JP5601589B2 - 積荷量の不正検出装置 - Google Patents
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Description
ところで、総重量の計量時、トラックスケールの載台からタイヤの一部またはタイヤの全部を外して計量し、実際の積荷量(積載量)と異なる計量値とする積荷量の不正行為が行われた事例がある。この方法では、例えば10tトラック1台当たり数トン程度、計量値が正味重量より少なくなる。1台当たりは数トンでも、計画的に回数を重ねることで多大な量の不正積み込みが行われる恐れがある。
従来、全般的な積荷量の不正行為を防止するため、トラックごとの車両情報を記録したIDタグを用い、トラックスケールの重量変化とIDタグの車両情報とから不正積み込みを発見する例えば特許文献1の「製品不正積み込み防止支援システム」が提案されている。
この異常状態で計量スイッチが入力された時、不正計量判定手段により不正計量と判定する。その結果、積荷を積載した車両の計量時、車輪の一部を載台から外す不正計量を検出することができる。
以上のようにして、積荷を積載した車両の計量時、車輪の一部を載台から外す不正計量を検出することができる。
車両としては、トラック、セメント撒車、タンクローリー車などを採用することができる。
載台は、例えばトラックスケール用の地上設置型のもの、ピット埋設型のものなどを採用することができる。載台の車両進行方向と直交する両端部には、車両の斜め停車を阻止するため、一対の平行なガイドレールを立設した方が好ましい。
荷重検出器の使用数は、少なくとも4つである。特に、載台の4つのコーナー部の下方に車両の軸距分だけ離間して合計4つ以上の荷重検出器を配設した方が、車両の各車輪の輪荷重を正確に計測できて好ましい。
ここでいう不正計量とは、特に車輪の一部を載台から外す不正計量をいう。
はみ出し台部とは、進行中の車両に対して、所定の車軸の片輪(右車輪または左車輪)のみが載った状態を確保可能な大きさと形状とを有し(一部分上で左右両輪が載置される状態があっても可能)、かつその上面が載台の上面と略同一の高さの板材である。はみ出し台部は、載台の製作時に載台と同一素材で一体的に作製してもよい。また、既存の載台に後付けで連結(接合)してもよい。はみ出し台部の載台の前端および後端における形成範囲は任意である。
ここでいう「車両が載台に進入して退出するまでの間」とは、車両の前車軸の片輪が、後側のはみ出し台部の車両進入側の端部に掛って荷重検出器による荷重検出が開始されてから、車両の片輪が載台の前側のはみ出し台部を完全に通過するまでの間をいう。
パターン作成手段とは、各荷重検出器の荷重データから荷重パターンを作成し、例えばこれらをグラフ化する回路である。
計量スイッチとしては、載台の近くに設置されて例えば運転手が車両を降りて入力するタイプ、または、載台の上方に吊り下げられ、例えば運転手が車両を降りずに入力するタイプのいずれでもよい。
例えば、通常時において、前輪の左右の輪荷重が5t、左後輪の輪荷重が5t、右後輪の輪荷重が6t、実測時の総荷重が21t、公正な計測時の総荷重が21tの場合には、第1の荷重差は0t、第2の荷重差は1tであり、第3の荷重差は1t、第4の荷重差は0tである。
記憶手段としては、各種のメモリを採用することができる。
計量スイッチとしては、例えば押しボタン式、タッチセンサ式、非接触式のものなどを採用することができる。
不正計量判定手段とは、第1〜第4の荷重差の何れか1つまたはこれらから選出された2つ以上の異常な荷重差が発生した状態において、例えば運転者が計量スイッチを入力した場合を不正計量と判定する回路である。
不正量算出手段とは、不正計量分の積荷の積荷量を求めるため、公正計量時の荷重データから不正計量時の荷重データを減算する回路である。
