JP5606884B2

JP5606884B2 - Body seam welding structure

Info

Publication number: JP5606884B2
Application number: JP2010262176A
Authority: JP
Inventors: 孝行山田; 雅昭藤本
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2010-11-25
Filing date: 2010-11-25
Publication date: 2014-10-15
Anticipated expiration: 2030-11-25
Also published as: JP2012110937A

Description

本発明は、縁部に沿って接合フランジを有する少なくとも３枚の鋼板を前記接合フランジにおいて重合し、その重合部を挟持する一対の溶接ローラを溶接ラインに沿って移動させることでシーム溶接する車体のシーム溶接構造に関する。 According to the present invention, at least three steel plates having a joining flange along an edge are superposed on the joining flange, and a pair of welding rollers sandwiching the superposed part are seam welded by moving along a welding line. This relates to a seam welded structure.

例えば下記特許文献１に記載されているように、従来より周知のシーム溶接は、重ね合わせた鋼板の表面を一対のローラで挟持して加圧し、両ローラに電流を供給しながら鋼板の表面に沿って転動させることで、両ローラに挟まれた鋼板をジュール熱で溶かして連続的に溶接するようになっている。 For example, as described in Patent Document 1 below, conventionally well-known seam welding is performed by sandwiching and pressing the surface of a superposed steel plate with a pair of rollers and supplying current to both rollers. By rolling along, the steel plates sandwiched between both rollers are melted by Joule heat and continuously welded.

また下記特許文献２には、アウタ部材およびインナ部材の間にリィンフォースメントを配置して二つの閉断面を構成する際に、アウタ部材の二つの接合フランジおよびインナ部材の二つの接合フランジを２本の溶接ラインでレーザー溶接するとともに、アウタ部材の二つの接合フランジおよびリィンフォースメントの両側縁を他の２本の溶接ラインでレーザー溶接するものが記載されている。 Further, in Patent Document 2 below, two reinforcement flanges of an outer member and two joint flanges of an inner member are provided when a reinforcement is disposed between the outer member and the inner member to form two closed cross sections. In addition to laser welding with two welding lines, two welding flanges of the outer member and both side edges of the reinforcement are laser-welded with the other two welding lines.

特開２００７−１６７８９５号公報JP 2007-167895 A 特開２００９−２５５８００号公報JP 2009-255800 A

抵抗溶接のうち、スポット溶接は鋼板を点状に溶接するのに対し、シーム溶接は鋼板を線状に溶接するので、溶接作業の効率が向上するだけでなく、溶接部の剥離に対する耐久性も高くなるという利点がある。しかしながら従来のシーム溶接は、２枚あるいは薄板からなる３枚の鋼板を重合した状態で溶接することは可能であったが、厚板を含む３枚あるいは４枚の鋼板を重合した状態で溶接することは困難であった。 Among resistance welding, spot welding welds steel plates in a spot shape, while seam welding welds steel plates in a line shape, so that not only the efficiency of welding work is improved, but also the durability against peeling of the welded parts There is an advantage that it becomes higher. However, in the conventional seam welding, it was possible to weld two or three thin steel plates in a superposed state, but three or four steel plates including a thick plate were welded in a superposed state. It was difficult.

この問題を解決するために、厚板を含む３枚または４枚の鋼板のうちの１枚に交互に切欠きを形成することで、鋼板の重合枚数を溶接可能な２枚または３枚に抑えてシーム溶接することが考えられる。しかしながら、このようにすると、厚板を含む３枚または４枚の鋼板のうちの何れか１枚に必ず切欠きが形成されるため、その部分で溶接強度が低下することが避けられないという問題がある。 In order to solve this problem, by forming notches alternately in one of three or four steel plates including thick plates, the number of superposed steel plates is suppressed to two or three that can be welded. And seam welding. However, when this is done, a notch is necessarily formed in any one of the three or four steel plates including the thick plate, so that it is inevitable that the welding strength is lowered at that portion. There is.

また上記特許文献２に記載された発明をシーム溶接に適用し、厚板を含む３枚または４枚の鋼板を重合枚数が溶接可能な枚数に抑えられるように位置をずらして重ね合わせ、それら４枚の鋼板を２本の平行な溶接ラインで溶接することが考えられる。しかしながら、このようにすると、シーム溶接に要する工数が２倍に増加するだけでなく、２本の平行な溶接ラインが必要になるために溶接フランジの幅が広くなってしまい、しかも一方の溶接ラインが閉断面部分から遠い位置になって溶接部の剥離剛性が低下する問題がある。 Further, the invention described in the above-mentioned Patent Document 2 is applied to seam welding, and three or four steel plates including thick plates are shifted and overlapped so that the number of superposed sheets can be suppressed to a number that can be welded. It is conceivable to weld two steel plates with two parallel welding lines. However, this does not only double the number of man-hours required for seam welding, but also requires two parallel welding lines, which increases the width of the welding flange, and one welding line. However, there is a problem that the separation rigidity of the welded portion is lowered due to the position far from the closed cross section.

本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、少なくとも３枚の鋼板が重合する溶接部を高い強度でシーム溶接できるようにすることを目的とする。 The present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object thereof is to enable seam welding with high strength at a welded portion where at least three steel plates are superposed.

