JP5685403B2 - Television shock absorber, method for producing television shock absorber, and television - Google Patents
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Description
本発明は、テレビ用緩衝材、テレビ用緩衝材の製造方法、および、テレビに関するものである。 The present invention relates to a cushioning material for television, a method for manufacturing the cushioning material for television, and a television.
液晶テレビなどのガラス製のディスプレイパネルを備えたテレビでは、ディスプレイパネルと、このディスプレイパネルを支持するフレームとの間に、ディスプレイパネルの外縁部に沿ってシリコーンゴムやウレタン樹脂などを用いた緩衝材が配置されている（特許文献１、２参照）。
In televisions equipped with glass display panels such as liquid crystal televisions, a cushioning material using silicone rubber or urethane resin along the outer edge of the display panel between the display panel and the frame that supports the display panel Is arranged (see
一方、ディスプレイパネルが、フレームに対して非平行に取り付けられると、ディスプレイパネルの画像表示面が湾曲したり、斜めになる等により、画像が歪んで見えることになる。このため、テレビ用緩衝材には、平坦性が求められる。また、ディスプレイパネルの電源がＯＮの状態では、自身が発熱することで、ディスプレイパネルを構成するガラス基板が熱膨張する。これに加えて、テレビが夏場の高温環境下に放置された場合も、ディスプレイパネルを構成するガラス基板が熱膨張する。それゆえ、ガラス基板とテレビ用緩衝材とが粘着すると、両部材の熱膨張係数が異なるため、ディスプレイパネルの温度変化によってディスプレイパネルに歪みが生じることになる。このため、テレビ用緩衝材には、ディスプレイパネルを構成するガラス基板に対して、滑り性に優れることも要求される。 On the other hand, when the display panel is mounted non-parallel to the frame, the image appears to be distorted because the image display surface of the display panel is curved or inclined. For this reason, the buffer material for television is required to have flatness. In addition, when the power of the display panel is ON, the glass substrate constituting the display panel is thermally expanded by generating heat. In addition to this, even when the television is left in a high temperature environment in summer, the glass substrate constituting the display panel is thermally expanded. Therefore, when the glass substrate and the television buffer are adhered, the thermal expansion coefficients of the two members are different, so that the display panel is distorted due to the temperature change of the display panel. For this reason, it is requested | required that the buffer material for television should be excellent in slidability with respect to the glass substrate which comprises a display panel.
しかしながら、従来のウレタン樹脂製のテレビ用緩衝材は、耐久性や圧縮永久ひずみがあまりよくなく、平坦性に劣る場合がある。これに対して、従来のシリコーンゴムを用いたテレビ用緩衝材は、従来のウレタン樹脂製のテレビ用緩衝材よりも耐久性や圧縮永久ひずみが良いので平坦性に優れている。この従来のシリコーンゴムを用いたテレビ用緩衝材は、粘着材層、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム、接着材層、低硬度のシリコーンゴム層、および、高硬度のシリコーンゴム層をこの順に積層した層構成を有している。ここで、粘着材層はフレームに対してテレビ用緩衝材を固定するために設けられ、低硬度のシリコーンゴム層はクッション性を確保するために設けられる。 However, conventional cushioning materials for television made of urethane resin have poor durability and compression set, and may have poor flatness. On the other hand, a conventional television cushioning material using silicone rubber is superior in flatness because it has better durability and compression set than conventional urethane resin television cushioning materials. This conventional buffer material for television using silicone rubber has a layer structure in which an adhesive layer, a polyethylene terephthalate resin film, an adhesive layer, a low hardness silicone rubber layer, and a high hardness silicone rubber layer are laminated in this order. Have. Here, the adhesive material layer is provided to fix the buffer material for the television to the frame, and the low hardness silicone rubber layer is provided to ensure cushioning properties.
なお、シリコーンゴムは、硬度が低いほど粘着性が高く、硬度が高いほど粘着性が低い特性を有することが知られている。ここで、低硬度のシリコーンゴム層は粘着性が高いため、滑り性は確保できない。このため、この低硬度のシリコーンゴム層上に、低粘着性の高硬度のシリコーンゴム層をさらに設けることで、テレビ用緩衝材とディスプレイパネルとの間の滑り性を確保している。 In addition, it is known that silicone rubber has the property that the lower the hardness, the higher the adhesiveness, and the higher the hardness, the lower the adhesiveness. Here, since the low hardness silicone rubber layer has high adhesiveness, the slipperiness cannot be ensured. For this reason, a slipperiness between the buffer material for television and the display panel is ensured by further providing a low-adhesion high-hardness silicone rubber layer on the low-hardness silicone rubber layer.
しかしながら、従来のシリコーンゴムを用いたテレビ用緩衝材は、５層を積層した複雑な層構成である。このため、生産に際しては、少なくとも各層に対応または関連した工程の実施が必要となるため、工程数が多くなる。このため、従来のシリコーンゴムを用いたテレビ用緩衝材は、生産性が低く、コストが高い。したがって、従来のシリコーンゴムを用いたテレビ用緩衝材と同程度の滑り性を確保したまま、生産性を向上し、低コスト化を図るためには、層構成をより単純化する必要がある。 However, a conventional cushioning material for television using silicone rubber has a complicated layer structure in which five layers are laminated. For this reason, at the time of production, it is necessary to perform a process corresponding to or related to at least each layer, so that the number of processes increases. For this reason, the buffer material for televisions using the conventional silicone rubber has low productivity and high cost. Therefore, it is necessary to further simplify the layer structure in order to improve productivity and reduce costs while ensuring the same level of slipperiness as that of a conventional cushioning material for television using silicone rubber.
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、従来のシリコーンゴムを用いたテレビ用緩衝材と同程度の滑り性を有すると共に、層構成のより単純なテレビ用緩衝材、その製造方法、および、当該テレビ用緩衝材を用いたテレビを提供することを課題とする。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and has a slipperiness comparable to that of a conventional television cushion material using silicone rubber, and a simpler layered television cushion material, and a method for manufacturing the same. Another object is to provide a television using the television cushioning material.
上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、
本発明のテレビ用緩衝材の製造方法は、少なくとも一方の面が粗面であるカバー基材と、該カバー基材の粗面に接して設けられ、未加硫シリコーンゴムと発泡剤とを主成分として含む未加硫ゴム層と、を有する第一のシート、および、キャリア基材と、該キャリア基材の片面に接して設けられた粘着材層と、該粘着材層上に設けられた樹脂フィルムと、を有する第二のシートを、第一のシートの未加硫ゴム層が設けられた面と、第二のシートの樹脂フィルム層が設けられた面と、を圧着することで、第一のシートと第二のシートとを貼り合わせた積層体を形成する積層体形成工程と、積層体を加熱処理して、未加硫ゴム層を加硫および発泡させる加硫・発泡工程と、を少なくとも経て、粘着材層と、樹脂フィルムと、シリコーンゴムを主成分として含む発泡ゴム層と、がこの順に積層されたテレビ用緩衝材を作製することを特徴とする。
The above-mentioned subject is achieved by the following present invention. That is,
The method for producing a cushioning material for a television of the present invention comprises a cover base material having at least one rough surface, a rough surface of the cover base material, an unvulcanized silicone rubber and a foaming agent. A first sheet having an unvulcanized rubber layer contained as a component, a carrier base material, an adhesive layer provided in contact with one side of the carrier base material, and provided on the adhesive material layer By pressing the second sheet having a resin film, the surface of the first sheet provided with the unvulcanized rubber layer and the surface of the second sheet provided with the resin film layer, A laminate forming step for forming a laminate in which the first sheet and the second sheet are bonded together, and a vulcanization / foaming step in which the laminate is heated to vulcanize and foam the unvulcanized rubber layer; At least, the main component is an adhesive layer, a resin film, and silicone rubber A foamed rubber layer containing by, but is characterized in that to produce the television cushioning material are laminated in this order.
本発明のテレビ用緩衝材の製造方法の一実施態様は、第一のシートおよび第二のシートが帯状の長尺シートであり、積層体形成工程において、シートの長手方向に連続的に搬送される第一のシートと、シートの長手方向に連続的に搬送される第二のシートとを、第一のシートおよび第二のシートの長手方向を一致させた状態で連続的に貼り合わせることで、帯状の積層体を連続的に形成し、加硫・発泡工程において、積層体形成工程を経て連続的に形成された帯状の積層体を、当該積層体の長手方向に搬送させつつ加熱処理する、ことが好ましい。 In one embodiment of the method for producing a cushioning material for television of the present invention, the first sheet and the second sheet are strip-like long sheets, and are continuously conveyed in the longitudinal direction of the sheets in the laminate forming step. The first sheet and the second sheet continuously conveyed in the longitudinal direction of the sheet are continuously bonded in a state where the longitudinal directions of the first sheet and the second sheet are matched. In the vulcanization / foaming process, a belt-shaped laminate is continuously formed, and the belt-shaped laminate continuously formed through the laminate formation step is heat-treated while being conveyed in the longitudinal direction of the laminate. Is preferable.
第一の本発明のテレビ用緩衝材は、本発明のテレビ用緩衝材の製造方法により作製されたことを特徴とする。 The television cushioning material of the first aspect of the present invention is produced by the method for producing a television cushioning material of the present invention.
第二の本発明のテレビ用緩衝材は、シリコーンゴムを主成分として含む発泡ゴム層と、樹脂フィルムと、粘着材層と、がこの順に積層され、発泡ゴム層の厚み方向における発泡構造が略均一であり、発泡ゴム層の樹脂フィルムが設けられた側と反対側の面に発泡セルに起因する凹部が存在し、かつ、下記（１）〜（４）に示す測定手順を順次実行することにより、発泡ゴム層の樹脂フィルムが設けられた側と反対側の面の摩擦力として測定された最大引っ張り荷重が３Ｎ以下であることを特徴とする。
＜測定手順＞
（１）上面が水平面と一致するアルミ板上に、２本のテレビ用緩衝材サンプル（幅２ｍｍ、長さ１４０ｍｍ）を、粘着材層が下面側となるように、互いに平行に２５ｍｍの間隔を置いて貼りつけて固定する。
（２）次に、アルミ板上に固定された２本のテレビ用緩衝材上に、アクリル樹脂板（縦７０ｍｍ、横５０ｍｍ）を、テレビ用緩衝材サンプルの長手方向と、アクリル樹脂板の縦方向とが一致するように配置し、アクリル樹脂板を介して、２本のテレビ用緩衝材に対して１．７０Ｎの荷重を加える。
（３）その後、アクリル樹脂板を、アクリル樹脂板の縦方向に対して、引っ張り速度１０ｍｍ／ｓ、引っ張り距離量を１０ｍｍに設定して引っ張る。そして、この引っ張りを実施している期間中における、２本のテレビ用緩衝材サンプルの上面とアクリル樹脂板の下面との摩擦力を、引っ張り距離の増加に対する荷重値の変化としてテンシロン試験機（オリエンテック社製、ＲＴＣ−１２１０Ａ）により測定する。
（４）ここで、測定された引っ張り距離の増加に対する荷重値のうち、最大値を示す荷重値を最大引っ張り荷重として求める。
The television cushioning material of the second aspect of the present invention has a foamed rubber layer containing silicone rubber as a main component, a resin film, and an adhesive material layer laminated in this order, and the foamed structure in the thickness direction of the foamed rubber layer is substantially the same. It is uniform, there is a recess due to the foamed cell on the surface opposite to the side where the resin film of the foamed rubber layer is provided, and the measurement procedures shown in the following (1) to (4) are sequentially executed. Thus, the maximum tensile load measured as the frictional force on the surface opposite to the side on which the resin film of the foam rubber layer is provided is 3N or less.
