JP5632853B2 - 現場ゴム引きタイヤの３層コードを製造する方法及び装置 - Google Patents

Description

本発明は、特にゴムで作られた物品、特にタイヤに使用できるＭ＋Ｎ＋Ｐ構造の３層金属コードを製造する方法及び装置に関する。

本発明は、特に「現場ゴム引き」形式の金属コード、即ち、実際の製造中、ゴムが未架橋状態のままで内部からゴム引きされたコードを製造する方法及び装置に関し、その目的は、これらコードの耐腐食性を向上させ、従って特に産業車両用のタイヤのカーカス補強材の耐久性を向上させることにある。

公知のように、ラジアルタイヤは、トレッド、２つの非伸長性ビード、ビードをトレッドに連結する２つのサイドウォール及びカーカス補強材とトレッドとの間に周方向に位置決めされたベルトを有している。このカーカス補強材は、公知の仕方で、ゴムから成る少なくとも１枚のプライ（又は「層」）で構成され、このゴムプライは、産業車両用のタイヤの場合、一般に金属製の補強要素（「補強材」）、例えばコード又はモノフィラメントで補強されている。

上述のカーカス補強材を補強するため、一般に、中央層及びこの中央層の周りに位置決めされたワイヤから成る１つ又は２つ以上の同心層で構成された「層状」スチールコードと呼ばれているものが用いられている。最も用いられる場合の多い層状コードは、本質的に、Ｍ＋Ｎ＋Ｐ構造のコードであり、かかるコードは、Ｍ（Ｍは、１〜４）本のワイヤの中央層をＮ（典型的には、Ｎは、３〜１２）本のワイヤの中間層で包囲し、かかる層をそれ自体、Ｐ（典型的には、Ｐは、８〜２０）本のワイヤの外側層で包囲したものであり、かかる組立体全体を外側層の周りに螺旋の状態に巻いた外側ラッパ又は包装体で包むことができる。

周知のように、これら層状コードは、タイヤが走行しているときに高い応力、特に、繰り返し曲げ又は曲率の変化を受け、それにより、特に隣り合う層相互間の接触によりワイヤのところに摩擦が生じ、従って摩耗及び疲労が生じ、従って、これら層状コードは、「フレッチング疲労」と呼ばれている現象に対して高い耐性を備えなければならない。

また、多層コードには、ゴムがコードを構成するワイヤ相互間の空間の全てに入り込むためにできるだけ遠くまでゴムを含浸させることが特に重要である。確かに、この侵入が不十分であると、コードに沿って且つコード内に空のチャネル又は毛管（又は毛管状隙間）が形成され、例えばこれらトレッドに生じた切れ目の結果としてタイヤの中に入り込みやすい腐食物質、例えば水又は空気中の酸素がこれら空のチャネルに沿ってタイヤのカーカス中に移動する。この水分の存在は、乾燥状態の雰囲気で用いられる場合と比較して、腐食を生じさせると共に上述の劣化プロセス（「腐食疲労」現象）を促進させるうえで重要な役割を果たす。

これら疲労現象の全ては、一般に、「フレッチング腐食疲労」という包括的な用語でグループ化でき、かかる現象は、コードの機械的性質に累進的な劣化をもたらすと共に過酷な走行条件下においてコードの寿命に悪影響を及ぼす場合がある。

上述の欠点を軽減するため、国際公開第２００５／０７１１５７号パンフレットは、１＋Ｍ＋Ｎ構造、特に１＋６＋１２構造の３層状コードを提案しており、かかる３層状コードの本質的な特徴のうちの１つは、ジエンゴムコンパウンドから成るシースが少なくとも、Ｍ本のワイヤで構成された中間層を覆い、コードそれ自体のコアがゴムで被覆されているか被覆されていないかのいずれかであることが可能である。この特定の設計により、先行技術のコードと比較して、腐蝕の問題を抑える優れたゴム侵入度が得られるだけでなく、耐フレッチング疲労性も又特に向上している。かくして、重量物運搬車両用タイヤの耐用寿命及びこれらのカーカス補強材の耐用寿命は、非常に目に見えて向上している。

国際公開第２００５／０７１１５７号パンフレット

しかしながら、提案されているこれらコードの製造方法及びその結果として得られるコードそれ自体は、欠点がないわけではない。

まず最初に、これら３層コードは、数個のステップで得られ、これら数個のステップは、不連続であるという欠点を有し、かかるステップでは、まず最初に、中間の１＋Ｍ（特に１＋６）コードを作り、次に押出ヘッドを用いてこの中間コード又はコアを外装し、最後に、外側層を形成するために残りのＮ（特に１２）本のワイヤをこのように外装されたコア周りにケーブリングするという最終作業を行う必要がある。外側層をコア周りにケーブリングする前にゴムシースの未硬化ゴムの粘着性が非常に高いという問題を回避するために、中間スプール巻き取り及び巻き出し作業中、層間プラスチックフィルムも又使用しなければならない。これら連続して行われる取り扱い作業の全ては、工業上の観点からは問題があり、高い製造速度の達成に反する。

さらに、コード軸線に沿うコードの考えられる限り最も低い通気度を得るためにコード中へのゴムの高い侵入レベルを達成することが望ましい場合、先行技術のこれら方法を用いると、外装作業中、ゴムを比較的多量に使用することが必要であることが判明した。量が多いことにより、製造されたばかりの完成状態のコードの周囲に未硬化ゴムの幾分顕著な望ましくないオーバースピル（あふれ出し）が生じる。

今や、上述したように、未硬化（未架橋）状態のゴムの粘着性が非常に高いので、かかる望ましくないオーバースピルは、最終のタイヤの製造作業及び最終の硬化に先だって、未硬化状態の場合と同様、コードの後の取扱中、特にゴムのストリップ中へのコードの組み込みのために次に行われる圧延作業中、相当な不利益を生じさせる。

上述の欠点の全ては、当然のことながら、工業的生産速度を落とし、コードの最終コスト及びこれらコードが補強するタイヤの最終コストにマイナスの影響を及ぼす。

本出願人は、自分の研究中、上述の欠点を軽減することができる改良型製造方法を発見した。

したがって、本発明の第１の要旨は、Ｍ＋Ｎ＋Ｐ構造の３つの同心層（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）を備えた金属コードの製造方法であって、３つの同心層（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）は、直径ｄ₁のＭ（Ｍは、１〜４である）本のワイヤから成る第１の内側層（Ｃ１）に直径ｄ₂のＮ（Ｎは、３〜１２である）本のワイヤを第２の中間層（Ｃ２）をなしてピッチｐ₂で螺旋の状態に一緒に巻き付け、これに直径ｄ₃のＰ（Ｐは８〜２０である）本のワイヤを第３の外側層（Ｃ３）をなしてピッチｐ₃で螺旋の状態に一緒に巻き付けたものであり、方法は、インラインで実施される以下のステップ、即ち、
‐Ｍ＋Ｎ構造の「コアストランド」と呼ばれる中間コードを「組み立て箇所」呼ばれる箇所で形成するために第１の層（Ｃ１）周りにＮ本のワイヤをツイスティングすることによる組み立てステップ、
‐組み立て箇所の下流側において、Ｍ＋Ｎ構造のコアストランドを未架橋状態の「充填ゴム」と呼ばれるゴムコンパウンドで外装する外装ステップ、
‐第３の層（Ｃ３）のＰ本のワイヤをこのように外装されたコアストランドの周りにツイスティングする組み立てステップ、及び
‐最終の撚りバランス取りステップを有することを特徴とする方法にある。

