JP5600618B2 - 気泡シートの製造装置及び気泡シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、気泡シートの製造装置及び気泡シートの製造方法に関し、特に、外層シートを有する気泡シートにおいて、審美性や生産性などを向上させることができるとともに、キャップシートとバックシートとの融着強度が低下するといった不具合を防止することのできる気泡シートの製造装置及び気泡シートの製造方法に関する。

梱包材や断熱材等として、多数の中空突起の成形されたキャップシート、及び、このキャップシートと融着されるバックシートを有する気泡シートは、広く使用されている。
また、気泡シートにさらなる付加機能（断熱性など）を付与すべく、たとえば、アルミ蒸着シートなどの外層シートが積層された気泡シートも実用化されている。

（第一従来例）
特許文献１には、従来技術として、多数の中空突起の成形されたキャップシート、バックシート及び外層シート（機能性シートとも呼ばれる。）を有する気泡シートの製造方法が記載されている（特許文献１の図１０参照）。
この気泡シートの製造方法は、真空成形ロールが多数の中空突起（キャップとも呼ばれる。）の成形されたキャップシートを連続的に形成し、溶融樹脂からなるバックシートを、加圧ロールによりキャップシートに押し付け、これによって、キャップシートの裏面にバックシートを融着させるとともに、外層シートを真空成形ロールに送り出し、キャップシートの裏面にバックシートを順次貼り合わせる際に、同時に外層シートを加圧ロールによってバックシートの裏面に貼り合わせる方法であった。

この製造方法では、真空成形ロールによりキャップが成形される際、キャップの周辺領域は、真空成形ロールの外周面に倣った形状、すなわち円弧面となる。また、バックシートのうち、キャップシートのキャップの底辺を形成する部位は、真空成形ロールの外周面に倣う形状とはならず、吸引キャビティの縁どうしを結ぶ直線上の平面となる。これにより、ほぼ平面のキャップシートとほぼ円弧面の外層シートとの間に空気を巻き込むことになり、図９に示すように、キャップの底面側におけるバックシートと外層シート１３との間に空気溜まり１３１が形成されていた。この外層シート１３は、アルミ蒸着シートであり、いびつに膨らんでいるように見え、審美性を損なうものであった。なお、図９に示す画像は、スキャナにて読み込んだ画像である。

また、多数のキャップを真空成形したキャップシートにバックシートを貼り合わせて、キャップ内に気泡を形成する際、キャップ内には、最初雰囲気温の比較的高い空気が封入されることになる。そして、気泡が密閉された後にキャップ内の空気が冷えると、その冷えた分だけキャップ内の空気の容積が減り、バックシートのうちキャップと対応する部分がキャップの頭頂部側にくぼむこととなる。このような形状（くぼんだ形状）のバックシートに、真空成形ロール上で外層シートを貼り合わせると、バックシートのくぼんだ部分と外層シートとの間に空気を巻き込むことになり、バックシートと外層シート１３との間により大きな空気溜まり１３１（図９参照）が形成されていた。

なお、貼り合わされた外層シート１３も、キャップ内の空気が冷えると、その冷えた分だけキャップ内の空気の容積が減り、外層シート１３のうちキャップと対応する部分がキャップの頭頂部側にくぼむ（図９のくぼみ１３０参照）こととなる。さらに、くぼみ１３０の量などに応じて、たるんだ外層シート１３によるうねり１３２も発生していた。

（第二従来例）
上記の空気溜まり１３１の発生を低減する技術として、たとえば、特許文献１に、ロール本体の外周面にキャップ成形用の吸引キャビティを多数個凹設した真空成形ロールを利用して突状のキャップを複数成形したキャップシートと、当該キャップシートのうちキャップの底部側に貼り合わされるバックシートと、当該バックシートに貼り合わされて外部に表出する外面部として機能する外層シートとを積層状に備えた気泡シートを製造する気泡シートの製造方法の技術が開示されている。

この技術は、図１０に示すように、バックシート１２と外層シート１３とを貼り合わせて２層状のシート体を成形する第１次貼り合わせ工程と、当該第１次貼り合わせ工程を経て成形されるバックシート１２と外層シート１３とからなる２層状のシート体を、真空成形ロール６により突状のキャップを複数成形したキャップシート１１に貼り合わせる第２次貼り合わせ工程とを経ることを特徴としている。なお、第１次貼り合わせ工程において、バックシート１２と外層シート１３は、一対の加圧ローラ１０５によって貼り合わされている。