<Measurement procedure>
(1) Two TV buffer material samples (
(2) Next, an acrylic resin plate (vertical 70 mm, horizontal 50 mm) is placed on the two television buffer materials fixed on the aluminum plate, and the longitudinal direction of the television buffer material sample and the vertical length of the acrylic resin plate. It arrange | positions so that a direction may correspond, and applies a load of 1.70N with respect to two buffer materials for TV through an acrylic resin board.
(3) Thereafter, the acrylic resin plate is pulled with the pulling speed set to 10 mm / s and the pulling distance amount set to 10 mm with respect to the longitudinal direction of the acrylic resin plate. Then, during this pulling period, the friction force between the upper surface of the two TV cushioning material samples and the lower surface of the acrylic resin plate is used as a change in the load value with an increase in the pulling distance. Measured by RTC-1210A, manufactured by Kuh company.
(4) Here, the load value indicating the maximum value is obtained as the maximum tensile load among the load values corresponding to the increase in the measured tensile distance.
第二の本発明のテレビ用緩衝材の一実施態様は、発泡ゴム層の樹脂フィルムが設けられた側と反対側の面が艶消し面であることが好ましい。 In one embodiment of the television cushioning material of the second aspect of the present invention, it is preferable that the surface opposite to the side on which the resin film of the foam rubber layer is provided is a matte surface.
第一〜第二の本発明のテレビ用緩衝材の他の実施態様は、発泡ゴム層の硬度が５０°以下の範囲内であることが好ましい。 In other embodiments of the first to second present invention, it is preferable that the foamed rubber layer has a hardness of 50 ° or less.
第一〜第二の本発明のテレビ用緩衝材の他の実施態様は、ガラス基板を用いたディスプレイパネルを備えたテレビの緩衝材として用いられることが好ましい。 It is preferable that the other embodiment of the buffer material for television of the first to second inventions is used as a buffer material for a television provided with a display panel using a glass substrate.
第一〜第二の本発明のテレビ用緩衝材の他の実施態様は、ディスプレイパネルが、液晶ディスプレイパネルであることが好ましい。 In another embodiment of the buffer material for television of the first to second inventions, the display panel is preferably a liquid crystal display panel.
本発明のテレビは、ガラス基板を用いたディスプレイパネルと、該ディスプレイパネルを支持するフレームと、ディスプレイパネルとフレームとの間に挟持された状態で配置される第一〜第二の本発明のテレビ用緩衝材から選択されるいずれか１つのテレビ用緩衝材と、を少なくとも備えることを特徴とする。 The television of the present invention includes a display panel using a glass substrate, a frame that supports the display panel, and a television of the first to second inventions that is disposed between the display panel and the frame. Any one of the buffer materials for televisions selected from the buffer materials for televisions is provided.
本発明のテレビの一実施態様は、ディスプレイパネルが、液晶ディスプレイパネルであることが好ましい。 In one embodiment of the television of the present invention, the display panel is preferably a liquid crystal display panel.
本発明によれば、従来のシリコーンゴムを用いたテレビ用緩衝材と同程度の滑り性を有すると共に、層構成のより単純なテレビ用緩衝材、その製造方法、および、当該テレビ用緩衝材を用いたテレビを提供することができる。 According to the present invention, the television cushioning material having the same degree of slipperiness as that of a conventional television cushioning material using silicone rubber and a simpler layered television cushioning material, its manufacturing method, and the television cushioning material are provided. The used television can be provided.
本実施形態のテレビ用緩衝材の製造方法は、少なくとも一方の面が粗面であるカバー基材と、該カバー基材の粗面に接して設けられ、未加硫シリコーンゴムと発泡剤とを主成分として含む未加硫ゴム層と、を有する第一のシート、および、キャリア基材と、該キャリア基材の片面に接して設けられた粘着材層と、該粘着材層上に設けられた樹脂フィルムと、を有する第二のシートを、第一のシートの未加硫ゴム層が設けられた面と、第二のシートの樹脂フィルム層が設けられた面と、を圧着することで、第一のシートと第二のシートとを貼り合わせた積層体を形成する積層体形成工程と、積層体を加熱処理して、未加硫ゴム層を加硫および発泡させる加硫・発泡工程と、を少なくとも経て、粘着材層と、樹脂フィルムと、シリコーンゴムを主成分として含む発泡ゴム層と、がこの順に積層されたテレビ用緩衝材を作製することを特徴とする。 The method for manufacturing a cushioning material for a television according to the present embodiment includes a cover base having at least one rough surface, a rough surface of the cover base, and an unvulcanized silicone rubber and a foaming agent. A first sheet having an unvulcanized rubber layer containing as a main component, a carrier base material, an adhesive layer provided in contact with one side of the carrier base material, and provided on the adhesive material layer A second sheet having a resin film and a surface of the first sheet provided with an unvulcanized rubber layer and a surface of the second sheet provided with a resin film layer , A laminate forming process for forming a laminate in which the first sheet and the second sheet are bonded together, and a vulcanization / foaming process in which the laminate is heated to vulcanize and foam the unvulcanized rubber layer And at least the adhesive layer, the resin film, and the silicone rubber A foamed rubber layer containing a minute, but is characterized in that to produce the television cushioning material are laminated in this order.
本実施形態のテレビ用緩衝材の製造方法により作製されたテレビ用緩衝材は、粘着材層、樹脂フィルム、および、シリコーンゴムを主成分として含む発泡ゴム層（以下、「発泡ゴム層」と略す場合がある）がこの順に積層された３層構成を有し、従来のシリコーンゴムを用いた５層構成のテレビ用緩衝材（以下、「従来品」と称す場合がある）と比べて、層構成がより単純である。ここで、粘着材層は、フレームに対してテレビ用緩衝材を接着して固定するために利用されるものであり、テレビ中では、発泡ゴム層の表面が、ディスプレイパネルのガラス基板と接触することになる。この発泡ゴム層は、ゴム材料が有する弾性に加えて、発泡セルを有するためにテレビ用緩衝材として必要なクッション性が確保できる。 The television cushioning material produced by the method for producing a television cushioning material of this embodiment is a foamed rubber layer (hereinafter abbreviated as “foamed rubber layer”) containing an adhesive material layer, a resin film, and silicone rubber as main components. May have a three-layer structure laminated in this order, compared to a conventional five-layer TV cushioning material using silicone rubber (hereinafter sometimes referred to as “conventional product”). The configuration is simpler. Here, the adhesive material layer is used for adhering and fixing the television buffer material to the frame, and in the television, the surface of the foam rubber layer is in contact with the glass substrate of the display panel. It will be. In addition to the elasticity of the rubber material, the foamed rubber layer has a foamed cell, so that the cushioning property necessary as a cushioning material for television can be ensured.
しかし、この発泡ゴム層は、発泡セルを有する低硬度のシリコーンゴムを主成分として含むため、本来的には粘着性が高い。このため、ディスプレイパネルのガラス基板に対する滑り性が、従来品と比べて大幅に劣るようにも思われる。一方、発泡ゴム層は、カバー基材の粗面に接して設けられ、未加硫シリコーンゴムと発泡剤とを主成分として含む未加硫ゴム層を、加硫および発泡させることで形成される。すなわち、発泡ゴム層の表面はカバー基材の粗面が転写された面である。このため、発泡ゴム層の表面全体は凹凸を有する粗面であるため、発泡ゴム層の表面と、ディスプレイパネルのガラス基板との真実接触面積は非常に小さくなる。それゆえ、発泡ゴム層の表面の局所における粘着性は高くても、発泡ゴム層の表面とディスプレイパネルのガラス基板との間での粘着性は低くなり、従来品と同程度の良好な滑り性が得られる。 However, since this foamed rubber layer contains a low-hardness silicone rubber having foamed cells as a main component, it is inherently highly adhesive. For this reason, it seems that the slidability with respect to the glass substrate of a display panel is significantly inferior compared with a conventional product. On the other hand, the foamed rubber layer is provided by contacting the rough surface of the cover base material, and is formed by vulcanizing and foaming an unvulcanized rubber layer containing unvulcanized silicone rubber and a foaming agent as main components. . That is, the surface of the foam rubber layer is a surface to which the rough surface of the cover base material is transferred. For this reason, since the entire surface of the foamed rubber layer is a rough surface having irregularities, the true contact area between the surface of the foamed rubber layer and the glass substrate of the display panel becomes very small. Therefore, even if the adhesiveness on the surface of the foam rubber layer is high, the adhesiveness between the surface of the foam rubber layer and the glass substrate of the display panel is low, and the same good slipperiness as the conventional product Is obtained.
なお、以上に説明した本実施形態のテレビ用緩衝材の製造方法により作製された本実施形態のテレビ用緩衝材は、下記（ｉ）〜（ｉｖ）に示す特徴、または、（ｉ）〜（ｉｉｉ）および（ｖ）に示す特徴を少なくとも有する。
（ｉ）既に説明したように、本実施形態のテレビ用緩衝材は、発泡ゴム層と、樹脂フィルムと、粘着材層と、がこの順に積層された層構成を有する。
（ｉｉ）本実施形態のテレビ用緩衝材では、発泡ゴム層の厚み方向における発泡構造が略均一である。
（ｉｉｉ）本実施形態のテレビ用緩衝材では、発泡ゴム層の樹脂フィルムが設けられた側と反対側の面（発泡ゴム層表面）に発泡セルに起因する凹部が存在する。
（ｉｖ）本実施形態のテレビ用緩衝材では、発泡ゴム層の樹脂フィルムが設けられた側と反対側の面（発泡ゴム層表面）の摩擦力として測定された最大引っ張り荷重が３Ｎ以下である。
（ｖ）本実施形態のテレビ用緩衝材では、発泡ゴム層の樹脂フィルムが設けられた側と反対側の面（発泡ゴム層表面）が、艶消し面である。
In addition, the buffer material for televisions of this embodiment produced by the manufacturing method of the buffer material for televisions of this embodiment demonstrated above is the characteristic shown to following (i)-(iv), or (i)-( It has at least the characteristics shown in iii) and (v).
