JP2010095333A - Device for planning and supporting warehousing work - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、製造業の物流分野や運輸業において製品倉庫から船積み出荷をする際の、倉庫作業の計画立案の支援を行なう、倉庫作業計画立案支援装置に関するものである。 The present invention relates to a warehouse work planning support device that supports planning of warehouse work when shipping from a product warehouse in the logistics field of the manufacturing industry or in the transportation industry.
製造業や運輸業では、しばしば運搬船によって製品の出荷を行う。そして、運搬船一隻に積載できる荷物量は、一般的には運搬車両と比較して大きいので、船一隻分の製品を荷揃えするために船積みバース近くに製品倉庫を設置することが多い。 In the manufacturing and transportation industries, products are often shipped by carrier ships. Since the amount of luggage that can be loaded on one carrier ship is generally larger than that of a carrier vehicle, a product warehouse is often installed near the loading berth in order to assort the products for one ship.
図3は、製品倉庫の概要の一例を示す図である。図中、11は製品倉庫、12は製品、13は運搬用車両、14は車両搬入間口、15は棟間移動用台車、16は倉庫クレーン、17は船積みバース、18は船積みクレーン、および19は運搬船をそれぞれ表す。 FIG. 3 is a diagram illustrating an example of an outline of a product warehouse. In the figure, 11 is a product warehouse, 12 is a product, 13 is a transport vehicle, 14 is a vehicle loading entrance, 15 is a trolley for moving between buildings, 16 is a warehouse crane, 17 is a loading berth, 18 is a loading crane, and 19 is a loading crane. Represents each carrier.
工場で完成した製品12は運搬用車両13を用いて、製品倉庫11に搬送される。製品倉庫11には車両搬入用の車両搬入間口14が設置されており、製品入庫時にはこの車両搬入間口14が使用される。製品倉庫内には(運搬船ではなく)トラックで出荷される製品も入っているが、それら製品の出庫時にも前記車両搬入間口14が使用される。 The finished product 12 at the factory is transported to the product warehouse 11 using a transport vehicle 13. The product warehouse 11 is provided with a vehicle carry-in entrance 14 for carrying in the vehicle, and this vehicle carry-in entrance 14 is used when the product is received. The product warehouse also contains products that are shipped by truck (not a carrier ship), but the vehicle entrance 14 is also used when the products are delivered.
また、製品倉庫11は複数棟で構成されており、製品倉庫11には棟間の製品移動のための棟間移動用台車15が設置されている。その積み下しは、各棟内移動のための倉庫クレーン16にて行われる。倉庫前のバースで船積みされる製品は、倉庫クレーン16を使って直接船積みバース17へ出し、倉庫から遠いバースで船積みされる製品は、運搬用車両13に積載して対象バースまで運搬される。船積みバース17から運搬船19への製品12の移動は、船積みクレーン18を使用して行なわれる。 The product warehouse 11 is composed of a plurality of buildings, and an inter-building movement cart 15 for moving products between the buildings is installed in the product warehouse 11. The loading and unloading is performed by a warehouse crane 16 for movement within each building. The product loaded in the berth in front of the warehouse is directly delivered to the loading berth 17 using the warehouse crane 16, and the product loaded in the berth far from the warehouse is loaded on the transportation vehicle 13 and transported to the target berth. Movement of the product 12 from the loading berth 17 to the carrier 19 is performed using a loading crane 18.
製品倉庫11には、品種や向け先が異なる製品12が混在して置かれている。通常、一隻の運搬船で同時に運ぶ荷物には、以下のような満たすべき条件がある。
・ 向け先が同じ
・ 品種が同じ船に積み合わせ可能
In the product warehouse 11, products 12 with different varieties and destinations are mixed. In general, a baggage that is carried simultaneously by a single carrier has the following conditions to be satisfied.
・ The destination is the same.
上記に示す条件や納期等に基づいて、船に積み込む荷物が決定する。船に積み込む荷物は、船積み作業開始の何時間も前に決めておくのが一般的である。また、船の形状や他に積み込まれる製品のサイズ等によって、製品を船積みする順番には制約がある。船に積み込む荷物が決定された後、倉庫作業計画(配替、出荷製品の搬出、トラック出荷、製品入庫などの作業順及びタイミングの計画)、バース計画(製品をどのバースでどの時間帯に積み込むかの計画)に従って、作業が実行される。しかしながら、一般に製品出荷作業には外乱が多く、計画を立ててもその通りに実行できないことが多い。 Luggage to be loaded on the ship is determined based on the above conditions and delivery date. Generally, the cargo to be loaded on the ship is decided many hours before the start of the loading operation. In addition, the order in which products are loaded is limited depending on the shape of the ship and the size of the products to be loaded. After the cargo to be loaded on the ship is decided, the warehouse work plan (plan of work sequence and timing such as transfer, delivery of shipped products, truck shipment, product warehousing), berth plan (loading products in which berth at which time zone) According to the plan). However, in general, there are many disturbances in product shipment work, and even if a plan is made, it cannot often be executed as it is.
