JP5685889B2 - 吸透湿性クッション材 - Google Patents

Description

本発明は、高吸湿性を有するクッション材に関するものである。具体的には、吸湿性粒子を高通気性のクッション基材に固着させた素材に関するものである。

従来、ベッド等の寝具、自動車や電車の座席等のクッション材としては、ウレタンフォーム、ポリエステル繊維からなる詰綿、ポリエステル繊維を接着した樹脂綿あるいは固綿等が使用されている。着座時の快適性には、着座時のクッション性もさることながら、クッション材の通気度が強く影響するが、ウレタンフォーム、ポリエステル繊維からなる詰綿、ポリエステル繊維を接着した樹脂綿、又は固綿等の従来のクッション材では、通気性を向上させるには限界があった。また、発泡−架橋型ウレタンは、クッション材としての耐久性は良好であるが、透湿透水性に劣り、蓄熱性があるため蒸れやすいという問題があった。

クッション材のむれ感を低減させるための手法として、例えば、ポリエステル不織布の間にバインダー樹脂と吸湿性微粒子を挟んだ素材（特許文献１（実施例２）参照）が提案されている。しかしながら、この方法では吸湿性微粒子が樹脂に埋没してしまい、本来の吸湿性能が失われてしまう。またバインダー樹脂が非多孔質であるため、素材の通気性や透湿性が低くなってしまうという問題もある。また、バインダー樹脂を挟み、加熱することで不織布と接着させるため、素材が硬くなり、クッション性に劣ってしまう。

特許文献２には、布帛の片方の面から他方の面へ水分を容易に移行させる性能を有する偏在吸水性布帛が提案されている。しかし、この偏在吸水性布帛は、水分を一方の面から他方の面へと移行させるだけであり、吸湿性は充分でない。また、水分の移行を容易にするためには、布帛の厚さを薄くする必要があり、クッション性は得られない。

特許文献３には、繊維組織で構成された表面と裏面の編地及び該表裏両面の編地を接合する糸条で構成されてなる立体構造編地において、立体構造編地を構成する繊維内部にポリアルキレングリコール等の吸湿剤を含有させたり、親水性ビニルモノマー等をグラフト重合することによって吸湿性を付与して、むれ感の低減を図る方法が提案されている（特許文献３（段落［００７３］）参照）。しかし、この方法では、繊維の原料に吸湿剤を練り込んだり繊維自体を改質しているため、紡糸性が悪くなることが考えられ、作業性や製品の取扱性に問題がある。

特許文献４には、貫通孔を有し、所定の体積充填度を有する繊維構造材に対して、空洞の内側に吸着剤をバインダーで接着した吸着剤担持繊維構造材が提案されている。しかし、この素材では、繊維構造材の透湿性は充分であるが、吸着剤には多孔質の無機系粒子を使用しており、無機系粒子が有する細孔中へと水分が吸着されるのに長時間を要するため、吸湿速度が遅く、短時間使用時のむれ感は充分に低減できない。また、用いられるバインダーは不透湿性のため、無機系粒子のバインダーに接触している部分は吸着能を発揮できず、本来の吸湿性能が失われてしまう。

特開２００４−１５５３９６号公報 特開昭５６−１３４２６３号公報 特開２００１−９８４４５号公報 特開平４−４１７５３号

従来、むれ感を低減させたクッション材が種々提案されているが、優れた吸湿速度、高通気性及び高クッション性の全てを兼ね備えたものはなかった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、吸湿速度、通気性及びクッション性に優れた吸透湿性クッション材を提供することを目的とする。

上記課題を解決することができた本発明の吸透湿性クッション材は、繊維からなるクッション基材と、該繊維からなるクッション基材を構成する繊維表面に固着された吸湿性微粒子とを有する吸透湿性クッション材であって、吸透湿性クッション材自体の単位体積当たりの吸湿速度が５０ｇ／ｍ³・ｍｉｎ以上、通気度が１００ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以上であることを特徴とする。

前記繊維からなるクッション基材は、表裏二枚の地組織と、該二枚の地組織間を連結する連結糸からなる二重編地が好ましい。前記吸湿性微粒子は、多孔質のバインダー樹脂硬化物により繊維表面に固着されていることが好ましい。前記吸湿性微粒子は、塩型カルボキシル基を１．０ｍｍｏｌ／ｇ以上含有するものが好ましく、また、吸湿性微粒子の体積平均粒子径は５０μｍ以下が好ましい。

発明の吸透湿性クッション材は、通気度が高く、且つ、吸湿性微粒子の作用によって吸湿速度が非常に早くなっている。そのため、通気性、吸湿性及びクッション性に優れており、且つ、短時間使用時のむれ感も速やかに軽減することができる。

本発明の吸透湿性クッション材は、繊維からなるクッション基材と、該繊維からなるクッション基材を構成する繊維表面に固着された吸湿性微粒子とを有する吸透湿性クッション材であり、吸透湿性クッション材自体の単位体積当たりの吸湿速度が５０ｇ／ｍ³・ｍｉｎ以上、通気度が１００ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以上であることを特徴とする。

本発明の吸透湿性クッション材は、クッション基材の繊維表面に吸湿性微粒子が付与されており、クッション材自体の通気度が高い。そのため、クッション材内部へと水分が浸透しやすいため、例えば、クッション材と人肌との間に発生した水分が、速やかにクッション材内部へと浸透する。そして、クッション材内部へと浸透した水分は、速やかに吸湿性微粒子に吸着されることとなる。つまり、本発明のクッション材は、高い通気度と吸湿性微粒子の作用によって吸湿速度が非常に早くなっている。そのため、短時間使用時のむれ感も速やかに軽減することができる。

吸透湿性クッション材の単位体積当たりの吸湿速度は５０ｇ／ｍ³・ｍｉｎ以上である。吸湿速度が５０ｇ／ｍ³・ｍｉｎ未満では、吸湿速度が遅すぎるため、短時間使用時のむれ感が充分に低減できない。また、短時間使用時のむれ感をより軽減するという観点から、前記吸湿速度は５５ｇ／ｍ³・ｍｉｎ以上が好ましく、より好ましくは６０ｇ／ｍ³・ｍｉｎ以上である。なお、吸湿速度の上限は特に限定されないが、通常は１００ｇ／ｍ³・ｍｉｎである。なお、吸湿速度の測定方法は後述する。

