported in each of the transporting times based on the transporting schedule information at the time of transporting, and the calculated package of each part; and the transporting times of the calculated equal intervals Carry the number of trucks in each transport round Shifting the number of trolleys of the same number of trolleys from the trolley to the next transport time, and minimizing the total number of transport times. It may be a transportation planning method characterized by recalculating the number, type, and delivery timing of each part delivered from the front.
本発明によれば、運搬リソーセスを最適化できる運搬計画立案装置、及び運搬計画立案方法を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the conveyance plan planning apparatus which can optimize conveyance resources, and the conveyance plan planning method can be provided.
実施の形態
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図1は、本発明の一実施の形態に係る運搬計画立案装置の概略的なシステム構成を示すブロック図である。本実施の形態に係る運搬計画立案装置1は、納入指示計算部2と、納入荷姿計算部3と、構内運搬仕事量計算部4と、リソーセス最小化処理部5と、を備えている。
Embodiment Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a block diagram showing a schematic system configuration of a transportation plan planning apparatus according to an embodiment of the present invention. The transportation
運搬計画立案装置1は、例えば、演算処理等と行うCPU(Central Processing Unit)と、CPUによって実行される演算プログラム等が記憶されたROM(Read Only Memory)と、処理データ等を一時的に記憶するRAM(Random Access Memory)と、を有するマイクロコンピュータを中心にして、ハードウェア構成されている。また、これらCPU、ROM、及びRAMは、データバスによって相互に接続されている。
The
納入指示計算部2は、納入計画手段の一具体例であり、いわゆるジャストインタイムに完成品を構成する複数の部品が生産ラインに届くように各部品の納入指示を与えるための部品納入計画情報を計算する。納入指示計算部2は、生産計画データベース6に記憶された生産計画情報と、構成部品データベース7に記憶された構成部品情報と、部品発注条件データベース8に記憶された部品発注条件情報と、納入便ダイヤデータベース9に記憶された納入便ダイヤ情報と、構内安全時間データベース10に記憶された構内安全時間情報と、に基いて、例えば、どの部品をいつ、何個、生産工場に納入するか(各部品の種類、数、納品タイミング)の部品納入計画情報を計算する。なお、生産計画情報、構成部品情報、部品発注条件情報、納入便ダイヤ情報、構内安全時間情報は、上記各データベース6、7、8、9、10を介さずに直接的に納入指示計算部2に入力される、或いは予め設定される構成であってもよい。
The delivery
生産計画データベース6は、例えば、車両やエンジンなどの完成品の生産計画の情報(各生産日における各完成品の生産個数などの情報)を記憶する。構成部品データベース7は、例えば、完成品に取り付けられる構成部品の情報(完成品にどの部品がいくつ取付けられるか等の情報)を記憶する。部品発注条件データベース8は、例えば、完成品を構成する各部品をどの仕入先に発注し、発注してからどれだけの期間後に納入されるか等の情報を含む部品発注条件情報を記憶する。納入便ダイヤデータベース9は、例えば、仕入先と生産工場との間におけるトラックなどの納入便のダイヤ情報を記憶する。構内安全時間データベース10は、例えば、後述するずらしによって生産工場内で部品が滞留する安全時間情報を記憶する。
The
納入指示計算部2は、例えば、生産工場の完成品が車両の場合、生産計画データベース6から、下記のような各生産日における完成品の生産数などの生産計画情報を取得する。生産計画情報は、例えば、X日:車両A 200台、車両B 100台、車両C 50台、X+1日:車両A 200台、車両B 80台、車両C 70台である。
For example, when the finished product of the production factory is a vehicle, the delivery