図1および図2において、10はこの発明の実施例1に係る積荷量の不正検出装置で、荷台11aにセメントCを積載したトラック11が載台に載り、載台の下方に配設した4つのロードセル(荷重検出器)W1〜W4を用いて、セメントCの積載量を計る際の不正を検出する。以下、これらの構成体を具体的に説明する。
また、載台13の前端には、載台13上を進行するトラック11に対して、片方の車輪T3のみを載せ、もう一方の車輪T4を載台13から外した状態(不正計量状態)を現出可能な直角三角形状のはみ出し台部14Aを、互いの上面の高さを揃えて後方向へ突設している。
よって、4つのロードセルW1〜W4は、載台13の4つのコーナー部の直下に配置されている。このうち、載台13の前端部の右側に配置したものを右前のロードセルW1、載台13の前端部の左側に配置したものを左前のロードセルW2、載台13の後端部の右側に配置したものを右後のロードセルW3、載台13の後端部の左側に配置したものを左後のロードセルW4とする。
制御部15には、その入力側に、前記4つのロードセルW1〜W4と、トラックスケール12の屋根から吊下された計量スイッチ17とが接続されている。また、制御部15には、積荷を積載したトラック11が載台13に進入して退出するまでの間中、4つのロードセルW1〜W4が検出した各荷重データに基づき荷重パターンを作成するパターン作成手段18と、荷重パターンのメモリ(記憶手段)19と、載台13の前端部の左側および右側のそれぞれの下方に配置された2つのロードセルW1,W2が検出した荷重データの差から、第1の荷重差を求める第1の荷重差算出手段20と、載台13の後端部の左側および右側のそれぞれの下方に配置された2つのロードセルW3,W4が検出した荷重データの差から、第2の荷重差を求める第2の荷重差算出手段21と、第1の荷重差と第2の荷重差との差から、第3の荷重差を求める第3の荷重差算出手段22と、計量スイッチ17の入力時に、4つのロードセルW1〜W4が検出した荷重データを合計してトラック11の実測の総荷重を算出する実測総荷重算出手段23と、実測総荷重算出手段23により得られた実測の総荷重と、メモリ19に記憶した実測の総荷重パターン中、トラック11が載台13上の公正な計量位置に達した時の荷重データから得られたトラック11の公正な総荷重との差から、第4の荷重差を求める第4の荷重差算出手段24と、第1〜第4の荷重差のうち、少なくとも1つに通常とは異なる荷重差が発生した状態で、計量スイッチ17を入力した場合を不正計量と判定する不正計量判定手段25と、トラック11の公正な総荷重から実測の総荷重を減算し、不正分の積荷の積載量を求める不正量算出手段26とが接続されている。
このトラック11が載台13に進入して退出するまでの間中、4つのロードセルW1〜W4はトラック11の載台13上の車輪T1〜T4に作用する荷重(輪T荷重)を測定する。その後、4つのロードセルW1〜W4からの荷重データに基づき、パターン作成手段18が、図6のグラフに示す各ロードセルW1〜W4の経時的かつ載台13上でのトラック11の位置的な荷重パターン(各ロードセルW1〜W4が個別に検出した荷重データのグラフ)を合計4つ作成する。
不正計量判定手段25は、第1〜第4の荷重差のうち、少なくとも1つに通常とは異なる荷重差が発生した状態で、運転手が計量スイッチ17を入力した場合を不正計量と判定する。
また、不正量算出手段26は、メモリ19に記憶された荷重パターンに基づき、公正計量時の荷重データから不正計量時の荷重データを減算し、不正計量分のセメントCの積荷量を求める。
なお、図6および図7のグラフでは、トラック11が、トラックスケール12に進入する前から、計量後にトラックスケール12から退出するまでの荷重変化を24の状態に分けて示す。また、表1には1〜24の状態の説明が記載されている。ここでは、トラック11が21tのセメントCを積載し、トラック11の進行方向を基準として右側(ロードセルW1,W3)に11t、左側(ロードセルW2,W4)に10tの荷重が作用する偏荷重とした。