本発明のこの方法により、先行技術の現場ゴム引き３層コードと比較して、少量の充填ゴムを含み、コードをコンパクトにする顕著な利点を有する３層コードを製造することが連続的に且つインラインで可能になり、このゴムは又、その毛管の各々の中でコード内に一様に分布され、かくしてコードに良好な長手方向不浸透性が与えられる。

本発明は又、本発明の方法を実施するために使用できるインライン型ゴム引き及び組み立て装置において、装置は、形成中のコードの移動方向で見て上流側から下流側に、
‐一方において第１の層（Ｃ１）のＭ本のワイヤを供給し、他方において第２の層（Ｃ２）のＮ本のワイヤを供給する供給手段、
‐Ｎ本のワイヤをツイスティングして組み立て箇所と呼ばれる箇所で第２の層（Ｃ２）を第１の層（Ｃ１）の周りに被着させてＭ＋Ｎ構造の「コアストランド」と呼ばれる中間コードを形成する第１の組み立て手段、
‐組み立て箇所の下流側でＭ＋Ｎ構造のコアストランドを外装する手段、
‐外装手段の出口のところに設けられていて、Ｐ本のワイヤをこのようにして外装されたコアストランドの周りにツイスティングして第３の層（Ｃ３）を形成する第２の組み立て手段、及び
‐第２の組み立て手段の出口のところに設けられた撚りバランス取り手段を有することを特徴とする装置に関する。

本発明の内容及びその利点は、以下の説明及び実施形態並びにこれら実施形態に関する図１〜図３に照らして容易に理解されよう。

本発明の方法に従ってコンパクト（高密度）型の３層コードの製造に使用できる現場ゴム引き及びツイスティング装置の一例を示す図である。 本発明の方法を用いて製造できるコンパクト型の現場ゴム引き１＋６＋１２構造のコードの断面図である。 現場ゴム引きされていないが、同様にコンパクト型の１＋６＋１２構造の従来コードの断面図である。

本明細書において、別段の指定がなければ、百分率（％）は全て、重量パーセントである。

さらに、「ａとｂとの間」（又は「ａ〜ｂ」）という表現によって示される値域は、ａよりも大きい値からｂよりも小さい値までの範囲を表わし（即ち、端点ａ，ｂは排除される）、これに対し、「ａからｂまで」という表現によって示される間の値は、ａからｂまでの値の範囲を意味している（即ち、厳密な意味での端点ａ，ｂは含まれる）。

Ｍ＋Ｎ＋Ｐ構造の３つの同心層（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）を備えた金属コードの製造方法であって、３つの同心層（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）は、直径ｄ₁のＭ（Ｍは、１〜４である）本のワイヤから成る第１の内側層（Ｃ１）に直径ｄ₂のＮ（Ｎは、３〜１２である）本のワイヤを第２の中間層（Ｃ２）をなしてピッチｐ₂で螺旋の状態に一緒に巻き付け、これに直径ｄ₃のＰ（Ｐは８〜２０である）本のワイヤを第３の外側層（Ｃ３）をなしてピッチｐ₃で螺旋の状態に一緒に巻き付けたものであり、方法は、インラインで実施される以下のステップ、即ち、
‐まず最初に、「コアストランド」と呼ばれる中間コード（Ｃ１＋Ｃ２）（特に、コアが単一のワイヤで形成される場合、１＋Ｎ構造のコード）を「組み立て箇所」と呼ばれる箇所で形成するためにコア（Ｃ１）周りにＮ本のワイヤをツイスティングすることによる組み立てステップ、
‐次に、組み立て箇所の下流側において、Ｍ＋Ｎ本のコアストランドを未硬化状態（即ち、未架橋状態）の充填ゴムで外装する外装ステップ、
‐次いで、Ｐ本のワイヤをこのように外装されたコアストランドの周りにツイスティングする組み立てステップ、及び
‐次に撚りのバランスを取る最終ステップを有する方法によって製造できる。

ここで思い起こされるように、金属ワイヤを組み立てるための２つの考えられる技術、即ち、
‐ケーブリング（cabling）（かかる場合、ワイヤは、組み立て箇所の前後における同期回転に鑑みてこれら自身の軸線回りの撚りを示さない）、
‐又は、ツイスティング（twisting）（かかる場合、ワイヤは、一括的な撚りとこれら自身の軸線回りの個々の撚りの両方を示し、それによりワイヤの各々にはアンツイスティング（撚りをほどく）トルクが生じる）が存在する。

上述の方法の本質的な一特徴は、第２の層（Ｃ２）をコア（Ｃ１）の周りに組み立てると共に第３の層又は外側層（Ｃ３）を第２の層（Ｃ２）の周りに組み立てるツイスティングステップの使用にある。

最初のステップ中、第２の層（Ｃ２）のＮ本のコアワイヤをコア（Ｃ１）の周りに互いにツイスティングして（Ｓ又はＺ方向）それ自体周知の仕方でコアストランド（Ｃ１＋Ｃ２）を形成し、Ｎ本のワイヤを共通のツイスティング箇所（又は組み立て箇所）に収斂させるようになった供給手段、例えばスプール、分離格子（組み立てガイドに結合されているにせよそうでないにせよいずれにせよ）によってワイヤを送り出す。

好ましくは、Ｎ本のワイヤの直径ｄ₂は、０．０８〜０．４５ｍｍであり、撚りピッチｐ₂は、５〜３０ｍｍである。

ここで思い起こされるように、公知のように、ピッチ“ｐ”は、コードの軸線に平行に測定した長さを表わし、その後、このピッチを有するワイヤは、コードの上記軸線回りに丸１回転する。

組み立て箇所の下流側（従って、押出ヘッドの上流側）において、コアストランドに加えられる引張応力は、好ましくは、ワイヤの破断強度の１０〜２５％である。

次に、このようにして形成されたコアストランド（Ｃ１＋Ｃ２）を適当な温度で押出スクリューにより供給された架橋充填ゴムで外装する。かくして、充填ゴムを単一の押出ヘッドによって単一の且つ少容量固定箇所で送り出すのが良い。

押出ヘッドは、１つ又は２つ以上のダイ、例えば、上流側案内ダイ及び下流側サイジングダイを有するのが良い。コードの直径を連続的に測定すると共に制御する手段を追加するのが良く、これらは、押出機に連結される。好ましくは、充填ゴムの押出温度は、５０℃〜１２０℃、より好ましくは５０℃〜１００℃である。