また、納入指示計算部2は、構成部品データベース7から下記のような各車両の構成部品情報を取得する。構成部品情報としては、例えば、車両Aの部品構成は(部品イが2個、部品ロが1個、部品ハが1個)、車両Bの部品構成は(部品イが2個、部品ニが1個)、車両Cの部品構成は(部品イが2個、部品ホが1個、部品ヘが2個)である。
Further, the delivery
そして、納入指示計算部2は、上述したような生産計画データベース6から取得した生産計画情報と、構成部品データベース7から取得した構成部品情報と、を用いて、各生産日に必要な部品の種類及び数を計算する。例えば、X日の必要な部品数として、部品イ(仕入先A):200×2+100×2+50×2=700個、部品ロ(仕入先A):200×1=200個、部品ハ(仕入先B):200×1=200個
And the delivery instruction |
納入指示計画部2は、計算した各生産日に必要な部品数を部品納入計画情報として、部品納入計画データベース11に記憶させる。なお、納入指示計画部2は、部品納入計画情報を部品納入計画データベース11を介さずに直接的に納入荷姿計算部3に出力してもよい。
The delivery
納入荷姿計算部3は、荷姿計算手段の一具体例であり、部品納入計画データベース11に記憶された部品納入計画情報に基いて、各仕入先から納入される部品の荷姿を計算する。納入荷姿計算部3は、箱サイズデータベース12に記憶された箱サイズ情報と、積合条件データベース13に記憶された積合条件情報と、に基いて、構内での運搬対象(スキッドがいつ、何個生成されるか)を計算する。なお、箱サイズ情報及び積合条件情報は箱サイズデータベース12及び積合条件データベース13を介さずに直接的に納入荷姿計算部3に入力されてもよく、あるいは納入荷姿計算部3に予め設定されてもよい。
The delivery packaging
箱サイズデータベース12は、例えば、各部品を収容する箱のサイズを示す箱サイズ情報を記憶する。積合条件データベース13は、例えば、スキッド上における箱の積合わせ条件を示す積合条件情報を記憶する。
The
納入荷姿計算部3は、箱サイズデータベース12から次のような箱サイズ情報を取得する。箱サイズ情報は、例えば、各部品が収容される箱のサイズ(縦×横×高さ)や箱種を表わす情報(通常は箱のサイズと材質より決定される箱の種類)、箱中に収容できる部品数の情報などを含む。例えば、箱サイズ情報は、部品イ:(箱種Box_1、縦300mm×横200mm×高さ200mm、10個収容可能)、部品ロ:(箱種Box_2、縦500mm×横400mm×高さ600mm、4個収容可能)である。
The delivery
納入荷姿計算部3は、積合条件データベース13から次のような積合条件情報を取得する。積合条件情報は、例えば、一つのスキッドに積むことができる箱の高さの条件情報や、ある箱種とある箱種の間で段積みが可能か否かを定義した条件情報などを含む。例えば、積合条件情報として、1スキッド当たり高さ1000mmが上限、箱種Box_2の上には何も載せられない、箱種Box_1と箱種Box_3は互いに段積みが可能(図2)。なお、スキッドとは、例えば、図2に示すように、荷物などを載せる台であるが、1つのスキッド(台)上に載った荷物量を1スキッドと称しても良い。
The delivery
納入荷姿計算部3は、まず、部品納入計画データベース11から取得した部品納入計画情報の部品個数と、箱サイズデータベース12から取得した箱サイズ情報の箱中に収容できる部品数と、を用いて、1日当たり何箱が納入指示されるかという情報を生成する。そして、納入荷姿計算部3は、積合条件データベース13から取得した積合条件情報を制約条件として、3次元シミュレーションを行い、様々な箱の組合せを試行して、例えばスキッド数が最小となるように仕入先毎に荷姿(スキッド数)を計算する。例えば、X日の荷姿は、仕入先A:30スキッド、仕入先B:50スキッド、仕入先C:20スキッドとなる。
The delivery
なお、箱種が少ない場合、納入荷姿計算部3は、上記3次元シミュレーションを実施することなく、箱の体積1m3=1スキッドと見なして、スキッド数を推定してもよい。また、日々の生産変動が大きくない場合、納入荷姿計算部3は、現場調査で経験的に得られたスキッド数を用いてもよい。
If the number of box types is small, the delivery
納入荷姿計算部3は、推定した納入荷姿(仕入先毎のスキッド数)を運搬対象情報として、運搬対象データベース14に記憶させる。なお、納入荷姿計算部3は、運搬対象情報を運搬対象データベース14を介することなく、直接的に構内運搬仕事量計算部4に出力してもよい。
The delivery packaging
構内運搬仕事量計算部4は、仕事量計算手段の一具体例であり、納入便ダイヤデータベース9から取得したダイヤ情報と、運搬対象データベース14から取得した運搬対象情報と、に基いて、各運搬時間帯における仕事量(スキッドの運搬量)を計算する。構内運搬仕事量計算部4は、まず、納入便ダイヤデータベース9から取得したダイヤ情報を用いて、所定の時間間隔で運搬するときの運搬回を設定する。そして、構内運搬仕事量計算部4は、運搬対象データベース14から取得した運搬対象情報のスキッド数を各運搬回に割り当てる。以下の一例において、1日を規定回数(例えば、運搬回#1〜運搬回#12)で等分し、その所定の時間間隔で生産工場に納入された部品を生産工場の生産ラインへ運搬する方法について説明する。