また、吸透湿性クッション材の通気度は１００ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以上である。通気度が１００ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ未満ではクッション材内部に水分が浸透しにくく、吸湿性微粒子の吸湿性が阻害され、むれ感低減効果が発揮されないおそれがある。また、通気度が１００ｍ³／ｃｍ²・ｓ未満では吸湿性微粒子に吸収された水分が放出されにくくなって、吸湿性微粒子の吸湿性能が飽和しやすくなり、吸透湿性クッション材の吸湿性の持続性に劣る。このような観点から、通気度は２００ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以上が好ましい。通気度の上限は特に限定されないが、通常は５００ｃｍ³／ｃｍ²・ｓである。なお、通気度とは、ＪＩＳ Ｌ１０９６（８．２６．１ Ａ法）により測定される通気性試験により求められる。

本発明の吸透湿性クッション材の厚さは１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上である。厚さが１ｍｍ以上であればクッション性がより良好となる。なお、吸透湿性クッション材があまり厚くなりすぎると、内部の吸湿性微粒子の吸湿性が発揮されにくくなるため、吸透湿性クッション材の厚さの上限は通常２０ｍｍである。

本発明の吸透湿性クッション材の目付は３００ｇ／ｍ²以上が好ましく、より好ましくは３３０ｇ／ｍ²以上、さらに好ましくは３５０ｇ／ｍ²以上であり、５５０ｇ／ｍ²以下が好ましく、より好ましくは５００ｇ／ｍ²以下、さらに好ましくは４５０ｇ／ｍ²以下である。目付が３００ｇ／ｍ²以上であれば、クッション性がより良好となり、５５０ｇ／ｍ²以下であれば吸透湿性クッション材の通気度が大きくなり、むれ感低減効果がより向上する。

以下、本発明の吸透湿性クッション材を構成する各部材について詳細に説明する。
＜クッション基材＞

前記クッション基材は繊維からなるものである。繊維からなるクッション基材を構成する繊維は特に限定されず、綿、麻、絹、羊毛等の天然繊維；レーヨン、アセテート等のセルロール系繊維；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１２等のポリアミド樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル等の合成樹脂、及びこれらの共重合体、ブレンド体からなる樹脂から形成される合成繊維；等が挙げられる。また、合成樹脂繊維は、艶消剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料等の添加物を含有していてもよく、また、芯鞘、サイドバイサイドの形態に複合化されていてもよい。これらの繊維は単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、汎用性の観点からポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂から形成された合成繊維を用いることが好ましい。

繊維からなるクッション基材を構成する繊維の断面形状も特に限定されず、いずれの形状のものも用いることができる。特に合成繊維の場合には、その断面形状を自由に設計することが可能である。具体的には、繊維の断面形状としては、丸型；扁平型；三角、Ｌ字型、Ｔ字型、Ｙ字型、Ｗ字型、ドッグボーン型等の多角形型；三葉型、八葉型等の多葉型；中空型；不定形；等が挙げられる。繊維の形態も、原糸、紡績糸、有撚糸、仮撚加工糸、流体噴射加工糸等いずれのものを採用してもよく、マルチフィラメント糸でもモノフィラメント糸でも良い。また、これらの素材、断面形状、形態が異なる二種以上の繊維を交絡、交撚、複合仮撚加工、交編等の公知の複合手段で混合してもよい。

前記繊維からなるクッション基材としては、例えば、立体編物、不織布、硬綿、フェルト等が挙げられる。これらの中でも立体編物が好適であり、特に表裏二枚の地組織と、該二枚の地組織間を連結する連結糸からなる二重編地、いわゆるダブルラッセル生地が好ましい。

以下、表裏二枚の地組織と、該二枚の地組織間を連結する連結糸からなる二重編地（以下、単に「二重編地」と称することがある。）について詳細に説明する。
前記二重編地を構成する表面（寝具、座席のクッション材等に用いる場合に人体に接する側）の編地は、肌触りの快適性を向上させるため、吸湿性や吸水性に優れていることが好ましい。よって、表面の編地を構成する繊維には、綿、麻、絹、羊毛等の天然繊維；レーヨン、アセテート等のセルロール系繊維；Ｗ字型等の異形断面を有する合成繊維；吸湿性や吸水性を改質した合成繊維；等が好適である。裏面（表面の反対側）の編地については特に制限はなく、裏面の編地を構成する繊維には、クッション基材を構成する繊維として例示した繊維をいずれも好適に使用できる。

表裏の編地を構成する繊維の太さは、モノフィラメント糸の場合もマルチフィラメント糸の場合も繊度（マルチフィラメントの場合は総繊度）が５０ｄｔｅｘ以上が好ましく、より好ましくは１００ｄｔｅｘ以上であり、３００ｄｔｅｘ以下が好ましく、より好ましくは２００ｄｔｅｘ以下である。マルチフィラメント糸の場合には、単糸繊度が０．１ｄｔｅｘ以上が好ましく、より好ましくは０．５ｄｔｅｘ以上であり、７ｄｔｅｘ以下が好ましく、より好ましくは６ｄｔｅｘ以下、さらに好ましくは３ｄｔｅｘ以下である。

表裏の編地の編組織は特に限定されず、例えば、平坦な組織（例えば、経編の三原組織であるトリコット編、コード編、アトラス編）；四角、六角等のメッシュ編地；マーキゼット編地等が挙げられる。表裏の編地の編組織の組合せとしては、互いに同一であっても、異なっていてもよい。表裏の編組織の組合せとしては、例えば、表面の編地を平坦な組織にして肌触りを良好にし、裏面の編地は四角、六角等のメッシュ編地、マーキゼット編地等複数の開口部を有する編地にして通気性を高める組合せ；表裏とも複数の開口部を有する編地にして通気性を向上させて、むれを改善する組合せ；等が好ましい。