(I) As already described, the television cushioning material of this embodiment has a layer configuration in which a foamed rubber layer, a resin film, and an adhesive material layer are laminated in this order.
(Ii) In the television cushioning material of the present embodiment, the foam structure in the thickness direction of the foam rubber layer is substantially uniform.
(Iii) In the television cushioning material of the present embodiment, there is a recess due to the foamed cell on the surface (foamed rubber layer surface) opposite to the side where the resin film of the foamed rubber layer is provided.
(Iv) In the television cushioning material of the present embodiment, the maximum tensile load measured as the frictional force on the surface (foam rubber layer surface) opposite to the side where the resin film of the foam rubber layer is provided is 3N or less. .
(V) In the television cushioning material of this embodiment, the surface (foam rubber layer surface) opposite to the side where the resin film of the foam rubber layer is provided is the matte surface.
以上に説明したような特徴を有する本実施形態のテレビ用緩衝材は、上述した本実施形態のテレビ用緩衝材の製造方法により製造することができるが、勿論、これ以外の製造方法によって製造してもよい。 The television cushioning material of the present embodiment having the characteristics as described above can be manufactured by the above-described method for manufacturing the television cushioning material of the present embodiment, but of course, the television cushioning material can be manufactured by other manufacturing methods. May be.
ここで、（ｉｉ）発泡ゴム層の厚み方向における発泡構造が略均一となる理由は、未加硫ゴム層が、カバー基材と樹脂フィルムとの間に挟まれた状態で、加硫・発泡工程が実施されるためである。すなわち、加硫・発泡工程では、未加硫ゴム層は、直接加熱されるのではなく、カバー基材および樹脂フィルムを介して間接的に加熱される。このため、未加硫ゴム層の厚み方向における温度分布が生じにくく、略均一となり、未加硫ゴム層の厚み方向に対して、略均一な加硫・発泡が生じるためである。 Here, (ii) the reason why the foam structure in the thickness direction of the foamed rubber layer is substantially uniform is that the unvulcanized rubber layer is sandwiched between the cover base material and the resin film and vulcanized / foamed. This is because the process is performed. That is, in the vulcanization / foaming step, the unvulcanized rubber layer is not directly heated but indirectly heated through the cover base material and the resin film. For this reason, the temperature distribution in the thickness direction of the unvulcanized rubber layer hardly occurs and becomes substantially uniform, and substantially uniform vulcanization / foaming occurs in the thickness direction of the unvulcanized rubber layer.
また、（ｉｉｉ）発泡ゴム層の樹脂フィルムが設けられた側と反対側の面（発泡ゴム層表面）に発泡セルに起因する凹部が存在する理由は、未加硫ゴム層の片側面がカバー基材と接触した状態で、加硫・発泡工程が実施されるためである。すなわち、未加硫ゴム層のカバー基材側近傍の部分は、カバー基材により覆われている。このため、加硫・発泡工程の実施に際して、未加硫ゴム層のカバー基材側近傍の部分で、発泡によりガスが発生した場合に、ガスが外部へと逃げることができない。このため、発泡により生じたガスは、未加硫ゴム層のカバー基材側近傍の部分と、カバー基材との間で発泡セルを形成することになる。このため、加硫・発泡工程を少なくとも経た後に、発泡ゴム層と、カバー基材とを離間すると、発泡ゴム層の表面には、発泡セルに起因する凹部が存在することになる。 Also, (iii) the reason for the presence of the concave portion due to the foamed cell on the surface (foamed rubber layer surface) opposite to the side where the resin film of the foamed rubber layer is provided is that one side of the unvulcanized rubber layer covers This is because the vulcanization / foaming step is carried out in a state where it is in contact with the substrate. That is, the portion of the unvulcanized rubber layer near the cover base is covered with the cover base. For this reason, when the gas is generated by foaming in the vicinity of the cover base material side of the unvulcanized rubber layer during the vulcanization / foaming step, the gas cannot escape to the outside. For this reason, the gas generated by foaming forms a foam cell between the portion of the unvulcanized rubber layer near the cover base and the cover base. For this reason, when the foamed rubber layer and the cover base material are separated from each other after at least the vulcanization / foaming step, a recess due to the foamed cell exists on the surface of the foamed rubber layer.
また、（ｉｖ）発泡ゴム層の樹脂フィルムが設けられた側と反対側の面（発泡ゴム層表面）の摩擦力として測定された最大引っ張り荷重が３Ｎ以下となる理由は、既述したように、発泡ゴム層の表面は、発泡セルに起因する凹部が存在し、かつ、カバー基材の粗面が転写された面であり、ディスプレイパネルに対する真実接触面積をより小さくできるためである。ここで、発泡ゴム層表面が、上述したような条件を満たす場合、発泡ゴム層表面に入射する可視光の乱反射が著しくなるため、上記（ｖ）項に示したように、発泡ゴム層表面は艶消し面となる。なお、最大引っ張り荷重は２Ｎ以下が好ましく、その下限値は０Ｎに近い程好ましい。 Also, (iv) the reason why the maximum tensile load measured as the frictional force on the surface (foamed rubber layer surface) opposite to the side on which the resin film of the foamed rubber layer is provided is 3N or less is as described above. This is because the surface of the foamed rubber layer has a recess due to the foamed cell, and is a surface to which the rough surface of the cover base material is transferred, so that the real contact area with the display panel can be further reduced. Here, when the surface of the foamed rubber layer satisfies the above-described conditions, the irregular reflection of visible light incident on the surface of the foamed rubber layer becomes significant. Therefore, as shown in the above (v), the surface of the foamed rubber layer is It becomes a matte surface. The maximum tensile load is preferably 2N or less, and the lower limit is preferably closer to 0N.
ここで、最大引っ張り荷重は、下記（１）〜（４）に示す測定方法を実施することにより求められる。
（１）上面が水平面と一致するアルミ板上に、２本のテレビ用緩衝材サンプル（幅２ｍｍ、長さ１４０ｍｍ）を、粘着材層が下面側となるように、互いに平行に２５ｍｍの間隔を置いて貼りつけて固定する。
（２）次に、アルミ板上に固定された２本のテレビ用緩衝材上に、アクリル樹脂板（縦７０ｍｍ、横５０ｍｍ）を、テレビ用緩衝材サンプルの長手方向と、アクリル樹脂板の縦方向とが一致するように配置し、アクリル樹脂板を介して、２本のテレビ用緩衝材に対して１．７０Ｎの荷重を加える。
（３）その後、アクリル樹脂板を、アクリル樹脂板の縦方向に対して、引っ張り速度１０ｍｍ／ｓ、引っ張り距離量を１０ｍｍに設定して引っ張る。そして、この引っ張りを実施している期間中における、２本のテレビ用緩衝材サンプルの上面とアクリル樹脂板の下面との摩擦力を、引っ張り距離の増加に対する荷重値の変化としてテンシロン試験機（オリエンテック社製、ＲＴＣ−１２１０Ａ）により測定する。
（４）ここで、測定された引っ張り距離の増加に対する荷重値のうち、最大値を示す荷重値を最大引っ張り荷重として求める。
Here, the maximum tensile load is determined by carrying out the measurement methods shown in the following (1) to (4).
(1) Two TV buffer material samples (
(2) Next, an acrylic resin plate (vertical 70 mm, horizontal 50 mm) is placed on the two television buffer materials fixed on the aluminum plate, and the longitudinal direction of the television buffer material sample and the vertical length of the acrylic resin plate. It arrange | positions so that a direction may correspond, and applies a load of 1.70N with respect to two buffer materials for TV through an acrylic resin board.
(3) Thereafter, the acrylic resin plate is pulled with the pulling speed set to 10 mm / s and the pulling distance amount set to 10 mm with respect to the longitudinal direction of the acrylic resin plate. Then, during this pulling period, the friction force between the upper surface of the two TV cushioning material samples and the lower surface of the acrylic resin plate is used as a change in the load value with an increase in the pulling distance. Measured by RTC-1210A, manufactured by Kuh company.
(4) Here, the load value indicating the maximum value is obtained as the maximum tensile load among the load values corresponding to the increase in the measured tensile distance.