上記外乱としては、例えば、次のようなものがある。
・ 製造計画の変更
・ 悪天候(船積みの中断、遅延)
・ 各種作業時間の変動(作業する人によって作業時間が変動する)
Examples of the disturbance include the following.
・ Change of manufacturing plan ・ Bad weather (interruption of shipping, delay)
・ Variations in work time (work time varies depending on the person who works)
これら外乱に対処するために、例えば、特許文献1に開示された技術がある。この技術では、スケジューリングした出荷計画と実出荷作業のズレが大きくなった場合に、出荷計画を続けることにより岸壁(バース)の荷切れを起こす時刻を推定し、荷切れ発生予想製品の作業の優先順位を上げて前に割り込ませて荷切れを防ぐようにしている。
しかしながら、特許文献1に開示された技術には、荷切れ製品の作業を前に割り込ませることにより生ずる、他の作業に与える影響について考慮されていない。すなわち、倉庫のクレーン作業には、具体的に次のような種々の作業があり、作業を割り込ませることが他の作業に与える影響は多岐にわたる。
・出荷製品の岸壁(バース)への出庫
・入庫製品の運搬車からの荷下し
・出荷製品の運搬用車両への積載(遠いバースへの運搬)
・出荷製品のトラックへの積載(客先まで陸送する製品)
・棟間台車への製品の積み下し
However, the technique disclosed in Patent Document 1 does not consider the influence on other work caused by interrupting the work of an out-of-load product. That is, the crane work in the warehouse has the following various kinds of work, and the influence of interrupting the work on other works is various.
・ Shipping of shipped products to berths ・ Unloading of incoming products from transport vehicles ・ Loading of shipped products on transport vehicles (transportation to distant berths)
・ Loading of shipped products on trucks (products transported to customers)
・ Unloading products to inter-building carts
そして、他の作業に与える影響の例としては、次に示すものなどを挙げることができる。
・棟間移動の遅れによる出庫遅れ(結果的に荷切れ発生原因を引きおこす)
・入庫作業の遅れ(間口を長時間占有する)
・トラック出荷への影響(納期遅れ発生)
Examples of influences on other operations include the following.
・ Delayed due to delay in movement between buildings (results in causing the out of stock)
・ Delay work delay (occupies frontage for a long time)
・ Effects on truck shipments (delayed delivery)
上記影響の内、どれを優先して解消するように計画作成を行なうかは、対象または時期といった状況により種々変化するものであり、計画の早い時期には一義的には決めかねるものである。また、一般的に、全ての状況を計算機に入力して計画作成することは、実際上も困難である。 Which of the above-mentioned influences is to be prioritized is determined in various ways depending on the situation, such as the target or time, and cannot be uniquely determined at the early stage of the plan. In general, it is practically difficult to create a plan by inputting all the situations into a computer.
本発明は、これら従来技術の問題点に鑑み、製造業の物流分野や運輸業において製品倉庫から船積み出荷をする際の、倉庫作業の計画立案の支援を行なうことができる、倉庫作業計画立案支援装置を提供することを課題とする。 In view of these problems of the prior art, the present invention can support planning of warehouse work, which can support planning of warehouse work when shipping from a product warehouse in the logistics field of the manufacturing industry or in the transportation industry. It is an object to provide an apparatus.
本発明の請求項1に係る発明は、倉庫の製品を船積み出荷する場合の、倉庫作業の計画立案を支援する倉庫作業計画立案支援装置であって、操業条件及び操業実績を入力する条件入力手段と、出荷製品・入庫製品などの製品情報を記憶した製品情報データベースと、工場から倉庫に製品を運搬する車両運搬計画データを記憶した車両運搬計画データベースと、現状の操業進捗状況データを記憶した進捗状況データベースと、作業の先行関係生成ルールデータを記憶した作業シミュレーション用マスタデータベースと、前記製品情報データベースに記憶された製品情報と、前記車両運搬計画データベースに記憶された車両運搬計画データと、前記進捗状況データベースに記憶された操業進捗状況データと、作業シミュレーション用マスタデータベースに記憶された作業の先行関係生成ルールデータを入力し、それらデータと条件入力手段に入力された操業条件及び操業実績とに基づいて、倉庫作業計画の作成及びシミュレーションを行なう倉庫作業計画作成・シミュレーション手段と、前記倉庫作業計画及びシミュレーション結果を表示するとともに、その結果に対する可否および計画の変更要否の入力を促す表示をする結果表示手段と、前記倉庫作業計画作成・シミュレーション手段で作成された倉庫作業計画の変更を行なう計画変更手段とを備えることを特徴とする倉庫作業計画立案支援装置である。 The invention according to claim 1 of the present invention is a warehouse work planning support apparatus for supporting planning of warehouse work when shipping and shipping a warehouse product, and is a condition input means for inputting operation conditions and operation results. Product information database that stores product information such as products shipped and goods received, vehicle transportation plan database that stores vehicle transportation plan data that transports products from the factory to the warehouse, and progress that stores current operation progress data A situation database, a work simulation master database that stores work precedence relation generation rule data, product information stored in the product information database, vehicle transportation plan data stored in the vehicle transportation plan database, and the progress Operation progress data stored in the situation database and master data for work simulation Warehousing work plan creation that creates and simulates warehousing work plans on the basis of the predecessor relation generation rule data stored in the database, and based on these data and the operation conditions and operation results entered in the condition input means A simulation means, a result display means for displaying the warehouse work plan and the simulation result, and a display for prompting the user to input whether the result is possible or not, and the warehouse work plan creation / simulation means. A warehouse work plan planning support apparatus comprising a plan change means for changing a warehouse work plan.