表1および図6、図7のグラフ中、状態0は、トラック11がトラックスケール12に進入する前の状態を示す。
状態1は、トラック11の右前輪T1が後側のはみ出し台部14Aに掛った状態を示す。これを、右後のロードセルW3が検知する。
状態2は、トラック11の右前輪T1がはみ出し台部14Aに載った状態を示す。このとき、右後のロードセルW3の検知量が高まる。
状態3は、トラック11の右前輪T1がはみ出し台部14Aに載り、左前輪T2がはみ出し台部14Aに掛った状態を示す。このとき、右後のロードセルW3の検知量は高いまま、左後のロードセルW4が左前輪T2の荷重の一部を検知する。
状態4は、トラック11の左右の両前輪T1,T2が左右後のロードセルW3,W4の位置に到達した状態を示す。このとき、左右後のロードセルW3,W4が左右略均等に両前輪T1,T2の荷重を検知する。
状態6は、トラック11の両前輪T1,T2が左右前のロードセルW1,W2と左右後のロードセルW3,W4との中間位置に到達した状態を示す。このとき、4つのロードセルW1〜W4が両前輪T1,T2の荷重を略均等に検知する。
状態7は、トラック11の両前輪T1,T2が左右前のロードセルW1,W2と左右後のロードセルW3,W4との中間位置から少し前へ進んだ位置に到達した状態を示す。このとき、左右前のロードセルW1,W2による両前輪T1,T2の荷重の左右略均等検知を維持したまま、両後のロードセルW3,W4が両前輪T1,T2の荷重の一部を左右略均等検知する。
状態9は、トラック11の両前輪T1,T2が左右前のロードセルW1,W2の手前で、右後輪T3がはみ出し台部14Aに載り、左後輪T4がはみ出し台部14Aに掛った状態を示す。このとき、左右前のロードセルW1,W2による両前輪T1,T2の荷重の左右略均等検知を維持したまま、右後のロードセルW3が右後輪T3の荷重を検知し、かつ左後のロードセルW4が左後輪T4の荷重の一部を検知する。
状態11〜状態13は、トラック11の4つの車輪T1〜T4の全てが載台13内の正規の計量位置に到達した状態を示す(図3および図4)。このとき、4つのロードセルW1〜W4が4つの車輪T1〜T4の荷重を左右略均等に検知する。
状態14は、トラック11の4つの車輪T1〜T4の全てが載台13内の正規の計量位置であるが、4つの車輪T1〜T4の全てが、対応する4つのロードセルW1〜W4を通過した状態を示す。このとき、左右後のロードセルW3,W4による両後輪T3,T4の荷重の左右均等検知を維持したまま、左右前のロードセルW1,W2が両後輪T3,T4の荷重の一部と両前輪T1,T2の荷重とを左右略均等に検知する。
状態16は、左前輪T2がはみ出し台部14Bに掛り、右前輪T1がはみ出し台部14Bから外れ、両後輪T3,T4が両後ロードセルW3,W4を通過した状態を示す。このとき、両後ロードセルW3,W4による両後輪T3,T4の荷重の左右略均等検知を維持したまま、左前ロードセルW2が左後輪T4の荷重の一部を検知する。
状態18は、両後輪T3,T4が両前ロードセルW1,W2と両後ロードセルW3,W4との中間位置に到達した状態を示す。このとき、4つのロードセルW1〜W4が両後輪T3,T4の荷重を略均等に検知する。
状態20は、両後輪T3,T4が両前ロードセルW1,W2の位置に到達した状態を示す。このとき、両前ロードセルW1,W2が左右略均等に両後輪T3,T4の荷重を検知する。
状態22は、左後輪T4がはみ出し台部14Bに載り、右後輪T3がはみ出し台部14Bから外れた状態を示す。このとき、左前ロードセルW2の検知量が高いまま、右前ロードセルW1が左後輪T4の荷重の一部を検知する。
状態23は、左後輪T4がはみ出し台部14Bに掛り、右後輪T3がはみ出し台部14Aから外れた状態を示す。このとき、左前ロードセルW2が左後輪T4の荷重の一部を検知する。