図１は、発泡ゴム層表面の摩擦力の測定方法を説明する側面図である。図１に示すように、摩擦力の測定に際しては、アルミ板１０上に測定サンプル（テレビ用緩衝材、幅２ｍｍ、長さ１４０ｍｍ）２０を貼り付けて固定し、さらにこの測定サンプル上に、重り３０を配置する。なお、アルミ板１０は、その上面１０Ｔが、水平面と一致するように配置される。また、アルミ板１０の幅方向（図１中の左右方向）の長さは、測定サンプル２０と略同程度である。測定サンプル２０はその長手方向が、アルミ板１０の幅方向と一致するように、アルミ板１０の上面１０Ｔに、２本平行に２５ｍｍの間隔を置いて配置される。なお、図１中では、紙面に明示される測定サンプル２０の他に、紙面の奥側にもう一本の測定サンプル２０（図１中、不図示）が配置されている。また、重り３０は、鉄板等からなる板状支持体３２と、この板状支持体３２の下面３２Ｂに貼り付けて固定されたアクリル樹脂板３４と、板状支持体３２の上面３２Ｔの中央部に配置された重り本体３６とから構成されている。この板状支持体３２とアクリル樹脂板３４とは同サイズ（縦７０ｍｍ、横５０ｍｍ）であり、互いの面が完全に重なり合うように板状支持体３２とアクリル樹脂板３４とが貼り合わせられている。そして、アクリル樹脂板３４の下面３４Ｂが、測定サンプル２０の上面２０Ｔと接触するように、重り３０が、アルミ板１０の幅方向の中央部近傍に配置される。この場合、アクリル樹脂板３４の縦方向と、測定サンプル２０の長手方向とが一致するように重り３０が配置される。なお、この状態で、測定サンプル２０の上面２０Ｔには、１．７Ｎの荷重が加わる。
FIG. 1 is a side view illustrating a method for measuring the frictional force on the surface of the foam rubber layer. As shown in FIG. 1, when measuring the frictional force, a measurement sample (buffer material for TV,
また、板状支持体３２の端面のうち、アルミ板１０の幅方向のうち一方の側（図中では左側）を向く端面３２Ｓには、金属製のワイヤー４０の一端が接続されている。そしてこのワイヤー４０の他方の端は、アルミ板１０の斜め上方（図中では、左上）に配置されたテンシロン試験機５０（オリエンテック社製、ＲＴＣ−１２１０Ａ）に接続されている。なお、端面３２Ｓに略対向する位置には、滑車６０が配置されている。ここで、ワイヤー４０は、端面３２Ｓから滑車６０までの間は、水平面と平行を成し、かつ、測定サンプル２０の長手方向とも平行を成すように張られており、滑車６０からテンシロン試験機５０までの間は、鉛直方向と一致するように張られている。また、端面３２Ｓと平行を成す水平方向において、端面３２Ｓとワイヤー４０の接続位置は、２本の測定サンプル２０の中間に位置している。
In addition, one end of a
ここで、不図示の駆動装置によってテンシロン試験機５０を鉛直方向の上方側に引っ張る。この際、重り３０は、滑車６０側、すなわち、図中の矢印Ｐ方向へと引っ張られる。なお、この際の引っ張りは、引っ張り速度を１０ｍｍ／ｓ、引っ張り距離量を１０ｍｍに設定して実施する。そして、この引っ張りを実施している期間中における、２本の測定サンプル２０の上面２０Ｔとアクリル樹脂板３４の下面３４Ｂとの摩擦力を、引っ張り距離の増加に対する荷重値の変化としてテンシロン試験機５０により測定する。この際、図２に示すように、引っ張り距離Ｄに対する荷重値Ｆの変化を示すグラフが得られる。そして、引っ張り距離Ｄが０ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内における荷重値Ｆの最大値Ｆｍａｘを最大引っ張り荷重として求める。
Here, the
本実施形態のテレビ用緩衝材の製造方法では、方形状の第一のシートと、方形状の第二のシートとを用いたバッチ生産方式により実施することもできるが、生産性向上の観点からは、連続生産方式により実施することが特に好ましい。連続生産方式を採用する場合、第一のシートおよび第二のシートとしては帯状の長尺シートを用いる。そして、積層体形成工程では、シートの長手方向に連続的に搬送される第一のシートと、シートの長手方向に連続的に搬送される第二のシートとを、第一のシートおよび第二のシートの長手方向を一致させた状態で連続的に貼り合わせることで、帯状の積層体を連続的に形成する。続いて、加硫・発泡工程では、積層体形成工程を経て連続的に形成された帯状の積層体を、この積層体の長手方向に搬送させつつ加熱処理する。なお、加硫・発泡工程における積層体の搬送速度は、積層体形成工程における第一のシートおよび第二のシートの搬送速度と同一に設定されることが特に好ましい。 In the method for manufacturing a cushioning material for a television of the present embodiment, it can be implemented by a batch production method using a square-shaped first sheet and a square-shaped second sheet, but from the viewpoint of improving productivity. Is particularly preferably carried out by a continuous production method. When the continuous production method is adopted, strip-like long sheets are used as the first sheet and the second sheet. In the laminated body forming step, the first sheet and the second sheet that are continuously conveyed in the longitudinal direction of the sheet and the second sheet that is continuously conveyed in the longitudinal direction of the sheet By continuously bonding the sheets in a state in which the longitudinal directions of the sheets coincide with each other, a band-shaped laminate is continuously formed. Subsequently, in the vulcanization / foaming step, the belt-like laminate formed continuously through the laminate formation step is heat-treated while being conveyed in the longitudinal direction of the laminate. In addition, it is especially preferable that the conveyance speed of the laminated body in the vulcanization / foaming process is set to be the same as the conveyance speed of the first sheet and the second sheet in the laminated body forming process.
本実施形態のテレビ用緩衝材の製造方法に用いられる第一のシートは、カバー基材の片面（粗面）に未加硫シリコーンゴムと発泡剤とを主成分として含むゴム原料を塗布して、未加硫ゴム層を形成することで作製される。なお、第一のシートとして、連続生産方式に用いられる帯状の長尺シートを用いる場合には、カバー基材も、帯状の長尺シートが用いられる。そして、カレンダーロール機を用いてカバー基材の片面に未加硫ゴム層を連続的に形成する。なお、カバー基材は、少なくとも片面が粗面であればよい。ここで「粗面」とは、表面粗さ（中心線平均粗さＲａ）が０．２μｍ〜２．０μｍ程度の範囲を意味する。カバー基材を構成する材料は、一連の製造過程において加わる外力に対して適度に変形でき、また、一連の製造過程における加熱処理に対して耐熱性を有するものであれば特に限定されない。但し、上述した観点や実用性を考慮すれば、カバー基材を構成する材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂が好ましい。また、カバー基材としては、少なくとも片面が粗面である市販の樹脂フィルムを利用できる。なお、両面が平滑面を成す市販の樹脂フィルムでは、目視観察した場合、両面共に光沢面を成すが、少なくとも片面が粗面を有する市販の樹脂フィルム（いわゆるシボ付き樹脂フィルム）において、当該粗面側を目視で観察した場合、艶消し面を成す。なお、このような艶消し面を成す粗面の粗さは、概ね表面粗さ（中心線平均粗さＲａ）が０．２μｍ以上である。 The first sheet used in the method for manufacturing a cushioning material for television of the present embodiment is obtained by applying a rubber material containing unvulcanized silicone rubber and a foaming agent as main components to one side (rough surface) of a cover base material. It is produced by forming an unvulcanized rubber layer. In addition, when using the strip | belt-shaped long sheet | seat used for a continuous production system as a 1st sheet | seat, a strip | belt-shaped long sheet | seat is also used for a cover base material. And an unvulcanized rubber layer is continuously formed in the single side | surface of a cover base material using a calender roll machine. In addition, the cover base material should just be a rough surface at least one side. Here, the “rough surface” means a range in which the surface roughness (centerline average roughness Ra) is about 0.2 μm to 2.0 μm. The material which comprises a cover base material will not be specifically limited if it can deform | transform moderately with respect to the external force added in a series of manufacturing processes, and has heat resistance with respect to the heat processing in a series of manufacturing processes. However, in view of the above-described viewpoint and practicality, a polyethylene terephthalate (PET) resin is preferable as a material constituting the cover base material. Moreover, as a cover base material, the commercially available resin film whose one side is a rough surface can be utilized. In addition, in the commercially available resin film in which both surfaces form a smooth surface, both surfaces form a glossy surface when visually observed. However, in a commercially available resin film (so-called wrinkled resin film) having at least one surface, the rough surface When the side is observed visually, it forms a matte surface. In addition, the roughness of the rough surface which forms such a matte surface has a surface roughness (centerline average roughness Ra) of approximately 0.2 μm or more.
なお、本実施形態のテレビ用緩衝材の製造方法に用いられる第二のシートを構成する材料や厚みも、一連の製造過程において加わる外力に対して適度に変形でき、また、一連の製造過程における加熱処理に対して耐熱性を有するものであれば特に限定されない。しかし、上述した観点や実用性を考慮すれば、第二のシートを構成するキャリア基材および樹脂フィルムを構成する材料もポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂であることが好ましい。また、粘着材層を構成する材料としては、一連の製造過程において加わる熱によって粘着性が喪失しない接着剤であれば公知の接着剤が利用でき、たとえば、アクリル系接着剤が利用できる。 In addition, the material and thickness which comprise the 2nd sheet | seat used for the manufacturing method of the buffer material for televisions of this embodiment can also be deform | transformed moderately with respect to the external force added in a series of manufacturing processes, and in a series of manufacturing processes It will not specifically limit if it has heat resistance with respect to heat processing. However, in consideration of the above-mentioned viewpoint and practicality, it is preferable that the carrier base material constituting the second sheet and the material constituting the resin film are also polyethylene terephthalate (PET) resins. Moreover, as a material which comprises an adhesive material layer, a well-known adhesive agent can be utilized if it is an adhesive agent which adhesiveness does not lose | disappear by the heat | fever added in a series of manufacturing processes, for example, an acrylic adhesive can be utilized.
また、加硫・発泡工程を終えた段階で得られたシートは、キャリア基材の片面に、粘着材層と、樹脂フィルムと、発泡ゴム層と、カバー基材とがこの順に積層されたシートである。ここで、テレビ用緩衝材として最終的に利用される部材・層は、粘着材層、樹脂フィルムおよび発泡ゴム層である。このため、カバー基材を剥離する剥離工程を必要に応じて実施してもよい。なお、キャリア基材は、通常、テレビの組み立てに際してテレビ用緩衝材が使用される直前まで、粘着材層と接触させた状態が維持される。この理由は、粘着材層のキャリア基材が設けられた側の面（テレビのフレームに貼り付けられる面）の粘着性が劣化するのを防ぐためである。 The sheet obtained after the vulcanization / foaming process is a sheet in which an adhesive layer, a resin film, a foam rubber layer, and a cover base material are laminated in this order on one side of a carrier base material. It is. Here, the members and layers finally used as the buffer material for television are an adhesive material layer, a resin film, and a foamed rubber layer. For this reason, you may implement the peeling process which peels a cover base material as needed. In addition, the carrier base material is normally kept in contact with the adhesive material layer until just before the television cushioning material is used in the assembly of the television. The reason for this is to prevent the adhesiveness of the surface of the adhesive material layer on the side where the carrier base material is provided (the surface attached to the frame of the television) from being deteriorated.
さらに、加硫・発泡工程を終えた段階で得られたシートは、生産性向上の観点から、通常は、複数本の帯状のテレビ用緩衝材が採取できるサイズを有する。このため、通常は、加硫・発泡工程を終えた段階で作製されたシートを所定のサイズに切断する切断工程が実施される。なお、この切断工程では、基本的に、キャリア基材を除く各部材・層のみを切断することが好ましい。これにより１枚の大きなサイズのキャリア基材上に、複数本のテレビ用緩衝材が固定して配置された状態となるため、テレビ用緩衝材のテレビの組み立てメーカーへの出荷等において取り扱い性に優れる。 Furthermore, the sheet obtained after the vulcanization / foaming process has a size that allows a plurality of band-shaped television buffer materials to be collected from the viewpoint of improving productivity. For this reason, the cutting process which cut | disconnects the sheet | seat produced in the stage which finished the vulcanization | foaming process normally to a predetermined size is implemented. In this cutting step, it is basically preferable to cut only each member / layer except the carrier base material. As a result, a plurality of television cushioning materials are fixedly arranged on a single large-sized carrier base material, so that the handling of the cushioning materials for televisions in shipping to an assembly manufacturer of the television is improved. Excellent.