また本発明の請求項2に係る発明は、請求項1に記載の倉庫作業計画立案支援装置において、前記計画変更手段は、製品の搬出順、製品の搬出時刻、運搬車両の到着時刻、車両搬入出ロット構成、倉庫作業順の内1又は複数を変更する機能を有することを特徴とする倉庫作業計画立案支援装置である。 Further, the invention according to claim 2 of the present invention is the warehouse work planning support apparatus according to claim 1, wherein the plan changing means includes: a product delivery order, a product delivery time, a delivery vehicle arrival time, a vehicle delivery A warehouse work planning support apparatus characterized by having a function of changing one or more of a lot configuration and a warehouse work order.
さらに本発明の請求項3に係る発明は、請求項1または請求項2に記載の倉庫作業計画立案支援装置において、前記結果表示手段は、各設備の稼働状況、バース及び倉庫内在庫の時間変化情報、搬出調整を実施前、実施後の効率指標値、作業の先行関係情報の内1又は複数を表示することを特徴とする倉庫作業計画立案支援装置である。 Furthermore, the invention according to claim 3 of the present invention is the warehouse work planning support apparatus according to claim 1 or 2, wherein the result display means includes the operational status of each facility, the berth and the time variation of the inventory in the warehouse. A warehouse work planning support apparatus that displays one or more of information, efficiency index values before and after carry-out adjustment, and work precedence relation information.
本発明は、製品の倉庫作業において外乱が発生して計画を変更する必要が生じた際に、バースの搬出計画変更による影響を、シミュレーションし結果表示するようにしたので、様々な要因を考慮した上で的確な計画変更を容易に行うことができる。 In the present invention, when a disturbance occurs in the warehouse work of the product and it is necessary to change the plan, the effect of changing the berth unloading plan is simulated and displayed as a result. It is possible to easily make a precise plan change.
図1は、本発明に係る倉庫作業計画立案支援装置の構成例を示す図である。さらに、図2は、倉庫作業計画立案支援装置を用いた倉庫作業計画立案の処理手順例を示す図である。図中、1は条件入力部、2は倉庫作業計画・シミュレーション部、3は計画変更部、および4は結果表示部をそれぞれ表す。 FIG. 1 is a diagram showing a configuration example of a warehouse work plan planning support apparatus according to the present invention. Further, FIG. 2 is a diagram illustrating an example of a processing procedure for warehouse work planning using the warehouse work planning support apparatus. In the figure, 1 represents a condition input unit, 2 represents a warehouse work plan / simulation unit, 3 represents a plan change unit, and 4 represents a result display unit.
ここの説明では、24時間毎に倉庫作業計画が作成され、それを操業実績にあわせて適宜に修正するという2段階の運用が行われている例とする。 In the description here, it is assumed that a warehouse operation plan is created every 24 hours, and the operation is performed in two stages in which it is appropriately corrected according to the operation results.
24時間毎の作業計画を作成する場合には、まず計画作成者は、条件入力部1から設備稼働・休止状況や作業人員配置などの操業条件を入力する(Step10)。それらの情報は、倉庫作業計画・シミュレーション部2に送信される。 When creating a work plan every 24 hours, the plan creator first inputs operating conditions such as equipment operation / rest status and worker assignment from the condition input unit 1 (Step 10). Such information is transmitted to the warehouse work planning / simulation unit 2.
倉庫作業計画・シミュレーション部2では、出荷製品・入庫製品などの製品情報(品種、サイズなど)を製品情報DBから、また工場から倉庫に製品を運搬する車両運搬計画データ(倉庫への搬入時刻、搬出時刻など)を車両運搬計画DBから取得し、計画対象期間(例えば、現在から24時間先までの)の倉庫作業の計画を作成する。他に作業計画作成に必要な情報としては、現状の操業進捗状況(工場の製造進捗や倉庫での作業進捗)があり、これは進捗状況DBから取得する。なお、進捗状況DBに保存されている情報は、各物流設備を管理する物流設備管理部によって時々刻々更新されている。 In the warehouse work plan / simulation unit 2, the product information (product type, size, etc.) such as the shipped product / receipt product is sent from the product information DB, and the vehicle transportation plan data (the time of delivery to the warehouse, (E.g. carry-out time) is acquired from the vehicle transportation plan DB, and a warehouse work plan for a planning target period (e.g., 24 hours ahead) is created. Other information necessary for creating the work plan includes the current operation progress (manufacturing progress in the factory and work progress in the warehouse), which is acquired from the progress DB. Note that the information stored in the progress DB is updated from moment to moment by a distribution facility management unit that manages each distribution facility.
