JP5641255B2 - ガラス板及びガラス板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明はガラス板に係り、特に自動車の窓用ガラスとして使用される合わせガラスを構成するガラス板であって、好適な平面圧縮応力と平面引張応力を備えたガラス板及びガラス板の製造方法に関する。

合わせガラスは、二枚のガラス板をＰＶＢ（ポリビニールブチラール）製等のプラスチック製中間膜を介在させて相互に接合させた積層ガラスであり、自動車のフロントガラスの他、サイドガラスとしても利用されている。この種の合わせガラスは、自動車のボディラインやデザイン上の要請によって湾曲状に製造されている。

合わせガラスに使用されるガラス板の曲げ成形方法としては、所望の湾曲面に対応する曲げ成形面を有する成形型に、平板状のガラス板を載置し、この状態で成形型を加熱炉内に搬入し、加熱炉内でガラス板をガラス軟化点温度付近まで加熱する方法がある。この成形方法によれば、ガラス板は、軟化に伴い自重によって成形型の曲げ成形面に沿って湾曲するため、所望の湾曲面を有するガラス板に製造される。また、他の曲げ成形方法として、加熱したガラス板を成形型に載置した状態で上方よりプレス手段によって押圧して曲げ成形する方法も知られている。

車両用の合わせガラスは、車両のフレームに嵌め込まれて固定されるが、この際に合わせガラスが破損しないように、ガラス板のエッジには平面圧縮応力（以下、本明細書においてガラス板のエッジに形成された平面圧縮応力をエッジコンプレッションといい、以下、Ｅ／Ｃとも記す）が形成されている。残留応力が形成されたガラス板には、ガラス板の断面方向において表面に表面圧縮応力、内部に内部引張応力がそれぞれ形成される。平面残留応力は以下のように定義される。ガラス板の断面方向の表面圧縮応力と内部引張応力の積分値において表面圧縮応力の方が大きくなった場合に平面圧縮応力となる。平面圧縮応力の領域に隣接する領域は、平面圧縮応力とバランスをとるように内部引張応力の方が大きくなった平面引張応力の領域となる。つまり、Ｅ／Ｃとバランスをとるようにエッジのすぐ内側の領域には、エッジに沿って平面引張応力（以下、本明細書においてガラス板のエッジのすぐ内側の領域に形成された平面圧縮応力をインナーテンションといい、以下、Ｉ／Ｔとも記す）が形成される。このＩ／Ｔは、エッジからガラス板の面内側に向かって約５０ｍｍの範囲内の周部にピークがある。Ｅ／Ｃが大きければ当然にＩ／Ｔも大きい。平面引張応力が大きいと言うことは、その部分のガラス板の断面方向の表面圧縮応力層が薄いことを意味しているため、周部は、エッジや面内に比べると破損しやすい部分となる。

従来の合わせガラスは、樹脂製のモールなどで、ガラス板のエッジ及び周部を被覆していたため、ある程度大きなＩ／Ｔが形成されていても問題はなかった。しかしながら、自動車のデザインとして求められているフラッシュマウント方式（車体面とガラス面とがほぼ面一となるようにして合わせガラスを取り付ける方式）では、周部が車外に露出するため、Ｉ／Ｔを小さくすることが求められる。

また、近年では、自動車の軽量化の要請や、衝突時における乗員の安全性確保の見地から、板厚が１．５〜３．２ｍｍ程度という比較的薄い単板のガラス板が合わせガラスに用いられている。このような薄いガラス板を、フラッシュマウント方式を採用して車体側に破損することなく嵌め込むためには、Ｅ／Ｃが十分に大きく、Ｉ／Ｔが十分に小さいガラス板が必要になってきている。

従来技術である特許文献１には、板厚が１．５ｍｍ〜２．５ｍｍのガラス板であって、ガラス板の端部から１．５ｃｍ以内の周辺部に２４．５ＭＰａ〜４９．０ＭＰａのＥ／Ｃが形成された、合わせガラス用のガラス板が開示されている。このガラス板は、Ｅ／Ｃが大きいため、Ｉ／Ｔも必然的に大きく、よって、Ｉ／Ｔが形成された部分が車外に露出される仕様の場合、飛び石などで破損しやすい。

特許文献２には、板厚が１．５ｍｍ〜２．５ｍｍのガラス板であって、ガラス板の端部から１．５ｃｍ以内の周辺部に１９．６ＭＰａ〜３４．３ＭＰａのＥ／Ｃが形成されるとともに、その周辺部に隣接した内側領域に７．８ＭＰａ以下のＩ／Ｔが形成された、合わせガラス用のガラス板が開示されている。このガラス板は、Ｅ／Ｃが大きくＩ／Ｔも大きいため、特許文献１と同様の問題がある。

特許文献３には、ガラス板の端縁周辺部において、４．９ＭＰａ〜４９．０ＭＰａのＥ／Ｃが形成された、合わせガラス用のガラス板が開示されている。しかし、Ｉ／Ｔについては記載されていない。

特許文献４には、板厚が１．５〜４ｍｍのガラス板であって、ガラス板の周辺部に５０ＭＰａ〜１００ＭＰａのＥ／Ｃが形成されるとともに、その周辺部に隣接する内側領域に１０ＭＰａより小さいＩ／Ｔが形成された、合わせガラス用のガラス板が開示されている。このガラス板は、Ｅ／Ｃが大きいため、Ｉ／Ｔも大きくなり、よって、特許文献１と同様の問題がある。

特許文献５には、Ｅ／Ｃの最大値が２９．４ＭＰａよりも大きい合わせガラス用ガラス板と、Ｉ／Ｔの最大値が３．９ＭＰａよりも小さい合わせガラス用のガラス板が開示されている。このガラス板もＥ／Ｃが大きいため、Ｉ／Ｔも大きくなり、よって、特許文献１と同様の問題がある。

特許文献６には、板厚が１．１〜２．６ｍｍのガラス板であって、ガラス板の端縁に２０ＭＰａ〜８０ＭＰａのＥ／Ｃが形成されるとともに、その内側領域に０〜１５ＭＰａのＩ／Ｔが形成された、合わせガラス用のガラス板が開示されている。このガラス板もＥ／Ｃが高いため、Ｉ／Ｔも高く、特許文献１と同様の問題がある。