また、切断工程は、必要に応じて２回以上に分けて実施してもよい。たとえば、連続生産方式の場合、加硫・発泡工程を終えた段階で得られるシートは、長手方向に連続する帯状の長尺シートである。このため、この長尺シートを、長手方向に対して、一定の間隔でキャリア基材も含めて切断することで方形状のシートを得る第一の切断工程を実施する。次に、この方形状のシートに対して、キャリア基材を除く各部材・層のみを切断することで、テレビ用緩衝材として利用可能なサイズに切断する第二の切断工程を実施することができる。また、加硫・発泡工程を終えた段階で得られたシートに対しては、発泡ゴム層の加硫処理をより確実とするために、必要に応じて、第二の加硫工程を実施してもよい。 Moreover, you may implement a cutting process in 2 steps or more as needed. For example, in the case of the continuous production method, the sheet obtained after the vulcanization / foaming process is a strip-like long sheet that is continuous in the longitudinal direction. For this reason, the 1st cutting process which obtains a square sheet by cut | disconnecting this elongate sheet | seat including a carrier base material with a fixed space | interval with respect to a longitudinal direction is implemented. Next, by cutting only the members and layers excluding the carrier base material, a second cutting step for cutting the rectangular sheet into a size that can be used as a cushioning material for a television can be performed. . In addition, for the sheet obtained at the stage of completing the vulcanization / foaming process, a second vulcanization process is performed as necessary in order to ensure the vulcanization treatment of the foamed rubber layer. May be.
図３および図４は、本実施形態のテレビ用緩衝材の製造方法の一過程を示す概略模式図であり、具体的には、連続生産方式によりテレビ用緩衝材を製造する場合の一例を示したものである。なお、図３は、カレンダーロール機を用いた第一のシートの製造方法について説明する図であり、図４は、積層体形成工程および加硫・発泡工程について説明する図である。 FIG. 3 and FIG. 4 are schematic diagrams showing one process of the method for manufacturing the television cushioning material of the present embodiment. Specifically, an example in the case of producing the television cushioning material by the continuous production method is shown. It is a thing. FIG. 3 is a diagram for explaining a first sheet manufacturing method using a calendar roll machine, and FIG. 4 is a diagram for explaining a laminate forming process and a vulcanization / foaming process.
まず、第一のシートの作製に際しては、図３に示すカレンダーロール機１００を用いる。このカレンダーロール機１００は、その主要部が押圧ロール１０２と、この押圧ロール１０２に対向配置されたゴム原料供給ロール１０４と、押圧ロール１０２およびゴム原料供給ロール１０４の間にカバー基材ＳＣを供給するカバー基材供給ロール１０６と、押圧ロール１０２およびゴム原料供給ロール１０４の間から排出される第一のシートＳ１を巻き取る巻取ロール１０８と、不図示のロール駆動用モータとから構成される。ここで、押圧ロール１０２およびゴム原料供給ロール１０４は、両者の間（コーティング・エリアＣ）をカバー基材ＳＣが通過可能であると共に、カバー基材ＳＣに対して適度な押圧力が加わるように配置されている。そして、第一のシートＳ１の作製に際しては、押圧ロール１０２が時計回り方向（図中、矢印Ｒ１方向）に回転し、ゴム原料供給ロール１０４が反時計まわり（図中、矢印Ｒ２方向）に回転する。また、カバー基材供給ロール１０６は、コーティング・エリアＣにおけるカバー基材ＳＣの搬送方向上流側（図中、押圧ロール１０２の左側）に配置されている。そして、カバー基材ＳＣは、粗面が外周側を向くように、カバー基材供給ロール１０６に巻回されると共に、コーティング・エリアＣの通過に際しては、この粗面がゴム原料供給ロール１０４側に対向し、接触するように配置される。
First, in producing the first sheet, a
一方、混練機等により所定の組成に調整されたゴム原料は、不図示のゴム原料供給装置により、ゴム原料供給ロール１０４の押圧ロール１０２が配置された側と略反対側の外周面に供給される。そして、ゴム原料カバー基材供給ロール１０６の反時計回り方向（矢印Ｒ１方向）への回転により、ゴム原料供給ロール１０４の外周面上に付与されたゴム原料がコーティング・エリアＣへと運ばれる。
On the other hand, the rubber raw material adjusted to a predetermined composition by a kneader or the like is supplied to the outer peripheral surface of the rubber raw
よって、コーティング・エリアＣをカバー基材ＳＣが通過する際に、カバー基材ＳＣの粗面側にゴム原料が塗布されると共に、押圧ロール１０２およびゴム原料供給ロール１０４の押圧力により、カバー基材の粗面側にゴム原料が薄膜状に延伸される。これにより、コーティング・エリアＣから排出されたカバー基材ＳＣの粗面側に、未加硫ゴム層が形成された第一のシートＳ１が得られる。そして、この第一のシートＳ１は、未加硫ゴム層が外周側を向くように、巻取ロール１０８に巻き取られる。なお、巻取ロール１０８は、コーティング・エリアＣにおけるカバー基材ＳＣの搬送方向下流側（図中、押圧ロール１０２の右側）に配置されている。
Therefore, when the cover base SC passes through the coating area C, the rubber raw material is applied to the rough surface side of the cover base SC, and the cover base SC is pressed by the pressing force of the
次に、第一のシートＳ１および第二のシートを用いて、図４に示すラミネート装置１１０および加熱炉１１２により、積層体形成工程および加硫・発泡工程を連続的に実施する。ここで、図４中に示すラミネート装置１１０は、その主要部が、第一のラミネートロール１２０と、この第一のラミネートロール１２０に対向配置された第二のラミネートロール１２２と、第一のラミネートロール１２０および第二のラミネートロール１２２の間に第一のシートＳ１を供給する第一のシート供給ロール１２４と、第一のラミネートロール１２０および第二のラミネートロール１２２の間に第二のシートＳ２を供給する第二のシート供給ロール１２６と、不図示のロール駆動用モータとから構成されている。また、第一のシートＳ１等のシート状部材の搬送の安定性向上等を目的として、適所に搬送ロール１２８が配置されている。
Next, using the first sheet S1 and the second sheet, a laminate forming process and a vulcanizing / foaming process are continuously performed by the
ここで、第一のラミネートロール１２０および第二のラミネートロール１２２は、両者の間（ラミネート・エリアＬ）を、第一のシートＳ１および第二のシートＳ２が同時に通過可能であると共に、このラミネート・エリアＬを同時に通過する第一のシートＳ１および第二のシートＳ２に対して貼り合わせに必要な押圧力が加わるように配置されている。そして、第一のシートＳ１と第二のシートＳ２とを貼り合わせた積層体の形成に際しては、第一のラミネートロール１２０が時計回り方向（図中、矢印Ｒ３方向）に回転し、第二のラミネートロール１２２が反時計回り方向（図中、矢印Ｒ４方向）に回転する。
Here, the
また、第一のシート供給ロール１２４は、ラミネート・エリアＬにおける第一のシートＳ１の搬送方向上流側（図中、第一のラミネートロール１２０の左側）に配置されている。なお、第一のシート供給ロール１２４としては、第一のシートＳ１が巻き取られた巻取ロール１０８がそのまま用いられる。また、第二のシート供給ロール１２６は、ラミネート・エリアＬにおける第二のシートＳ２の搬送方向上流側（図中第二のラミネートロール１２２の上方側）に配置されている。なお、第二のシートＳ２は、樹脂フィルムが設けられた側の面が外周面側を向くように、第二のシート供給ロール１２６に巻回されている。
The first
ここで、第一のシート供給ロール１２４から供給される第一のシートＳ１は、ラミネート・エリアＬの通過に際して、カバー基材側の面が第一のラミネートロール１２０の外周面と接触するように供給される。また、第二のシート供給ロール１２６から供給される第二のシートＳ２は、ラミネート・エリアＬの通過に際して、キャリア基材側の面が第二のラミネートロール１２２の外周面と接触するように供給される。そして、ラミネート・エリアＬを、第一のシートＳ１と第二のシートＳ２とが同時に通過する際に、これら２つのシートＳ１、Ｓ２に対して、第一のラミネートロール１２０および第二のラミネートロール１２２により押圧力が加えられる。このため、ラミネート・エリアＬを通過する第一のシートＳ１の未加硫ゴム層側の面と第二のシートＳ２の樹脂フィルム側の面とが連続的に貼り合わせされ、積層体ＳＬが連続的に形成される。そして、ラミネート・エリアＬの第一のシートＳ１および第二のシートＳ２が進入する側の反対側から、積層体ＳＬが排出される。
Here, when the first sheet S1 supplied from the first
ラミネート・エリアＬから排出された積層体ＳＬは、ラミネート・エリアＬの搬送方向下流側に配置された加熱炉１１２へと搬送され、加熱炉１１２内を一方向に搬送される。この際、積層体ＳＬが加熱され、未加硫ゴム層の加硫および発泡が進行する。また、未加硫ゴム層の加硫の進行に伴い、未加硫ゴム層と樹脂フィルムとの界面の密着性が向上する。なお、加熱炉１１２における加熱温度としては、最大温度が１５０℃〜２００℃程度の範囲内が好ましい。また、加熱時間（積層体ＳＬが、加熱炉１１２を通過するのに要する時間）としては、１分〜３分程度の範囲内が好ましい。そして、この加熱処理を終えた積層体ＳＬを、所定のサイズに切断して、テレビ用緩衝材を得る。なお、加熱処理を終えた積層体ＳＬに対しては、発泡ゴム層の加硫反応をより進行させる２次加硫を行うために、再度の加熱処理を実施してもよい。また、発泡ゴム層と樹脂フィルムとの貼り合わせ界面での密着性をより向上させるために、積層体形成工程を実施する前に第二のシートＳ２の樹脂フィルムが設けられた側の面をコロナ放電などにより予め表面処理しておいてもよい。
The laminated body SL discharged from the laminating area L is conveyed to the
次に、本実施形態のテレビ用緩衝材や、その製造過程において用いる第一のシート、第二のシートおよび積層体の層構造について説明する。図５は、貼り合わせ前の第一のシートおよび第二のシートの層構造について説明する模式断面図である。ここで、図５の上段に示す第一のシート２００は、カバー基材２０２と、このカバー基材の粗面２０２Ｒに接して設けられた未加硫ゴム層２０４とを有する。また、図５の下段に示す第二のシート２１０は、キャリア基材２１２と、キャリア基材２１２の片面に接して設けられた粘着材層２１４と、粘着材層２１４のキャリア基材２１２が設けられた側と反対側の面に接して設けられた樹脂フィルム２１６と、を有する。