上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、車体のドア開口の縁部に沿って接合フランジを有する少なくとも２枚の鋼板を前記接合フランジにおいて重合し、その重合部を相互間に挟持する一対の溶接ローラに電流を供給しながらその両溶接ローラを溶接ラインに沿って移動させることで、該重合部をシーム溶接する車体のシーム溶接構造であって、前記重合部が、２枚の鋼板を前記接合フランジにおいて重合する第１の重合部と、少なくとも３枚の鋼板を前記接合フランジにおいて重合する第２の重合部とを含むと共に、前記第２の重合部における前記接合フランジの板厚は、一方の前記溶接ローラに接触する部分が板厚の薄い薄板部位であって他方の前記溶接ローラに接触する部分が厚板の厚い厚板部位であり、前記第２の重合部に対する前記シーム溶接では、前記溶接ローラに所定の高電流を流しながら該溶接ローラを前記溶接ラインに沿って所定の高速度で移動させることで、該重合部の溶接ローラに接する表面が急激に加熱されて表面の溶け込みが内部の溶け込みよりも増加するようにした高電流・高速度の溶接と、前記溶接ローラに前記所定の高電流よりも低い低電流を流しながら該溶接ローラを前記溶接ラインに沿って前記所定の高速度よりも低い低速度で移動させることで、該重合部の内部から加熱されて前記高電流・高速度の溶接の場合よりも内部の溶け込みが増加し且つ溶接ビードの幅が大きくなるようにした低電流・低速度の溶接とが交互に行われて、前記高電流・高速度の溶接によって前記薄板部位が溶接されるとともに、前記低電流・低速度の溶接によって前記厚板部位が溶接され、また前記第１の重合部に対する前記シーム溶接では、前記高電流・高速度の溶接のみが行われることを特徴とする車体のシーム溶接構造が提案される。 In order to achieve the above object, according to the invention described in claim 1, at least two steel plates having a joining flange along the edge of the door opening of the vehicle body are superposed at the joining flange, and the superposed part A seam welded structure for a vehicle body that seams welds the overlapping portion by supplying current to a pair of welding rollers that sandwich each other while moving the two welding rollers along the welding line. Includes a first overlapping portion that superimposes two steel plates at the joining flange and a second overlapping portion that superposes at least three steel plates at the joining flange, and the second overlapping portion includes the second overlapping portion. the thickness of the joining flange is a thick plate portion of one of the welding roller portion contacting is a thin sheet portion of the plate thickness in parts slab in contact with the welding roller of the other, before In the seam welding for the second overlapping portions, the welding rollers while supplying a predetermined high current to the welding rollers along the welding line by moving at a predetermined speed, in contact with the welding roller of the overlapping portion High-current / high-speed welding in which the surface is rapidly heated so that the surface penetration is greater than the internal penetration, and the welding roller while passing a low current lower than the predetermined high current through the welding roller Is moved along the welding line at a lower speed than the predetermined high speed, so that the internal penetration is increased as compared with the case of the high current / high speed welding that is heated from the inside of the overlapping portion. and the width of the weld bead is performed as a low current and low speed welding and are alternating with the larger, with the thin portion are welded by welding of the high current and high speed, the low-voltage - the slab portion is welded by welding of low speed, also the in the seam welding to the first overlapping portion, the body of the seam welded structure, characterized in that only the high current and high speed welding is carried out Proposed.

また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、シーム溶接の開始位置では、溶接速度の増加に応じて溶接電流をスロープ状に増加させ、前記シーム溶接の終了位置では、溶接速度の減少に応じて溶接電流をスロープ状に減少させることを特徴とする車体のシーム溶接構造が提案される。 According to the invention described in claim 2, in addition to the configuration of claim 1, at the seam welding start position, the welding current is increased in a slope shape in accordance with the increase in welding speed, and the seam welding is completed. In the position, a seam welded structure for a vehicle body is proposed in which the welding current is reduced in a slope shape in accordance with a decrease in welding speed.

また請求項３に記載された発明によれば、請求項１または請求項２の構成に加えて、シーム溶接は前記接合フランジの根本部に沿って行われることを特徴とする車体のシーム溶接構造が提案される。 According to a third aspect of the present invention, in addition to the structure of the first or second aspect, the seam welding is performed along the root portion of the joint flange. Is proposed.

また請求項４に記載された発明によれば、請求項１〜請求項３の何れか１項の構成に加えて、車体のドア開口の上縁の重合部にルーフアーチの端部の接合フランジが重合されてシーム溶接されることを特徴とする車体のシーム溶接構造が提案される。 According to the invention described in claim 4, in addition to the structure of any one of claims 1 to 3, the joining flange at the end of the roof arch is formed on the overlapping portion of the upper edge of the door opening of the vehicle body. A seam welded structure for a vehicle body is proposed in which seam is polymerized and seam welded.

また請求項５に記載された発明によれば、請求項１〜請求項４の何れか１項の構成に加えて、シーム溶接の開始位置と終了位置との間はスポット溶接されることを特徴とする車体のシーム溶接構造が提案される。 According to the invention described in claim 5, in addition to the configuration of any one of claims 1 to 4, spot welding is performed between the start position and the end position of seam welding. body seam welded structure to the Ru been proposed.

請求項１の構成によれば、車体のドア開口の縁部に沿って接合フランジを有する少なくとも３枚の鋼板は、その接合フランジが重合する重合部（即ち第２の重合部）を一対の溶接ローラで挟持して該溶接ローラを溶接ラインに沿って移動させながら、高電流・高速度のシーム溶接と低電流・低速度のシーム溶接とが交互に行われる。第２の重合部における接合フランジのうち、一方の溶接ローラに接触する薄板部位は、表面側の溶け込みが大きい高電流・高速度のシーム溶接によって強固に溶接され、他方の溶接ローラに接触する厚板部位は、内部側の溶け込みが大きい低電流・低速度のシーム溶接によって強固に溶接されるため、従来は困難であった厚板を含む少なくとも３枚の鋼板のシーム溶接を連続的に行うことが可能になって作業効率が向上する。しかもシーム溶接を行うことで、スポット溶接とは異なる切れ目のない溶接が可能になって溶接部の剥離剛性が向上する。 According to the configuration of the first aspect, at least three steel plates having the joining flange along the edge of the door opening of the vehicle body have a pair of welded overlapping portions (that is, second overlapping portions) where the joining flanges overlap. The high current / high speed seam welding and the low current / low speed seam welding are alternately performed while the welding roller is moved along the welding line by being sandwiched by the rollers . Of the joining flange in the second overlapping portion, the thin plate portion that comes into contact with one welding roller is firmly welded by high-current / high-speed seam welding with a large penetration on the surface side, and has a thickness that comes into contact with the other welding roller. Since the plate part is strongly welded by seam welding at low current and low speed with large internal penetration, it is necessary to continuously perform seam welding of at least three steel plates including thick plates, which was difficult in the past. Work efficiency is improved. Moreover, by performing seam welding, it becomes possible to perform seamless welding different from spot welding, and the separation rigidity of the welded portion is improved.