ここで、倉庫作業計画作成とは、倉庫作業における種々の作業の順番を決める処理(Step11)であり、次のStep12のシミュレーション実行により、Step11の順番を維持しつつ、作業の先行関係条件を満たす様に個々の作業を具体的な時刻に割り付けていく。なお、作業シミュレーション用マスタDBには作業の先行関係生成ルールが含まれており、これからクレーン作業が満たすべき条件が生成される。 Here, warehousing work plan creation is processing (Step 11) for determining the order of various work in warehouse work (Step 11), and by executing the simulation of the next Step 12, maintaining the order of Step 11 and satisfying the work's precedence relationship In the same way, each work is assigned to a specific time. The work simulation master DB includes a work precedence relation generation rule, from which conditions to be satisfied by the crane work are generated.
このようにしてStep12で作成された時刻が割り付けられた計画は、結果表示部4に出力される(Step13)。計画作成者は、表示出力された計画をチェックし、計画に問題(例えば、待ち時間などのロス時間が多い)があるかどうかを判断する(Step14)。問題がない、すなわち、計画変更が必要でなければ、計画を決定して終了とする。 The plan to which the time created in Step 12 is assigned in this way is output to the result display unit 4 (Step 13). The plan creator checks the displayed plan and determines whether there is a problem (for example, a lot of lost time such as waiting time) in the plan (Step 14). If there is no problem, that is, if there is no need to change the plan, the plan is determined and terminated.
もし、問題があれば、計画変更作業として、製品の搬出順、製品の搬出時刻、運搬車両の到着時刻、車両搬入出ロット構成、倉庫作業順を変更して新しい計画を作成(Step15)する。作業の順番を全て決めなおす必要があれば(Step16のNo)、作業計画を作成しなおすためにStep11に戻り、変更した作業の順番を維持し作業時刻を割り付けるのであれば(Step16のNo)、Step12に戻り新しい計画のシミュレーションを実行するという繰り返しの処理を、変更が必要なくなるまで行う。以上により、まず作業計画が作成される。 If there is a problem, as a plan change work, a new plan is created by changing the product delivery order, the product delivery time, the arrival time of the transport vehicle, the vehicle delivery lot configuration, and the warehouse work order (Step 15). If it is necessary to re-determine all the work orders (No in Step 16), return to Step 11 to re-create the work plan, and if the changed work order is maintained and work times are assigned (No in Step 16), Go back to Step12 and repeat the process of executing a new plan simulation until no changes are needed. As described above, a work plan is first created.
しかしながら、24時間毎に作成された計画も、外乱などによってズレが生じて効率的ではなくなってくるため、適宜計画を変更する必要がある。ここでは、例えば、6時間毎の定期的に、または作業計画と操業実績とが大きくずれてきたと判断した場合に、作業計画を操業実績に合わせて、変更を行う。
まず進捗管理者(作業計画の進捗管理をし、計画を見直す担当者)は、現在の計画のまま作業を続けるとどのようになるのかを調べるため、上述のStep10〜Step16の処理と同様の手順の処理を行う。
However, the plan created every 24 hours also becomes inefficient due to deviations caused by disturbances, etc., so it is necessary to change the plan accordingly. Here, for example, when it is determined that the work plan and the operation result have greatly deviated regularly every 6 hours, the work plan is changed according to the operation result.
First of all, the progress manager (the person in charge of managing the progress of the work plan and reviewing the plan) examines what happens when the work is continued with the current plan. Perform the process.
以下には、作業計画作成及び作業計画変更の処理において、計画変更が必要になった場合の処理手順について説明する。 In the following, a description will be given of a processing procedure when a plan change is necessary in the work plan creation and work plan change processing.
Step13の出力結果の、例えば船積みクレーン作業の計画から、バースにおいて荷切れが発生する表示があり、操作者(計画作成者または進捗管理者を指す)が計画の変更が必要であると判断したなら(Step14のYES)、荷切れ発生の原因となっている製品の搬出作業を前倒しさせて対策をとる。操作者は、計画変更部3から、製品の搬出順、製品の搬出時刻、運搬車両の到着時刻、車両搬入出ロットの構成などを表示画面上で変更して(Step15)、その変更したデータで倉庫作業シミュレーションを再度実行するように、計画支援装置の入力端末などから、設定入力をする。計画支援装置では、変更された条件にしたがって、作業計画作成・シミュレーション部で作業計画作成(Step11)、シミュレーション(Step12)を実行し、結果表示部で結果を表示する(Step13)。これらの処理を、操作者が計画変更不要と判断されるまで、繰り返す。 If, for example, the loading crane work plan in the output result of Step 13 shows that the berth is out of stock, and the operator (designator or progress manager) determines that the plan needs to be changed (YES in Step 14), take the countermeasures by bringing forward the work to carry out the product causing the out-of-package. The operator changes the order of product delivery, the time of product delivery, the arrival time of the transport vehicle, the configuration of the vehicle carry-in / out lot, etc. on the display screen from the plan change unit 3 (Step 15). The setting is input from the input terminal of the planning support apparatus so that the warehouse work simulation is executed again. In the plan support apparatus, the work plan creation / simulation unit executes work plan creation (Step 11) and simulation (Step 12) according to the changed condition, and the result display unit displays the result (Step 13). These processes are repeated until the operator determines that the plan change is unnecessary.