The on-site transportation
図3は、仕入先と運搬タイミングとの関係を示す関係表の一例を示す図である。図3において、例えば、運搬回#1は8:00運搬開始、運搬回#2は9:00運搬開始、運搬回#3は10:00運搬開始、運搬回#4は11:00運搬開始、となっている。
FIG. 3 is a diagram showing an example of a relationship table showing the relationship between the supplier and the transportation timing. In FIG. 3, for example, the
構内運搬仕事量計算部4は、上述したような仕入先と運搬タイミングとの関係表を生成する。構内運搬仕事量計算部4は、まず、納入便ダイヤデータベース9から取得したダイヤ情報を用いて、どの仕入先A、B、Cの荷物にどの運搬タイミング(運搬回#1〜運搬回#12)で紐を付けることができるかを計算する。
The on-site transportation
例えば、図3に示すように、仕入先Cの納入便ダイヤで、トラックから荷物を降ろし終え、生産ラインへ向けて運搬を開始できる時間、8:30、11:30、14:30、17:30を想定する。この場合、工場内の運搬回#2、#5、#8、#11(図3の○)において、荷物に紐を付けることができる。
For example, as shown in FIG. 3, the time when the delivery of the supplier C can finish the unloading from the truck and start the transportation toward the production line, 8:30, 11:30, 14:30, 17 : 30 is assumed. In this case, it is possible to attach a string to the luggage at the
次に、構内運搬仕事量計算部4は、上記仕入先と運搬タイミングとの関係表において、各○に対して各仕入先A、B、Cから納入される複数のスキッドの割当てを実施する(図4)。ここで、各仕入先A、B、Cから納入された複数のスキッドを複数の台車に夫々載せて、各台車を連結して運搬する場合を想定する。また、例えば、1台の台車に1つのスキッドが載るものとする。
Next, the on-site transportation
例えば、1人が一度に6台の台車を運搬できる場合、図4に示すように運搬回#1における運搬は12台の台車が用いられるため、2人で運搬すれば最も効率が良いことが分かる。また、仕事量を上述の如く、「一度に運べる台車数」を用いて表現しているが、これに限らず、例えば、「一度の運搬作業に掛かる時間」で表現してもよい。この場合、構内運搬仕事量計算部4は、運搬作業における各台車の走行時間や各台車から生産ラインへ部品箱を供給するための時間(1箱供給するために何秒かかるのか等)を用いて1回当たりの運搬時間を計算する。構内運搬仕事量計算部4は、上述のようにして計算した仕事量情報を仕事量データベース15に記憶させる。
For example, when one person can carry 6 carts at a time, as shown in FIG. 4, the carriage in the
リソーセス最小化処理部5は、リソーセス最小化手段の一具体例であり、仕事量データベース15から取得した仕事量情報と、最適化条件データベース16に記憶された最適化条件情報と、に基いて、適宜運搬タイミングをずらしつつ(遅らせつつ)、1日の中でバラツキの少なく最適な運搬リソーセスとなる運搬計画情報を計算するリソーセス最小化処理を行う。最適化条件データベース16は、後述のリソーセス最小化処理を行うために必要な各種の最適化条件情報が記憶されている。
The resource
リソーセス最小化処理部5は、計算した運搬計画情報を構内運搬計画データベース17に記憶させる。構内運搬計画データベース17に記憶された運搬計画情報は、出力部18により出力される。運搬計画情報は、例えば、プリンタなどにより運搬指示用帳票として出力され、或いは、ディスプレイ装置により表示される。また、リソーセス最小化処理部5は、上記リソーセス最小化処理で、ずらした時間を構内安全時間情報として、構内安全時間データベース10に記憶させる。なお、リソーセス最小化処理部5は、構内安全時間情報を、構内安全時間データベース10を介することなく、直接的に納入荷姿計算部3に出力してもよい。
The resource
なお、生産計画データベース6、構成部品データベース7、部品発注条件データベース8、納入便ダイヤデータベース9、構内安全時間データベース10、部品納入計画データベース11、箱サイズデータベース12、積合条件データベース13、運搬対象データベース14、仕事量データベース15、最適化条件データベース16、及び構内運搬計画データベース17は別体として構成されているが、これに限らず任意に組み合わせて一体的に構成してもよい。また、各データベース6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17は、例えば、磁気ディスク装置、光ディスク装置、RAMなどの任意の記憶装置により構成することができる。