特許文献７には、ガラス板の周辺端部よりガラス板中央部に向うに従って、平面残留応力が圧縮応力から引張応力に単調に変化し、ガラス板周辺部に１５ＭＰａ以上のＥ／Ｃが形成されるともに、その内側領域にピークなしで２．５ＭＰａ以下の平面引張応力が形成されたガラス板が開示されている。つまり、このガラス板はＩ／Ｔが存在せず、ガラス板の中央領域全体が平面引張応力を形成している。Ｉ／Ｔがないため、表面圧縮応力層が薄くなるという問題は回避できるが、その製造方法により自動車のドアガラスのような一方向に曲率を有するガラス板にしか適用することができない。

特公昭６３−１７７７７号公報 特公昭６３−１７７７８号公報 特公平６−２９１４８号公報 特許第３２９５９０９号公報 特許第３５５６２２０号公報 特表２００４−５０８９９５号公報 特開平１１−１１９８９号公報

以上述べたように特許文献１〜６に開示されたガラス板は、フラッシュマウント方式で車両のフレームに嵌め込まれる合わせガラス用のガラス板としては、好ましいＥ／ＣとＩ／Ｔを有していないという問題があった。また、特許文献７に開示されたガラス板は適用できる部位が限定されるとの問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、フラッシュマウント方式で車両のフレームに嵌め込まれる合わせガラス用のガラス板として、強度的に良好なガラス板とガラス板の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、ガラス板の周囲に沿って一定の幅を有しかつエッジコンプレッションが形成された周縁領域と、該周縁領域の内周側に隣接するとともに所定の幅を有しかつインナーテンションが形成された中間領域と、該中間領域の内周側を占有しかつ前記中間領域との境界の平面応力が零である中央領域とを備えたガラス板において、前記周縁領域のエッジコンプレッションの最大値が１０ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下であり、前記中間領域のインナーテンションの最大値が２．４ＭＰａ以下であることを特徴とするガラス板を提供する。
また、本発明は、前記目的を達成するために、ガラス板の周囲に沿って一定の幅を有しかつエッジコンプレッションが形成された周縁領域と、該周縁領域の内周側に隣接するとともに所定の幅を有しかつインナーテンションが形成された中間領域と、該中間領域の内周側を占有しかつ前記中間領域との境界の平面応力が実質的に零である中央領域とを備えたガラス板において、前記周縁領域のエッジコンプレッションの最大値が１０ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下であり、前記中間領域のインナーテンションの最大値が２．４ＭＰａ以下であることを特徴とするガラス板を提供する。

本発明によれば、特に板厚が１．５〜３．０ｍｍのガラス板において、ガラス板のエッジコンプレッションの最大値を１０ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下とし、ガラス板のインナーテンションの最大値を２．４ＭＰａ以下とした。その結果、フラッシュマウント方式で車両のフレームに嵌め込まれる合わせガラス用のガラス板として、強度的に良好なガラス板を提供することができる。

また、本発明は、前記中間領域が、ガラス板のエッジから６０ｍｍ未満の領域に形成されることが好ましい。インナーテンションが形成される領域は表面圧縮応力層が若干薄く、すなわち中間領域が広い範囲に及ぶことは好ましくない。

また本発明は、前記中間領域のインナーテンションの最大値が１．８ＭＰａ以下であることがより好ましい。

本発明によれば、前記中間領域のインナーテンションの最大値を２．４ＭＰａ以下、より好ましくは１．８ＭＰａ以下とすることにより、フラッシュマウント方式で車両のフレームに嵌め込まれる合わせガラス用のガラス板として、より強度が保証されたガラス板を提供できる。

なお、本発明では、ガラス板の面内の中央領域の平面応力は問わない。面内の平面応力はほぼ零であるが、中間領域と中央領域の境界で一旦零になり、中央領域で平面圧縮応力の領域を形成してもよい。

また本発明は、２枚以上のガラス板が中間膜を介して接合された合わせガラスであって、前記ガラス板の少なくとも１枚は、上記ガラス板であることを特徴とする合わせガラスを提供する。強度的に良好なガラス板を用いた合わせガラスであるので、フラッシュマウント方式で車両のフレームに嵌め込まれる合わせガラスとして好適である。

また、本発明のガラス板を製造するために、ガラス板を加熱して曲げ成形する加熱成形工程と、リング状の成形型に載置された、歪点以上の高温状態の前記ガラス板を、突き上げ部材により突き上げて前記成形型から離間させて徐冷する徐冷工程とを含むガラス板の製造方法において、前記徐冷工程は、ガラス板を突き上げる前に、少なくとも前記突き上げ部材が前記ガラス板を突き上げる時に当接する位置を含む前記ガラス板のエッジから面内側に５０ｍｍ以上離れた領域を、前記ガラス板のエッジより早く歪点以下まで冷却し、前記エッジの温度が徐冷点＋２０℃のときに、該エッジが該エッジから１０ｍｍ内側より温度が３℃以上低い状態を形成させ、前記エッジの温度が歪点のときに、前記エッジが前記エッジの１０ｍｍ内側より温度が８℃以上低い状態を形成させることを特徴とするガラス板の製造方法を提供する。
また本発明は、ガラス板を加熱して曲げ成形する加熱成形工程と、リング状の成形型に載置された、歪点以上の高温状態の前記ガラス板を徐冷する徐冷工程とを含むガラス板の製造方法において、前記徐冷工程は、ガラス板を突き上げ部材により突き上げて前記成形型から離間させる工程を含み、かつガラス板を突き上げる前に、少なくとも前記突き上げ部材が前記ガラス板を突き上げる時に当接する位置を含む前記ガラス板のエッジから面内側に５０ｍｍ以上離れた領域を、前記ガラス板のエッジより早く歪点以下の温度まで冷却し、前記エッジの温度が徐冷点＋２０℃のときに、該エッジが該エッジから１０ｍｍ内側より温度が３℃以上低い状態を形成させ、前記エッジの温度が歪点のときに、前記エッジが前記エッジの１０ｍｍ内側より温度が８℃以上低い状態を形成させることを特徴とするガラス板の製造方法を提供する。

本発明によれば、冷却装置によって歪点以下に冷却されたガラス板の領域を突き上げ部材で突き上げるので、歪を発生させずにガラス板を成形型から突き上げることができる。

また、突き上げ部材の突き上げ位置を、ガラス板のエッジから５０ｍｍ以上離れた領域に設定した。これは、すなわち、Ｉ／Ｔのピークが存在すると考えられる周部（エッジから面内側に向かって５０ｍｍの範囲）から離れた領域に設定したことであるので、突き上げ部材の接触に起因する周部の冷却速度の低下を防止することができる。その結果、Ｉ／Ｔを小さくすることができる。このときのエッジの温度は歪点以上であるため、Ｅ／Ｃを十分に高く形成させることができる。なお、突き上げられる領域とは、ガラス板の周部外に存在する領域である。より代表的には、曲げ成形されたガラス板の周部からより内側の領域であり、当該ガラス板の中央領域を含む領域である。