状態24は、トラック11がトラックスケール12から退出した状態を示す。
図7のグラフ中、状態9と状態15とが不正計量する際の状態に該当する。また、状態7では荷重差は生じておらず、状態8から状態9にかけて大きく荷重差が生じている。その後、状態13までは荷重差は発生せず、状態14から状態15にかけて荷重差が大きくなる。
一方、不正計量する場合には、状態9か状態15で計量スイッチ17が入力されるため、この第1の荷重差(W1−W2)、第2の荷重差(W3−W4)の変化とトラック11の計量のタイミング(計量スイッチ17を運転手が押す時期)を合わせて監視することで、不正計量を検知、防止することができる。
すなわち、不正計量判定手段25は、第1〜第4の荷重差のうち、少なくとも1つに通常とは異なる荷重差が発生した状態で、運転手が計量スイッチ17を入力した場合を不正計量と判定する。
また、不正量算出手段26によれば、メモリ19に記憶された実測の総荷重パターンに基づき、状態10〜14の公正計量時の荷重データから不正計量時の荷重データを減算することで、不正計量分のセメントCの積荷量を簡単に求めることができる。
11 トラック(車両)、
13 載台、
14A,14B はみ出し台部、
17 計量スイッチ、
18 パターン作成手段、
19 メモリ(記憶手段)、
23 実測総荷重算出手段、
24 第4の荷重差算出手段、
25 不正計量判定手段、
26 不正量算出手段、
C セメント(積荷)、
T1〜T4 車輪、
W1〜W4 ロードセル(荷重検出器)。
Claims (3)
- 積荷が積載された車両を車両進行方向へ長い矩形状の載台に載せ、該載台の前側部分の左端部および右端部と、該載台の後側部分の左端部および右端部とのそれぞれの下方に配置した少なくとも4つの荷重検出器を使用し、前記車両を計量する際の不正を検出する積載量の不正検出装置において、
前記載台の前端および後端には、前記車両の左右一対の車輪のうち、片方の車輪のみを載置可能なはみ出し台部をそれぞれ突設し、
前記載台の前側部分の左端部および右端部のそれぞれの下方に配置された少なくとも2つの荷重検出器が検出した荷重データの差から、第1の荷重差を求める第1の荷重差算出手段と、
前記載台の後側部分の左端部および右端部のそれぞれの下方に配置された少なくとも2つの荷重検出器が検出した荷重データの差から、第2の荷重差を求める第2の荷重差算出手段と、
前記第1の荷重差と前記第2の荷重差との差から、第3の荷重差を求める第3の荷重差算出手段と、
前記車両が前記載台に進入して退出するまでの間中、前記少なくとも4つの荷重検出器が検出した荷重データに基づき、前記載台上での前記車両の位置的な荷重変化を示す荷重パターンを作成するパターン作成手段と、
前記荷重パターンの記憶手段と、
前記車両の計量を開始する計量スイッチと、
該計量スイッチの入力時に、前記少なくとも4つの荷重検出器が検出した荷重データを合計して前記車両の実測の総荷重を算出する実測総荷重算出手段と、
該実測総荷重算出手段により得られた前記実測の総荷重と、前記記憶手段に記憶した前記荷重パターン中、前記車両が前記載台上の公正な計量位置に達した時の荷重データから得られた前記車両の公正な総荷重との差から、第4の荷重差を求める第4の荷重差算出手段と、
前記第1〜第4の荷重差のうち、少なくとも1つに通常とは異なる荷重差が発生した状態で、前記計量スイッチを入力した場合を不正計量と判定する不正計量判定手段とを備えた積荷量の不正検出装置。 - 前記はみ出し台部を突設した載台の平面視形状は、平行四辺形、台形、凸形の何れかである請求項1に記載の積荷量の不正検出装置。
- 前記車両の不正計量時に、前記車両の公正な総荷重から前記実測の総荷重を減算し、不正分の前記積荷の積載量を求める不正量算出手段を有した請求項1または請求項2に記載の積荷量の不正検出装置。
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