押出ヘッドは、かくして、回転筒体の形状を備えた外装ゾーンを構成し、その直径は、好ましくは、０．１５ｍｍ〜１．２ｍｍ、より好ましくは０．２〜１．０ｍｍであり、その長さは、好ましくは、４〜１０ｍｍである。

押出ヘッドにより送り出される充填ゴムの量は、最終の（即ち、製造完了後の現場ゴム引きされた）コードの１グラム当たり５〜４０ｍｇの好ましい範囲、特に５〜３０ｍｇの範囲内で調節される。

指定した最小値を下回る場合、充填ゴムがコードの毛管又は隙間の各々の中に確かに存在するようにすることは可能ではなく、これに対し、指定した最大値を上回る場合、コードは、本発明の特定の作用条件及び製造されるコードの特定の構造に応じて、充填ゴムがコードの周囲のところでオーバースピルを生じることに起因した上述の種々の問題にさらされる場合がある。これらの理由の全てにより、充填ゴム含有量は、コード１ｇ当たり５〜２５ｍｇ、より好ましくは１０〜２５ｍｇ（特にコード１ｇ当たり１０〜２０ｍｇ）であることが好ましい。

代表的には、押出ヘッドを出る際、コードのコア（Ｃ１＋Ｃ２）（又はＭ＋Ｎコアストランド）は、その周囲のあらゆる箇所のところで好ましくは５μｍを超え、より好ましくは１０μｍを超える、特に１０〜８０μｍの最小厚さの充填ゴムで被覆される。

充填ゴムのエラストマー（又は区別なく言えば「ゴム」、これら２つの用語は、同義語であると見なされる）は、好ましくは、ジエンエラストマー、即ち、定義上、少なくとも一部（即ち、ホモポリマー又はコポリマー）がジエンモノマー（即ち、２つの共役又は違った仕方の炭素‐炭素二重結合を備えたモノマー）に由来するエラストマーである。ジエンエラストマーは、より好ましくは、ポリブタジエン（ＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、合成ポリイソプレン（ＩＲ）、種々のブタジエンコポリマー、種々のイソプレンコポリマー、及びこれらエラストマーの混合物から成る群から選択される。かかるコポリマーは、より好ましくは、ブタジエン‐スチレンコポリマー（ＳＢＲ）（乳化重合（ＥＳＢＲ）によって調製されるにせよ溶液重合（ＳＳＢＲ）によって調製されるにせよ、いずれにせよ）、ブタジエン‐イソプレンコポリマー（ＢＩＲ）、スチレン‐イソプレンコポリマー（ＳＩＲ）及びスチレン‐ブタジエン‐イソプレンコポリマー（ＳＢＩＲ）から成る群から選択される。

好ましい一実施形態は、「イソプレン」エラストマー、即ち、イソプレンのホモポリマー又はコポリマー、換言すると、天然ゴム（ＮＲ）、合成ポリイソプレン（ＩＲ）、種々のイソプレンコポリマー及びこれらエラストマーの混合物から成る群から選択されたジエンエラストマーを用いることから成る。イソプレンエラストマーは、好ましくは、天然ゴム又はシス−１，４系の合成ポリイソプレンである。これら合成ポリイソプレンのうち、好ましくは、シス−１，４結合の含有量（モル％）が９０％以上、より好ましくは９８％以上のポリイソプレンが用いられる。他の好ましい実施形態によれば、イソプレンエラストマーを別のジエンエラストマー、例えばＳＢＲ系及び／又はＢＲ系のエラストマーと組み合わせても良い。

充填ゴムは、特にジエンエラストマーのちょうど１種類のエラストマー又は数種類のエラストマーを含むのがよく、これ又はこれらは、エラストマー以外の任意の種類のポリマーと組み合わせて使用することが可能である。

充填ゴムは、架橋可能なタイプのものであり、即ち、定義上、配合物の硬化プロセス（即ち、配合物を加熱すると、配合物が溶融するのではなく硬化するようになる）中に架橋することができるようにするのに適した架橋系を含み、かくしてかかる場合、このゴム配合物は、非溶融型としての性質を有する。というのは、温度がどのようなものであっても、加熱によってはかかるゴム配合物を溶融させることができないからである。好ましくは、ジエンゴム配合物の場合、ゴムシースに関する架橋系は、加硫系と呼ばれており、即ち、硫黄（又は硫黄ドナー作用剤）及び少なくとも１種類の加硫促進剤を利用したものである。充填ゴムは、タイヤに用いられるゴムマトリックス向きの通常の添加剤の全て又は幾つか、例えば、カーボンブラック又はシリカ、酸化防止剤、種々の油、可塑化剤、加硫戻り防止剤、種々の樹脂、密着性促進剤、例えばコバルト塩を更に含むのがよい。

補強充填材、例えば、カーボンブラック又は補強無機充填材、例えばシリカの含有量は、好ましくは、５０ｐｈｒ以上、例えば、５０〜１２０ｐｈｒである。カーボンブラックとして、例えば、あらゆるカーボンブラック、特に、タイヤに従来用いられていたタイプＨＡＦ、ＩＳＡＦ及びＳＡＦ型のカーボンブラック（タイヤ等級ブラックと呼ばれている）が適している。これらのうちで、ＡＳＴＭ３００、６００又は７００等級のカーボンブラック（例えば、Ｎ３２６、Ｎ３３０、Ｎ３４７、Ｎ３７５、Ｎ６８３、Ｎ７７２）を特に挙げることができる。適当な補強無機充填剤は、特に、シリカ系（ＳｉＯ₂）の鉱物充填剤であり、特に、ＢＥＴ表面積が４５０ｍ²／ｇ以下、好ましくは３０〜４００ｍ²／ｇの沈降又は高熱分解法シリカである。

先行する外装ステップの終わりにおいて、プロセスでは、第３のステップの際、この場合も又このようにして外装されたコアストランド（Ｃ１＋Ｃ２）の周りに第３の層又は外側層（Ｃ３）のＰ本のワイヤをツイスティングする（Ｓ又はＺ方向）ことによって最終組み立てを行う。ツイスティング作業中、Ｐ本のワイヤは、充填ゴムに当たり、これで覆われた状態になる。すると、これらＰ本の外側ワイヤにより及ぼされる圧力によって変位した充填ゴムは、当然のことながら、コアストランド（Ｃ１＋Ｃ２）と外側層（Ｃ３）との間にワイヤによって空の状態のままになっている隙間又はキャビティの各々を少なくとも部分的に充填する傾向を持つ。

好ましくは、Ｐ本のワイヤの直径ｄ₃は、０．０８〜０．４５ｍｍであり、撚りピッチｐ₃は、ｐ₂以上であり、特に５〜３０ｍｍである。

本発明の特定の別の実施形態によれば、満足されるのが以下の関係式である（ｄ₁，ｄ₂，ｄ₃，ｐ₂，ｐ₃は、ｍｍで表されている）。
〔数１〕５π（ｄ₁＋ｄ₂）＜ｐ₂≦ｐ₃＜１０π（ｄ₁＋２ｄ₂＋ｄ₃）