次に、リソーセス最小化処理部によるリソーセス最小化処理について詳細に説明する。図5は、リソーセス最小化処理部によるリソーセス最小化処理フローの一例を示すフローチャートである。 Next, resource minimization processing by the resource minimization processing unit will be described in detail. FIG. 5 is a flowchart illustrating an example of a resource minimization processing flow by the resource minimization processing unit.
リソーセス最小化処理部5は、余り台車数が最小となる運搬回を検索する(ステップS1)。リソーセス最小化処理部5は、例えば、下記式を用いて余り台車数を計算する。なお、下記式において、MOD(a、b)はaをbで割ったときの余りを求める関数とする。
余り台車数=MOD(各運搬回における台車数、1人が一度に運搬可能な台車数)
例えば、図4に示すように運搬回#3において、一度に運搬可能な台車数が6台の場合、余り台車数=MOD(11、6)=5となる。リソーセス最小化処理部5は、上記式を用いて各運搬回における余り台車数を計算し、余り台車数が最小となる運搬回を検索し検索した運搬回を、変数"運搬回"に設定する。
The resource
Surplus number of trucks = MOD (number of trucks in each transport cycle, number of trucks that can be transported at one time)
For example, as shown in FIG. 4, when the number of carriages that can be carried at one time is six in the
リソーセス最小化処理部5は、各運搬回において、例えば、仕入先単位で台車を選択する(ステップS2)。リソーセス最小化処理部5は、例えば、1日当たりの出現回数が少ない仕入先の台車から優先的に選択する。図4に示すような場合、リソーセス最小化処理部5は、仕入先Aの台車(12回出現)より仕入先Bの台車(6回出現)を優先的に選択し、仕入先Bの台車(6回出現)よりも仕入先Cの台車(4回出現)を優先的に選択する。
The resource
リソーセス最小化処理部5は、上記(ステップS2)で選択した仕入先の台車が既に「試し移動(確定されていないずらし)」あるいは「移動(確定されたずらし)」されているか否かを判定する(ステップS3)。ここで、ずらしとは、当該の運搬回から次の運搬回へ台車運搬のタイミングを移すことである。
The resource
リソーセス最小化処理部5は、選択した仕入先の台車が既に「試し移動(試しずらし)」あるいは「移動(確定ずらし)」されていないと判定したとき(ステップS3のNO)、下記(ステップS4)の処理に移行する。一方、リソーセス最小化処理部5は、選択した仕入先の台車が既に「試し移動」及び「移動」されている判定したとき(ステップS3のYES)、上記(ステップS2)の処理に戻る。なお、図5において、ずらしを1回実行する例が示されているが、これに限らず、ずらしを2回以上実行してもよい。
When the resource
リソーセス最小化処理部5は、仕入先単位の台車の運搬タイミングを移す、ずらしを実行する(ステップS4)。これにより、時間当たりの仕事量の調整が可能となる。なお、同一の仕入先の台車については、運搬間隔を維持した状態で上記ずらしを実行する。
The resource
例えば、図6に示すように、ある台車に対してずらしを実行する場合、同一の仕入先の台車についてもその運搬間隔を維持した状態で等ピッチでずらしを実行する。すなわち、リソーセス最小化処理部5は、等間隔の運搬回#1、#3、#5で運搬する台車の中から同一台数(この場合1台)の台車だけ次回の運搬回#2、#4、#6にずらす。
For example, as shown in FIG. 6, when shifting is performed with respect to a certain carriage, the same supplier truck is also shifted at an equal pitch while maintaining the transport interval. That is, the resource
このように、運搬間隔を保ったまま、ずらしを実行することで、生産ラインに対し常時部品を一定の間隔で供給することができる。また、生産ラインで部品が常時、同一の運搬間隔で使用される場合、常に一定量の安全在庫を持てば良いこととなる。 In this way, by performing shifting while keeping the conveyance interval, it is possible to always supply parts to the production line at a constant interval. In addition, when parts are always used at the same transportation interval on the production line, it is always necessary to have a certain amount of safety stock.