また、徐冷工程において、ガラス板のエッジの温度が、徐冷点＋２０℃の時点で、エッジの温度がエッジの１０ｍｍ内側より温度が３℃以上低い状態を形成させることで、充分な応力緩和が期待できる。さらに歪点時点でエッジがエッジの１０ｍｍ内側より温度が８℃以上低い状態を形成させることで、高いＥ／Ｃを得ることができる。

また本発明によれば、前記徐冷工程は、前記ガラス板のエッジの温度が徐冷点の温度の時点で、前記エッジの温度が前記エッジの１０ｍｍ内側より温度が８℃以上低い状態を形成させることが好ましい。これにより、より確実に高いＥ／Ｃの応力分布を形成することができる。

また本発明によれば、前記徐冷工程は、前記ガラス板のエッジの温度が、歪点−１０℃よりも高温のときに、前記突き上げ部材によってガラス板Ｇを突き上げることが好ましい。

前記ガラス板のエッジの温度が歪点までの間、又は歪点−１０℃ぐらいまでの間に、エッジの温度がエッジの１０ｍｍ内側より温度が８℃以上低い状態を、数秒から数十秒の間、維持することで、よりＥ／Ｃを大きくできる。さらに、エッジの温度が歪点よりも高温の時点で、ガラス板Ｇを突き上げることにより、歪点のときに温度差を付け易くなるという効果がある。

また本発明によれば、前記徐冷工程は、前記エッジの温度が徐冷点よりも高い温度のときに、前記突き上げ部材によってガラス板Ｇを突き上げることが好ましい。これにより、より確実に徐冷点で前記エッジと前記エッジの１０ｍｍ内側とに温度差を８℃以上形成することができる。

また本発明によれば、前記加熱成形工程は、前記ガラス板を徐冷点＋３２℃以上に加熱することが好ましい。このように高温状態を作ることによって、確実に応力を緩和させることができる。

また本発明は、上記ガラス板の製造方法によって製造された少なくとも１枚のガラス板を使用して、２枚以上のガラス板を中間膜を介して接合することを特徴とする合わせガラスの製造方法を提供する。本発明によれば、フラッシュマウント方式で車両のフレームに嵌め込むのに好適な合わせガラスの製造することができる。

以上説明したように本発明のガラス板によれば、ガラス板のエッジコンプレッションの最大値を１０ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下とし、ガラス板のインナーテンションの最大値を２．４ＭＰａ以下としたので、フラッシュマウント方式で車両のフレームに嵌め込まれる合わせガラス用のガラス板として、強度的に良好なガラス板を提供することができる。また、本発明のガラス板の製造方法によって、Ｉ／Ｔを十分に小さく、Ｅ／Ｃを十分に高く形成させることができる。
また、本発明の合わせガラスの製造方法によって、エッジ強度が高く、かつＩ／Ｔの低い合わせガラスを得ることができる。

本発明のガラス板の一実施形態を示す平面図 本発明のガラス板徐冷装置を備えた合わせガラス用ガラス板の製造装置の側面図と平面図 ガラス板の面内と周部との温度変化を説明したガラス板の平面図 ガラス板と冷却装置の冷却ボックスとの配置関係を示した斜視図 突き上げ部材の要部を示した側面図 ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジ及び冷却領域の温度履歴を示した例１のグラフ ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジとエッジ内側１０ｍｍ位置との温度差を示した例１のグラフ ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジ及び冷却領域の温度履歴を示した例２のグラフ ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジとエッジ内側１０ｍｍ位置との温度差を示した例２のグラフ ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジ及び冷却領域の温度履歴を示した例３のグラフ ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジとエッジ内側１０ｍｍ位置との温度差を示した例３のグラフ ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジ及び冷却領域の温度履歴を示した例４のグラフ ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジとエッジ内側１０ｍｍ位置との温度差を示した例４のグラフ ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジ及び冷却領域の温度履歴を示した例５のグラフ ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジとエッジ内側１０ｍｍ位置との温度差を示した例５のグラフ ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジ及び冷却領域の温度履歴を示した例６のグラフ ガラス板の温度計測経過時間に対するガラス板のエッジとエッジ内側１０ｍｍ位置との温度差を示した例６のグラフ 例２と例５のガラス板の平面応力の応力分布を示したグラフ

以下、添付図面に従って本発明に係るガラス板及びガラス板の製造方法の好ましい実施の形態について説明する。

図１は、本発明に係るガラス板Ｇの平面図が示されている。同図に示すガラス板Ｇは単板のガラス板Ｇであってもよく、また、２枚以上のガラス板Ｇが中間膜を介して接合された合わせガラスであってもよい。

ガラス板Ｇは、板厚が１．５〜３．０ｍｍのガラス板である。また、ガラス板Ｇは、ガラス板Ｇの周囲に沿って所定の幅を有しかつエッジコンプレッションが形成された周縁領域Ａ１と、この周縁領域Ａ１の内周側に隣接するとともに一定の幅を有しかつインナーテンションが形成された中間領域Ａ２と、この中間領域Ａ２の内周側を占有しかつ中間領域Ａ２との境界の平面応力が零となっている領域を含む中央領域Ａ３とを備えている。
図１において、Ｃ１はガラス板Ｇのエッジ、すなわちガラス板Ｇの周縁の辺を示し、一点鎖線Ｃ２は、例えばガラス板ＧのエッジＣ１から内側の所定距離の点を結んだ線を示し、また一点鎖線Ｃ３は、例えばガラス板ＧのエッジＣ１から内側の所定距離の点を結んだ線を示す。従って、上記中間領域Ａ１はエッジＣ１と一点鎖線Ｃ２によって囲まれたガラス板Ｇの帯状の周辺領域であり、上記中間領域Ａ２は一点鎖線Ｃ２と一点鎖線Ｃ３によって囲まれたガラス板Ｇの前記中間領域Ａ１と隣接するガラス板Ｇのより面内方向の帯状のより内側の周辺領域である。一点鎖線Ｃ２及び一点鎖線Ｃ３は、ガラス板の大きさ、厚さなどに応じて適宜であるが、例えば、一点鎖線Ｃ２は、ガラス板ＧのエッジＣ１から内側の１０ｍｍの点を結んだ線を示し、また一点鎖線Ｃ３は、ガラス板ＧのエッジＣ１から内側の６０ｍｍの点を結んだ線を示す。