Next, the layer structure of the television cushioning material of the present embodiment and the first sheet, the second sheet, and the laminate used in the manufacturing process will be described. FIG. 5 is a schematic cross-sectional view illustrating the layer structure of the first sheet and the second sheet before bonding. Here, the
そして、積層体形成工程において、第一のシート２００の未加硫ゴム層２０４が設けられた側の面（貼り合わせ面）２００Ｌと、第二のシート２１０の樹脂フィルム２１６が設けられた側の面（貼り合わせ面）２１０Ｌとを貼り合わせて、図６に示す積層体２３０を得る。この積層体２３０は、キャリア基材２１２の片面に、粘着材層２１４、樹脂フィルム２１６、未加硫ゴム層２０４、および、カバー基材２０２がこの順に積層された層構造を有する。
And in a laminated body formation process, the surface (lamination surface) 200L of the side in which the
続いて、図６に示す積層体２３０を加熱処理して、未加硫ゴム層２０４の加硫・発泡処理を行う。これにより、図７に示すように、粘着材層２１４、樹脂フィルム２１６、および、発泡ゴム層２４０がこの順に積層されたテレビ用緩衝材２５０を得ることができる。なお、図７に示すテレビ用緩衝材２５０は、加硫・発泡処理の後、カバー基材２０２のみがテレビ用緩衝材２５０から剥離された状態を示したものである。そして、粘着材層２１４の樹脂フィルム２１６が設けられた側と反対側の面には、粘着材層２１４の粘着性を保護するために、キャリア基材２１２が接着されたままの状態となっている。
Then, the laminated body 230 shown in FIG. 6 is heat-processed, and the
また、発泡ゴム層２４０は、図８の拡大断面図に示すように、厚み方向に対して発泡セル２４２が略均一に分散して存在しており、厚み方向における発泡構造が略均一である。また、発泡ゴム層２４０の表面２４４には、発泡セル２４２に起因する凹部２４６が存在する。これに加えて、表面２４４の内、凹部２４６が形成されていない領域は、カバー基材２０２の粗面に対応した形状となっている。このため、表面２４４では光が乱反射され、肉眼で見た場合、艶消し面となる。これに加えて、テレビ用緩衝材２５０をテレビの組み立てに用いた場合、表面２４４の内、凹部２４６が形成されていない領域の全面がディスプレイパネルと接触するのでは無く、この領域の一部（出っ張った部分近傍）のみがフレームと接触することになる。よって、ディスプレイパネルと表面２４４との真実接触面積を非常に小さくすることができる。このため、発泡ゴム層２４０が硬度２０°程度の低硬度、すなわち、高い粘着性を示すものであっても、ディスプレイパネルと表面２４４との間の摩擦力が増大するのを抑制できる。
Further, as shown in the enlarged sectional view of FIG. 8, the foamed
なお、発泡ゴム層２４０の硬度は、テレビ用緩衝材２５０として必要な適度なクッション性が得られるように、発泡セル２４２の密度やサイズなどを適宜選択することにより制御できるが、５°〜５０°の範囲内が好ましく、１５°〜３０°の範囲内がより好ましい。なお、発泡ゴム層２４０の硬度は、ＪＩＳ Ｋ−６２５３に準拠して測定された値を意味する。
The hardness of the foamed
また、発泡ゴム層２４０の厚みとしては、適度なクッション性を確保する観点から１５０μｍ〜５０００μｍ程度の範囲内とすることが好ましい。また、樹脂フィルム２１６の厚みは特に限定されないが、実用上５０μｍ〜１２５μｍ程度の範囲内とすることが好ましい。粘着材層２１４の厚みも特に限定されるものではないが、実用上１５μｍ〜５０μｍ程度の範囲内とすることが好ましい。
Further, the thickness of the
本実施形態のテレビ用緩衝材２５０は、ガラス基板を用いたディスプレイパネルを備えたテレビの組み立てに用いられる。なお、ガラス基板を用いたディスプレイパネルとしては、代表的には液晶ディスプレイパネルが挙げられるが、その他にもプラズマディスプレイパネルなども挙げられる。図９は、本実施形態のテレビ用緩衝材を用いたテレビの一例を示す模式断面図であり、テレビ中においてテレビ用緩衝材が配置された部分の近傍について示す断面図である。なお、図９中では、ディスプレイパネル、フレーム、および、テレビ用緩衝材以外のその他のテレビを構成する部材、および、テレビ用緩衝材の断面構造の詳細については記載を省略してある。図９に示すテレビ３００は、フレーム３１０と、フレーム３１０の片面側に設けられた凹部３１２内にはめ込むように配置されたディスプレイパネル３２０とを有している。そして、テレビ用緩衝材２５０は、凹部３１２の側壁面から出っ張るように設けられた凸部３１４の頂面３１４Ｔと、ディスプレイパネル３２０との間に配置されている。なお、テレビ３００の組み立てに際しては、頂面３１４Ｔに対して、テレビ用緩衝材２５０の粘着材層２１４側の面を貼り合わせるようにして、頂面３１４Ｔにテレビ用緩衝材２５０を接着し、固定する。そして、テレビ用緩衝材２５０の発泡ゴム層２５０の表面と、ティスプレイパネル３２０を構成するガラス基板の表面とが接触するように、ティスプレイパネル３２０をフレーム３１０の凹部３１２に嵌め込む。
The
以下に、本発明を実施例を挙げて説明するが、本発明は以下の実施例にのみ限定されるものでは無い。 Hereinafter, the present invention will be described with reference to examples. However, the present invention is not limited to the following examples.
（実施例１）
図３に示すカレンダーロール機１００、ならびに、図４に示すラミネート装置１１０および加熱炉１１２を用いて以下の手順でテレビ用緩衝材を作製した。
(Example 1)
Using the
まず、帯状のカバー基材２０２として、シボ付きＰＥＴフィルム（厚み０．０７５ ｍｍ、幅 ３００ｍｍ、一方の面は平滑面、他方の面は粗面（Ｒａ＝０．３μｍ）、パナック株式会社製）を準備した。そして、図３に示すカレンダーロール機１００を用いて、このＰＥＴフィルムの粗面２０２Ｒに、厚み１．０ｍｍの未加硫ゴム層２０４を形成することで、第一のシート２００を得た。なお、未加硫ゴム層２０４の形成に用いたゴム原料は、以下に示す各材料をミキシングロールで混練したものを用いた。
＜ゴム原料の組成＞
・シリコーンゴム（信越化学工業株式会社製、ＫＥ-５６１ＵＡ）：１００重量部
・加硫剤（信越化学工業株式会社製、Ｃ２５−Ａ／Ｂ）
Ｃ２５−Ａ：０．５重量部、Ｃ２５−Ｂ：２．０重量部
・発泡剤（信越化学工業株式会社製、ＫＥＰ２６）：３．０重量部
・着色剤（信越化学工業株式会社製、Ｗ２）：４．０重量部
First, as a belt-like
<Rubber raw material composition>
Silicone rubber (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., KE-561UA): 100 parts by weightVulcanizing agent (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., C25-A / B)
C25-A: 0.5 parts by weight, C25-B: 2.0 parts by weight, foaming agent (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., KEP26): 3.0 parts by weight, colorant (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., W2) ): 4.0 parts by weight
また、第二のシート２１０（厚み０．１７５ｍｍ、幅３００ｍｍ）は、このシートを構成する各層が予め積層されたものを用いた。なお、キャリア基材２１２は、厚み０．１２５ｍｍのＰＥＴフィルム（東レ社製、Ｓ−１０）であり、粘着材層２１４は、厚み０．０２５ｍｍのアクリル系接着剤（パナック社製）からなり、樹脂フィルムは、厚み０．０２５ｍｍのＰＥＴフィルム（東レ社製、Ｓ−１０）である。
Further, the second sheet 210 (thickness 0.175 mm,
次に、第一のシート２００および第二のシート２１０を用いて、図４に示すラミネート装置１１０および加熱炉１１２を用いて、積層体２３０の形成と、加硫・発泡処理とを連続的に実施した。この際、第一のシート２００、第二のシート２１０および積層体２３０の搬送速度を２．０ｍ／分に設定し、積層体２３０の加熱温度および加熱時間を、それぞれ 最大温度２００℃、２分に設定した。但し、ここで言う「加熱時間」とは、積層体２３０の長手方向のある点が、加熱炉１１２内に突入してから排出されるまでの時間を意味する。
Next, using the
カバー基材を剥離した後に、加硫・発泡処理を終えた積層体２３０については、その長手方向に対して５００ｍｍ毎に切断（１次切断）し、１５０℃、１２０分の２次加硫処理をさらに実施した後、縦４８０ｍｍ、横２．０ｍｍとなるように切断（２次切断）した。これにより片面にキャリア基材２１２が付いた状態のテレビ用緩衝材を得た。
About the laminated body 230 which finished the vulcanization / foaming process after peeling the cover base material, it cut | disconnects every 500 mm with respect to the longitudinal direction (primary cutting), and 150 degreeC and the secondary vulcanization process for 120 minutes Was further cut (secondary cutting) so as to be 480 mm long and 2.0 mm wide. As a result, a shock-absorbing material for television with a
得られたテレビ用緩衝材の発泡ゴム層２４０の厚みは２．０ｍｍであり、未加硫ゴム層２０４の厚みの２倍であることが判った。また発泡ゴム層２４０の表面２４４を蛍光灯照明下で目視観察すると艶消し面であることが確認された。また、発泡ゴム層２４０の表面２４４および断面を光学顕微鏡により観察した。その結果、表面２４４には、発泡セル２４２に起因する凹部２４６が存在しており、発泡ゴム層２４０の厚み方向に対して存在する発泡セル２４２のサイズ・密度も同程度であり、厚み方向における発泡構造も略均一であることが判った。以上の観察結果から、得られたテレビ用緩衝材は、図７および図８に示すテレビ用緩衝材２５０と同様の層構成を有することが判った。また、発泡ゴム層２４０の硬度を測定したところ２０°であった。
It was found that the thickness of the
（比較例１）
カバー基材２０２として、両面が平滑面からなるＰＥＴフィルム（東レ社製、Ｓ−５６）を用いた以外は、実施例１と同様にして、片面にキャリア基材２１２が付いた状態のテレビ用緩衝材を作製した。
(Comparative Example 1)
Except for using a PET film (S-56, manufactured by Toray Industries, Inc.) having a smooth surface on both sides as the
得られたテレビ用緩衝材の発泡ゴム層の厚みは２．０ｍｍであり、実施例１と同様に、未加硫ゴム層２０４の厚みの２倍であることが判った。また発泡ゴム層の表面を蛍光灯照明下で目視観察すると光沢面であることが確認された。また、発泡ゴム層の表面および断面を光学顕微鏡により観察した。その結果、表面には、発泡セルに起因する凹部が存在しており、発泡ゴム層の厚み方向に対して存在する発泡セルのサイズ・密度も同程度であり、厚み方向における発泡構造も略均一であることが判った。以上の結果から、得られたテレビ用緩衝材は、発泡ゴム層の表面がカバー基材２０２の平滑面が転写された面からなる点を除いては、実施例１のテレビ用緩衝材と同様の構造を有すると考えられる。また、発泡ゴム層の硬度を測定したところ実施例１と同様に２０°であった。
It was found that the thickness of the foamed rubber layer of the obtained cushioning material for television was 2.0 mm, which was twice the thickness of the
（比較例２）
図３に示すカレンダーロール機１００を用いて、実施例１で用いた第二のシート２１０の樹脂フィルム２１６が設けられた側の面に、実施例１で用いたゴム原料を用いて未加硫ゴム層を形成した。なお、この未加硫ゴム層の厚みは、実施例１で用いた第一のシート２００の未加硫ゴム層２０４と同じ厚みである。