編組織をメッシュ編地とする場合、メッシュ編地のコース方向のメッシュの最大径は１ｍｍ以上（より好ましくは１．５ｍｍ以上）が好ましく、６ｍｍ以下（より好ましくは５ｍｍ以下）が好ましい。メッシュの最大径が１ｍｍ以上であれば通気性が良好となり、むれ防止性能がより向上し、６ｍｍ以下であれば立体編物の外周の縫合部のほつれをより抑制できる。また、メッシュ編地において、メッシュ間を構成するメッシュ間のコース方向の編地幅は０．８ｍｍ以上（より好ましくは１ｍｍ以上）が好ましく、５ｍｍ以下（より好ましくは４ｍｍ以下）が好ましい。編地幅が０．８ｍｍ以上であれば立体編物が押しつぶされにくく、むれ防止性がより向上し、５ｍｍ以下であれば通気性が良好となり、むれ防止性がより向上する。

表裏の編地を連結する連結糸としては、クッション基材を構成する繊維として例示した繊維を用いることができる。これらの中でも、弾力感のあるクッション性を付与することができ、繰返しや長時間圧縮後のクッション性の耐久性が良好となることから、連結糸の少なくとも一部にポリトリメチレンテレフタレート繊維を用いることが好ましい。また、繊維の断面形状については、クッション性の耐久性が良好となることから、丸型断面が好ましい。

前記連結糸は、ズレ力の緩和の観点からモノフィラメント糸が好ましい。また、連結糸はモノフィラメント糸１００質量％とすることが好ましいが、マルチフィラメント糸やその仮撚加工糸を混用してもよい。この場合、モノフィラメント糸の使用量を３０質量％以上とすることが好ましく、より好ましくは５０質量％以上である。モノフィラメント糸の場合、連結糸の繊度は１０ｄｔｅｘ以上（より好ましくは３０ｄｔｅｘ以上）が好ましく、５００ｄｔｅｘ以下（より好ましくは３００ｄｔｅｘ以下）が好ましい。マルチフィラメント糸の場合、連結糸の総繊度は２０ｄｔｅｘ以上（より好ましくは３０ｄｔｅｘ以上）が好ましく、３００ｄｔｅｘ以下（より好ましくは２００ｄｔｅｘ以下）が好ましく、単糸繊度は１ｄｔｅｘ以上（より好ましくは２ｄｔｅｘ以上）が好ましく、７ｄｔｅｘ以下（より好ましくは６ｄｔｅｘ以下）が好ましい。

前記連結糸による表裏の編地の連結構造は特に限定されず、例えば、ストレート構造、筋違構造、クロス構造、トラス構造等が挙げられる。

前記二重編地は、相対する２列の針床を有する編機で編成することができ、ダブルラッセル編機、Ｖベッドを有する横編機等で編成できる。これらの中でも、寸法安定性のよい立体編物を得るには、ダブルラッセル編機を用いるのが好ましい。編機のゲージは９から２８ゲージまでが好ましく用いられる。

なお、二重編地は、上記のようにして製造してもよいし、市販されているものの中から、本発明で規定する物性を有するものを選択して、使用してもよい。市販されているダブルラッセル生地の具体例としては、旭化成せんい社のフュージョン（登録商標）、ユニチカテクノス社のキュービックアイ（登録商標）等が挙げられる。

前記クッション基材の通気度は１５０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以上が好ましく、より好ましくは２００ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以上であり、５００ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下が好ましい。クッション基材の通気度が上記範囲内であれば、得られる吸透湿性クッション材の通気度を好適範囲に制御しやすくなる。

前記クッション基材の透湿度は８０００ｇ／ｍ²・２４ｈ以上が好ましく、より好ましくは１００００ｇ／ｍ²・２４ｈ以上、さらに好ましくは１２０００ｇ／ｍ²・２４ｈ以上である。透湿度が８０００ｇ／ｍ²・２４ｈ以上であれば、クッション基材内部に水分が浸透しやすくなり、吸湿性微粒子の吸湿性が促進され、むれ感低減効果がより向上する。透湿度の上限は特に限定されないが、通常は２００００ｇ／ｍ²・２４ｈである。なお、透湿度はＪＩＳ Ｌ１０９９（Ａ−１法）により測定される。

前記クッション基材の厚さは１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上である。クッション基材の厚さが１ｍｍ以上であればクッション性がより良好となる。なお、クッション基材があまり厚くなりすぎると、内部の吸湿性微粒子の吸湿性が発揮されにくくなるため、クッション基材の厚さの上限は通常２０ｍｍである。

前記クッション基材の目付は２００ｇ／ｍ²以上が好ましく、より好ましくは２５０ｇ／ｍ²以上、さらに好ましくは３００ｇ／ｍ²以上であり、４５０ｇ／ｍ²以下が好ましく、より好ましくは４００ｇ／ｍ²以下、さらに好ましくは３５０ｇ／ｍ²以下である。前記目付が２００ｇ／ｍ²以上であれば、クッション性がより良好となり、４５０ｇ／ｍ²以下であれば、通気度、透湿度の低下を抑制でき、むれ防止性能がより向上する。

＜吸湿性微粒子＞
前記吸湿性微粒子は、本発明の目的を達成できるものであれば特に限定されないが、吸湿速度の観点から、化学的吸着作用により水分子を吸着するものが好ましい。化学的吸着作用を有するものを用いれば、吸透湿性クッション材の吸湿速度を向上させることができ、短時間使用時のむれ感を低減することができる。一方、活性炭のような細孔を有する材料等の物理的吸着作用により水分子を吸着するものでは、水分子の吸着に長時間を要するため、吸湿速度が遅く、短時間使用時のむれ感を充分に低減できないおそれがある。

化学的吸着作用を有する吸湿性粒子としては、例えば、塩型カルボキシル基を有する有機系粒子等が挙げられる。これらの中でも塩型カルボキシル基を有する有機系粒子が好ましい。塩型カルボキシル基による吸着作用は可逆的な作用であり、吸湿後に乾燥させることによって、再度吸湿性能を復元することができる。そのため、このような吸湿性微粒子を用いた場合、吸透湿性クッション材は、吸湿後に乾燥させることによって、繰り返し使用することができる。

以下、吸湿性微粒子の一例として、塩型カルボキシル基を有する有機系粒子（以下、「吸放湿性微粒子」と称する。）について説明する。
吸放湿性微粒子は、塩型カルボキシル基量が、１．０ｍｍｏｌ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは３．０ｍｍｏｌ／ｇ以上、さらに好ましくは５．０ｍｍｏｌ／ｇ以上である。塩型カルボキシル基量が１．０ｍｍｏｌ／ｇ以上であれば、吸透湿性クッション材の吸湿速度がより向上する。