そして、このガラス板Ｇにおいては、周縁領域Ａ１に形成されるエッジコンプレッションの最大値が１０ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下であり、中間領域Ａ２に形成されるインナーテンションの最大値が２．４ＭＰａ以下である。

また、ガラス板Ｇの中間領域Ａ２は、ガラス板ＧのエッジＧ３からａ（ａ＝６０ｍｍ）未満の領域に形成されることが好ましい。更に、中間領域Ａ２に形成されるインナーテンションの最大値は、１．８ＭＰａ以下であることが好ましい。

以下に、図１に示した本発明のガラス板Ｇを製造する方法について説明する。

図２（Ａ）は、本発明のガラス板Ｇを製造する製造装置であって、徐冷装置を備えた徐冷炉（徐冷ステージ）１０と、徐冷炉１０の前段に設けられた加熱炉１２とを含む合わせガラスの曲げ成形装置１４の概略側面図である。図２（Ｂ）は、合わせガラスの曲げ成形装置１４の概略平面図である。

合わせガラス用ガラス板の製造装置１４による製造対象のガラス板Ｇは、単板の板厚が１．５〜３．０ｍｍの自動車用フロントガラスであるが、フロントガラスに限定されるものではない。すなわち、ガラス板Ｇは、フロントガラスのように複数の方向に曲率を有する曲率の大きな曲げ形状のガラス板であっても、また、一方向のみに曲率を有する曲率の小さな曲げ形状のサイドガラスであってもよい。このガラス板Ｇは、そのエッジを支持するリング状の成形型１６に載置された状態で加熱炉１２を通過中に加熱されるとともに曲げ成形され、この後、徐冷炉１０に設置された徐冷装置によって徐冷され、合わせガラス用の湾曲したガラス板に製造される。

詳述すると、曲げ成形前の平板状のガラス板Ｇは、台車１８上に載置された自重曲げ用の成形型１６に載置され、適宜の構成の搬送手段によって加熱炉１２に搬入される。この加熱炉１２を通過中にガラス板Ｇは、軟化点温度の近傍（例えば５８０〜７００℃）まで不図示のヒータにより加熱される。そしてガラス板Ｇは、加熱による軟化に伴い自重によってエッジが成形型の曲げ形状に沿って支持された状態で内面が撓むことにより湾曲する。これによって、平板状のガラス板Ｇが所望の湾曲面を有するガラス板に湾曲される。

湾曲成形されたガラス板Ｇは、高温状態のまま成形型１６とともに前記搬送手段によって、加熱炉１２から徐冷炉１０に搬入される。ここでガラス板Ｇは、徐冷装置によって所定の徐冷処理が行われる。この徐冷処理については後述する。この後、ガラス板Ｇは、徐冷炉１０から外部に搬出されて放冷される。このような加熱、曲げ成形、及び徐冷の各工程を経ることによって、平板状のガラス板Ｇが合わせガラス用の湾曲ガラス板Ｇに製造される。なお、成形型１６及び台車１８は、加熱炉１２のガラス板成形温度（５８０〜７００℃）に耐え得る程度の耐熱材で構成されている。なお、ガラス板Ｇの曲げ成形方法は上記の自重曲げ成形に限らず、成形型に載置されたガラス板を成形モールドでプレス成形など、公知の様々な成形方法を適用できる。この場合、成形モールドでプレス成形されたガラス板は、その後、リング状の成形型に移載され、本発明の徐冷方法へ供される。

一方、徐冷炉１０には、ガラス板が載置された成形型１６を搬送する搬送装置に加え、一対の冷却装置２０、２２と、突き上げ部材３６とからなる徐冷装置が設けられている。
図３の左側のガラス板Ｇの二点鎖線Ａは、突き上げ部材３６で突き上げる部分を結んだ外周であり、二点鎖線Ａで囲まれた領域は突き上げられる領域（Ａ０）を含んでいる。通常、この突き上げられる領域Ａ０は、ガラス板の中央領域を含む領域である。また、ガラス板ＧのエッジＧ３と一点鎖線Ｂとで囲まれる領域Ｇ２がガラス板Ｇの周部を示している。ここにおいて、一点鎖線Ｂは、例えばガラス板ＧのエッジＧ３から内側の１０ｍｍの部分を結んだ線である。以下、本明細書において、ガラス板ＧのエッジＧ３と一点鎖線Ｂとで囲まれる領域Ｇ２を周部ともいう。
また、Ｇ３はガラス板Ｇのエッジを示しており、このエッジＧ３と一点鎖線Ｂとで囲まれる領域Ｇ２がガラス板Ｇの周部を示している。

一対の冷却装置２０、２２は、ガラス板Ｇを挟んで上下に配置されており、これらの冷却装置２０、２２によってガラス板Ｇの面内の突き上げられる領域が歪点（例えば５１０℃）以下に冷却される。より好ましくは、前記突き上げ領域を歪点（５１０℃）よりも低い温度に冷却される。
すなわち、冷却装置２０、２２を用いて上記面内を冷却する前のガラス板Ｇは、外周に近い方が放熱し易いため、図３の左側のガラス板の突き上げられる領域を含む二点鎖線Ａで囲まれた領域が、周部Ｇ２より高温状態にある。そして、図２の冷却装置２０、２２によって、二点鎖線Ａで囲まれた領域よりも少なくとも同じかそれよりも広い図３の右側に示すガラス板Ｇの二点鎖線で囲まれた冷却領域Ｇ１を局所的に冷却する。それにより、冷却領域Ｇ１が周部Ｇ２よりも速く冷却される。つまり、冷却領域Ｇ１の温度が歪点以下に冷却されたときに、周部Ｇ２は冷却領域Ｇ１よりまだ高温状態であり、少なくともエッジＧ３の温度は歪点以上の状態にあり、ガラス板Ｇのエッジは、歪点以上の温度から冷却が開始される。

冷却領域Ｇ１とは、例えばガラス板ＧのエッジＧ３から面内側にｂ（ｂ＝５０ｍｍ）以上離れた領域であり、突き上げられる領域を含む領域を指している。より確実に周部Ｇ２の冷却を遅らせるためにｂを１００ｍｍ以上としたガラス板Ｇの内側領域としてもよい。周部Ｇ２は、図１の周縁領域Ａ１と中間領域Ａ２の範囲内であり、中間領域Ａ２はＩ／Ｔが形成された領域であるが、周部Ｇ２は、Ｉ／Ｔのピークが発生する領域で定義される。

また、図３の左側に示したガラス板Ｇは、徐冷炉１０に搬入された直後のガラス板Ｇである。図３の右側に示したガラス板Ｇは、後述する突き上げ部材３６によって突き上げられる直前のガラス板Ｇである。