また車体のドア開口の縁部に沿って接合フランジを有する２枚の鋼板は、その接合フランジが重合する重合部（即ち第１の重合部）を一対の溶接ローラで挟持して該溶接ローラを溶接ラインに沿って移動させながら、高電流・高速度のシーム溶接が行われるので、その高電流・高速度でシーム溶接を行うことで表面の溶け込みが増加しても、接合フランジの重合枚数が２枚と少ないために確実に溶接できる。しかも溶接ビードの幅が狭くなるので、接合フランジの幅を狭くして車体重量の軽減に寄与することができるだけでなく、溶接速度が大きいために溶接時間を節減することができる。In addition, two steel plates having a joining flange along the edge of the door opening of the vehicle body sandwich a superposition portion (that is, a first superposition portion) where the joining flange overlaps with a pair of welding rollers. Seam welding at high current and high speed is performed while moving along the welding line. Even if surface penetration increases by performing seam welding at the high current and high speed, the number of overlapped flanges is increased. Since there are only two sheets, it can be reliably welded. In addition, since the width of the weld bead is reduced, not only can the width of the joint flange be reduced to contribute to the reduction of the weight of the vehicle body, but also the welding time can be reduced due to the high welding speed.

また請求項２の構成によれば、シーム溶接の開始部分では溶接速度の増加に応じて溶接電流をスロープ状に増加させ、シーム溶接の終了部分では溶接速度の減少に応じて溶接電流をスロープ状に減少させるので、シーム溶接の開始部分および終了部分でビード幅が不均一になるのを防止して溶接品質を高めることができる。 According to the second aspect of the present invention, the welding current is increased in a slope shape in accordance with the increase in the welding speed at the seam welding start portion, and the welding current is increased in a slope shape in accordance with the decrease in the welding speed at the end portion of the seam welding. Therefore, it is possible to prevent the bead width from becoming nonuniform at the start and end portions of the seam welding and improve the welding quality.

また請求項３の構成によれば、シーム溶接を接合フランジの根本部に沿って行うので、接合フランジのフランジ幅を減少させることができるだけでなく、溶接部の剥離剛性を更に高めることができる。 According to the configuration of the third aspect, since the seam welding is performed along the root portion of the joining flange, not only the flange width of the joining flange can be reduced, but also the peeling rigidity of the welded portion can be further increased.

また請求項４の構成によれば、車体のドア開口の上縁の重合部にルーフアーチの端部の接合フランジが重合されてシーム溶接されるので、ドア開口の接合フランジとルーフアーチの接合フランジとが重合して板厚が増加しても、接合フランジに切欠きを形成して板厚を減少させることなくシーム溶接を行うことが可能になり、ルーフの支持剛性が向上する。 According to the fourth aspect of the present invention, since the joint flange at the end of the roof arch is overlapped and seam welded to the overlapping portion of the upper edge of the door opening of the vehicle body, the joint flange of the door opening and the joint flange of the roof arch Even if the thickness increases due to polymerization, seam welding can be performed without reducing the thickness by forming a notch in the joint flange, and the support rigidity of the roof is improved.

また請求項５の構成によれば、シーム溶接の開始位置と終了位置との間をスポット溶接するので、閉ループ状の接合フランジの全周を途切れなく溶接して剥離剛性を更に高めることができる。 According to the fifth aspect, since the spot weld between the start and end of the seam welding, Ru can be further enhanced weld to peeling rigid seamlessly entire circumference of the closed loop-shaped joining flange .

車体の左側のサイドアウタパネルを車室外から見た分解斜視図。The disassembled perspective view which looked at the left side outer panel of the vehicle body from the vehicle interior. 車体の左ドア開口の周囲を車室内から見た斜視図。The perspective view which looked at the circumference | surroundings of the left door opening of a vehicle body from the vehicle interior. 図２の３部拡大図。FIG. 3 is an enlarged view of part 3 of FIG. 2. 図３の４ー４線拡大断面図。FIG. 4 is an enlarged sectional view taken along line 4-4 of FIG. 図３の５ー５線拡大断面図。FIG. 5 is an enlarged sectional view taken along line 5-5 in FIG. ルーフアーチの右端とルーフサイドレールとの接続部を車室内から見た斜視図。The perspective view which looked at the connection part of the right end of a roof arch and a roof side rail from the vehicle interior. 図６の７−７線拡大断面図。FIG. 7 is an enlarged sectional view taken along line 7-7 in FIG. 図６の８−８線拡大断面図。FIG. 8 is an enlarged sectional view taken along line 8-8 in FIG. 6. シーム溶接の手法の説明図。Explanatory drawing of the method of seam welding. 低電流・低速のシーム溶接および高電流・高速のシーム溶接の溶接ビードの説明図。Explanatory drawing of the welding bead of low current and low speed seam welding and high current and high speed seam welding. 溶接速度、溶接電流およびビード幅の変化を示すタイムチャート。The time chart which shows the change of welding speed, welding current, and bead width.

以下、図１〜図１１に基づいて本発明の実施の形態を説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS.

図１に示すように、自動車の車体左側のサイドアウタパネル１１は、フロントピラーアッパアウタ１２ａ、ルーフサイドレールアウタ１２ｂおよびリヤクオータパネル１２ｃを一体に有するサイドアウタパネルアッパ１２と、フロントピラーロアアウタ１３ａおよびサイドシルアウタ１３ｂを一体に有するサイドアウタパネルロア１３と、ルーフサイドレールアウタ１２ｂおよびサイドシルアウタ１３ｂを接続するセンターピラーアウタ１４と、フロントピラーアッパアウタ１２ａおよびルーフサイドレールアウタ１２ｂの内側に重ね合わされるルーフサイドレールスチフナ１５とを予め溶接してサブアセンブリとして構成される。 As shown in FIG. 1, a side outer panel 11 on the left side of a vehicle body is composed of a side outer panel upper 12 having a front pillar upper outer 12a, a roof side rail outer 12b and a rear quarter panel 12c, a front pillar lower outer 13a and a side sill. A side outer panel lower 13 integrally having an outer 13b, a center pillar outer 14 connecting the roof side rail outer 12b and the side sill outer 13b, and a roof side rail superimposed on the inside of the front pillar upper outer 12a and the roof side rail outer 12b. The stiffener 15 is previously welded to form a subassembly.