前記吸放湿性微粒子としては、アクリル系架橋重合体を原料として得られるものが挙げられる。この「アクリル系架橋重合体」とは、（メタ）アクリル酸；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリル酸アミド；等のアクリル酸系モノマーや、（メタ）アクリロニトリル等の少なくとも重合性ビニル基とニトリル基を有するアクリロニトリル系モノマーに、必要に応じて他の共重合単量体を加えた共重合単量体組成物を共重合したアクリル系重合体に、架橋構造を導入したものを意味する。ここで、「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸及び／又はメタクリル酸を示す。

上記のアクリル系重合体に用いるアクリル酸系モノマー、あるいはアクリロニトリル系モノマーは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を同時に用いてもよい。また、上記の他の共重合単量体としては、最終的に得られる吸放湿性微粒子の作用を損なうものでなければ特に限定されず、例えばハロゲン化ビニル、ハロゲン化ビニリデン、ｐ−スチレンスルホン酸塩等のスルホン酸含有モノマー及びその塩、スチレン、酢酸ビニル等のビニル系化合物やビニリデン系化合物等が使用可能である。

架橋構造の導入は、上記の共重合単量体組成物に、さらに架橋構造を形成する共重合成分として２以上の重合性ビニル基を有する化合物を加え、これを共重合する方法が採用できる。２以上の重合性ビニル基を有する化合物としては、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、メチレンビスアクリルアミド等が好ましく用いられる。

また、アクリル系重合体が、アクリロニトリル系モノマーに、必要に応じて他の共重合単量体を加えた共重合単量体組成物を共重合して得られるアクリロニトリル系重合体である場合は、ヒドラジン系化合物処理により、架橋構造を導入することも可能である。この場合に使用できるヒドラジン系化合物としては、ヒドラジン；水加ヒドラジン、硫酸ヒドラジン、塩酸ヒドラジン、硝酸ヒドラジン、臭素酸ヒドラジン、ヒドラジンカーボネート等のヒドラジン塩類；エチレンジアミン、硫酸グアジニン、塩酸グアジニン、硝酸グアジニン、リン酸グアジニン、メラミン等のヒドラジン誘導体等が挙げられる。上記の他の共重合単量体、２以上の重合性ビニル基を有する化合物、ヒドラジン系化合物は、それぞれ１種単独で、又は２種以上を同時に使用することができる。

上記のアクリル系架橋重合体はいずれも、カルボキシル基を有するか、カルボキシル基に変性できる官能基を有するものであり、該カルボキシル基、あるいはカルボキシル基に変性できる官能基を塩型カルボキシル基に化学変換せしめることで、吸放湿性微粒子が得られる。

このような吸放湿性微粒子としては、例えば、アクリロニトリルを５０質量％以上含有する共重合単量体組成物を共重合したアクリロニトリル系重合体にヒドラジン系化合物により架橋構造を導入したアクリロニトリル系架橋重合体、あるいはアクリロニトリルを５０質量％以上含有し、さらに２以上の重合性ビニル基を有する化合物等を含有する共重合単量体組成物を共重合したアクリロニトリル系架橋重合体のニトリル基を加水分解により塩型カルボキシル基に化学変換せしめたものであって、該塩型カルボキシル基を１．０ｍｍｏｌ／ｇ以上含有するもの等が好ましい。

より好ましい態様としては、（Ａ）アクリロニトリルを８５質量％以上含有する共重合単量体組成物を共重合したアクリロニトリル系重合体に、窒素含有量の増加が１．０〜１５．０質量％となるようにヒドラジン系化合物処理により架橋構造を導入したアクリロニトリル系架橋重合体において、残存しているニトリル基を加水分解により塩型カルボキシル基に化学変換せしめたものであって、該塩型カルボキシル基を１．０ｍｍｏｌ／ｇ以上有する吸放湿性微粒子；（Ｂ）アクリロニトリルを５０質量％以上含有し、さらにジビニルベンゼン又はトリアリルイソシアヌレート、及び他の共重合単量体を含有する共重合単量体組成物を共重合して架橋構造を導入したアクリロニトリル系架橋重合体のニトリル基を加水分解により塩型カルボキシル基に化学変換せしめたものであって、該塩型カルボキシル基を１．０ｍｍｏｌ／ｇ以上（好ましくは２．０ｍｍｏｌ／ｇ以上）含有する吸放湿性微粒子；等が挙げられる。

なお、（Ａ）の吸放湿性微粒子において「窒素含有量の増加」とは、原料となるアクリロニトリル系重合体中の窒素含有量（質量％）と、該樹脂にヒドラジン系化合物処理による架橋構造を導入した後の窒素含有量（質量％）の差を意味する。この窒素含有量が上記範囲を下回ると、加水分解工程において有機微粒子が溶解し、塩型カルボキシル基を導入することができないおそれがある。他方、上記範囲を超えるとニトリル基の１．０ｍｍｏｌ／ｇ以上を塩型カルボキシル基に変換できないおそれがある。また、アクリロニトリル系重合体にヒドラジン系化合物による架橋を導入する方法は、該架橋による窒素含有量の増加が１．０質量％〜１５．０質量％となる手段である限り特に限定されないが、ヒドラジン系化合物濃度１質量％〜８０質量％の水溶液を用いて、温度５０℃〜１２０℃で０．２時間〜１０時間、アクリロニトリル系重合体を処理する手段が工業的に好ましい。

上記のアクリロニトリル系架橋重合体を原料とするものの他、アクリル酸アルキルエステル５質量％以上含有し、さらにジビニルベンゼン又はトリアリルイソシアヌレート、及び他の共重合単量体を含有する共重合単量体組成物を共重合して架橋構造を導入したアクリル酸アルキルエステル系架橋重合体のアルキルエステル部を加水分解により塩型カルボキシル基に化学変換せしめたものであって、該塩型カルボキシル基を１．０ｍｍｏｌ／ｇ以上含有する吸湿性微粒子等も好ましく使用できる。

前記吸湿性微粒子の体積平均粒子径は、クッション材の機械的性質等を損なうものでなければ、特に限定されるものではなく、用途に応じて適宜選択可能である。ただし、粒子径が小さいほど粒子の表面積が大きくなり、吸湿速度も高くなり、また粒子径が大きい場合には、表面のざらざら感が消費者に好まれない場合があるため、体積平均粒子径は５０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下、特に好ましくは５μｍ以下である。