具体的に説明すると、満足されるのが以下の関係式である。
〔数２〕５π（ｄ₁＋ｄ₂）＜ｐ₂≦ｐ₃＜５π（ｄ₁＋２ｄ₂＋ｄ₃）

有利には、ピッチｐ₂，ｐ₃は、互いに等しく、かくして、製造プロセスが簡単になる。

当業者であれば、上述の説明に照らして、望ましいレベルの特性（特に、弾性率）を達成するために充填ゴムの配合をどのように調節するか及び意図した特定の用途に合うよう配合をどのように適合させるかについて知見を得るであろう。

本発明の第１の実施形態によれば、充填ゴムゴムの処方は、本発明のコードが補強しようとしているゴムマトリックスの処方と同一であるように選択されるので、充填ゴムの材料と上記ゴムマトリックスの材料との間には適合性に関する問題は生じないであろう。

本発明の第２の実施形態によれば、充填ゴムの配合は、本発明のコードが補強しようとするゴムマトリックスの配合とは異なるよう選択されるのが良い。特に、充填ゴムの処方は、比較的多量の密着性促進剤、典型的には例えば５ｐｈｒから１５ｐｈｒの金属塩、例えばコバルト塩又はニッケル塩を用いると共に有利には周りのゴムマトリックス中のこれら密着性定着剤の量を減少させることにより（又はそれどころか、これを完全になくすことにより）調節可能である。また、当然のことながら、充填ゴムの粘度及びかくしてそのコードの製造中におけるコード中へのその能力を最適化する目的で充填ゴムの処方を調節できる。

好ましくは、充填ゴムは、架橋状態では、２〜２５ＭＰａ、より好ましくは３〜２０ＭＰａ、特に３〜１５ＭＰａの伸び率Ｅ１０（１０％伸び率における）割線モジュラスを有する。

好ましくは、第３の層（Ｃ３）は、飽和層であるという好ましい特徴を有し、即ち、定義によれば、この層中には、直径ｄ₃の少なくとも１本の（Ｐ_max＋１）番目のワイヤを追加するのに足ほどの空間は、存在せず、Ｐ_maxは、第２の層（Ｃ２）周りに第３の層（Ｃ３）をなして巻くことができるワイヤの最大本数を表している。この構成は、充填ゴムのその周囲のところでのオーバースピルの問題を抑え、又、所与のコード直径の場合、大きな強度をもたらすという利点を有する。

かくして、第３の層のワイヤの本数Ｐは、本発明の特定の実施形態によれば、非常に大きな程度まで様々な場合があり、ワイヤＰの最大本数は、好ましくは外側層を飽和状態に保つため、第２の層のワイヤの直径ｄ₂と比較してこれら直径ｄ₃を減少させた場合、増大することになることは理解されよう。

好ましくは、第１の層（Ｃ１）は、個々のワイヤ（即ち、Ｍ＝１）から成り、直径ｄ₁は、０．０８〜０．５０ｍｍである。別の好ましい実施形態によれば、第２の層（Ｃ２）は、５〜７（即ち、Ｎは、５〜７である）本のワイヤを含む。特に好ましい別の実施形態によれば、より好ましい実施形態によれば、層Ｃ３は、１０〜１４本のワイヤを含み、上述のコードのうちで特に選択されたコードは、層Ｃ２から層Ｃ３まで実質的に同一の直径（即ち、ｄ₂＝ｄ₃）を有するワイヤから成るコードである。

特に好ましい別の実施形態によれば、第１の層は、単一のワイヤを含み（Ｍは、１に等しい）、第２の層（Ｃ２）は、６本のワイヤ（Ｎは、６に等しい）を含み、第３の層（Ｃ３）は、１１又は１２本のワイヤ（Ｐは、１１又は１２に等しい）を含む。換言すると、本発明のコードは、好ましい構造１＋６＋１１又は１＋６＋１２のものである。

Ｍ＋Ｎ＋Ｐコードは、任意の層状コードの場合と同様、２タイプ、即ちコンパクトな層タイプ又は円筒形層タイプのものであるのが良い。

本発明の特に好ましい実施形態では、第３の層Ｃ３のワイヤは、例えば図２に概略的に示されているコンパクト型の層状コードを得るために、第２の中間層（Ｃ２）のワイヤと同一のピッチ（ｐ₂＝ｐ₃）で且つ同一のツイスティング方向（即ち、Ｓ方向（“Ｓ／Ｓ”レイアウト）かＺ方向（“Ｚ／Ｚ”レイアウト）かのいずれかに巻かれる。

かかるコンパクトな層コードでは、コンパクトさは、目に見えるワイヤの別個の層は事実上ゼロであるようなものであり、このことは、かかるコードの断面が例えば図２（現場ゴム引きされた１＋６＋１２コンパクトコード）及び図３（従来型１＋６＋１２コンパクトコード、即ち、現場でゴム引きされなかったコード）に示されているように、円筒形ではなく多角形である輪郭を有する。

この段階においては、本発明のコードは、完成されておらず、中心内に存在し、コア（Ｃ１）及び第２の層（Ｃ２）のＮ本のワイヤによって画定された毛管は、まだ充填ゴムで一杯にはなっておらず、或いは、どの場合であっても、最適通気度のコードを得るのに十分な充填状態にはない。

必要不可欠な次のステップは、コードを撚りバランス取り手段に通すことである。「撚りバランス取り」という用語は、この場合、公知のように、第３の層又は外側層（Ｃ３）の場合と同様、第２の層又は中間層（Ｃ２）中のコードの各ワイヤに及ぼされる残留ツイスティングトルク（又はアンツイスティングスプリングバック）の打ち消しを意味しているものと理解されたい。

撚りバランス取りツールは、ツイスティング技術における当業者には周知であり、これら撚りバランス取りツールは、例えば、「ストレートナ」及び／又は「ツイスタ」及び／又は「ツイスタ‐ストレートナ」から成る場合があり、これらは、ツイスタの場合のプーリかストレートナの場合の小径ローラかのいずれかを有し、コードは、プーリ又はローラを通って走行する。

経験上、これらバランス取りツールの通過中、第２の層（Ｃ２）のＮ本のワイヤに加えられるツイスティングは、依然として高温であり且つ比較的流動的な充填ゴムを生の状態（即ち、未架橋又は未硬化充填ゴム）で外部からコードのコアに向かってコア（Ｃ１）及び第２の層（Ｃ２）のＮ本のワイヤによって形成された毛管中に真っ直ぐに押し込み又は駆動するのに十分であると見なされ、最後に、本発明のコードにこれを特徴付ける優れた通気度特性を与える。また、矯正ツールを用いることによって提供される矯正機能は、ストレートナのローラと第３の層（Ｃ３）のワイヤとの間の接触により、充填ゴムに追加の圧力が及ぼされ、かくして本発明のコードの第２の層（Ｃ２）と第３の層（Ｃ３）との間に存在する毛管への侵入が一段と促進されるという利点を有すると考えられる。