サイドアウタパネルアッパ１２のフロントピラーアッパアウタ１２ａおよびルーフサイドレールアウタ１２ｂに対するルーフサイドレールスチフナ１５の結合部と、サイドアウタパネルアッパ１２のルーフサイドレールアウタ１２ｂに対するセンターピラーアウタ１４の結合部と、サイドアウタパネルアッパ１２のフロントピラーアウタ１２ａに対するサイドアウタパネルロア１３のフロントピラーロアアウタ１３ａの結合部と、サイドアウタパネルロア１３のサイドシルアウタ１３ｂに対するセンターピラーアウタ１４の結合部とは、鋼板が２枚重ねになる。 The coupling portion of the roof side rail stiffener 15 to the front pillar upper outer 12a and the roof side rail outer 12b of the side outer panel upper 12, the coupling portion of the center pillar outer 14 to the roof side rail outer 12b of the side outer panel upper 12, and the side outer panel upper Two steel plates overlap each other at the connecting portion of the front pillar lower outer 13 a of the side outer panel lower 13 with respect to the front pillar outer 12 of the twelve and the connecting portion of the center pillar outer 14 with respect to the side sill outer 13 b of the side outer panel lower 13.

図２は自動車の車体の前部左側のドア開口１６を車体内側から見た図であり、前記サイドアウタパネル１１の内面に接合される各パネルが示される。即ち、サイドアウタパネルロア１３のフロントピラーロアアウタ１３ａの内面にはフロントピラーロアインナ１７が結合され、サイドアウタパネルロア１３のサイドシルアウタ１３ｂの内面にはサイドシルインナ１８が結合される。またセンターピラーアウタ１４の下部内面にはセンターピラーロアインナ１９が結合され、センターピラーアウタ１４の上部内面にはセンターピラーアッパインナ２０が結合される。またサイドアウタパネルアッパ１２のフロントピラーアッパアウタ１２ａの下方の三角窓２１の周囲内面には三角窓枠２２が結合さる。 FIG. 2 is a view of the door opening 16 on the left side of the front of the vehicle body as viewed from the inside of the vehicle body, and shows each panel joined to the inner surface of the side outer panel 11. That is, the front pillar lower inner 17 is coupled to the inner surface of the front pillar lower outer 13 a of the side outer panel lower 13, and the side sill inner 18 is coupled to the inner surface of the side sill outer 13 b of the side outer panel lower 13. A center pillar lower inner 19 is coupled to the lower inner surface of the center pillar outer 14, and a center pillar upper inner 20 is coupled to the upper inner surface of the center pillar outer 14. A triangular window frame 22 is coupled to the inner peripheral surface of the triangular window 21 below the front pillar upper outer 12 a of the side outer panel upper 12.

図６および図７に示すように、サイドアウタパネルアッパ１２のフロントピラーアッパアウタ１２ａは薄板で形成され、その内面には厚板のルーフサイドスチフナ１５および厚板のフロントピラーアッパインナ２３がそれぞれ一対の接合フランジにおいて結合されて閉断面に構成されるとともに、ルーフサイドスチフナ１５およびフロントピラーアッパインナ２３の間に車幅方向に延びる厚板のルーフアーチ２４の両端部がそれぞれ挿入されて前記閉断面の一対の接合フランジで結合される。またルーフアーチ２４よりも後方側では、フロントピラーアッパインナ２３に連続してルーフレールインナ２５に連続し、このルーフレールインナ２５に前記センターピラーアッパインナ２０の上端が結合される。 As shown in FIGS. 6 and 7, the front pillar upper outer 12a of the side outer panel upper 12 is formed of a thin plate, and a thick roof side stiffener 15 and a thick plate front pillar upper inner 23 are respectively paired on the inner surface thereof. Both ends of a thick roof arch 24 extending in the vehicle width direction are respectively inserted between the roof side stiffener 15 and the front pillar upper inner 23 by being joined at the joint flange to form the closed cross section. It is joined by a pair of joining flanges. Further, on the rear side of the roof arch 24, the front pillar upper inner 23 continues to the roof rail inner 25, and the upper end of the center pillar upper inner 20 is coupled to the roof rail inner 25.

図３および図４に示すように、ドア開口１６の下方のサイドシル３１は、外側のサイドアウタパネルロア１３のサイドシルアウタ１３ｂの上下の接合フランジｆ１，ｆ２と、内側のサイドシルインナ１８の上下の接合フランジｆ３，ｆ４とを２枚重ねにして閉断面に構成される。このとき、ドア開口１６に沿うサイドシルアウタ１３ｂの上側のフランジｆ１とサイドシルインナ１８の上側のフランジｆ３とは２枚重ねでシーム溶接Ｗ１されるが（図３のａ部参照）、サイドシルアウタ１３ｂの下側のフランジｆ２とサイドシルインナ１８の下側のフランジｆ４とはスポット溶接Ｗ２される。 As shown in FIGS. 3 and 4, the side sill 31 below the door opening 16 includes upper and lower joint flanges f1 and f2 of the side sill outer 13b of the outer side outer panel lower 13 and upper and lower joint flanges of the inner side sill inner 18. Two sheets of f3 and f4 are stacked to form a closed section. At this time, the upper flange f1 of the side sill outer 13b along the door opening 16 and the upper flange f3 of the side sill inner 18 are seam-welded W1 (see a part in FIG. 3), but the side sill outer 13b The lower flange f2 and the lower flange f4 of the side sill inner 18 are spot-welded W2.