また、リソーセス最小化処理部5は、台車のずらしを実行する際、仕入先単位で実行するのが好ましい。これは、計画に基いて運搬を実施する際、運搬指示を出す必要がある。このとき、スキッド自体に付されたスキッドラベルの仕入先欄や、箱に付された仕入先欄を見ることで、簡単にずらし対象の台車であるか否かを判断できるからである。なお、リソーセス最小化処理部5は、仕入先単位でずらしを実行しているが、これに限らず、任意の単位でずらしを行ってもよい。
Moreover, it is preferable that the resource
リソーセス最小化処理部5は、上記ずらしを実行した仕入先単位の台車に対して「試し済み」のフラグを立てる(ステップS5)。
The resource
リソーセス最小化処理部5は、上記ずらしを実行した結果、総運搬回数よりも運搬回数が小さくなるか否かを判定する(ステップS6)。例えば、図7において、1人が一度に運搬可能な台車数を5台とすると、必要リソーセスは合計9人となり、総運搬回数は9回となる。この図7の状態でずらしを実行すると、図8に示すように、必要リソーセスは合計6人となり、総運搬回数は6回となる。したがって、リソーセス最小化処理部5は、上記ずらしを実行した結果、総運搬回数が9回から6回に小さくなると判定する。
The resource
リソーセス最小化処理部5は、上記ずらしを実行した結果、総運搬回数よりも運搬回数が小さくなると判定したとき(ステップS6のYSE)、下記(ステップS9)の処理に移行する。一方、リソーセス最小化処理部5は、上記ずらしを実行した結果、総運搬回数おりも運搬回数が小さくならないと判定したとき(ステップS6のNO)、下記(ステップS7)の処理に移行する。
When the resource
リソーセス最小化処理部5は、上記のずらしを実行することで、各運搬回の台車数において、最小の台車数と最大の台車数との差が小さくなったか否かを判定する(ステップS7)。リソーセス最小化処理部5は、上記ずらしを実行することで、各運搬回の台車数において、最小の台車数と最大の台車数との差が小さくなったと判定したとき(ステップS7のYES)、下記(ステップS9)の処理に移行する。一方、リソーセス最小化処理部5は、上記ずらしを実行することで、各運搬回の台車数において、最小の台車数と最大の台車数との差が小さくなっていないと判定したとき(ステップS7のNO)、下記(ステップS8)の処理に移行する。
The resource
例えば、図9において、1人が一度に運搬可能な台車数を5台とすると、必要な運搬リソーセスは合計9人となり、総運搬回数は9回となり、最大の台車数である7台と最小の台車数である3台との差は4台となる。この図9の状態でずらしを実行すると、図10に示すように、必要な運搬リソーセスは合計9人となり、総運搬回数は9回となり変わらないが、最大の台車数である6台と最小の台車数である4台との差は2台となり小さくなる。したがって、図9及び図10に示す一例では、上記ずらしを実行することで、各運搬回の台車数において、最小の台車数と最大の台車数との差が小さくなっているため、リソーセス最小化処理部5は、そのときの図10に示す運搬パターンを採用する。なお、上記一例では、1台の台車をずらしているが、これに限らず複数台の台車をずらしても良い。
For example, in FIG. 9, if the number of carts that one person can carry at a time is five, the total number of necessary transportation resources is nine, the total number of transportation is nine, and the maximum number of carts is seven, which is the minimum. The difference from the number of three cars is four. When shifting is performed in the state of FIG. 9, as shown in FIG. 10, the necessary transportation resources are 9 people in total, and the total number of transportation times is 9 times, but the maximum number of carriages is 6 and the smallest The difference from the number of trucks, which is four, is two, which is smaller. Therefore, in the example shown in FIG. 9 and FIG. 10, since the difference between the minimum number of carriages and the maximum number of carriages is small in the number of carriages in each transportation time by performing the above-mentioned shift, resource minimization is achieved. The