換言すると、上述のプロセスは、充填ゴムをコードの内部に自然に且つ一様に分布すると同時に供給される充填ゴムの量を完全に制御するようコードの最終製造段階においてワイヤの撚りを用いる。

かくして、予期せぬこととして、コア（Ｃ１）周りのＮ本のワイヤの組み立て箇所の下流側でゴムを被着させると同時に単一押出ヘッドの使用により送り出される充填ゴムの量を制御すると共に最適化することにより充填ゴムを本発明のコードのまさに心臓部中に侵入させることが可能であることが判明した。

この最終撚りバランス取りステップ後においては、本発明のコードの製造は完了している。好ましくは、この完成後のコードでは、コードの２本の隣り合うワイヤ（これらワイヤがどれであれ）相互間の充填ゴムの厚さは、１〜１０μｍである。このコードを貯蔵のために受け入れスプールに巻き付けるのが良く、その後、例えば、例えばタイヤカーカス補強材として使用可能な金属／ゴム複合ファブリックを調製するために圧延設備に通してこれを処理する。

このように調製されると、Ｍ＋Ｎ＋Ｐコードを気密であると呼ぶことができ、以下の段落ＩＩ‐１‐Ｂに記載された通気度試験では、このコードは、平均空気流量が２ｃｍ³／分未満、好ましくは０．２ｃｍ³／分以下であることを特徴としている。

本発明の方法は、製造されるコードの形式（コンパクトコード又は円筒形層状コード）とは無関係に初期撚り、ゴム引き及び最終の撚りから成る作業全体をインラインで且つ単一のステップで実施することができ且つこの全てを高速で行うことが可能であるという利点を有する。上述の方法は、５０ｍ／分を超え、好ましくは、７０ｍ／分を超え、特に１００ｍ／分を超える速度（撚り‐ゴム引きラインに沿うコードの移動速度）で実施できる。

本発明の方法により、周囲に充填ゴムが存在せず（又は事実上存在しない）コードを製造することが可能である。かかる表現は、コードの周囲上には裸眼で見える充填ゴムが存在していないということを意味しており、即ち、当業者であっても、製造後、裸眼では且つ３メートル以上の距離を置いたところでは本発明のコードのスプールと現場でゴム引きされなかった従来型コードのスプールの差を識別することができない。

当然のことながら、この方法は、４ンパクト型コード（思い起こされるように、定義上、層Ｃ２及び層Ｃ３を同一ピッチで同一方向に巻いたコード）と円筒形層状コード（思い起こされるように、定義上、層Ｃ２及び層Ｃ３を互いに異なるピッチ（これらのツイスティング方向が同一であってもそうでなくても）で若しくは互いに逆方向（これらのピッチが同一であっても異なっていても）に巻いたコード）の両方の製造に利用できる。

「金属コード」という用語は、本願における定義上、主として（即ち、これらワイヤの本数の５０％を超える）又は全体が（ワイヤの１００％が）金属材料で作られたワイヤで形成されているコードを意味するものと理解されたい。コア（Ｃ１）の１本又は複数本のワイヤ、第２の層（Ｃ２）の複数本のワイヤ及び第３の層（Ｃ３）の複数本のワイヤは、互いに別個独立に又は１つの層から別の層まで、好ましくは、スチールで作られ、より好ましくは炭素鋼で作られる。しかしながら、当然のことながら、他のスチール、例えばステンレス鋼又は他の合金を用いることが可能である炭素鋼を用いる場合、その炭素含有量（スチールの重量を基準とした％）は、好ましくは、０．４％〜１．２％、特に０．５％〜１．１％である。より好ましくは、炭素含有量は、０．５％〜１．１％であり、これら含有量は、タイヤに必要な機械的性質とワイヤの実現可能性との間の良好な妥協点となっている。注目されるべきこととして、０．５％〜０．６％の炭素含有量は、最終的に、かかるスチールを安価にする。というのは、これらは、引き抜き加工が容易だからである。また、本発明の別の有利な実施形態では、意図した用途に応じて、特にコストが低く且つ引き抜き加工性が良好なので、低炭素含有量、例えば０．２％〜０．５％の炭素含有量のスチールを用いることができる。

この方法を実施するために好ましくは使用できる組み立て及びゴム引き装置は、形成中のコードの移動方向で見て上流側から下流側に、次の順序で、
‐一方においてコア（Ｃ１）を供給し、他方において第２の層（Ｃ２）のＮ本のワイヤを供給する供給手段、
‐Ｎ本のワイヤをツイスティングして組み立て箇所と呼ばれる箇所で第２の層（Ｃ２）を第１の層（Ｃ１）の周りに被着させて「コアストランド」と呼ばれる中間コードを形成する第１の組み立て手段、
‐この組み立て箇所の下流側でコアストランドを外装する手段、
‐外装手段の出口のところに設けられていて、Ｐ本のワイヤをこのようにして外装されたコアの周りにツイスティングして第３の層（Ｃ３）を形成する第２の組み立て手段、及び最後に、
‐第２の組み立て手段の出口のところに設けられた撚りバランス取り手段を有する。

添付の図１は、静止供給装置及び回転受け取り装置を備えた形式のツイスティング組み立て装置（３０）の一例を示しており、かかる装置は、コンパクト型コード（ｐ₁＝ｐ₂且つ層Ｃ２及び層Ｃ３の同一ツイスティング方向）の製造に利用できる。この装置では、供給手段（３１０）は、分配格子（３２）（非対称分配装置）を通ってＮ本のワイヤ（３１）を単一のコアワイヤ（Ｃ１）の周りに送り出し、かかる格子は、組み立てガイド（３３）に結合されていても良くそうでなくても良く、Ｎ本のワイヤは、１＋Ｎ（例えば１＋６）構造のコアストランド（Ｃ１＋Ｃ２）を形成するために、組み立てガイドを越えて組み立て箇所（３４）に収斂する。

コアストランド（Ｃ１＋Ｃ２）は、いったん形成されると、次に、外装ゾーンを通過し、この外装ゾーンは、例えば、単一押出ヘッド（３５）から成る。収斂箇所（３４）と外装箇所（３５）との間の距離は、例えば、５０ｃｍ〜１ｍである。供給手段（３７０）によって送り出された外側層（Ｃ３）のＰ本、例えば１２本のワイヤ（３７）は、次に、矢印の方向に沿って進んでいる上述のようにゴム引きされたコアストランド（３６）の周りにツイスティングされることにより組み立てられる。このようにして形成された最終コード（Ｃ１＋Ｃ２＋Ｃ３）は、例えばストレートナ又はツイスタ‐ストレートナから成る撚りバランス取り手段（３８）を通過した後、回転受け取り装置（１９）上に最終的に集められる。