図３および図５に示すように、サイドシル３１がセンターピラー３２の下端に連なる部分は、サイドシルアウタ１３ｂの上部外面にセンターピラーアウタ１４の下部外面が重ね合わされてスポット溶接Ｗ５され、かつサイドシルインナ１８の上部内面にセンターピラーロアインナ１９の下部内面が重ね合わされてスポット溶接Ｗ３される。そしてサイドシルアウタ１３ｂの接合フランジｆ１とセンターピラーアウタ１４の接合フランジｆ５とが重ね合わされるとともに、サイドシルインナ１８の接合フランジｆ３とセンターピラーロアインナ１９の接合フランジｆ６とが重ね合わされ、この４個の接合フランジｆ５，ｆ１，ｆ３，ｆ６が４枚重ねに重合する部分がシーム溶接Ｗ１される（図３のｂ部参照）。 As shown in FIGS. 3 and 5, the portion where the side sill 31 is connected to the lower end of the center pillar 32 is spot-welded W5 with the lower outer surface of the center pillar outer 14 superimposed on the upper outer surface of the side sill outer 13b, and the side sill inner 18 The lower inner surface of the center pillar lower inner 19 is overlapped with the upper inner surface of the steel plate, and spot welding W3 is performed. The joining flange f1 of the side sill outer 13b and the joining flange f5 of the center pillar outer 14 are overlapped, and the joining flange f3 of the side sill inner 18 and the joining flange f6 of the center pillar lower inner 19 are overlapped. The portion where the joining flanges f5, f1, f3, and f6 overlap each other is seam-welded W1 (see part b in FIG. 3).

図３にｃ部として示すように、センターピラー３２の下部において、センターピラーロアインナ１９の上下方向中間部の接合フランジはセンターピラーアウタ１４の接合フランジに重ね合わされ、そこが２枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。図３にｄ部として示すように、センターピラーロアインナ１９の上端の接合フランジとセンターピラーアッパインナ２０の下端の接合フランジとはセンターピラーアウタ１４の接合フランジに重ね合わされ、そこが３枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。 As shown as part c in FIG. 3, in the lower part of the center pillar 32, the joining flange at the middle part in the vertical direction of the center pillar lower inner 19 is overlapped with the joining flange of the center pillar outer 14, and seam welding is performed by overlapping the joining flanges. W1 is done. As shown as part d in FIG. 3, the joining flange at the upper end of the center pillar lower inner 19 and the joining flange at the lower end of the center pillar upper inner 20 are overlapped with the joining flange of the center pillar outer 14. Seam welding W1 is performed.

図３にｅ部として示すように、センターピラー３２の上下方向中間部において、センターピラーアッパインナ２０の前側の接合フランジはセンターピラーアウタ１４の前側の接合フランジに重ね合わされ、そこが２枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。図２にｆ部として示すように、センターピラー３２の上部において、センターピラーアウタ１４の前側の接合フランジとルーフサイドレールアウタ１２ｂの前側の接合フランジとはセンターピラーアッパインナ２０の前側の接合フランジに重ね合わされ、そこが３枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。 3, the front flange of the center pillar upper inner 20 is overlapped with the front flange of the center pillar outer 14 at the middle portion in the vertical direction of the center pillar 32, and the two are overlapped. Seam welding W1 is performed. As shown as part f in FIG. 2, in the upper part of the center pillar 32, the joint flange on the front side of the center pillar outer 14 and the joint flange on the front side of the roof side rail outer 12 b are the joint flange on the front side of the center pillar upper inner 20. They are overlapped, and seam welding W1 is performed by overlapping the three sheets.

図３に示すように、サイドシル３１がフロントピラーロア３３の下端に連なる部分は、サイドシルインナ１８の前部にフロントピラーロアインナ１７の下部が重ね合わされてスポット溶接Ｗ４される。図２および図３にｇ部として示すように、サイドアウタパネルロア１３のフロントピラーロアアウタ１３ａの後側の接合フランジにフロントピラーロアインナ１７の接合フランジが重ね合わされ、そこが２枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。但し、フロントドアの上下２個のドアヒンジスチフナ３４，３４がフロントピラーロアアウタ１３ａおよびフロントピラーロアインナ１７間に挟まれた部分だけは、ドアヒンジスチフナ３４，３４を含む３枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。 As shown in FIG. 3, the portion where the side sill 31 is connected to the lower end of the front pillar lower 33 is spot-welded W4 with the front sill inner 18 being overlapped with the lower portion of the front pillar lower inner 17. 2 and 3, the joint flange of the front pillar lower inner 17 is superimposed on the joint flange on the rear side of the front pillar lower outer 13 a of the side outer panel lower 13, and seam welding is performed by overlapping the two. W1 is done. However, only the portion where the upper and lower door hinge stiffeners 34, 34 of the front door are sandwiched between the front pillar lower outer 13a and the front pillar lower inner 17 is seam welded W1 in three layers including the door hinge stiffeners 34, 34. The

図２にｈ部として示すように、三角窓２１の下部において、フロントピラーロアインナ１７の後側の接合フランジと三角窓枠２２の後側の接合フランジとはサイドアウタパネルロア１３のフロントピラーロアアウタ１３ａの後側の接合フランジに重ね合わされ、そこが３枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。図２にｉ部として示すように、三角窓２１の上下方向中間部において、三角窓枠２２の後側の接合フランジはサイドアウタパネルアッパ１２のフロントピラーアッパアウタ１２ａの後側の接合フランジに重ね合わされ、そこが２枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。図２にｊ部として示すように、三角窓２１の上部において、三角窓枠２２の後側の接合フランジはサイドアウタパネルアッパ１２のフロントピラーアッパアウタ１２ａの下側の接合フランジとルーフサイドレールスチフナ１５とに重ね合わされ、そこが３枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。 As shown as h in FIG. 2, at the lower part of the triangular window 21, the joining flange on the rear side of the front pillar lower inner 17 and the joining flange on the rear side of the triangular window frame 22 are the front pillar lower outer of the side outer panel lower 13. 13a is superposed on the joining flange on the rear side, and seam welding W1 is performed by superimposing three of them. As shown as part i in FIG. 2, the joining flange on the rear side of the triangular window frame 22 is overlapped with the joining flange on the rear side of the front pillar upper outer 12 a of the side outer panel upper 12 in the middle portion in the vertical direction of the triangular window 21. Then, seam welding W1 is performed by overlapping two sheets. As shown as j in FIG. 2, in the upper part of the triangular window 21, the rear flange of the triangular window frame 22 is the lower flange of the front pillar upper outer 12 a of the side outer panel upper 12 and the roof side rail stiffener 15. And the seam welding W1 is performed by superimposing three sheets.