(ステップS8)において、リソーセス最小化処理部5は、上述の如く、上記ずらしを実行してもその運搬パターンが改善しないため、一旦ずらしの試行を中断し次の仕入先のずらしを試行するため、上記(ステップS2)の処理に戻る。なお、リソーセス最小化処理部5は、可能性のある全ての荷物のずらしを実行しても、この(ステップS8)の処理を実行する場合、上記(ステップS1)の処理に戻る。
In (Step S8), the resource
(ステップS9)において、リソーセス最小化処理部5は、上記実行したずらしを確定させる処理を行う。リソーセス最小処理部5は、総運搬回数に、現運搬回数の値を代入し、「試し済み」のフラグをクリアする。リソーセス最小化処理部5は、計算時間を短縮するため、上述のように運搬パターンが改善するずらしが実行できた場合、そのずらしを確定させ、上記(ステップS1)の処理に戻る。
In (Step S9), the resource
なお、リソーセス最小化処理部5は、各運搬回において余り台車数が少ない順にずらし試行を実行する。例えば、リソーセス最小化処理部5は、1人が一度に運搬できる台車数が5台のとき、まず、余り台車数が1台の運搬回を解消し、続いて、余り台車数が2台の運搬回を解消し、余り台車数が3台の運搬回を解消し、余り台車数が4台の運搬回を解消するように、ずらし試行を実行する。このように、余り台車数が少ない運搬回は余り台車数が多い運搬回よりも総運搬回数を小さくできる確率が高いため、より早く解を収束することができる。
Note that the resource
リソーセス最小化処理部5は、上述した(ステップS1)〜(ステップS9)の処理を繰返した後、全てもずらしを実行し(ステップS10のYES)、所定の終了条件を判定すると(ステップS11のYES)、リソーセス最小化処理を終了する。なお、リソーセス最小化処理部5は、規定回数だけ上記計算を行った後、あるいは、決められた時間で上記計算を終了して、リソーセス最小化処理を終了してもよい。本リソーセス最小化処理を実行することで、1回当たりの運搬台車数を1人が一度に運搬できる台車数の上限値に近付き、総運搬回数が減少する。したがって、運搬リソーセスを小さくすることができる。リソーセス最小化処理部5は、例えば、上述のようにリソーセス最小化処理を行った構内運搬計画情報を、出力部18を介して、帳票、信号表示として出力し、あるいは、運搬用の自動設備等に対して指示を出す。具体的には、ある仕入先に対して何回目の運搬タイミングで運ぶかの指示を行うことで、人もしくは設備が対象の仕入先のスキッドを該当回の出発レーンにタイムリーに移動、待機させることができる。
When the resource
また、このときリソーセス最小化処理部5は、構内の安全時間を計算する。運搬するスキッドの運搬タイミングをずらし、遅らせた場合、生産ライン側から見るとそれだけ部品の到着が遅れる。したがって、その遅れる分だけ在庫として部品を確保しておけば部品供給不足に対する安全性が高まる。例えば、各運搬回の間隔が1時間であるとき、1回分の運搬タイミングをずらした場合、1時間分の部品を安全在庫として保持しておくのが好ましく、その1時間が安全時間となる。リソーセス最小化処理部5は上述のようにずらしを実行した全ての部品において、上記のような安全時間を計算し、安全時間情報として構内安全時間データベース10に記憶させる。
At this time, the resource
納入指示計算部2は、納入指示を出力してから、実際の生産工場に納入、受入されるまでの時間(通常は、仕入先と生産工場との間の物流に掛かる外物流リードタイム)に加え、生産工場に受け入れてから生産ラインへ運搬するための時間(構内物流リードタイム)を加え、さらに上記計算した安全時間を加算する。これにより、生産ラインで部品を使用するタイミングから必要な時間だけを考慮し逆算を行い正にジャストなタイミングで各仕入先に納入指示を行うことができる。これにより、ジャストインタイムかつ構内の運搬リソーセスが最小な納入指示を実施することができる。すなわち、運搬リソーセスを最適化できる。
The delivery
なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。 Note that the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be changed as appropriate without departing from the spirit of the present invention.