結果表示部4では、ガントチャート、設備負荷(間口、台車、クレーン)、在庫時刻推移情報(バース、倉庫内)、搬出調整の実施前後の効率指標、アラームメッセージ、作業の先行関係情報などの情報を表示する。これによって、操作者に、特定の搬出作業の前倒しの可能性や前倒しによる他の作業への影響を明確に把握させることができる。このようにして、操作者は、前倒しの条件を様々に変えながら最適な計画を選択していく(Step14)。 In the result display section 4, information such as Gantt charts, equipment loads (frontage, trolleys, cranes), inventory time transition information (berths, in the warehouse), efficiency indicators before and after carrying out unloading adjustment, alarm messages, work prior information, etc. Is displayed. This makes it possible for the operator to clearly grasp the possibility of a specific carry-out work being advanced and the effect of the advance on other work. In this way, the operator selects an optimal plan while changing the advance conditions in various ways (Step 14).
次に、クレーン作業項目を抽出し、それら作業項目の先行関係の生成手順(Step12の処理)について具体的に説明する。製品が入庫してから船積みされるまでに、その製品に対して様々の作業が行われる。 Next, crane work items are extracted, and the procedure for generating the preceding relationship of these work items (the process of Step 12) will be specifically described. Various operations are performed on a product from the time the product is received until it is shipped.
製品に対して行われる一連の作業の例としては、以下のものがある。なお、本発明では、(1)〜(5)を倉庫作業とし、その計画を倉庫作業計画と呼ぶ。
(1)製品の入庫作業(車両→倉庫内):倉庫クレーン作業
(2)棟間移動台車への積み作業(倉庫内→台車上):倉庫クレーン作業
(3)棟間移動台車による棟間移動(棟→棟):棟間移動台車作業
(4)棟間移動台車からの下し作業(台車上→倉庫内):倉庫クレーン作業
(5)バースへの製品搬出作業(倉庫内→バース):倉庫クレーン作業
(6)船積み作業(バース→船内):船積みクレーン作業
Examples of a series of operations performed on a product include the following. In the present invention, (1) to (5) are warehouse operations, and the plan is called a warehouse operation plan.
(1) Product warehousing work (from vehicle to warehouse): Warehouse crane work
(2) Loading work on the inter-building transportation cart (inside the warehouse → on the cart): Warehouse crane work
(3) Inter-building movement by inter-building movement trolley (building to ridge): Inter-building movement trolley work
(4) Removal work from the inter-building moving carriage (from the carriage to the warehouse): Warehouse crane work
(5) Product delivery work to the berth (inside warehouse → berth): warehouse crane work
(6) Shipping work (berth → inboard): Loading crane work
そして、上記作業間には、(1)→(2)→(3)→(4)→(5)→(6)の先行(順序)関係の順とする制約があるので、倉庫作業の計画を立てる場合には、この先行関係に違反しないようにする必要がある。そのために、倉庫作業計画・シミュレーション部2でのシミュレーション実行時(Step12)には、作業シミュレーション用マスタDBに保存される先行関係生成ルールを参照して、作業の先行関係を作成する。 And since there is a constraint that the order of the preceding (order) relationship of (1) → (2) → (3) → (4) → (5) → (6) between the above work, the warehouse work plan It is necessary to ensure that this predecessor relationship is not violated. For this purpose, when a simulation is executed in the warehouse work plan / simulation unit 2 (Step 12), an advance relation of work is created by referring to an advance relation generation rule stored in the work simulation master DB.
シミュレーション実行時の先行関係生成のための入力データには、2種類のデータがある。図4は、出荷製品データの例を示す図である。また、図5は、車両入出庫作業データの例を示す図である。 There are two types of input data for generating a prior relationship during simulation execution. FIG. 4 is a diagram illustrating an example of shipped product data. FIG. 5 is a diagram showing an example of vehicle entry / exit work data.
図4に示す出荷製品データは、製品情報DB内の情報で、既に出荷が決まった製品に関する情報がまとめられている。また、図5に示す車両入出庫作業データは、車両運搬計画DB内の情報であり、運搬車両により倉庫に入出庫する製品の情報が保存されている。 The shipped product data shown in FIG. 4 is information in the product information DB, which is information on products that have already been shipped. Moreover, the vehicle entry / exit work data shown in FIG. 5 is information in the vehicle transportation plan DB, and information on products that are loaded into and unloaded by the transportation vehicle is stored.