＜バインダー＞
吸湿性微粒子として有機系粒子を用いる場合、有機系粒子は耐熱性が劣り、繊維原料への溶融練り込みには適さないものが多いため、吸湿性微粒子はバインダー樹脂を用いて繊維表面に固着（接着）させることが好ましい。

バインダーを用いて固着する場合には、バインダー樹脂の種類は特に限定されない。バインダー樹脂としては、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、セルロース樹脂等が挙げられる。これらの中でも透湿性、柔軟性、コスト、加工性の観点から、ポリウレタン樹脂が好ましい。

前記ポリウレタン樹脂とは、ウレタン結合を有する樹脂であり、具体的にはポリエステル型ポリウレタン、ポリエーテル型ポリウレタン、ポリカーボネート型ポリウレタン、更には、これらを組合せた複合ポリウレタン等の従来公知のものを用いることができる。これらの中でも、耐加水分解性に優れることから、構成成分としてポリカーボネートポリオールを用いたポリカーボネート型ポリウレタンが好ましい。

吸湿性微粒子をバインダー樹脂を用いて繊維表面に固着させる方法は、特に限定されず、クッション基材にバインダー樹脂を塗布したり、クッション基材をバインダー樹脂溶液中に浸漬したりして、クッション基材を構成する繊維表面にバインダーを付与した後、吸湿性微粒子を吹付け、その後、バインダー樹脂を硬化させる方法；バインダー樹脂と吸湿性微粒子とを混合し、これをクッション基材に吹き付けたり、この混合液中にクッション基材を浸漬したりして、クッション基材を構成する繊維表面にバインダー樹脂及び吸湿性微粒子を付与した後、バインダー樹脂を硬化させる方法；等が挙げられる。

また、吸湿性微粒子をバインダー樹脂を用いて繊維表面に固着させる場合、吸湿性微粒子が、多孔質のバインダー樹脂硬化物により繊維表面に固着されていることが好ましい。バインダー樹脂硬化物が多孔質であれば、バインダー樹脂硬化物が水分子を透過できるため吸湿性微粒子による水分の吸着を阻害せず吸湿速度をより向上させることができる。また、バインダー樹脂硬化物が多孔質であれば、硬化物が柔軟となり、吸湿性微粒子を付与した後のクッション基材の風合いが柔らかく、クッション性がより向上する。

バインダー硬化物を多孔質とするには、湿式凝固法によりバインダー樹脂を硬化させればよい。以下、湿式凝固法について、バインダー樹脂としてポリウレタン樹脂を用いる態様を例に挙げて説明する。

まず、バインダー樹脂としてのポリウレタン樹脂を、ポリウレタン樹脂を溶解し得る有機溶媒（以下、「有機溶媒Ａ」と称する。）に溶解させ、ここに吸湿性微粒子を添加、混合して多孔質用バインダー溶液を調製する。この有機溶媒Ａとしては、例えば、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン等の非プロトン性極性溶媒；ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン系溶媒；ジメチルケトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶媒；テトラヒドロフラン、ジオキサン等の環状エーテル溶媒；トルエン、キシレン等の芳香族系有機溶媒；等が挙げられる。これらの有機溶媒Ａは単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、環境への影響、湿式凝固法における加工性、簡便性を考慮した場合、非プロトン性の極性溶媒が好ましい。

前記有機溶媒Ａに溶解させる際、ポリウレタン樹脂濃度は、好ましくは１質量％〜１５質量％であり、ソフト性を考慮した場合、５質量％〜１０質量％が特に好ましい。この時、ポリウレタン樹脂濃度が１質量％以上であれば、得られる硬化物多孔質体の強度が良好となり、多孔質構造が潰れてしまうことが抑制され、１５質量％以下であれば、後述する溶媒Ｂに浸漬した際に、有機溶媒Ａを容易に溶出させることができ、多孔質層の透湿性がより良好となる。

また、吸湿性微粒子の添加量は、ポリウレタン樹脂１００質量部に対して１０質量部以上（より好ましくは５０質量部以上）が好ましい。吸湿性微粒子の添加量が１０質量部以上であれば、繊維表面に吸湿性微粒子を充分付与することができ、吸湿速度がより向上する。

そして、調製した多孔質用バインダー溶液に、クッション基材を浸漬し、過剰なバインダー溶液を絞った後、ポリウレタン樹脂を溶解しない溶媒（以下「溶媒Ｂ」と称する。）に浸漬させて湿式凝固させる。この時、溶媒Ｂ中に浸漬させると、溶媒Ｂに有機溶媒Ａが溶出するが、ポリウレタン樹脂は溶媒Ｂに溶解しないため、得られるポリウレタン樹脂硬化物は多孔質体となる。溶媒Ｂとしては、例えば、水等が挙げられる。

以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は、下記実施例によって限定されるものではなく、前・後記の趣旨に適合しうる範囲で適宜変更して実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。なお、クッション材の各特性の評価方法は以下のとおりである。

１．評価方法
１−１．通気度
ＪＩＳ Ｌ１０９６（２０１０） ８．２６．１ Ａ法（フラジール法）により測定した。具体的には、２００ｍｍ×２００ｍｍに切り出した試験片を、フラジール型試験機の円筒の一端に取り付けた後、加減抵抗器によって傾斜形気圧計が１２５Ｐａの圧力を示すように吸込みファン及び空気孔を調整した。このときの垂直形気圧計の示す圧力を測定し、測定した圧力と使用した空気孔（４６．５、３６．０，２５．７，１８．３，１５．０，１２．０，１１，８ｍｍ）の種類から、試験機に付属の換算表を用いて試験片を通過する空気量を求めた。試験は、異なる試験片について５回行い、その平均値を求めた。