1 運搬計画装置
2 納入指示計算部
3 納入荷姿計算部
4 構内運搬仕事量計算部
5 リソーセス最小化処理部
6 生産計画データベース
7 構成部品データベース
8 部品発注条件データベース
9 納入便ダイヤデータベース
10 構内安全時間データベース
11 部品納入計画データベース
12 箱サイズデータベース
13 積合条件データベース
14 運搬対象データベース
15 仕事量データベース
16 最適化条件データベース
17 構内運搬計画データベース
18 出力部
DESCRIPTION OF
Claims (9)
前記完成品の生産計画情報に基いて前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを計算する納入計画手段と、
前記納入計画手段により計算された前記各部品の数、種類及び納入タイミングに基いて前記各仕入先から納入された各部品が台車に載置され運搬されるときの荷姿を計算する荷姿計算手段と、
前記各仕入先から納入された各部品を生産ラインへ所定の時間間隔の運搬回で運搬するときの運搬ダイヤ情報と、前記荷姿計算手段により計算された各部品の荷姿と、に基いて、前記各運搬回で運搬される台車数を計算する仕事量計算手段と、
前記仕事量計算手段により計算された等間隔の前記運搬回における台車数を、各運搬回で運搬する台車の中から同一台数の台車だけ次回の運搬回にずらすことで総運搬回数を最小化するリソーセス最小化手段と、を備え、
前記納入計画手段は、前記リソーセス最小化手段により実行された前記ずらしにより生じた部品の遅延時間を用いて、前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを再計算し、
前記各運搬回で一度に運搬可能な台車数が予め設定されており、
前記設定された台車数で一度に運搬されたときの前記各運搬回の運搬の数を総和したものを前記総運搬回数とする、
ことを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation plan planning device that plans transportation of parts when delivering parts from a plurality of suppliers to produce a finished product,
A delivery planning means for calculating the number, type, and delivery timing of each part delivered from each supplier based on the production plan information of the finished product;
Packing form for calculating the packing form when each part delivered from each supplier is placed and transported on a cart based on the number, type and delivery timing of each part calculated by the delivery planning means Calculation means;
Based on the transportation schedule information when each part delivered from each supplier is transported to the production line at a predetermined time interval , and the packaging form of each part calculated by the packaging form calculation means. And a workload calculation means for calculating the number of carriages transported in each of the transportation times,
The total number of times of transportation is minimized by shifting the number of trolleys in the transportation times at equal intervals calculated by the workload calculation means from the trolleys transported in each transportation time to the next transportation time only for the same number of trolleys. Resources minimizing means,
The delivery planning means recalculates the number, type, and delivery timing of each part delivered from each supplier by using the delay time of parts caused by the shifting executed by the resource minimizing means. And
The number of carriages that can be carried at one time in each of the transportation times is preset,
The total number of transportation times is the sum of the number of transportation times of each transportation time when transported at a time with the set number of carriages,
Transportation planning device characterized by that.
前記各運搬回で一度に運搬可能な台車数が予め設定されており、
前記リソーセス最小化手段は、各運搬回における最大台車数と最小台車数との差が減少するように、前記ずらしを実行する、ことを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation planning apparatus according to claim 1,
The number of carriages that can be carried at one time in each of the transportation times is preset,
The said resource minimization means performs the said shift so that the difference of the largest trolley number and the minimum trolley number in each conveyance time may reduce, The conveyance plan planning apparatus characterized by the above-mentioned.
前記仕事量計算手段は、前記仕入先毎に前記各運搬回で運搬される台車数を計算しており、
前記リソーセス最小化手段は、前記仕入先毎に前記ずらしを実行しており、さらに、前記全運搬回において出現回数が少ない前記仕入先から優先的に、前記ずらしを実行することを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation planning apparatus according to claim 1 or 2,
The work amount calculation means calculates the number of carriages transported in each transportation time for each supplier,
The resource minimizing means executes the shifting for each supplier, and further executes the shifting preferentially from the supplier having a small number of appearances in the entire transportation times. Transportation planning device.