例えば、図4中の最初のレコード(1行目)にデータが保存されている「製品AB0001」は、計画作成段階では、熱延工場の製品ヤードに置かれている([保管場所:熱延ヤード])。したがって、これを運搬車両で製品倉庫まで運搬する必要がある。また図5中のレコードから、AB0001は、他の製品PPPP02及びQQQQ03と一緒にロットL00015にまとめられて入庫させられることが分かる([ロットID:L00015])。入庫される倉庫は3棟([棟ID:3])であるが、出庫場所は図4より1棟前バースであることが分かるので棟間台車による移動が必要になる。 For example, “Product AB0001” in which data is stored in the first record (first line) in FIG. 4 is placed in the product yard of the hot rolling factory ([storage location: hot rolling) in the planning stage. Yard]). Therefore, it is necessary to transport this to a product warehouse with a transport vehicle. Further, it can be seen from the record in FIG. 5 that AB0001 is put together with other products PPPP02 and QQQQ03 into a lot L00015 and received ([lot ID: L00015]). There are 3 warehouses ([Building ID: 3]). However, it can be seen from FIG. 4 that the delivery location is one berth in front of the building.
従って、製品に対して行われる一連の作業の例として前述した6つの作業を、AB0001(製品ID)を出荷するまでに必要な作業として具体的に書き出すと、次の6作業になる(先行関係:(1)→(2)→(3)→(4)→(5)→(6))。
(1)3棟への入庫
(2)3棟での棟間台車への積み作業
(3)3棟→1棟の棟間移動
(4)1棟での棟間台車からの下し作業
(5)1棟でのバースへの搬出作業
(6)船積み作業
Therefore, if the six operations described above as an example of a series of operations performed on a product are specifically written out as necessary operations until AB0001 (product ID) is shipped, the following six operations are performed (preceding relationship). : (1) → (2) → (3) → (4) → (5) → (6)).
(1) Warehousing in 3 buildings
(2) Stacking work between 3 buildings
(3) Move from 3 to 1 building
(4) Removal work from inter-building trolley in one building
(5) Unloading work to the berth in one building
(6) Shipping work
図6は、作業項目を抽出した結果の一部を示す図である。このクレーン作業リストでは、製品移動のFrom-To情報の他に、必要な移動時間、先行する作業、及び先行作業との時間間隔をデータとして保持している。「先行作業との時間間隔」とは、先行作業が完了してから一定時間が経過しないと、対象レコードの作業を開始できないという場合にその時間の長さを表示したものである。 FIG. 6 is a diagram illustrating a part of the result of extracting work items. In this crane work list, necessary travel time, preceding work, and time interval with preceding work are stored as data in addition to the product movement From-To information. The “time interval from the preceding work” is a display of the length of time when the work of the target record cannot be started unless a certain time has elapsed since the preceding work was completed.
図6の例では、棟間台車に製品AB0001を積んで(通しNo.2)から棟間台車から製品AB0001を下す(通しNo.3)までの間に棟間台車の移動にかかる時間を、通しNo.3の「先行作業との最短時間間隔」で設定している。図6の「作業時間」及び「先行作業との最短時間間隔」情報は、作業シミュレーション用マスタDBを参照して設定される。 In the example of FIG. 6, the time required for the movement of the inter-vehicle trolley from the time when the product AB0001 is loaded on the inter-vehicle trolley (through No. 2) to the time when the product AB0001 is lowered from the inter-building trolley (through No. 3), Through No. 3 is set as “the shortest time interval with the preceding work”. The “work time” and “minimum time interval with preceding work” information in FIG. 6 is set with reference to the work simulation master DB.
続いて、Step15の計画変更部での処理について説明する。図7は、シミュレーション実行後に、結果表示部によって、最初に表示される画面例を示す図である。画面には、荷待ちを判定するための船積み作業、及び、関連する倉庫作業(図7では、[1棟クレーン]を表示)、車両搬入間口占有状況(図7では、[1棟間口]を表示)などのガントチャートを表示する。 Then, the process in the plan change part of Step15 is demonstrated. FIG. 7 is a diagram illustrating an example of a screen that is first displayed by the result display unit after the simulation is executed. On the screen, the loading operation for judging the waiting for the load and the related warehouse operation (in FIG. 7, [1 building crane] is displayed), the vehicle loading entrance occupation status (in FIG. 7, [1 building entrance] is displayed. Display Gantt chart.
図8は、図7の船積み作業と、それに関連する倉庫作業のガントチャートの一部を拡大して示した図である。図8において、製品AB0001の船積みクレーン作業が遅れているために、荷待ち時間が発生していることを認識できる。そこで、遅れている原因を探すために、『先行関係表示』ボタンをクリックして、先行関係表示モードにしたのち、画面上の製品AB0001の船積み作業のブロックの位置にマウス等のカーソルを合わせて、クリックする。それの入力を受け付けると結果表示部は、その選択された製品に関して、倉庫作業計画データから該当製品IDをキーにして、作業データを抽出し、上述の先行関係の順で、その製品に関する作業の先行関係を示すための矢印を表示する。 FIG. 8 is an enlarged view of a part of the Gantt chart of the loading operation of FIG. 7 and the warehouse operation related thereto. In FIG. 8, it can be recognized that the load waiting time has occurred because the loading crane work of the product AB0001 is delayed. In order to find the cause of the delay, click the “Preceding relationship display” button to enter the preceding relationship display mode, and then move the cursor such as a mouse to the position of the shipping work block of the product AB0001 on the screen. ,click. Upon receipt of the input, the result display unit extracts work data for the selected product from the warehouse work plan data using the corresponding product ID as a key, and performs the work related to the product in the order of the preceding relations. Displays an arrow to indicate the preceding relationship.