１−２．透湿度
ＪＩＳ Ｌ１０９９（２００６）Ａ−１法により測定した。具体的には、４０℃に温めた透湿カップ（深さ２２ｍｍ、内径６０ｍｍの円筒形）に吸湿剤（塩化カルシウム）３３ｇを入れ、吸湿剤と試験片の下面との距離が３ｍｍとなるように調節した。次に、直径７０ｍｍの円形に切り出した試験片を、その表面を吸湿剤側に向け、且つ、透湿カップに対して同心円になるように載せて、さらにパッキン及びリングを順次装着し固定した後、装着側面を粘着テープでシールして試験体を作製した。
この試験体を温度４０℃、湿度９０％ＲＨに設定した恒温恒湿槽内で１時間放置した後の質量を測定し、さらに高温恒湿槽内で１時間放置した後の質量を測定した。試験体の質量変化量から、試験片単位面積当たりの２４時間当たりの透湿度を求めた。

１−３．立体編地の厚み及び見かけ密度
試料を１５ｃｍ×１５ｃｍの大きさに切断し、温度２０℃、湿度６５％ＲＨで無荷重で２４時間放置した後、４箇所の高さを測定し、その平均値を厚みとした。
また、２４時間放置した後の試料質量を測定し、その質量を試料面積（＝０．０２２５ｍ²）×厚みから得られる試料体積で割った値を見掛け密度とした。

１−４．体積平均粒子径
レーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所製、ＳＡＬＤ（登録商標）−２００Ｖ）を用い、水を分散媒として測定し、体積基準で表した粒子径分布から、体積平均粒子径を求めた。

１−５．塩型カルボキシル基量
十分乾燥した試料を精秤し（Ｘ（ｇ））、これに２００ｍｌの水を加えた後、５０℃に加温しながら１ｍｏｌ／ｌ塩酸水溶液を添加してｐＨ２とすることで、試料に含まれるカルボキシル基を全てＨ型カルボキシル基とした。次いで、０．１ｍｏｌ／ｌＮａＯＨ水溶液で常法に従って滴定曲線を求めた。該滴定曲線からＨ型カルボキシル基に消費されたＮａＯＨ水溶液消費量（Ｙ（ｍｌ））を求め、次式によって試料中に含まれる全カルボキシル基量を算出した。
全カルボキシル基量（ｍｍｏｌ／ｇ）＝０．１×Ｙ／Ｘ
別途、上述の全カルボキシル基量測定操作中の１ｍｏｌ／ｌ塩酸水溶液添加によるｐＨ２への調整をすることなく同様に滴定曲線を求め、試料中に含まれるＨ型カルボキシル基量を求めた。これらの結果から次式により塩型カルボキシル基量を算出した。
塩型カルボキシル基量（ｍｍｏｌ／ｇ）＝（全カルボキシル基量）−（Ｈ型カルボキシル基量）

１−６．吸湿速度
試料を１５ｃｍ×１５ｃｍの大きさに切断して試験片を作製した。この試験片を、温度３３℃、湿度４０％ＲＨの環境下で２４時間放置して調湿した後、調湿した試験片を温度３３℃、湿度８０％ＲＨ環境下で３０分間放置して吸湿させた。調湿直後の試験片の質量と吸湿させた後の試験片の質量の差及び吸湿時間（３０分間）から単位時間当たりの吸質量を求め、この単位時間当たりの吸質量を試験片の体積で除することにより吸湿速度を算出した。
なお、試験片の体積は、温度２０℃、湿度６５％ＲＨで無荷重で２４時間放置した後、４箇所の高さを測定し、その平均値を厚み×試料面積（＝０．０２２５ｍ²）により求めた。

１−７．発汗シミュレータによるむれ感評価
発汗シミュレータ スキンモデルを使い、熱板温度を３７℃、発汗量を２００ｇ／ｍ²・ｈ、試料と熱板を密着させて、試料と熱板の間の絶対湿度を測定した。具体的には、発汗量なしで温度の安定を１０分間行ったのち、発汗を２０分間行い、２０分後の絶対湿度を測定した。
試料のむれ感低減効果は、２０分後の絶対湿度が、２０ｍｍＨｇより小さい場合に「○」と、２０ｍｍＨｇ以上２５ｍｍＨｇ未満の場合に「△」と、２５ｍｍＨｇ以上の場合に「×」と評価した。
なお、発汗シミュレータは、発汗孔を有する基体及び産熱体からなる産熱発汗機構、発汗孔に水を供給するための送水機構、産熱体の温度を制御する産熱制御機構、温湿度センサーから構成されている。基体は黄銅製で面積１２０ｃｍ²であり、発汗孔が６個設けられており、面状ヒーターからなる産熱体により一定温度に制御される。送水機構はチューブポンプを用いており、一定水量を基体の発汗孔に送り出す。基体表面には、ポリエステルマルチフィラメント織物からなる模擬皮膚が貼り付けられており、これにより発汗孔から吐出された水が基体表面に広げられ、発汗状態が作り出される。この基体表面に模擬皮膚を貼り付けたものを熱板とし、厚さ２ｍｍのケース内で保護された温湿度センサーは、熱板と試料との間に設置され、熱板が発汗状態の時の「熱板と試料とケースで囲まれた空間」の湿度を測定する。

１−８．モニター試験によるクッション性評価
モニター１０名に、クッション材上に５分間仰臥した際のクッション性を評価させた。モニター１０名の評価結果を総合して、クッション性が優れるものを「○」、クッション性がやや劣るものを「△」、クッション性が劣るものを「×」と評価した。

２．クッション基材の作製
２−１．ダブルラッセル生地
フロントオサ１，２として、常法にしたがって製造された１６７ｄｔｅｘ／４８フィラメントのポリエステル糸を１イン３アウトの糸入れで配置し、連結糸となるミドルオサ３，４に３３０ｄｔｅｘ／１フィラメントのポリエステル系繊維（東洋紡績社製、ダイヤフローラ（登録商標）ＣＳ０３３０）を１イン３アウトの糸入れで配置し、バックオサ糸５，６に常法にしたがって製造された１６７ｄｔｅｘ／４８フィラメントのポリエステル糸を１イン１アウトで配置し、２２ゲージの６枚オサダブルラッセル編機を使用し、機上コース３５コース／インチとし、表裏がメッシュとなるダブルラッセル編地を作成した。
この時の編ランナー（４８０コース編むのに必要な糸量）は下記の通りであった。
フロントオサ１：１９８ｃｍ／ラック
フロントオサ２：１９８ｃｍ／ラック
ミドルオサ３：８５０ｃｍ／ラック
ミドルオサ４：８５０ｃｍ／ラック
バックオサ５：１７０ｃｍ／ラック
バックオサ６：１０８ｃｍ／ラック
この生機を用い仕上げ加工することで仕上げコース３７コース／インチ、２３ウェール／インチで巾１４８ｃｍ、目付３３３ｇ／ｍ²のダブルラッセル生地を得た。表裏のメッシュ編地は、メッシュ形状が六角形、メッシュの最大径が４．１ｍｍ、メッシュ間の編地幅が１．７ｍｍである。