(Comparative Example 2)
Using the
続いて、第二のシート２１０の片面に未加硫ゴム層が形成された積層体を用いて、実施例１と同様の条件で、加熱炉１１２を用いた加硫・発泡処理、１次切断、２次加硫処理、２次切断を行い、片面にキャリア基材２１２が付いた状態のテレビ用緩衝材を得た。
Subsequently, using a laminate in which an unvulcanized rubber layer is formed on one side of the
得られたテレビ用緩衝材の発泡ゴム層の厚みは１．５ｍｍであり、未加硫ゴム層２０４の厚みの１．５倍であることが判った。すなわち、実施例１と比較して発泡倍率が小さくなっていることが判った。また、発泡ゴム層の表面を蛍光灯照明下で目視観察すると光沢面であることが確認された。また、発泡ゴム層の表面および断面を光学顕微鏡により観察した。その結果、表面は、平滑面であり、発泡セルに起因する凹部の存在も確認されなかった。また、発泡セルは、発泡ゴム層の厚み方向に対して、発泡ゴム層の表面近傍には存在しておらず、発泡ゴム層の表面近傍は、薄い皮膜で覆われた状態となっていた。また、発泡ゴム層の硬度を測定したところ４０°であり、実施例１と比較してやや高い値を示した。
It was found that the thickness of the foam rubber layer of the obtained buffer material for television was 1.5 mm, which was 1.5 times the thickness of the
（比較例３）
従来品として、図１０に示す層構成を有するテレビ用緩衝材４００を以下の手順で作製した。なお、このテレビ用緩衝材は、粘着材層４０２、樹脂フィルム４０４、接着材層４０６、低硬度シリコーンゴム層４０８、高硬度シリコーンゴム層４１０がこの順に積層されたものである。
(Comparative Example 3)
As a conventional product, a shock-absorbing
−高硬度シリコーン層および低硬度シリコーンゴム層の形成−
両面が平滑面からなる帯状のＰＥＴフィルムの片面に、ダイコーターから任意の厚さに押し出させた液状シリコーンゴムを塗布して未加硫ゴム層を形成し、この未加硫ゴム層を最大温度２００℃にて ３０秒間加熱することによりＰＥＴフィルムの片面にシリコーンゴム層が形成されたシリコーンゴムシートを得た。このシリコーンゴム層（２次加硫処理前の高硬度シリコーンゴム層４１０）の硬度は８０°であった。なお、使用した液状シリコーンゴムは信越化学工業株式会社製、ＫＥ−１９３０Ａ／Ｂであり、ＫＥ−１９３０Ａ、ＫＥ−１９３０Ｂの配合比率（重量比）は、１：１とした。
-Formation of high hardness silicone layer and low hardness silicone rubber layer-
A liquid silicone rubber extruded to an arbitrary thickness from a die coater is applied to one side of a strip-shaped PET film having both sides of a smooth surface to form an unvulcanized rubber layer. A silicone rubber sheet having a silicone rubber layer formed on one side of the PET film was obtained by heating at 200 ° C. for 30 seconds. The hardness of this silicone rubber layer (high hardness
次に、図３に示すカレンダーロール機１００を用いて、上記のシリコーンゴムシートのシリコーンゴム層が設けられた側の面に、下記組成からなるゴム原料を塗布して未加硫ゴム層を形成したシートを作製した。なお、未加硫ゴム層の形成に用いたゴム原料は、以下に示す各材料をミキシングロールで混練したものを用いた。
＜ゴム原料の組成＞
・シリコーンゴム（信越化学工業株式会社製、ＫＥ−９２２Ｕ）：１００重量部
・加硫剤（信越化学工業株式会社製、Ｃ−８）：２．０重量部
・着色剤（信越化学工業株式会社製、Ｗ２）：４．０重量部
Next, using the
<Rubber raw material composition>
Silicone rubber (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., KE-922U): 100 parts by weight Vulcanizing agent (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., C-8): 2.0 parts by weight Colorant (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) Manufactured, W2): 4.0 parts by weight
次に、ＰＥＴフィルムの片面に、シリコーンゴム層と、未加硫ゴム層とが、この順に積層されたシートに対して、２００℃で、６０分間の加硫処理を行うことで、シリコーンゴム層の２次加硫処理と、未加硫ゴム層の加硫処理をおこなった。これにより、ＰＥＴフィルムの片面に、高硬度シリコーンゴム層４１０と、低硬度シリコーンゴム層４０８とがこの順に積層されたシートを得た。さらに、このシートからＰＥＴフィルムを剥がすことで、高硬度シリコーンゴム層４１０と、低硬度シリコーンゴム層４０８とが積層されたゴム層積層体を得た。なお、未加硫ゴム層の加硫処理により形成された低硬度シリコーンゴム層４０８の硬度は３０°であった。
Next, a silicone rubber layer is obtained by performing a vulcanization treatment at 200 ° C. for 60 minutes on a sheet in which a silicone rubber layer and an unvulcanized rubber layer are laminated in this order on one side of a PET film. The secondary vulcanization treatment and the vulcanization treatment of the unvulcanized rubber layer were performed. Thereby, the sheet | seat on which the high hardness
−貼り合わせおよび切断−
キャリア基材２１２の片面に粘着材層４０２と、樹脂フィルム４０４とが積層されたシートの樹脂フィルム４０４が設けられた側の面にスクリーン印刷機で＃１５０メッシュの版を使用し接着剤を印刷した。そして、この接着剤が印刷された面に、ゴム層積層体の低硬度シリコーンゴム層４０８が設けられた側の面を貼り合わせて、１２０℃、３０分間加熱し接着した。これを所定のサイズに切断した。これにより、片面にキャリア基材２１２が設けられた図１０に示すテレビ用緩衝材４００を得た。
-Lamination and cutting-
Print the adhesive using a # 150 mesh plate on the side of the
なお、キャリア基材２１２は実施例１で用いたものと同じものである。また、粘着材層４０２は、厚み０．０２５ｍｍのアクリル系粘着材（パナック社製）からなり、樹脂フィルム４０４は、厚み０．０２５ｍｍのＰＥＴフィルム（東レ社製、Ｓ−１０）からなる。また、接着材層４０６は厚みが０．０２５ｍｍであり、接着材層４０６の形成に用いた接着材はシリコーン系接着材（信越化学工業株式会社製、ＫＥ−１９３４Ａ／Ｂ）である。また、高硬度シリコーンゴム層４１０の表面を蛍光灯照明下にて目視観察したところ、光沢面であることが確認された。また、この面を光学顕微鏡で観察したところ平滑面であることが確認された。
The
（評価）
各実施例および比較例のサンプルについて、サンプルのゴム層が形成された面の摩擦力（最大引っ張り荷重）を、図１に示した測定方法により測定した。また、サンプルのゴム層が形成された面を手で触った際の粘着感、および、サンプルのゴム層が形成された面とガラス基板との密着性について評価した。これらの評価結果を、各サンプルの層構成、ゴム層の硬度、および、ゴム層が形成された面の光沢感の目視評価結果と共に、表１に示す。表１に示す結果から明らかなように、実施例１のサンプルは、比較例３の従来品サンプルと同等の滑り性を有するにも係らず、層数は３層であり、より単純な層構成を有していることが判った。
(Evaluation)
About the sample of each Example and a comparative example, the frictional force (maximum tensile load) of the surface in which the rubber layer of the sample was formed was measured with the measuring method shown in FIG. Moreover, the adhesion feeling when the surface of the sample on which the rubber layer was formed was touched by hand, and the adhesion between the surface of the sample on which the rubber layer was formed and the glass substrate were evaluated. These evaluation results are shown in Table 1 together with the visual evaluation results of the layer configuration of each sample, the hardness of the rubber layer, and the glossiness of the surface on which the rubber layer is formed. As is clear from the results shown in Table 1, the sample of Example 1 has a slipperiness equivalent to that of the conventional product sample of Comparative Example 3, but the number of layers is three, and a simpler layer configuration It was found that
なお、表１中に示す、摩擦力の評価基準、ならびに、粘着感およびガラス基板に対する密着性の評価方法・評価基準は以下の通りである。 In addition, the evaluation criteria of friction force shown in Table 1, and the evaluation method and evaluation criteria of adhesion and adhesion to a glass substrate are as follows.
−摩擦力−
摩擦力の評価基準は以下の通りである。
Ａ：摩擦力として測定された最大引っ張り荷重が３Ｎ以下。
Ｂ：摩擦力として測定された最大引っ張り荷重が３Ｎを超え６Ｎ以下。
Ｃ：摩擦力として測定された最大引っ張り荷重が６Ｎを超える。
−Friction force−
The evaluation criteria for the frictional force are as follows.
A: The maximum tensile load measured as a frictional force is 3N or less.
B: The maximum tensile load measured as a frictional force is more than 3N and 6N or less.
C: The maximum tensile load measured as a frictional force exceeds 6N.
−粘着感−
粘着感は、各サンプルのゴム層の表面を手で触った際のべたつき感の有無・程度により評価した。評価基準は以下の通りである。
Ａ：顕著なべたつき感がある。
Ｂ：若干のべたつき感がある。
Ｃ：べたつき感が殆ど無い。
-Adhesion-
The tackiness was evaluated by the presence / absence or degree of stickiness when the rubber layer surface of each sample was touched by hand. The evaluation criteria are as follows.
A: There is a noticeable stickiness.
B: There is a slight stickiness.
C: There is almost no stickiness.