図４は、冷却装置２０、２２とガラス板Ｇの位置関係の一例を示した斜視図である。

図示した上方の冷却装置２０の代表的な例は、箱型の金属製の冷却ボックス（ケーシング）２４と冷却ボックス２４に冷却用エアを供給するブロア（エア供給装置）２６とから構成されている。冷却ボックス２４は、ガラス板Ｇの上方に所定の隙間をもって配置されるとともに、図３に示した冷却領域Ｇ１を局所冷却できるような直方体形状に構成されている。なお、冷却領域Ｇ１は長方形とは限らず、冷却ボックス２４の形状もガラス板の様々な型式に適用できるように設置される突き上げ部材に対応した汎用的な形状とすることが好ましい。冷却ボックスは縦×横が８００×１２００ｍｍより小さく、好ましくは４００×８００ｍｍより小さくすることで、突き上げ部材に対応した汎用的な冷却装置となる。また、この冷却ボッスク２４は、ガラス板ＧのエッジＧ３から面内側に１００ｍｍ以上離れた領域に配置される大きさである。この様なサイズの冷却ボックスを使用することにより、ガラス板ＧのエッジＧ３から面内側に５０ｍｍ以上離れた領域（すなわち、ガラス板Ｇの全周のエッジからガラス板Ｇの内側方向に５０ｍｍ以上の離れた線により囲まれた領域）のみ、つまり周部Ｇ２を除く領域を局所的に輻射冷却することができる。

図３に示した冷却領域Ｇ１を局所冷却する場合は、冷却ボックス２４の平面視の形状は、冷却領域Ｇ１の相似形で少し小さい形状を有する。また、その大きさは、冷却ボックス２４とガラス板Ｇとの距離によって決まる。そして、平面視で互いの重心が一致するように冷却ボックス２４は配置される。

冷却ボックス２４の表面温度（ガラス板Ｇと対向する面）を３００〜３５０℃に制御して、この温度で冷却領域Ｇ１を輻射冷却する。これにより、ガラス板Ｇの冷却領域Ｇ１を歪点以下に効率的に冷却することができる。

また、冷却ボックス２４の内部には、３枚の衝立板２８、２８、２８が千鳥状に配置されることにより蛇行した通風路３０が、冷却ボックス２４の内部全域に形成されている。また、冷却ボックスの一側面には、通風路３０の一端部に連通された入口３２が開口されるとともに、通風路３０の他端部に連通された出口３４が開口されている。入口３２にブロア２６が不図示のダクトを介して連通され、出口３４に不図示の排気ダクトが連通されている。

ブロア２６は、外気又は不図示のコントローラにより２０〜５０℃に温度を制御された冷却エアを、前記ダクトを介して前記入口３２に供給する。供給されたエアは、通風路３０を通過中に冷却ボックス２４を冷却する。これによりガラス板Ｇからの輻射熱によって加熱された冷却ボックス２４との間で熱交換が行われ、結果的に出口３４において２５０〜３００℃で排出される。この排出されたエアは前記排気ダクトを介して徐冷炉１０の外部に排気される。このように冷却ボックス２４は冷却エアによって冷却されるため、冷却ボッスク２４の表面温度を３００〜３５０℃に制御することが可能となる。

図示した下方の冷却装置２２は、上方の冷却装置２０と同一構成であるため、冷却装置２０と同一の符号を付すことで説明は省略する。なお、上方と下方の冷却装置の両方が必須ということはなく、どちらか一方によって冷却してもよい。以上のように、ガラス板Ｇの冷却領域Ｇ１のみが、冷却装置２０、２２によって歪点以下に冷却される。

なお、実施の形態の冷却装置２０、２２は、輻射冷却によってガラス板Ｇの冷却領域Ｇ１を冷却する方式であるが、冷却領域Ｇ１に気体を吹き付けて冷却領域Ｇ１を冷却する方式であってもよい。しかしながら、気体を吹き付ける冷却方法は、ガラス板Ｇと衝突した気体が周部Ｇ２及びエッジＧ３をも冷却するおそれがあり、ガラス板Ｇに形成される応力分布をコントロールすることが難しい。よって、実施の形態の如く、輻射熱を利用して冷却する冷却装置２０、２２を用いることが好ましい。

冷却領域Ｇ１のみが歪点以下に冷却されたガラス板Ｇは、図２、図５に示す突き上げ部材３６によって、その冷却領域Ｇ１が突き上げられる。ガラス板Ｇは、この状態で所定時間徐冷される。

図５は、突き上げ部材３６の要部を示した側面図である。

突き上げ部材３６は、３本又は４本のロッド３８、３８…と、ロッド３８、３８…を同時に昇降移動させるシリンダ機構４０とから構成される。ロッド３８の上端部には、ガラス板Ｇの下面に当接されるクッション材４２が設けられている。このクッション材４２は、ガラス板Ｇに傷跡を付けないために、ステンレス布、ガラス繊維布、その他各種の耐熱繊維などからなる耐熱布で構成されている。

図５の如く、シリンダ機構４０は、シリンダ４４とピストン４６とを備え、ピストン４６の上端部にフレーム４８が連結され、このフレーム４８の上面にロッド３８、３８…の下端部が固定されている。したがって、シリンダ４４のピストン４６を伸長させるとロッド３８、３８…が上昇し、クッション材４２、４２…がガラス板Ｇの二点鎖線Ａで囲まれた領域（図３のＡ０領域）内の下面に当接する。そして、継続して行われるピストン４６の伸長動作によって、ガラス板Ｇが突き上げられ、ガラス板Ｇ全体が成形型１６から上方に引き離される。この状態でガラス板Ｇが徐冷される。なお、シリンダ機構４０は一例であり、サーボモータなど公知の手段によってロッド３８，３８…を上昇させてもよい。

また、図５に示す場合、４本のロッド３８、３８…が、図３において二点鎖線Ａで囲まれた長方形の四隅にそれぞれ配置される。また、二点鎖線Ａで囲まれた長方形は８００×１２００ｍｍ以下であり、重心が同一の３００×３００ｍｍ以上（不図示）の範囲とする。このような態様にすることにより、通常の自動車用のフロントガラス用のガラス板の場合には、汎用性があり、安定してガラス板を突き上げられる。