２−２．ポリエステルスパンボンド不織布
ポリエステル短繊維（東洋紡績社製、繊度２．４ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ）１００質量％からなるステープルを用いて、ニードルパンチ法によって目付１３０ｇ／ｍ²、厚さ１．７ｍｍのポリステルスパンボンド不織布を作製した。

３．吸湿性微粒子の作製
３−１．アクリル系架橋重合体吸湿性微粒子Ａ
アクリロニトリル４５０質量部、アクリル酸メチル５０質量部及び水１１８１質量部を２リットルのオートクレーブ内に仕込み、更に重合開始剤としてジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイドを２．５質量部（単量体全量１００質量部に対して０．５質量部）添加した。オートクレーブを密閉し、攪拌下において１２０℃の温度にて３０分間重合した。反応終了後、攪拌を継続しながら９０℃まで冷却することにより体積平均粒子径が２μｍの重合体粒子を得た。
次いで、得られた重合体粒子１００質量部に６０％水加ヒドラジン６０質量部及び水８５０質量部を混合し、９０℃、３時間の条件でヒドラジン処理を行うことにより架橋構造を導入した。さらに、１１２質量部の水酸化ナトリウムを添加し、１２０℃、２時間反応を行った。得られた粒子を水洗、洗浄、乾燥後、分級し、体積平均粒子径４μｍのアクリル系架橋重合体吸湿性微粒子Ａを得た。該粒子の塩型カルボキシル基量は７．０ｍｍｏｌ／ｇであった。

３−２．アクリル系架橋重合体吸湿性微粒子Ｂ
アクリロニトリル５５質量部、アクリル酸メチル１０質量部、ジビニルベンゼン３５質量部からなるモノマー混合物を、０．５質量部の過硫酸アンモニウムを含む水溶液３００質量部に添加し、次いでピロ亜硫酸ナトリウム０．６質量部を加え、攪拌機つきの重合槽で６５℃、２時間重合した。得られた粒子１５質量部を水８５質量部中に分散し、これに水酸化ナトリウム１０質量部を添加し、９０℃で２時間加水分解反応を行った後、洗浄、脱水、乾燥を行い、アクリル系架橋重合体吸湿性微粒子Ｂを得た。該粒子の体積平均粒子径は５０μｍ、塩型カルボキシル基量は６．３ｍｍｏｌ／ｇであった。

３−３．シリカゲル
ガラス製で、上部に大気開放の水冷コンデンサが取り付けてある５Ｌセパラブルフラスコ（ジャケット付き）に、純水１０００ｇを仕込んだ。８０ｒｐｍで攪拌しながら、これにテトラメトキシシラン１４００ｇを３分間かけて仕込んだ。水／テトラメトキシシランのモル比は約６／１である。セパラブルフラスコのジャケットには５０℃の温水を通水した。引き続き攪拌を継続し、内容物が沸点に到達した時点で、攪拌を停止した。引き続き約０．５時間、ジャケットに５０℃の温水を通水して、精製したゾルをゲル化させた。
その後、速やかにゲルを取り出し、目開き６００μｍのナイロン製網を通してゲルを粉砕し、粉体状のウェットゲル（シリカヒドロゲル）を得た。このヒドロゲル４５０ｇと純水４５０ｇとを１Ｌのガラス製オートクレーブに仕込み、１８０℃で３時間、水熱処理を実施した。その後、目開き１００μｍのナイロン製網を通して液を切り、濾滓を水洗いすることなく１６０℃で恒量となるまで減圧乾燥した。
得られたシリカゲルを粉砕機（ホソカワミクロン社製、ＡＦＧ−２００型）で粉砕し、更に気流分級を行うことによって、体積平均粒子径５μｍのシリカゲルを得た。

４．吸透湿性クッション材
４−１．実施例１
アクリル系架橋重合体吸湿性微粒子Ａ１０質量部、バインダー樹脂としてのポリカーボネート系ポリウレタン１０質量部、ジメチルホルムアミド（有機溶媒Ａ）９０質量部を混合して、多孔質用バインダー溶液を調製した。
上記で作製したバインダー溶液にダブルラッセル生地を浸漬し、加圧力を０．３ＭＰａに調整したマングルにて絞った後、２５℃の水（溶媒Ｂ）に４分間浸漬して、バインダー樹脂を硬化させ、多孔質のバインダー硬化物とした。更に、４０℃の温水中に１５分間浸漬し、余剰の有機溶媒Ａ（ジメチルホルムアミド）を洗い流し、加圧力を０．３ＭＰａに調整したマングルにて、余剰の溶媒Ｂ（水）を絞った後、１３０℃の乾燥機にて５分間乾燥させ吸透湿性クッション材を作製した。得られた吸透湿性クッション材は、クッション基材を構成する繊維表面に、多孔質のバインダー硬化物によって吸湿性微粒子が固着されていた。

４−２．実施例２
吸湿性微粒子をアクリル系架橋重合体吸湿性微粒子Ｂ１０質量部に変更したこと以外は実施例１と同様にして吸透湿性クッション材を作製した。得られた吸透湿性クッション材は、クッション基材を構成する繊維表面に、多孔質のバインダー硬化物によって吸湿性微粒子が固着されていた。

４−３．比較例１
シリカゲル３５質量部、バインダーとしてのポリカーボネート型ポリウレタンエマルジョン（固形分濃度３５質量％）１００質量部、水２５０質量部、カルボジイミド系架橋剤２質量部、シリコーン系消泡剤０．１質量部を混合してポリウレタン樹脂溶液を調製した。
上記のように調製したポリウレタン樹脂溶液にダブルラッセル生地を浸漬し、加圧力を０．３ＭＰａに調整したマングルにて絞った後、１３０℃の乾燥機にて乾燥させ吸透湿性クッション材を作製した。得られた吸透湿性クッション材は、クッション基材を構成する繊維表面に、バインダー硬化物によって吸湿性微粒子が固着されていたが、バインダー硬化物は多孔質ではなかった。