図６および図２にｋ部として示すように、フロントピラーアッパ３５において、フロントピラーアッパアウタ１２ａおよびルーフサイドレールスチフナ１５の下側の接合フランジにフロントピラーアッパインナ２３の下側の接合フランジが重ね合わされ、そこが３枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。図６および図２にｍ部として示すように、フロントピラーアッパ３５の後端では、前記ｋ部に更にルーフアーチ２４の接合フランジが重ね合わされ、そこが４枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。図６および図２にｎ部として示すように、ルーフサイドレール３６において、ルーフサイドレールアウタ１２ｂおよびルーフサイドレールスチフナ１５の下側の接合フランジにルーフレールインナ２５の下側の接合フランジが重ね合わされ、そこが３枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。 6 and 2, in the front pillar upper 35, the lower flange of the front pillar upper inner 23 overlaps the lower flange of the front pillar upper outer 12 a and the roof side rail stiffener 15. Then, seam welding W1 is performed in three layers. As shown as m in FIGS. 6 and 2, at the rear end of the front pillar upper 35, the joint flange of the roof arch 24 is further overlapped with the k portion, and seam welding W <b> 1 is performed by overlapping the four flanges. 6 and 2, in the roof side rail 36, the lower joint flange of the roof rail inner 25 is superimposed on the lower joint flange of the roof side rail outer 12 b and the roof side rail stiffener 15. There, seam welding W1 is performed in three sheets.

以上のように、ドア開口１６の周囲に沿うシーム溶接Ｗ１の溶接ラインは、接合フランジの重合枚数が２枚から４枚の間で変化している。 As described above, in the seam welding W <b> 1 welding line along the periphery of the door opening 16, the number of overlapping flanges varies between 2 and 4 sheets.

ところで、図９に示すように、上記シーム溶接Ｗ１は、複数枚の溶接フランジを重ね合わせた重合部３７を２個の溶接ローラ３８，３８で挟持し、その溶接ローラ３８，３８に電流を供給しながら溶接ライン上を転動させることで行われる。図２に示すように、ドア開口１６の周縁のうち、センターピラー３２およびルーフサイドレール３６の接続部Ａは鋭角αになっているため、前記溶接ローラ３８，３８を方向変換するスペースを確保することができず、その部分はシーム溶接Ｗ１が不能になる。よって、ドア開口１６の周縁のシーム溶接Ｗ１は、前記接続部Ａの一方側の溶接開始位置Ｐ１から開始し、前記接続部Ａの他方側の溶接終了位置Ｐ２で終了するように設定される。 By the way, as shown in FIG. 9, the seam welding W <b> 1 sandwiches the overlapping portion 37 in which a plurality of welding flanges are overlapped by two welding rollers 38 and 38, and supplies current to the welding rollers 38 and 38. It is done by rolling on the welding line. As shown in FIG. 2, the connection part A of the center pillar 32 and the roof side rail 36 has an acute angle α in the periphery of the door opening 16, so that a space for changing the direction of the welding rollers 38, 38 is secured. The seam welding W1 cannot be performed at that portion. Therefore, the seam welding W1 at the periphery of the door opening 16 is set to start from the welding start position P1 on one side of the connection portion A and end at the welding end position P2 on the other side of the connection portion A.

このように、ドア開口１６の周囲を１本の溶接ラインに沿ってシーム溶接Ｗ１することで、そこをスポット溶接する場合に比べて作業時間が大幅に短縮されて作業効率が向上する。但し、センターピラー３２およびルーフサイドレール３６が鋭角αを成すためにシーム溶接Ｗ１が不能になる接続部Ａの溶接開始位置Ｐ１から溶接終了位置Ｐ２の間は、その部分の強度低下を防止するためにスポット溶接Ｗ６される。 Thus, by performing seam welding W1 around the door opening 16 along one welding line, the working time is significantly shortened compared with the case where spot welding is performed there, and the working efficiency is improved. However, between the welding start position P1 and the welding end position P2 of the connecting portion A where the seam welding W1 becomes impossible because the center pillar 32 and the roof side rail 36 form an acute angle α, the strength of the portion is prevented from being lowered. Spot welding W6.

ところで、接合フランジの重合部３７をシーム溶接Ｗ１するとき、一対の電極である溶接ローラ３８，３８に高電流を流しながら高速で移動させると、溶接ローラ３８，３８に接する表面が急激に加熱されて表面の溶け込みが増加し、かつ溶接ローラ３８，３８が高速で移動するので溶接ビードの幅が図１０（Ａ）に示すように小さくなる。逆に溶接ローラ３８，３８に低電流を流しながら低速で移動させると、内部から加熱されることで内部の溶け込みが増加して溶接ビードの幅が図１０（Ｂ）に示すように大きくなる。 By the way, when seam welding W1 is performed on the overlapping portion 37 of the joining flange, if the high current is applied to the welding rollers 38 and 38, which are a pair of electrodes, the surfaces in contact with the welding rollers 38 and 38 are rapidly heated. As a result, the penetration of the surface increases and the welding rollers 38 move at a high speed, so that the width of the weld bead is reduced as shown in FIG. Conversely, if the welding rollers 38 are moved at a low speed while passing a low current, they are heated from the inside, so that the internal penetration increases and the width of the weld bead becomes large as shown in FIG.