この突き上げ部材３６は、徐冷炉１０の炉床に設けた開口部を介して出没可能に配設しておくのが好ましいが、必要により、台車１８に一体的に配設することもできる。

以上より、突き上げ部材３６による突き上げられる領域を、ガラス板ＧのエッジＧ３から面内側に５０ｍｍ以上離れた領域に設定したので、すなわち、Ｉ／Ｔのピークが発生する周部から面内側の領域に設定したので、周部の冷却速度の低下を防止することができ、中間領域Ａ２のＩ／Ｔを小さくするとともに、十分に大きいＥ／Ｃを形成することができる。

また、冷却領域Ｇ１は略四角形としたが、突き上げられる領域によって適宜変更されてよい。例えば、３本のロッドで突き上げる場合は、冷却領域Ｇ１は略三角形でもよい。図と同様に４本のロッドで突き上げる場合でも、冷却領域Ｇ１をガラス板に接触する４つの領域のみに設けてそれぞれ冷却してもよい。

一方、ガラス板Ｇの徐冷中、ガラス板の周部Ｇ２より面内側の少なくとも突き上げ部材により突き上げられる領域、この場合冷却領域Ｇ１をガラス板のエッジより早く歪点以下まで冷却する。そして、冷却領域Ｇ１より周部Ｇ２の冷却速度を遅くすることで、周部Ｇ２の温度が高く保たれる。一方、エッジＧ３は周部Ｇ２より早く冷却される。その過程において、エッジＧ３の温度が、徐冷点＋２０℃（例えば５７０℃）のときに、エッジＧ３がエッジの内側（すなわちエッジの内側１０ｍｍに相当する部分）より温度が３℃以上低い状態を形成させる。その結果、エッジＧ３の温度が歪点（５１０℃）のときに、エッジＧ３がエッジの内側（１０ｍｍ）より温度が８℃以上低い状態を形成させることができる。このような温度制御は、例えば、成形炉から徐冷炉へ移動させることで、エッジＧ３が冷却されることで形成できる。または徐冷炉内の雰囲気温度をコントロールすることで実現できる。この状態は、突き上げ部材３６による突き上げ前後を問わない。徐冷点までにエッジＧ３とエッジの内側（１０ｍｍ）とに所定の温度差を形成しておくことで、充分な応力緩和が期待でき、歪点時点で温度差が前記８℃以上あれば、高いＥ／Ｃを得ることができる。なお、上記したガラス板ＧのエッジＧ３の温度とは、ガラス板Ｇの最外層部分（すなわちＧ３で示した端面部分）の温度を示す。

好ましくは、エッジＧ３が、徐冷点の温度（例えば５５０℃）のときに、エッジＧ３がエッジの内側（１０ｍｍ）より温度が８℃以上低い状態を形成する。これにより、より確実に高いＥ／Ｃの応力分布を形成することができる。

さらに好ましくは、エッジＧ３の温度が、歪点の温度−１０℃（例えば５００℃）よりも高温のときに、突き上げ部材３６によってガラス板Ｇを突き上げることが好ましい。所定の応力分布を得るには、エッジＧ３の温度が歪点までの間、又は歪点−１０℃ぐらいまでの間に、エッジＧ３がエッジの内側（１０ｍｍ）より温度が８℃以上低い状態を、数秒から数十秒の間、維持する必要があると考えられるからである。なお、エッジＧ３の温度が歪点よりも高温の時点で、ガラス板Ｇを突き上げることにより、歪点のときに温度差を付け易くなるという効果がある。

さらに好ましくは、エッジＧ３の温度が、徐冷点の温度（例えば５５０℃）よりも高温のときに、ガラス板Ｇを突き上げる。これにより、より確実に徐冷点で温度差を８℃以上形成することができる。

ガラス板を突き上げ部材によって突き上げる目的は、突き上げ時にエッジＧ３とエッジ内側（１０ｍｍ）で温度差が８℃未満だった場合、突き上げによりエッジＧ３を冷却して、歪点までにエッジＧ３とエッジの内側（１０ｍｍ）とに温度差を８℃以上つけることにある。ガラス板を突き上げなければ、成形型１６の熱容量が大きく、成形型１６の温度が下がりにくいため、成形型１６に接しているエッジＧ３の冷却が遅くなり、エッジＧ３とエッジ内側（１０ｍｍ）で温度差が８℃以上にならない。

また、徐冷ゾーンの雰囲気温度が低いため、ガラス板が徐冷ゾーンに入った瞬間にエッジＧ３とエッジ内側（１０ｍｍ）での温度差が付きやすく、ガラス板の突き上げ時にエッジＧ３とエッジ内側（１０ｍｍ）の温度差がすでに８℃以上のときもある。その場合は、突き上げにより、歪点までエッジＧ３とエッジの内側（１０ｍｍ）との温度差を維持する必要がある。突き上げなければ、成形型１６の温度は下がりにくいため、成形型１６に接しているエッジＧ３の温度も下がりにくくなり、エッジ内側（１０ｍｍ）との温度差が小さくなる。

さらに好ましくは、ガラス板Ｇを、徐冷点＋３２℃（例えば５８２℃）以上に加熱した後、徐冷する。このように高温状態を作ることによって、確実に応力を緩和させることができる。

以上述べたように、実施の形態のガラス板Ｇの徐冷方法は、加熱されたガラス板Ｇが曲げ成形されて成形型１６に載置されている状態で、まず、ガラス板Ｇの冷却領域Ｇ１を冷却装置２０、２２によって冷却し、冷却領域Ｇ１のみを歪点以下の低温状態にする。次に、この状態で突き上げ部材３６を駆動し、ロッド３８、３８…によってガラス板Ｇの冷却領域Ｇ１を突き上げて、ガラス板Ｇを成形型１６から引き離す。このような徐冷方法により、面内の歪を発生させずにガラス板Ｇを成形型１６から突き上げることができる。

また、この工程の中で上述したようなエッジＧ３とエッジ内側（１０ｍｍ）の温度条件でガラス板Ｇを徐冷する。以上により周縁領域Ａ１のＥ／Ｃを１０ＭＰａ〜１８ＭＰａとすることができるとともに、中間領域Ａ２のＩ／Ｔの最大値を２．４ＭＰａにすることができる。よって、フラッシュマウント方式で車両のフレームに嵌め込まれる合わせガラス用のガラス板として、強度的に良好なガラス板Ｇを製造することができる。