４−４．比較例２
ダブルラッセル生地をそのまま吸透湿性クッション材とした。

４−５．比較例３
吸湿性微粒子をアクリル系架橋重合体吸湿性微粒子Ａ３５質量部に変更したこと以外は比較例１と同様にして吸透湿性クッション材を作製した。得られた吸透湿性クッション材は、クッション基材を構成する繊維表面に、バインダー硬化物によって吸湿性微粒子が固着されていたが、バインダー硬化物は多孔質ではなかった。

４−６．比較例４
アクリル系架橋重合体吸湿性微粒子Ａとエチレン―アクリル共重合体粒子（融点１０６℃、体積平均粒子径１０μｍ）の混合物（質量比＝８５／１５）を、パウダー塗布機を用いてポリエステルスパンボンド不織布に塗布量が１０００ｇ／ｍ²となるように塗布した後、更に上からポリエステルスパンボンド不織布を積層し、１５０℃でラミネート加工機を用いて、接着積層を行った。

４−７．比較例５
クッション基材を厚さ１０ｍｍ、目付け２４５ｇ／ｍ²のスラブウレタンに変更したこと以外は実施例１と同様にして吸透湿性クッション剤を作製した。

実施例及び比較例で作製した吸透湿性クッション材を評価し、結果を表１に示した。

実施例１、２と比較例１の比較より、化学的吸着作用を有する有機系の吸湿性微粒子Ａ、Ｂを用いた実施例１、２では、物理的吸着作用を有する無機系の吸湿性微粒子を用いた比較例１に対し、単位体積当たりの吸湿速度が非常に高くなり、むれ感低減効果に優れることがわかる。これは化学的吸着作用を有する有機系吸湿性微粒子の方が、物理的吸着作用を有する無機系の吸湿性微粒子よりも、吸湿速度が高いためである。

実施例１、２と比較例２の比較より、ダブルラッセル生地に吸湿性微粒子を付与した実施例１、２は、未加工のダブルラッセル生地である比較例２よりも、単位体積当たりの吸湿速度が非常に高くなり、むれ感低減効果に優れていることがわかる。

実施例１と比較例３の比較より、バインダー硬化物が多孔質である実施例１は、バインダー硬化物が非多孔質である比較例３よりも、単位体積当たりの吸湿速度が高くなり、むれ感低減効果に優れることがわかる。これは湿式処理により形成された多孔質のバインダー硬化物層は水分透過性が高いことから、吸湿性微粒子の吸湿性能を妨ぎにくいためである。
また、多孔質のバインダー硬化物は、非多孔質の場合よりも柔軟であり、クッション基材の風合いを損ねることなく、吸透湿性クッション材のクッション性にも優れるという効果が得られた。

実施例１、２と比較例４の比較より、ダブルラッセル生地に吸湿性微粒子を付与した実施例１、２は、吸湿性微粒子をポリエステルスパンボンド不織布で挟み込んだ比較例４よりも、単位体積当たりの吸湿速度が非常に高く、むれ感低減効果に優れることがわかる。
実施例１、２の吸透湿性クッション材は、透湿性の高いダブルラッセル生地に吸湿性微粒子を付与することにより、クッション基材内部の吸湿性微粒子の吸湿性能も充分に発揮させることができる。これに対して、比較例４では不織布の透湿度が低いため、クッション基材に近接する吸湿性微粒子のみが吸湿に寄与し、内部の吸湿性粒子の吸湿性能が充分に発揮されなかったために、むれ感低減効果に違いが見られた。またポリエステルスパンボンド不織布は厚みが薄くクッション性に劣った。

実施例１、２と比較例５の比較より、ダブルラッセル生地に吸湿性微粒子を付与した実施例１、２は、スラブウレタンに吸湿性微粒子を付与した比較例５に対し、単位体積当たりの吸湿速度が非常に高く、むれ感低減効果に優れることがわかる。スラブウレタンは通気度及び透湿度が低く、水分がクッション基材内を透過しにくいため、吸湿性微粒子の吸湿性能が阻害されたと考えられる。また、スラブウレタンは通気度が低いため、吸湿性微粒子を付与する際に、処理液がクッション基材内部まで充分に浸透せず、吸湿性微粒子がクッション基材内部にほとんど付与されなかったことも吸湿速度が低い原因と考えられる。

本発明の吸透湿性クッション材は、吸湿速度、通気性、透湿性及びクッション性に優れているため、ベッド等の寝具、自動車や電車の座席等のクッション材に有用である。

Claims (5)

1. 繊維からなるクッション基材と、該クッション基材を構成する繊維表面に固着された吸湿性微粒子とを有する吸透湿性クッション材であって、
   前記繊維からなるクッション基材が、表裏二枚の地組織と、該二枚の地組織間を連結する連結糸からなる二重編地であり、
   吸透湿性クッション材自体の単位体積当たりの吸湿速度が５０ｇ／ｍ³・ｍｉｎ以上、通気度が１００ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以上であることを特徴とする吸透湿性クッション材。
2. 前記吸湿性微粒子が、多孔質のバインダー樹脂硬化物により繊維表面に固着されている請求項１に記載の吸透湿性クッション材。
3. 前記吸湿性微粒子が、塩型カルボキシル基を１．０ｍｍｏｌ／ｇ以上含有するものである請求項１又は２に記載の吸透湿性クッション材。
4. 前記吸湿性微粒子の体積平均粒子径が５０μｍ以下である請求項１〜３のいずれか一項に記載の吸透湿性クッション材。
5. 前記クッション基材をバインダー樹脂溶液中に浸漬してクッション基材を構成する繊維表面にバインダー樹脂を付与した後、吸湿性微粒子を吹付け、その後、バインダー樹脂を硬化させるか、又は
   バインダー樹脂と吸湿性微粒子とを混合し、この混合液中に前記クッション基材を浸漬して、クッション基材を構成する繊維表面にバインダー樹脂及び吸湿性微粒子を付与した後、バインダー樹脂を硬化させる、
   ことにより、前記吸湿性微粒子が、前記クッション基材を構成する繊維表面に固着されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の吸透湿性クッション材。