この表示された矢印を遡ることによって、操作者は、倉庫クレーン作業のガントチャートから、バースの搬出が直前に行われているために、これが律速になって、船積み作業をこれ以上早くすることが出来ないことが容易にわかる。 By tracing back this displayed arrow, the operator can unload the berth from the Gantt chart of the warehouse crane work, and this will become the rate-determining rate, which can speed up the loading work further. You can easily see that you can't.
そこで、荷待ち時間を短縮できないか、操作者は検討をすることになる。操作者は、図8の倉庫クレーン作業のガントチャートを見ることによって、『バース搬出』の先行作業となる『棟間移動台車下し』との間に、異なる製品PP0001の作業が入っていることから、製品AB0001の『バース搬出』作業を、その先行作業である製品AB0001の『棟間移動台車下し』作業の直後に移動できるとともに、『棟間移動台車下し』の直後に移動させることにより、先行関係を保ったまま製品AB0001の船積み直前の荷待ち時間を0にすることができると判断する。 Therefore, the operator will consider whether the load waiting time can be shortened. The operator sees the Gantt chart of warehouse crane work in FIG. 8 and that the work of different products PP0001 is included in the “moving carriage between buildings” that is the preceding work of “berth unloading”. Therefore, the “berth unloading” operation of the product AB0001 can be moved immediately after the “moving inter-building carriage” operation of the product AB0001, which is the preceding operation, and immediately after the “moving inter-building cart” Thus, it is determined that the waiting time immediately before loading of the product AB0001 can be reduced to 0 while maintaining the preceding relationship.
この際、前記移動のためには、製品PP0001の入庫作業及び製品AB0002のバース搬出作業を後ろにずらす必要がある。図8のガントチャートによれば、製品AB0002に対しては、『バース搬出』作業を後ろにずらしても、後続作業(製品AB0002の『船積み荷役』作業)には影響はないことが容易に認識可能である。 At this time, for the movement, it is necessary to shift the warehousing operation of the product PP0001 and the berth unloading operation of the product AB0002 backward. According to the Gantt chart of FIG. 8, it is easily recognized that shifting the “berth unloading” operation to the product AB0002 does not affect the subsequent operation (“loading and unloading” operation of the product AB0002). Is possible.
また、製品PP0001に対しては、『入庫』作業を後ろにずらした場合の影響を、間口の占有状況の表示から判断する。図7の1棟間口のガントチャートを拡大したものを図9に示す。これを見ると、製品PP0001の直後には『トラック出荷(3車両分)作業』が隙間無く連続しているため、製品PP0001の入庫を遅らせると、影響を受けて、これら『トラック出荷』作業が遅れることがわかる。 For the product PP0001, the effect of shifting the “warehousing” operation backward is determined from the display of the frontage occupation status. FIG. 9 shows an enlarged view of the Gantt chart at the front entrance of FIG. Looking at this, since “truck shipment (for three vehicles) work” continues immediately after the product PP0001, delaying the receipt of the product PP0001 is affected by these “truck shipment” work. You can see that it is late.
ここで、例えば、トラック出荷作業が遅れても船積み作業の荷待ちを0にすることが優先される場合は、図7の画面の船積みクレーン作業のガントチャート上において、前述の通り製品AB0001の『バース搬出』のブロック(枠)をマウス等の入力装置で、荷待ち時間が0になる位置まで前に移動させる。そして、『計画修正』のボタンをクリックすることにより、再度シミュレーションを実行する。『計画修正』の入力を受け付けると、作業計画作成・シミュレーション部は、その修正した条件で倉庫クレーン作業計画の再計算し、その結果を表示手段に、図7と同様の形式で表示する。 Here, for example, if priority is given to setting the waiting time for the loading work to 0 even if the truck shipping work is delayed, on the Gantt chart of the loading crane work on the screen of FIG. The “berth unloading” block (frame) is moved forward to the position where the load waiting time becomes 0 with an input device such as a mouse. Then, the simulation is executed again by clicking the “plan correction” button. Upon receiving the input of “plan correction”, the work plan creation / simulation unit recalculates the warehouse crane work plan under the corrected conditions, and displays the result on the display means in the same format as in FIG.