なお、実施の形態では、徐冷点、歪点は、ソーダライムガラスの一例を記載したが、ガラスの組成によって適宜変更されるものである。１枚のガラス板Ｇをリング状の成形型１６に載置して加熱し曲げ成形したが、２枚のガラス板を重ねた状態で成形型１６に載置して加熱してガラス板の自重により曲げ成形してもよい。
２枚のガラス板を重ねた状態で成形型１６に載置して加熱してガラス板の自重により曲げ成形する場合の各種条件も、前述した１枚のガラス板Ｇをリング状の成形型１６に載置して加熱し曲げ成形する場合において説明した各種条件を同様に採用することができる。
なお、２枚のガラス板を重ねた状態で成型型に載置されたガラス板の突き上げられる領域を突き上げ部材によりが突き上げる場合においては、突き上げ部材が当接する側のガラス板、即ち下側のガラス板の突き上げられる領域を、前記ガラス板のエッジより早く歪点以下まで冷却した後に、前記突き上げ部材により前記ガラス板を突き上げることは必要である。載置された２枚のガラス板のうち上側のガラス板の突き上げられる領域も突き上げ部材が当接する前に前記ガラス板のエッジより早く歪点以下まで冷却することが好ましいが、上側のガラス板においては、必ずしも突き上げ部材が当接する前に突き上げられる領域をガラス板のエッジより早く歪点以下まで冷却しなくてもよい。
また、ガラス板Ｇのエッジの温度が歪点−１０℃以下で、ガラス板Ｇを成形型１６から引き離した状態を解除して、ガラス板Ｇのエッジがリング状の成形型に載置された状態の戻して、冷却を継続してもよい。
また、実施の形態では、ガラス板Ｇを成形型１６に載置して加熱し、ガラス板Ｇの自重により曲げ成形したが、加熱されたガラス板Ｇを成形型に載置した後、プレス手段でガラス板Ｇをプレスして曲げ成形し、この後、前述した徐冷処理を実施してもよい。この場合、成形型によりプレス成形されたガラス板は、その後、リング状の成形型に移載され、本発明の徐冷方法へ供される。
本発明の合わせガラスの製造方法は、複数枚（例えば２枚）のガラス板を下方から支持する支持型（リング型）上に載置し加熱して軟化させ、所定の形状に曲げ成形する成形工程と、曲げ成形された複数枚（例えば２枚）のガラス板を、中間膜を介在させてして積層する積層工程と、積層した前記ガラス板と前記中間膜を圧着して合わせガラスを形成する成形工程とを有する。
成形工程では、複数枚の平板状のガラス板を曲げ成形して、所定の形状の複数枚のガラス板を得る。成形工程においてガラス板をリング型上に載置して加熱炉により加熱して軟化させ、重力によって所定の形状に曲げ成形することができる。また、重力によって予備成形したガラス板を、リング型とプレス型との間に挟んで加圧して本成形しても良い。
得られた複数枚のガラス板は、十分に冷却された後、必要に応じて（例えば、離型剤を除去するため）、洗浄され、積層工程に供される。
積層工程では、曲げ成形された複数枚のガラス板を、中間膜を介して積層し、密封されたゴム袋などの中で脱気加圧されガラス積層体（未圧着体）を得る。その後、ガラス積層体は、圧着工程においてオートクレーブ内に入れられ加熱・圧着されることで、所定の湾曲形状を備えた合わせガラス２０が得られる。

図２に示す曲げ成形装置１４において、離型剤を介して板厚が２ｍｍのガラス板を２枚重ねて、ガラス板のエッジを支持するように成形型１６に載置し、加熱炉１２を通過させて、曲げ成形した。続いて、成形したガラス板を徐冷炉１０に搬入し、図４に示すように、ガラス板Ｇの冷却領域Ｇ１を冷却装置２０、２２によって冷却した。次に、突き上げ部材３６を駆動し、図５に示すロッド３８によってガラス板Ｇの冷却領域Ｇ１を突き上げて、ガラス板Ｇを成形型１６から引き離して冷却した。以上のようにして、表１に示す例１から例３および例６の４つの冷却条件で、成形されたガラス板を徐冷した。ガラス板は、徐冷点が５５０℃、歪点が５１０℃であった。例１から例３は本発明の実施例であり、例４、例５及び例６は比較例である。例４は冷却装置２０、２２を用いずに徐冷し、歪点より高い温度でガラス板を突き上げた例であり、例５は突き上げを実施しなかった例であり、例６は、ガラス板のエッジの温度が徐冷点＋２０℃のとき、エッジがエッジから１０ｍｍ内側より温度が３℃以上低い状態である条件を満たさなかった例である。例４および例５における条件は表１に記載の通りである。

このときの温度履歴について図６から図１５に示す。図６、８、１０、１２、１４、１６に示すグラフの縦軸はガラス板のエッジＧ３、及び中心（冷却領域Ｇ１に含まれる）の温度履歴を示し、横軸はガラス板の温度計測経過時間（ガラス板の加熱開始からの経過時間）を示している。なお、温度計測開始のタイミングには意味はなく、各例で一致していない。また、図７、９、１１、１３、１５、１７に示すグラフの縦軸はガラス板のエッジＧ３とエッジ内側（１０ｍｍ位置）との温度差を示し、横軸はガラス板の温度計測経過時間を示している。

表１において、「徐冷点＋２０℃」とは、ガラス板のエッジ温度が徐冷点＋２０℃、つまり本実施例では５７０℃のときの条件であり、「突き上げ時」とは、ガラス板が突き上げ部材によって突き上げられたときの条件である。「歪点」とは、ガラス板のエッジ温度が歪点、つまり本実施例では５１０℃のときの条件である。「タイミング」は、それぞれの場合での温度計測開始後の時間であり、「エッジ」は、エッジＧ３の温度を示し、「エッジ内側」は、エッジＧ３より１０ｍｍ内側（線Ｂに相当する部分）の温度を示す。「温度差」は、「エッジ」と「エッジ内側」との温度差を示す。

また上記の条件でガラス板を徐冷したときの歪の発生と応力分布の結果を表２に示す。なお、例２と例５については、図１８にガラス板のエッジから内面方向への平面応力の応力分布を示す。図１８からは、本発明の例２が比較例の例５に比べて、Ｉ／Ｔは小さいまま、Ｅ／Ｃが大きく形成されていることがわかる。

図６、８、１０によれば、冷却ボックス２４による冷却でエッジＧ３と中心との温度が、突き上げる前に逆転しており、表２に示すように突き上げ時の中心の温度は歪点以下であった。その結果、例１から例３においては、突き上げ部分に大きな歪は発生しなかった。一方、例４は冷却装置２２、２４を用いていないため、図１２に示すようにエッジＧ３と中心との温度が突き上げる時に逆転していない。そして冷却領域Ｇ１の温度が歪点以上であったため、突き上げ部分に大きな歪が発生していた。