前記リソーセス最小化手段は、各運搬回の台車数を一度に生産ラインに運搬可能な台車数で除算して余り台車数を夫々算出し、前記余り台車数が少ない運搬回から順に前記ずらしを実行することを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 3,
The resource minimizing means divides the number of trolleys for each transportation time by the number of trolleys that can be transported to the production line at a time to calculate the number of surplus trolleys, and executes the shift in order from the transportation time with the least number of trolleys A transportation planning device characterized by
前記納入計画手段は、
生産日毎の前記完成品の生産数を示す前記生産計画情報と、前記完成品を構成する部品の種類及び数を示す構成部品情報と、前記各部品の仕入先及び納期を示す部品発注条件情報と、前記各仕入先と生産工場との間の納入便のダイヤ情報と、前記ずらしにより各部品が滞留する時間を示す安全時間情報と、に基いて、前記各部品が生産ラインの生産に合わせて届くように、前記納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを計算することを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 4,
The delivery plan means is:
The production plan information indicating the number of finished products produced per production date, component information indicating the type and number of parts constituting the finished product, and part ordering condition information indicating the supplier and delivery date of each part And each of the parts for production on the production line based on the schedule information of the delivery service between each supplier and the production factory and the safety time information indicating the time that each part stays due to the shift. A transportation planning apparatus characterized in that the number, type, and delivery timing of each delivered part are calculated so as to arrive together.
前記納入計画手段は、各仕入先から生産工場に納入されるまでの外物流リードタイムと、前記納入されてから生産ラインへ運搬されるまでの構内物流リードタイムと、前記ずらしにより各部品が滞留する時間を示す安全時間と、を加算した時間に基いて、前記各部品が生産ラインの生産に合わせて前記各仕入先から前記生産ラインに届くタイミングを計算することを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 5,
The delivery planning means includes: an external logistics lead time from delivery to a production factory from each supplier; an on-site logistics lead time from delivery to transportation to the production line; A transportation plan characterized in that, based on a time obtained by adding a safety time indicating a staying time, the timing at which each part reaches the production line from each supplier in accordance with production on the production line is calculated. Planning device.
前記仕入先から納入される各部品は箱に収容され、該箱はスキッド上に載置され、該スキッドは前記台車により運搬され、
前記荷姿計算手段は、
前記各部品が収容される箱のサイズを示す箱サイズ情報と、前記各部品が箱に収容され該箱が前記スキッド上に載置されるときの制約条件を示す積合条件情報と、に基いて、生産日毎かつ仕入先毎に前記各部品の箱の載置に必要となるスキッド数を計算することを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 6,
Each part delivered from the supplier is housed in a box, the box is placed on a skid, the skid is transported by the carriage,
The package appearance calculation means
Based on box size information indicating the size of the box in which each part is accommodated, and product condition information indicating a constraint condition when each part is accommodated in the box and the box is placed on the skid. And a transportation plan drafting device for calculating the number of skids required for placing the parts box for each production date and for each supplier.
前記仕事量計算手段は、前記各仕入先と生産工場との間の納入便のダイヤ情報を用いて前記所定の時間間隔で運搬するときの運搬回を設定し、前記荷姿計算手段により計算された前記スキッド数を各運搬回に割当て、仕入先毎に各運搬回で必要となるスキッド数を計算することを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation plan planning device according to claim 7,
The work amount calculating means sets a transportation time when transporting at the predetermined time interval using the schedule information of a delivery flight between each supplier and the production factory, and is calculated by the package shape calculating means. A transportation plan drafting apparatus, wherein the number of skids assigned is assigned to each transportation time, and the number of skids required for each transportation time is calculated for each supplier.
前記納期計画手段により再計算された前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを出力する出力手段を更に備えることを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 8,
A transportation plan planning apparatus, further comprising output means for outputting the number, type, and delivery timing of each part delivered from each supplier recalculated by the delivery date planning means.
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