ここで思い起こされるように、当業者には周知であるように、円筒形層状型のコード（層Ｃ２及び層Ｃ３に関してピッチｐ₁，ｐ₂が互いに異なると共に／或いはツイスティング方向が互いに異なる）を製造するためには、例えば上述の（図３に記載されている）装置（図５）とは異なる２つの回転（供給又は受け取り）部材を有する装置が用いられる。

図２は、本発明の上述の方法を用いて得ることができる好ましい現場ゴム引き１＋６＋１２コードの一例をコード（真っ直ぐであると共に休止状態にあると仮定されている）の軸線に垂直な断面で概略的に示している。

このコード（Ｃ‐１で示されている）は、コンパクト型のものであり、即ち、その第２の層及び第３の層（それぞれＣ２及びＣ３）が同一方向に（公認の命名法を用いるとＳ／Ｓ又はＺ／Ｚ）に巻かれると共にこれに加えて同一ピッチ（ｐ₂＝ｐ₃）を有している。この種の構造は、これら第２の層及び第３の層（Ｃ２，Ｃ３）のワイヤ（２１，２２）が、コア（２０）又は第１の層（Ｃ１）の周りに、各々がいわゆる円筒形層タイプのコードの場合のように円筒形ではなく、実質的に多角形（具体的に言えば六角形）である輪郭（Ｅ）を有する２つの実質的に同心の層を形成するという結果をもたらす。

本発明のこのコードは、現場ゴム引きコードと呼ばれる場合があり、一方においてコア（Ｃ１）と第２の層（Ｃ２）のＮ本のワイヤとの間に位置すると共に他方において第２の層（Ｃ２）のＮ本のワイヤと第３の層（Ｃ３）のＰ本のワイヤとの間に位置した毛管又は隙間（隣り合うワイヤにより形成されていて、充填ゴムが存在しない場合には空の空間）の各々は、少なくとも部分的に、連続して又はコードの軸線に沿って、充填ゴムで満たされており、その結果、コードの任意の２ｃｍ長さ分に関して、毛管の各々は、ゴムで作られた少なくとも１つの栓を有する。

具体的に説明すると、充填ゴム（２３）は、非常に僅かに離れたコードの種々の層（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）の隣り合うワイヤ（３本ずつの状態であると考えられる）によって形成された各毛管（２４）（三角形によって表されている）を充填している。理解できるように、これら毛管又は隙間は、当然のことながら、コアワイヤ（２０）及びこの周りの第２の層（Ｃ２）のワイヤ（２１）か、第２の層（Ｃ２）の２本のワイヤ（２１）及びこれらのすぐ隣りに位置する第３の層（Ｃ３）の１本のワイヤ（２３）かのいずれかによって形成され、変形例として、更に、第２の層（Ｃ２）の各ワイヤ（２１）及びこのすぐ隣りに位置する第３の層（Ｃ３）の２本のワイヤ（２２）によって形成され、かくして、全体として、この１＋６＋１２コードには２４個の毛管又は隙間（２４）が存在する。

好ましい実施形態によれば、本発明のコードでは、充填ゴムは、これが覆う第２の層（Ｃ２）周りに連続的に延びる。

比較すると、図３は、これ又コンパクト型の従来型１＋６＋１２コード（Ｃ‐２で示されている）、即ち、コンパクト型の場合と同様、現場でゴム引きされていないコードの残部を断面で示している。充填ゴムが設けられていないことは、事実上全てのワイヤ（３０，３１，３２）が互いに接触状態にあり、その結果、特にコンパクトであるが、他方において、ゴムが外部から侵入するのを更に極めて困難にする（不浸透性であるというわけではない）構造体が生じる。この種のコードの特徴は、３本ずつの形態の種々のワイヤがチャネル又は毛管（３４）を形成し、これらチャネル又は毛管は、これらが多数である場合、閉鎖されると共に空のままであり、従って「ウィッキング」効果により腐食性媒体、例えば水の伝搬に都合が良い。

好ましい例を挙げると、本発明の方法は、１＋６＋１１及び１＋６＋１２構造のコードの製造に用いられ、特に、後者のコードは、第２の層（Ｃ２）から第３の層（Ｃ３）まで実質的に同一の直径（即ち、この場合、ｄ₂＝ｄ₃）を有するワイヤから成る。

以下の試験は、先行技術の現場ゴム引き３層コードと比較して、少量の充填ゴムを含み、良好なコンパクトさを保証する顕著な利点を有する３層コードを提供する本発明の方法の性能を実証しており、このゴムは又、その毛管の各々の中でコードの内部に一様に分布され、かくして、コードに最適な不浸透性が与えられる。

ＩＩ‐１．用いられる測定及び試験

ＩＩ‐１‐Ａ．引張特性（ダイナモメトリック）測定

金属ワイヤ及び金属コードに関し、破断荷重Ｆｍ（単位Ｎ（ニュートン）の最大荷重）、Ｒｍにより示された引張強度（単位ＭＰａ）及びＡｔにより示された破断点伸び率（単位％の全伸び率）の測定は、１９８４年の規格ＩＳＯ６８９２に従って張力下で行われる。

ゴムコンパウンド（配合物）に関し、弾性率（モジュラス）の測定は、別段の指定がなければ、１９９８年の標準ＡＳＴＭ・Ｄ・４１２（試験体“Ｃ”）に従って引張下で実施され、即ち、Ｅ１０と呼ばれていてＭＰａで表された１０％伸び率における「真」の割線モジュラス（試験体の実断面に関する割線モジュラス）を１９９９年の規格ＡＳＴＭ・Ｄ・１３４９による通常の温度及び湿度条件下で第２の伸びで（即ち、１回の適合サイクル後に）測定する。

ＩＩ‐１‐Ｂ．通気度試験

この試験により、試験対象のコードの長手方向通気度を所与の時間にわたり一定の圧力下で試験体を通過した空気の量を測定することによって決定することができる。当業者には周知であるかかる試験の原理は、コードが空気に対して不透過性であるようにするためにコードの処理の有効性を実証することにある。この試験は、例えば、規格ＡＳＴＭ・Ｄ・２６９２‐９８に記載されている。

この試験は、ここでは、タイヤ又はタイヤを補強しているゴムプライから抽出したコード（従って、既に外側が硬化ゴムですでに被覆されたコード）か製造されたばかりのコードかのいずれかに対して行われる。

後者の場合、製造されたばかりのコードは、まず最初に外部から被覆ゴムと呼ばれているゴムで被覆されなければならない。これを行うため、互いに平行であるように配列された一連の１０本のコード（２０ｍｍのコード間距離）を硬化ゴムコンパウンドの２つのスキム（８０×２００ｍｍの２つの長方形）相互間に配置し、各スキムの厚さは、３．５ｍｍであり、次に、組立体全体をモールド内にクランプし、コードの各々は、クランプモジュールを用いてモールド内に配置されたときにこれが真っ直ぐのままであるようにするために十分な張力（例えば、２ｄａＮ）下に維持され、加硫（硬化）プロセスは、１４０℃の温度で且つ１５バールの圧力（８０×２００ｍｍの長方形ピストンによって加えられる）下で４０分にわたって行われる。その後、組立体を脱型し、ば特徴付けのために７×７×２０ｍｍの平行六面体の形態をした上述のように被覆されているコードの１０個の試験体の状態に切断する。