−ガラス基板に対する密着性−
ガラス基板に対する密着性は以下の手順で実施した。まず、表面が平滑面からなる２枚のガラス基板間にサンプルを配置して、圧力を加えた状態でベーク炉中にて７０℃の温度で、１６８時間放置した。なお、サンプルに対して加える圧力は、圧力を加える前のサンプルの総厚みを基準（１００％）とした際に、２枚のガラス基板間に配置した状態のサンプルの総厚みが９０％となるように調製した。続いて、２枚のガラス基板間に挟まれたサンプルをベーク炉から取り出して室温まで冷却した後、サンプルのゴム層表面とガラス基板との界面を剥離しようとした際の剥離の容易さを評価した。評価基準は以下の通りである。
Ａ：ゴム層表面とガラス基板とを容易に剥離できる。
Ｂ：ゴム層表面とガラス基板とは容易に剥離しないが、ゆっくりと端から剥がせば、剥離できる。
Ｃ：ゴム層表面とガラス基板とは剥離できない。あるいは、無理に剥離しようとすると、サンプルが破壊される。
-Adhesion to glass substrate-
The adhesion to the glass substrate was carried out by the following procedure. First, a sample was placed between two glass substrates each having a smooth surface, and left in a baking furnace at a temperature of 70 ° C. for 168 hours under pressure. The pressure applied to the sample is 90% of the total thickness of the sample placed between the two glass substrates when the total thickness of the sample before the pressure is used as a reference (100%). It was prepared as follows. Subsequently, after removing the sample sandwiched between the two glass substrates from the baking furnace and cooling to room temperature, the ease of peeling when evaluating the interface between the sample rubber layer surface and the glass substrate was evaluated. did. The evaluation criteria are as follows.
A: The rubber layer surface and the glass substrate can be easily peeled off.
B: The surface of the rubber layer and the glass substrate are not easily peeled off, but can be peeled off if slowly peeled off from the end.
C: The rubber layer surface and the glass substrate cannot be peeled off. Or, if you try to peel it off, the sample will be destroyed.
１０ アルミ板
１０Ｔ 上面
２０ 測定サンプル（テレビ用緩衝材）
２０Ｔ 上面
３０ 重り
３２ 板状支持体
３２Ｂ 下面
３２Ｔ 上面
３２Ｓ 端面
３４ アクリル樹脂板
３４Ｂ 下面
４０ ワイヤー
５０ テンシロン試験機
６０ 滑車
１００ カレンダーロール機
１０２ 押圧ロール
１０４ ゴム原料供給ロール
１０６ カバー基材供給ロール
１０８ 巻取ロール
１１０ ラミネート装置
１１２ 加熱炉
１２０ 第一のラミネートロール
１２２ 第二のラミネートロール
１２４ 第一のシート供給ロール
１２６ 第二のシート供給ロール
１２８ 搬送ロール
２００ 第一のシート
２００Ｌ 貼り合わせ面
２０２ カバー基材
２０４ 未加硫ゴム層
２０２Ｒ 粗面
２１０ 第二のシート
２１０Ｌ 貼り合わせ面
２１２ キャリア基材
２１４ 粘着材層
２１６ 樹脂フィルム
２３０ 積層体
２４０ 発泡ゴム層
２４２ 発泡セル
２４４ （発泡ゴム層２４０の）表面
２４６ （発泡セル２４２に起因する）凹部
２５０ テレビ用緩衝材
３００ テレビ
３１０ フレーム
３１２ 凹部
３１４ 凸部
３１４Ｔ （凸部３１４の）頂面
３２０ ディスプレイパネル
４００ テレビ用緩衝材
４０２ 粘着材層
４０４ 樹脂フィルム
４０６ 接着材層
４０８ 低硬度シリコーンゴム層
４１０ 高硬度シリコーンゴム層
10
Claims (7)
キャリア基材と、該キャリア基材の片面に接して設けられた粘着材層と、該粘着材層上に設けられた樹脂フィルムと、を有する第二のシートを、
上記第一のシートの未加硫ゴム層が設けられた面と、上記第二のシートの樹脂フィルム層が設けられた面と、を圧着することで、上記第一のシートと上記第二のシートとを貼り合わせた積層体を形成する積層体形成工程と、
上記積層体を加熱処理して、上記未加硫ゴム層を加硫および発泡させる加硫・発泡工程と、を少なくとも経て、
上記粘着材層と、上記樹脂フィルムと、シリコーンゴムを主成分として含む発泡ゴム層と、がこの順に積層されたテレビ用緩衝材を作製することを特徴とするテレビ用緩衝材の製造方法。 A cover base material having at least one surface is a rough surface, and an unvulcanized rubber layer provided in contact with the rough surface of the cover base material, the main component being an unvulcanized silicone rubber and a foaming agent. A first sheet having, and
A second sheet having a carrier substrate, an adhesive layer provided in contact with one side of the carrier substrate, and a resin film provided on the adhesive layer,
The first sheet and the second sheet are bonded by pressing the surface of the first sheet on which the unvulcanized rubber layer is provided and the surface of the second sheet on which the resin film layer is provided. A laminated body forming step of forming a laminated body bonded with the sheet;
At least through a vulcanization / foaming step of heat-treating the laminate and vulcanizing and foaming the unvulcanized rubber layer,
A method for producing a television cushioning material, comprising producing a television cushioning material in which the adhesive material layer, the resin film, and a foamed rubber layer containing silicone rubber as a main component are laminated in this order.
前記第一のシートおよび前記第二のシートが帯状の長尺シートであり、
前記積層体形成工程において、
シートの長手方向に連続的に搬送される前記第一のシートと、シートの長手方向に連続的に搬送される前記第二のシートとを、
前記第一のシートおよび前記第二のシートの長手方向を一致させた状態で連続的に貼り合わせることで、帯状の積層体を連続的に形成し、
前記加硫・発泡工程において、
前記積層体形成工程を経て連続的に形成された帯状の積層体を、当該積層体の長手方向に搬送させつつ加熱処理する、
ことを特徴とするテレビ用緩衝材の製造方法。 In the manufacturing method of the shock absorbing material for televisions of Claim 1,
The first sheet and the second sheet are strip-shaped long sheets,
In the laminate forming step,
The first sheet continuously conveyed in the longitudinal direction of the sheet and the second sheet continuously conveyed in the longitudinal direction of the sheet,
By continuously bonding the first sheet and the second sheet in a state in which the longitudinal directions of the first sheet and the second sheet are matched, a band-shaped laminate is continuously formed,
In the vulcanization / foaming step,
Heat-treating the belt-shaped laminate formed continuously through the laminate formation step while transporting it in the longitudinal direction of the laminate,
A method of manufacturing a shock absorber for television.
上記発泡ゴム層の厚み方向における発泡構造が略均一であり、
上記発泡ゴム層の上記樹脂フィルムが設けられた側と反対側の面に発泡セルに起因する凹部が存在し、かつ、
下記（１）〜（４）に示す測定手順を順次実行することにより、上記発泡ゴム層の上記樹脂フィルムが設けられた側と反対側の面の摩擦力として測定された最大引っ張り荷重が３Ｎ以下であることを特徴とするテレビ用緩衝材。
＜測定手順＞
（１）上面が水平面と一致するアルミ板上に、２本のテレビ用緩衝材サンプル（幅２ｍｍ、長さ１４０ｍｍ）を、粘着材層が下面側となるように、互いに平行に２５ｍｍの間隔を置いて貼りつけて固定する。
（２）次に、アルミ板上に固定された２本のテレビ用緩衝材上に、アクリル樹脂板（縦７０ｍｍ、横５０ｍｍ）を、テレビ用緩衝材サンプルの長手方向と、アクリル樹脂板の縦方向とが一致するように配置し、アクリル樹脂板を介して、２本のテレビ用緩衝材に対して１．７０Ｎの荷重を加える。
（３）その後、アクリル樹脂板を、アクリル樹脂板の縦方向に対して、引っ張り速度１０ｍｍ／ｓ、引っ張り距離量を１０ｍｍに設定して引っ張る。そして、この引っ張りを実施している期間中における、２本のテレビ用緩衝材サンプルの上面とアクリル樹脂板の下面との摩擦力を、引っ張り距離の増加に対する荷重値の変化としてテンシロン試験機（オリエンテック社製、ＲＴＣ−１２１０Ａ）により測定する。
（４）ここで、測定された引っ張り距離の増加に対する荷重値のうち、最大値を示す荷重値を最大引っ張り荷重として求める。 A foam rubber layer containing silicone rubber as a main component, a resin film, and an adhesive layer are laminated in this order,
The foam structure in the thickness direction of the foam rubber layer is substantially uniform,
There is a recess due to the foam cell on the surface of the foam rubber layer opposite to the side where the resin film is provided, and
By sequentially executing the measurement procedures shown in the following (1) to (4), the maximum tensile load measured as the frictional force on the surface of the foamed rubber layer opposite to the side on which the resin film is provided is 3 N or less. A cushioning material for television, which is characterized by the above.
<Measurement procedure>
(1) Two TV buffer material samples (width 2 mm, length 140 mm) are placed on an aluminum plate whose upper surface coincides with a horizontal plane, and at a distance of 25 mm parallel to each other so that the adhesive layer is on the lower surface side. Place and paste to fix.
(2) Next, an acrylic resin plate (vertical 70 mm, horizontal 50 mm) is placed on the two television buffer materials fixed on the aluminum plate, and the longitudinal direction of the television buffer material sample and the vertical length of the acrylic resin plate. It arrange | positions so that a direction may correspond, and applies a load of 1.70N with respect to two buffer materials for TV through an acrylic resin board.
(3) Thereafter, the acrylic resin plate is pulled with the pulling speed set to 10 mm / s and the pulling distance amount set to 10 mm with respect to the longitudinal direction of the acrylic resin plate. Then, during this pulling period, the friction force between the upper surface of the two TV cushioning material samples and the lower surface of the acrylic resin plate is used as a change in the load value with an increase in the pulling distance. Measured by RTC-1210A, manufactured by Kuh company.
(4) Here, the load value indicating the maximum value is obtained as the maximum tensile load among the load values corresponding to the increase in the measured tensile distance.
前記発泡ゴム層の前記樹脂フィルムが設けられた側と反対側の面が艶消し面であることを特徴とするテレビ用緩衝材。 The shock-absorbing material for a television set according to claim 4,
A cushioning material for television, wherein a surface of the foamed rubber layer opposite to the side on which the resin film is provided is a matte surface.
前記発泡ゴム層の硬度が５０°以下の範囲内であることを特徴とするテレビ用緩衝材。 In the television cushioning material according to any one of claims 3 to 5,
A cushioning material for television, wherein the foamed rubber layer has a hardness of 50 ° or less.
該ディスプレイパネルを支持するフレームと、
上記ディスプレイパネルと上記フレームとの間に挟持された状態で配置される請求項３〜６のいずれか１つに記載のテレビ用緩衝材と、を少なくとも備えることを特徴とするテレビ。 A display panel using a glass substrate;
A frame for supporting the display panel;
A television comprising at least the television cushioning material according to any one of claims 3 to 6, which is disposed in a state of being sandwiched between the display panel and the frame.
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