図６および図２にｍ部として示すように、フロントピラーアッパ３５の後端では、前記ｋ部に更にルーフアーチ２４の接合フランジが重ね合わされ、そこが４枚重ねでシーム溶接Ｗ１される。このように重合枚数が多い部分は、高電流を流しながらの高速での移動と低電流を流しながらの低速での移動とを組み合わせて接合強度を向上させている。即ち、図８に示すように、高電流を流しながらの高速での移動と低電流を流しながらの低速での移動とを交互に繰り返し連続させることにより、フロントピラーアッパアウタ１２ａとルーフサイドレールスチフナ１５との表面接合部を断続的に形成し、この複数の表面接合部の間にルーフサイドレールスチフナ１５、ルーフアーチ２４およびフロントピラーアッパインナ２３の内部接合部を断続的に形成し、前記隣接する内部接合部間に溶接ローラ３８，３８による余熱接合部を形成することにより、ルーフアーチ２４の接合フランジの重ね合わせ部（ｍ部）に全体として充分な接合強度を付与し、剥離剛性を高めることができる。 As shown as m in FIGS. 6 and 2, at the rear end of the front pillar upper 35, the joint flange of the roof arch 24 is further overlapped with the k portion, and seam welding W <b> 1 is performed by overlapping the four flanges. Thus, the part with many superposition | polymerization number is improving the joining strength combining the movement at high speed, supplying a high current, and the movement at low speed, supplying a low current. That is, as shown in FIG. 8, the front pillar upper outer 12a and the roof side rail stiffener are alternately and continuously moved at a high speed while flowing a high current and at a low speed while flowing a low current. 15 is formed intermittently, and internal joints of the roof side rail stiffener 15, the roof arch 24 and the front pillar upper inner 23 are intermittently formed between the plurality of surface joints. By forming the preheated joints by the welding rollers 38, 38 between the internal joints to be performed, a sufficient joint strength is given to the overlapping part (m part) of the joint flange of the roof arch 24 as a whole, and the peeling rigidity is increased. be able to.

ルーフアーチ２４の接合フランジの重ね合わせ部（ｍ部）を除く２枚接合の部位は、図１０（Ａ）で説明したように、高電流・高速度でシーム溶接Ｗ１を行うと表面の溶け込みが増加するが、接合フランジの重合枚数が２枚と少ないために確実に溶接することができる。また溶接ビードの幅が狭くなるので、接合フランジの幅を狭くして車体重量の軽減に寄与することができるだけでなく、溶接速度が大きいために溶接時間を節減することができる。 As described with reference to FIG. 10 (A), when the seam welding W1 is performed at a high current and a high speed, the surface of the two-joint portion excluding the overlapping portion (m portion) of the joining flange of the roof arch 24 is melted on the surface. Although it increases, since the number of superposed flange flanges is as small as two, it can be reliably welded. Further, since the width of the weld bead is reduced, not only can the width of the joint flange be reduced to contribute to the reduction of the weight of the vehicle body, but also the welding time can be saved due to the high welding speed.

また隣接する板材との重ね合わせ部で部分的に３枚または４枚となるｆ部、ｄ部、ｂ部、ｊ部、ｋ部、ｎ部等で当該隣接する板材の内部接合・余熱接合が重要な領域では、図１０（Ｂ）で説明したように、低電流・低速度でシーム溶接Ｗ１を行うと内部の溶け込みが増加するため、内側の２枚目および３枚目の接合フランジを確実に溶かして溶接することができる。また溶接ビードの幅が広くなるので、それに合わせて接合フランジの幅を広くする必要があるが、重合枚数が３枚または４枚の部分は全体からみて少ないために車体重量の増加が問題になることはない。また溶接速度が低いために溶接時間も長くなるが、重合枚数が３枚または４枚の部分は全体からみて少ないために溶接時間の増加が問題になる。 In addition, internal joining / remaining heat joining of the adjacent plate materials is performed at the f portion, d portion, b portion, j portion, k portion, n portion, etc., which are partially or partially overlapped with the adjacent plate material. In the important area, as explained with reference to FIG. 10 (B), when seam welding W1 is performed at low current and low speed, internal penetration increases, so that the second and third inner joint flanges can be secured. It can be melted and welded. In addition, since the width of the weld bead is increased, it is necessary to increase the width of the joint flange accordingly. However, since the number of overlapped sheets is small as viewed from the whole, the increase in the weight of the vehicle becomes a problem. There is nothing. Further, since the welding speed is low, the welding time becomes long. However, since the number of overlapped sheets is 3 or 4 as a whole, the increase in welding time becomes a problem.

尚、各部材の接合フランジの幅は重量を軽減する上で狭いほうが望ましい。本実施の形態では、接合フランジの幅を最小限に抑えるべく、その溶接ラインの位置を接合フランジの根本部（折り曲げ部）に接するように位置させている。 In addition, it is desirable that the width of the joining flange of each member is narrow in order to reduce the weight. In this embodiment, in order to minimize the width of the joining flange, the position of the welding line is positioned so as to be in contact with the root portion (folded portion) of the joining flange.

図１１のグラフはルーフアーチ２４の接合部のシーム溶接Ｗ１の電流および速度の変化を示すもので、時刻ｔ１にルーフアーチ２４の接合部の一方の端部から４枚重ねの接合フランジのシーム溶接Ｗ１を開始し、時刻ｔ５に４枚重ねの接合フランジのシーム溶接Ｗ１を終了する。 The graph of FIG. 11 shows changes in the current and speed of the seam weld W1 at the joint of the roof arch 24, and seam welding of a four-layer joint flange from one end of the joint of the roof arch 24 at time t1. W1 is started, and seam welding W1 of the four-layered joining flange is finished at time t5.

時刻ｔ１から時刻ｔ２までは、電流および速度をスロープ状に増加させ、これにより時刻ｔ１〜ｔ２の期間でビード幅が一定に維持される。時刻ｔ２から時刻ｔ３までは、高電流および高速度を維持して表面接合のシーム溶接Ｗ１を行う。このときのビード幅は一定で狭くなる。時刻ｔ３に電流および速度を減少させ、時刻ｔ３から時刻ｔ４までは、低電流および低速度を維持して内部接合および余熱接合のシーム溶接Ｗ１を行う。このときのビード幅は一定で広くなる。これら表面接合、内部接合および余熱接合を４枚重ねの接合フランジの長さに応じて交互に必要に応じて繰り返し、その後、時刻ｔ４から時刻ｔ５までは、電流および速度をスロープ状に減少させ、これにより時刻ｔ４〜ｔ５の期間でビード幅が一定に維持される。 From time t1 to time t2, the current and speed are increased in a slope shape, so that the bead width is kept constant during the period from time t1 to time t2. From time t2 to time t3, seam welding W1 for surface bonding is performed while maintaining a high current and a high speed. The bead width at this time is constant and narrow. At time t3, the current and speed are decreased, and from time t3 to time t4, the low current and low speed are maintained, and the seam welding W1 for internal joining and preheat joining is performed. The bead width at this time is constant and wide. These surface joining, internal joining and preheating joining are repeated as necessary alternately according to the length of the four-layer joining flange, and thereafter, from time t4 to time t5, the current and speed are reduced in a slope shape, As a result, the bead width is kept constant during the period of time t4 to t5.