その変更した結果を、図10に示す。(a)の船積みクレーン作業のガントチャート(『先行関係表示』モードにした画面例を示している)、船積みの荷待ちは無くなり、一方(b)の1棟間口のガントチャートによれば、間口占有状況からトラック出荷作業は後ろにずれる。このような表示を行うことで、操作者に対して、先行関係を視覚的に確認させて、変更による影響を的確な計画を作成することが容易にできる。 The changed result is shown in FIG. (A) Gantt chart of loading crane work (shown in the example of the screen in the “previous relationship display” mode), no waiting for loading, but on the other hand, Truck shipment work shifts backward from the occupied situation. By performing such a display, it is possible to make the operator visually confirm the preceding relationship and easily create an accurate plan for the influence of the change.
この他にも、計画変更による変化を見るために、図7において、『統計結果』ボタンを設けて、結果表示部は、それがクリック入力を受け付けて、シミュレーション毎の、効率指標である各種統計結果(荷待ち時間総計、設備稼働率)、やメッセージ(納期遅れ発生、工場での製品ヤード満杯など)を画面に出力するようにしてもよい。それによって、操作者は、その変更結果を容易に比較可能となる。 In addition to this, in order to see the change due to the plan change, a “statistical result” button is provided in FIG. 7, and the result display unit accepts click input, and various statistics which are efficiency indexes for each simulation. The result (total load waiting time, facility operation rate) and message (delayed delivery date, product yard full in factory, etc.) may be output on the screen. Thereby, the operator can easily compare the change results.
1 条件入力部
2 倉庫作業計画・シミュレーション部
3 計画変更部
4 結果表示部
11 製品倉庫
12 製品
13 運搬車両
14 車両搬入間口
15 棟間移動用台車
16 倉庫クレーン
17 船積みバース
18 船積みクレーン
19 運搬船
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Condition input part 2 Warehouse work plan and simulation part 3 Plan change part 4 Result display part 11 Product warehouse 12 Product 13 Transport vehicle 14 Vehicle entrance 15 Cargo for moving between buildings 16 Warehouse crane 17 Loading berth 18 Loading crane 19 Transport ship
Claims (3)
操業条件及び操業実績を入力する条件入力手段と、
出荷製品・入庫製品などの製品情報を記憶した製品情報データベースと、
工場から倉庫に製品を運搬する車両運搬計画データを記憶した車両運搬計画データベースと、
現状の操業進捗状況データを記憶した進捗状況データベースと、
作業の先行関係生成ルールデータを記憶した作業シミュレーション用マスタデータベースと、
前記製品情報データベースに記憶された製品情報と、前記車両運搬計画データベースに記憶された車両運搬計画データと、前記進捗状況データベースに記憶された操業進捗状況データと、作業シミュレーション用マスタデータベースに記憶された作業の先行関係生成ルールデータを入力し、それらデータと条件入力手段に入力された操業条件及び操業実績とに基づいて、倉庫作業計画の作成及びシミュレーションを行なう倉庫作業計画作成・シミュレーション手段と、
前記倉庫作業計画及びシミュレーション結果を表示するとともに、その結果に対する可否および計画の変更要否の入力を促す表示をする結果表示手段と、
前記倉庫作業計画作成・シミュレーション手段で作成された倉庫作業計画の変更を行なう計画変更手段と
を備えることを特徴とする倉庫作業計画立案支援装置。 A warehouse work planning support device that supports planning of warehouse work when shipping and shipping products from a warehouse,
Condition input means for inputting operation conditions and operation results;
Product information database that stores product information such as shipped products and goods received, and
A vehicle transportation plan database storing vehicle transportation plan data for transporting products from the factory to the warehouse;
A progress database that stores the current operational progress data;
A master database for work simulation that stores work precedence relationship generation rule data;
Product information stored in the product information database, vehicle transportation plan data stored in the vehicle transportation plan database, operation progress data stored in the progress database, and work simulation master database Warehouse work plan creation / simulation means for inputting work precedence relationship generation rule data and creating and simulating a warehouse work plan based on the operation conditions and operation results input to the data and condition input means;
A result display means for displaying the warehouse work plan and the simulation result, and for prompting the user to input the availability of the result and the necessity of changing the plan;
A warehouse work plan planning support apparatus comprising: plan change means for changing a warehouse work plan created by the warehouse work plan creation / simulation means.
前記計画変更手段は、
製品の搬出順、製品の搬出時刻、運搬車両の到着時刻、車両搬入出ロット構成、倉庫作業順の内1又は複数を変更する機能を有することを特徴とする倉庫作業計画立案支援装置。 In the warehouse work planning support device according to claim 1,
The plan change means includes
A warehouse work planning support apparatus characterized by having a function of changing one or more of a product delivery order, a product delivery time, an arrival time of a transport vehicle, a vehicle carry-in / out lot configuration, and a warehouse work order.
前記結果表示手段は、
各設備の稼働状況、バース及び倉庫内在庫の時間変化情報、搬出調整を実施前、実施後の効率指標値、作業の先行関係情報の内1又は複数を表示することを特徴とする倉庫作業計画立案支援装置。 In the warehouse work planning support device according to claim 1 or 2,
The result display means includes:
Warehouse operation plan characterized by displaying the operating status of each facility, time change information of berths and warehouse inventory, efficiency index value before and after carrying out adjustment, and information on prior relationship of work. Planning support device.
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