また、応力分布は表２に示すとおりであり、例１から例３は、ガラス板のＥ／Ｃが１０．０ＭＰa以上１８．０ＭＰａ以下、Ｉ／Ｔが２．４ＭＰａ以下であり、十分な大きさのＥ／Ｃを形成し、Ｉ／Ｔを十分に小さくすることができた。一方、例５はガラス板を突き上げなかったため、歪点時に、エッジＧ３とエッジ内側（１０ｍｍ）に８℃以上の温度差を付けることができず、十分なＥ／Ｃを形成できなかった。また、例６は、徐冷点＋２０℃時に、エッジＧ３とエッジ内側（１０ｍｍ）に３℃以上の温度差を付けることができず応力緩和が小さかったため、十分なＥ／Ｃを形成できなかった。

本発明によれば、曲げ成形されリング状の成形型に載置された高温のガラス板をその面内領域を突き上げ部材により突き上げて徐冷する際、ガラス板の突き上げられる領域が歪点以下に冷却されているため、突き上げられた領域のガラス板部分に歪を発生させることがない。また、徐冷の際、ガラス板のエッジの周辺領域の温度条件が所定の範囲に制御されているため、ガラス板のエッジのすぐ内側の平面引張応力（すなわちＩ／Ｔ）の値を小さくすることができるとともに、ガラス板のエッジの平面圧縮応力（すなわちＥ／Ｃ）の値を大きくすることができ、エッジ強度の高いガラス板を得ることができる。本発明により製造されるガラス板は、合わせガラスを製造する際に使用する２枚の素板ガラスとして最適であり、かかる素板ガラスを用いて合わせガラスを製造すれば、エッジ強度が高く、かつＩ／Ｔの低い合わせガラスを得ることができ、自動車、その他車両の合わせガラスとして有用である。
なお、２０１０年２月３日に出願された日本特許出願２０１０−０２２１２１号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。

１０…徐冷炉、１２…加熱炉、１４…合わせガラス用ガラス板製造装置、１６…成形型、１８…台車、２０…冷却装置、２２…冷却装置、２４…冷却ボックス、２６…ブロア、２８…衝立板、３０…通風路、３２…入口、３４…出口、３６…突き上げ部材、３８…ロッド、４０…シリンダ機構、４２…クッション材、４４…シリンダ、４６…ピストン、４８…フレーム

Claims (12)

1. ガラス板の周囲に沿って一定の幅を有しかつエッジコンプレッションが形成された周縁領域と、該周縁領域の内周側に隣接するとともに所定の幅を有しかつインナーテンションが形成された中間領域と、該中間領域の内周側を占有しかつ前記中間領域との境界の平面応力が零である中央領域とを備えたガラス板において、
   前記周縁領域のエッジコンプレッションの最大値が１０ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下であり、前記中間領域のインナーテンションの最大値が２．４ＭＰａ以下であることを特徴とするガラス板。
2. ガラス板の周囲に沿って一定の幅を有しかつエッジコンプレッションが形成された周縁領域と、該周縁領域の内周側に隣接するとともに所定の幅を有しかつインナーテンションが形成された中間領域と、該中間領域の内周側を占有しかつ前記中間領域との境界の平面応力が実質的に零である中央領域とを備えたガラス板において、前記周縁領域のエッジコンプレッションの最大値が１０ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下であり、前記中間領域のインナーテンションの最大値が２．４ＭＰａ以下であることを特徴とするガラス板。
3. 前記中間領域が、ガラス板のエッジから６０ｍｍ未満の領域に形成された請求項１または２に記載のガラス板。
4. 前記インナーテンションの最大値が１．８ＭＰａ以下である請求項１から３のいずれか一項に記載のガラス板。
5. ２枚以上のガラス板が中間膜を介して接合された合わせガラスであって、前記ガラス板の少なくとも１枚は、請求項１から４のいずれか一項に記載の前記ガラス板であることを特徴とする合わせガラス。
6. ガラス板を加熱して曲げ成形する加熱成形工程と、リング状の成形型に載置された、歪点以上の高温状態の前記ガラス板を、突き上げ部材により突き上げて前記成形型から離間させて徐冷する徐冷工程とを含むガラス板の製造方法において、
   前記徐冷工程は、ガラス板を突き上げる前に、前記ガラス板のエッジから面内側に５０ｍｍ以上離れた領域であり、少なくとも前記突き上げ部材が前記ガラス板を突き上げる時に当接する位置を含む領域を、前記ガラス板のエッジより早く歪点以下まで冷却し、
   前記エッジの温度が徐冷点＋２０℃のときに、該エッジが該エッジから１０ｍｍ内側より温度が３℃以上低い状態を形成させ、前記エッジの温度が歪点のときに、前記エッジが前記エッジの１０ｍｍ内側より温度が８℃以上低い状態を形成させることを特徴とするガラス板の製造方法。
7. ガラス板を加熱して曲げ成形する加熱成形工程と、リング状の成形型に載置された、歪点以上の高温状態の前記ガラス板を徐冷する徐冷工程とを含むガラス板の製造方法において、前記徐冷工程は、ガラス板を突き上げ部材により突き上げて前記成形型から離間させる工程を含み、かつガラス板を突き上げる前に、少なくとも前記突き上げ部材が前記ガラス板を突き上げる時に当接する位置を含む前記ガラス板のエッジから面内側に５０ｍｍ以上離れた領域を、前記ガラス板のエッジより早く歪点以下の温度まで冷却し、前記エッジの温度が徐冷点＋２０℃のときに、該エッジが該エッジから１０ｍｍ内側より温度が３℃以上低い状態を形成させ、前記エッジの温度が歪点のときに、前記エッジが前記エッジの１０ｍｍ内側より温度が８℃以上低い状態を形成させることを特徴とするガラス板の製造方法。
8. 前記徐冷工程は、前記エッジが徐冷点のときに、前記エッジが前記エッジの１０ｍｍ内側より温度が８℃以上低い状態を形成させる請求項６又は７に記載のガラス板の製造方法。
9. 前記徐冷工程は、前記エッジの温度が歪点−１０℃よりも高温のときに、前記突き上げ部材によってガラス板Ｇを突き上げる請求項６から８のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
10. 前記徐冷工程は、前記エッジの温度が徐冷点よりも高い温度のときに、前記突き上げ部材によってガラス板Ｇを突き上げる請求項６から９のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
11. 前記加熱成形工程は、前記ガラス板を徐冷点＋３２℃以上に加熱する請求項６から１０のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
12. 請求項６から１１のいずれか一項に記載されたガラス板の製造方法によって製造された少なくとも１枚のガラス板を使用して、２枚以上のガラス板を中間膜を介して接合することを特徴とする合わせガラスの製造方法。

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