以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。 The embodiments of the present invention have been described above, but various design changes can be made without departing from the scope of the present invention .

Ａ接続部
ｆ１〜ｆ６接合フランジ
Ｐ１シーム溶接の開始位置
Ｐ２シーム溶接の終了位置
Ｗ１シーム溶接
Ｗ６スポット溶接
α 鋭角
１６ドア開口
２４ルーフアーチ
３２センターピラー
３６ルーフサイドレール
３７重合部
３８溶接ローラ A Connection portions f1 to f6 Joint flange P1 Seam welding start position P2 Seam welding end position W1 Seam welding W6 Spot welding α Acute angle 16 Door opening 24 Roof arch 32 Center pillar 36 Roof side rail 37 Superposition part 38 Welding roller

Claims

車体のドア開口の縁部に沿って接合フランジを有する少なくとも２枚の鋼板を前記接合フランジにおいて重合し、その重合部を相互間に挟持する一対の溶接ローラに電流を供給しながらその両溶接ローラを溶接ラインに沿って移動させることで、該重合部をシーム溶接する車体のシーム溶接構造であって、
前記重合部が、２枚の鋼板を前記接合フランジにおいて重合する第１の重合部と、少なくとも３枚の鋼板を前記接合フランジにおいて重合する第２の重合部とを含むと共に、前記第２の重合部における前記接合フランジの板厚は、一方の前記溶接ローラに接触する部分が板厚の薄い薄板部位であって他方の前記溶接ローラに接触する部分が厚板の厚い厚板部位であり、
前記第２の重合部に対する前記シーム溶接では、前記溶接ローラに所定の高電流を流しながら該溶接ローラを前記溶接ラインに沿って所定の高速度で移動させることで、該重合部の溶接ローラに接する表面が急激に加熱されて表面の溶け込みが内部の溶け込みよりも増加するようにした高電流・高速度の溶接と、前記溶接ローラに前記所定の高電流よりも低い低電流を流しながら該溶接ローラを前記溶接ラインに沿って前記所定の高速度よりも低い低速度で移動させることで、該重合部の内部から加熱されて前記高電流・高速度の溶接の場合よりも内部の溶け込みが増加し且つ溶接ビードの幅が大きくなるようにした低電流・低速度の溶接とが交互に行われて、前記高電流・高速度の溶接によって前記薄板部位が溶接されるとともに、前記低電流・低速度の溶接によって前記厚板部位が溶接され、
また前記第１の重合部に対する前記シーム溶接では、前記高電流・高速度の溶接のみが行われることを特徴とする車体のシーム溶接構造。 Along the edge of the vehicle door opening polymerization in the joint flange at least two steel plates having a joining flange, the two welding rollers while supplying current to the pair of welding rollers for clamping the overlapped portion therebetween Is a seam welded structure of a vehicle body that seams welds the overlapped portion by moving the
The overlapping portion includes a first overlapping portion that overlaps two steel plates at the joining flange, and a second overlapping portion that overlaps at least three steel plates at the joining flange, and the second overlapping portion. The plate thickness of the joint flange in the part is a thin plate portion where the portion that contacts one of the welding rollers is a thin plate portion and the portion that contacts the other welding roller is a thick plate portion of a thick plate,
In the seam welding with respect to the second overlapping portion , the welding roller is moved at a predetermined high speed along the welding line while flowing a predetermined high current through the welding roller, so that the welding roller of the overlapping portion is moved. The welding surface is heated rapidly so that the surface penetration increases compared to the internal penetration, and the welding roller is supplied with a low current lower than the predetermined high current flowing through the welding roller. By moving the roller along the welding line at a low speed lower than the predetermined high speed, the internal portion is heated more than the high current / high speed welding due to heating from the inside of the overlapped portion. and and is the width of the weld bead is made larger and the low current, low speed welding is carried out alternately, with the thin portion are welded by welding of the high current and high speed, the low The slab portion is welded by welding of the flow and low speed,
In the seam welding structure for a vehicle body, only the high current / high speed welding is performed in the seam welding to the first overlapping portion .

シーム溶接の開始位置では、溶接速度の増加に応じて溶接電流をスロープ状に増加させ、前記シーム溶接の終了位置では、溶接速度の減少に応じて溶接電流をスロープ状に減少させることを特徴とする、請求項１に記載の車体のシーム溶接構造。 In the seam welding start position, the welding current is increased in a slope shape according to an increase in welding speed, and in the seam welding end position, the welding current is decreased in a slope shape according to a decrease in welding speed. The seam welded structure for a vehicle body according to claim 1.

シーム溶接は前記接合フランジの根本部に沿って行われることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の車体のシーム溶接構造。 The seam welded structure for a vehicle body according to claim 1 or 2, wherein seam welding is performed along a root portion of the joint flange.

車体のドア開口の上縁の重合部にルーフアーチの端部の接合フランジが重合されてシーム溶接されることを特徴とする、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の車体のシーム溶接構造。 4. The vehicle body according to claim 1, wherein a joint flange at an end portion of the roof arch is overlapped and seam welded to an overlap portion of an upper edge of the door opening of the vehicle body. Seam welded structure.

シーム溶接の開始位置と終了位置との間はスポット溶接されることを特徴とする、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の車体のシーム溶接構造。 Between the start and end positions of the seam welding is characterized by being spot welded body seam welded structure according to any one of claims 1 to 4.