従来型タイヤゴムコンパウンドを被覆ゴムとして用い、かかるゴムコンパウンドは、天然（解凝固）ゴム及びＮ３３０カーボンブラック（６０ｐｈｒ）を主成分とし、更に以下の通常の添加剤、即ち、硫黄（７ｐｈｒ）、スルフェンアミド促進剤（１ｐｈｒ）、ＺｎＯ（８ｐｈｒ）、ステアリン酸（０．７ｐｈｒ）、酸化防止剤（１．５ｐｈｒ）及びコバルトナフテネート（１．５ｐｈｒ）を更に含み（なお、ｐｈｒは、ゴムの１００部当たりの重量部を意味している）、被覆ゴムの弾性率Ｅ１０は、約１０ＭＰａである。

例えば、試験を以下の仕方で、ここでは包囲ゴムコンパウンド（又は被覆ゴム）で被覆されたコードの２ｃｍ長さ分について実施し、１バールの圧力下で空気をコードの入口に注入し、流量計を用いてこれから出る空気の量を測定する（例えば、０〜５００ｃｍ³／分まで較正する）。測定中、コード試験体をコードの長手方向軸線に沿って一端から他端までコードを通過した空気の量だけが測定されるよう圧縮気密シール（例えば、高密度フォーム又はゴムシール）中に不動化し、シールの密封能力を前もって、中実ゴム試験体を用いて、即ち、コードなしのゴム試験体を用いてチェックする。

コードの長手方向不透過性が高ければ高いほど、測定された平均空気流量（１０個の試験体の平均値）がそれだけ一層低い。測定値は±０．２ｃｍ³／分という精度を持っているので、０．２ｃｍ³／分以下の測定値は、ゼロと見なされ、これら測定値は、コード軸線に沿って（即ち、コード長手方向に沿って）気密（完全に気密）であるといえるコードに対応している。

ＩＩ‐１‐Ｃ．充填ゴム含有量

充填ゴムの量は、初期コード（従って、現場ゴム引きコード）の重量と適当な電解処理によって充填ゴムを除去したコード（従って、そのワイヤのコード）の重量の差を測定することによって測定される。

サイズを減少するためにそれ自体巻かれたコード試験片（長さ１ｍ）は、電解槽のカソード（発電機の負端子に接続されている）を構成し、アノード（正端子に接続されている）は、白金ワイヤから成っている。

電解質は、１リットル当たり１モルの炭酸ナトリウムを含む水溶液（脱イオン水）から成っている。

電解質中に完全に浸漬された試験片には、１５分間電圧が印加され、流れた電流は３００ｍＡである。次に、コードを浴から取り出し、十分に水ですすぎ洗いする。この処理により、ゴムをコードから容易に取り去ることができる（そうでない場合でも、電解は数分間続く）。例えば、ワイヤをコードから１本ずつほどきながら吸収布を用いてゴムを単に拭うことによりゴムを注意深く除去する。再び、ワイヤを水ですすぎ洗いし、次に脱イオン水（５０％）とエタノール（５０％）の混合液の入っているビーカ内に浸漬させる。ビーカを１０分間超音波浴内に浸漬する。このようにして全ての微量ゴムを取り除いたワイヤをビーカから取り出し、窒素又は空気の流れ中で乾燥させ、最後に秤量する。

このことから、計算により、１０回の測定（即ち、全部でコード１０ｍ分について）の平均された初期コードの１ｇ（グラム）当たりの充填ゴムのｍｇ（ミリグラム）で表わされたコード中の充填ゴム含有量が導き出される。

ＩＩ‐２．コードの製造及び試験

以下の試験において、真鍮で被覆された炭素鋼ワイヤで作られた１＋６＋１２構造の層状コードを製造した。

炭素鋼ワイヤを公知の仕方で、例えば、機械ワイヤ（直径５〜６ｍｍ）を先ず最初に圧延及び／又は引き抜きによりほぼ１ｍｍの中間直径まで加工硬化させることによって調製した。用いたスチールは、炭素含有量が０．７０％の公知の炭素鋼（米国規格AISI 1069）であった。中間直径のワイヤは、脱脂及び／又は酸洗い処理を受け、その後、これらを変換する。真鍮の被膜をこれら中間ワイヤに被着させた後、「最終」加工硬化と呼ばれる作業を、例えば水性乳濁液又は分散液の形態をした絞り成形用潤滑剤を含む湿式媒体中で冷間絞り成形することにより各ワイヤに対して行った（即ち、最終パテンティング熱処理後）。ワイヤを包囲している真鍮の被膜は、非常に小さい厚さのものであり、１ミクロンよりも著しく小さく、例えば、約０．１５〜０．３０μｍであり、これは、スチールワイヤの直径と比べて無視できるほどのものであった。このようにして引き抜いたスチールワイヤは、以下の表１に示された直径及び機械的性質を有していた。

〔表１〕

次に、これらワイヤを１＋６＋１２構造の層状コードの形態に組み立て、これらの構成は、図１に示されており、その機械的性質は、表２に記載されている。

〔表２〕

図１に概略的に示されているような本発明の方法に従って調製された１＋６＋１２コードの実施例（Ｃ‐１）を直径が０．２０ｍｍの全部で１９本のワイヤ及びその周りの全て直径が０．１８ｍｍの１８本のワイヤで構成し、これらワイヤを同一ピッチ（ｐ₁＝ｐ₂＝１０．０ｍｍ）で且つ同一撚り方向（Ｓ）で巻いてコンパクト型のコードを得た。段落ＩＩ‐１‐Ｃにおいて上述した方法を用いて測定した充填ゴムの含有量は、コード１ｇ当たり約１７ｍｇであった。この充填ゴムは、３本ずつと考えられる種々のワイヤによって形成された２４個の毛管の各々の中に存在し、即ち、充填ゴムは、これら毛管の各々を完全に又は少なくとも部分的に充填し、コードの任意の２ｃｍ長さ分に関し、各毛管内にゴムの少なくとも１つの栓が存在するようにした。

このコードを製造するため、上述すると共に図１に概略的に示された装置を用いた。充填ゴムは、産業車両用のタイヤのカーカス補強材用の従来型ゴムコンパウンドであり、かかるゴムコンパウンドは、コードＣ‐１が補強するようになったゴムカーカスプライと同じ配合を有し、このコンパウンドは、天然（解凝固）ゴム及びＮ３３０カーボンブラック（５５ｐｈｒ）を主成分としており、このコンパウンドは、次の通常の添加物、即ち、硫黄（７ｐｈｒ）、スルフェンアミド促進剤（１ｐｈｒ）、ＺｎＯ（９ｐｈｒ）、ステアリン酸（０．７ｐｈｒ）、酸化防止剤（１．５ｐｈｒ）及びコバルトナフテネート（１ｐｈｒ）を更に含んでおり、コンパウンドの弾性率Ｅ１０は、約６ＭＰａであった。このコンパウンドを０．５８０ｍｍサイジングダイにより約６５℃の温度で押し出した。

このようにして調製されたコードＣ‐１に１分でコードを通る空気の体積（単位：ｃｍ³）を測定することにより段落ＩＩ‐１‐Ｂにおいて説明した通気度試験を実施した（試験された各コードについて１０回の測定値の平均値を取った）。

試験した各コードＣ‐１に関し且つ測定値の１００％に関し（即ち、１０個のうちで１０個の試験片）、流量の測定値は、ゼロ又は０．２ｃｍ³／分未満であり、換言すると、本発明のコードは、これらの軸線に沿って気密であると見なされ、従って、これらは、ゴムによる最適の侵入レベルを有している。

さらに、現場ゴム引きされると共に本発明のコンパクトコードＣ‐１と同一構造のコントロールコードを上述の国際公開第２００５／０７１５５７号パンフレットに記載されている方法に従って数個の不連続ステップで調製し、即ち、押出ヘッドを用いて中間１＋６コアストランドを外装し、次に第２段階において、残りの１２本のワイヤをこのようにして外装されたコアの周りにケーブリングして外側層を形成した。次に、これらコントロールコードに段落ＩＩ‐１‐Ｂの通気度試験を行った。

まず最初に、これらコントロールコードの中で、ゼロ又は０．２ｃｍ³／分未満の１００％（即ち、１０個のうちで１０個の試験片）の流量測定値をもたらしたものはなく、換言すると、これらコントロールコードの中で、その軸線に沿って気密（完全に気密）であると見なされたものはなかった。

また、これらコントロールコードの中で、最善の通気度結果（即ち、約２ｃｍ³／分の平均流量）を示したコントロールコードは全て、これらの周囲からの比較的多量の望ましくない充填ゴムのオーバースピルを示し、これらコードが工業条件下における満足のゆく圧延作業には不適当であったことが判明した。

以上を要約すると、本発明の方法は、ゴム引きされたＭ＋Ｎ＋Ｐ構造のコードであって、ゴムの最適侵入レベルにより、一方において、タイヤカーカス補強材に高い耐久性を示すと共に他方において特にコードの製造中、ゴムの過剰のオーバースピルと関連した問題なしで、工業条件下において効率的に使用できるコードの製造を可能にする。

Claims (13)

1. Ｍ＋Ｎ＋Ｐ構造の３つの同心層（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）を備えた金属コードの製造方法であって、前記３つの同心層（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）は、直径ｄ₁のＭ（Ｍは、１〜４である）本のワイヤから成る第１の内側層（Ｃ１）に直径ｄ₂のＮ（Ｎは、３〜１２である）本のワイヤを第２の中間層（Ｃ２）をなしてピッチｐ₂で螺旋の状態に一緒に巻き付け、これに直径ｄ₃のＰ（Ｐは８〜２０である）本のワイヤを第３の外側層（Ｃ３）をなしてピッチｐ₃で螺旋の状態に一緒に巻き付けたものであり、前記方法は、連続して実施される以下のステップ、即ち、
   ‐Ｍ＋Ｎ構造の「コアストランド」と呼ばれる中間コードを「組み立て箇所」呼ばれる箇所で形成するために前記第１の層（Ｃ１）周りに前記Ｎ本のワイヤをツイスティングすることによる組み立てステップ、
   ‐組み立て箇所の下流側において、前記Ｍ＋Ｎ構造のコアストランドを未架橋状態の「充填ゴム」と呼ばれるゴムコンパウンドで外装する外装ステップ、
   ‐前記第３の層（Ｃ３）の前記Ｐ本のワイヤをこのように外装された前記コアストランドの周りにツイスティングする組み立てステップ、及び
   ‐最終の撚りバランス取りステップを有する、方法。
2. 前記直径ｄ₂は、０．０８〜０．４５ｍｍであり、前記撚りピッチｐ₂は、５〜３０ｍｍである、請求項１記載の方法。
3. 前記組み立て箇所の下流側で前記コアストランドに加えられる引張応力は、その破断強さの１０〜２５％である、請求項１又は２記載の方法。
4. 前記充填ゴムの前記ゴムは、ジエンエラストマーである、請求項１〜３のうちいずれか一に記載の方法。
5. 前記充填ゴムの押出温度は、５０℃〜１２０℃である、請求項１〜４のうちいずれか一に記載の方法。
6. 前記外装ステップ中に送り出される前記充填ゴムの量は、最終のコード１グラム当たり５〜４０ｍｇである、請求項１〜５のうちいずれか一に記載の方法。
7. 前記コアストランドは、５μｍを超える最小厚さの充填ゴムで被覆される、請求項１〜６のうちいずれか一に記載の方法。
8. 前記直径ｄ₃は、０．０８〜０．４５ｍｍであり、前記ピッチｐ₃は、ｐ₂以上である、請求項１〜７のうちいずれか一に記載の方法。
9. 前記第３の層（Ｃ３）の前記ワイヤは、同一ピッチで螺旋の状態に且つ前記第２の層（Ｃ２）の前記ワイヤと同一撚り方向に巻かれる、請求項１〜８のうちいずれか一に記載の方法。
10. 請求項１〜９のうちいずれか一に記載の方法を実施するために使用できるインライン型ゴム引き及び組み立て装置において、前記装置は、形成中のコードの移動方向で見て上流側から下流側に、
    ‐一方において前記第１の層（Ｃ１）の前記Ｍ本のワイヤを供給し、他方において前記第２の層（Ｃ２）の前記Ｎ本のワイヤを供給する供給手段、
    ‐前記Ｎ本のワイヤをツイスティングして組み立て箇所と呼ばれる箇所で前記第２の層（Ｃ２）を前記第１の層（Ｃ１）の周りに被着させてＭ＋Ｎ構造の「コアストランド」と呼ばれる中間コードを形成する第１の組み立て手段、
    ‐前記組み立て箇所の下流側で前記Ｍ＋Ｎ構造のコアストランドを外装する手段、
    ‐前記外装手段の出口のところに設けられていて、前記Ｐ本のワイヤをこのようにして外装された前記コアストランドの周りにツイスティングして第３の層（Ｃ３）を形成する第２の組み立て手段、及び
    ‐前記第２の組み立て手段の出口のところに設けられた撚りバランス取り手段を有する、装置。
11. 静止供給装置及び回転受け取り装置を有する、請求項１０記載の装置。
12. 前記外装手段は、少なくとも１つのサイジングダイを備えた単一の押出ヘッドから成る、請求項１０又は１１記載の装置。
13. 前記撚りバランス取り手段は、ストレートナ、ツイスタ又はツイスタ‐ストレートナから選択された少なくとも１つのツールから成る、請求項１０〜１２のうちいずれか一に記載の装置。

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