特開２００９−１６０８５７号公報

しかしながら、特許文献１の技術は、空気溜まり１３１の発生を低減することができるものの、第１次貼り合わせ工程において、バックシート１２と外層シート１３とを貼り合わせると、外層シート１３がバックシート１２の熱を奪うため、第２次貼り合わせ工程において、バックシート１２がキャップシート１１と融着不良を起こすおそれがあった。
また、製造装置や温度制御が複雑化するといった不具合を回避し、生産性などを向上させることが要望されていた。
さらに、図９に示す外層シート１３には、空気溜まり１３１やうねり１３２が形成されており、より一層審美性を向上させることも要望されていた。

本発明は、以上のような状況に鑑み提案されたものであり、審美性や生産性などを向上させることができるとともに、キャップシートとバックシートとの融着強度が低下するといった不具合を防止することのできる気泡シートの製造装置及び気泡シートの製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の気泡シートの製造装置は、多数の中空突起の成形されたキャップシート、このキャップシートと融着されるバックシート、及び、このバックシートと融着される外層シートを有する気泡シートの製造装置としてある。
この気泡シートの製造装置は、キャップシートを供給するキャップシート供給手段と、バックシートを供給するバックシート供給手段と、外層シートを供給する外層シート供給手段と、外層シートが掛けられ、該外層シートをバックシートに押し当て積層する板状のブレードと、外周面にキャップ成形用の複数の吸引キャビティが凹設され、キャップシート、及び、積層された外層シートとバックシートが掛けられ、キャップシートに中空突起を形成し、該キャップシートとバックシートとを融着する真空成形ロールと、キャップシート、バックシート及び外層シートを真空成形ロールに押圧する加圧ロールと、真空成形ロールから気泡シートを剥離させる剥離ロールとを備え、ブレードによって外層シートとバックシートとが積層される積層ポイントから加圧ロールの押圧ポイントまでの距離を、１００ｍｍ以内とした構成としてある。

また、本発明の気泡シートの製造方法は、多数の中空突起の成形されたキャップシート、このキャップシートと融着されるバックシート、及び、このバックシートと融着される外層シートを有する気泡シートの製造方法としてある。
この気泡シートの製造方法は、キャップシート供給手段がキャップシートを供給する工程と、バックシート供給手段がバックシートを供給する工程と、外層シート供給手段が外層シートを供給する工程と、板状のブレードが、該ブレードに掛けられた外層シートをバックシートに押し当て積層する工程と、外周面にキャップ成形用の複数の吸引キャビティが凹設され、キャップシート、及び、積層された外層シートとバックシートが掛けられる真空成形ロールが、キャップシートに中空突起を形成し、該キャップシートとバックシートとを融着する工程と、加圧ロールがキャップシート、バックシート及び外層シートを真空成形ロールに押圧する工程と、剥離ロールが真空成形ロールから気泡シートを剥離させる工程とを有し、ブレードによって外層シートとバックシートとが積層される積層ポイントから加圧ロールの押圧ポイントまでの距離を、１００ｍｍ以内とした方法としてある。

本発明の気泡シートの製造装置及び気泡シートの製造方法によれば、空気溜まりなどによって、いびつに膨らんでいるように見えるといった不具合を回避することができ、審美性や生産性などを向上させることができるとともに、キャップシートとバックシートとの融着強度が低下するといった不具合を防止することができる。
さらに、加圧ロールが外層シートを強制的に冷却したり、加圧ロールの押圧ポイントの下流側において、外層シートを強制的に冷却することにより、うねりなどが発生しない張られた状態に外層シートを成形でき、さらに審美性を向上させることができる。

図１は、本発明の第一実施形態にかかる気泡シートの製造装置を説明するための概略図を示している。 図２は、本発明の第一実施形態にかかる気泡シートの製造方法を説明するための概略フローチャート図を示している。 図３は、本発明の第一実施形態にかかる気泡シートの製造方法により製造された気泡シートの状態を説明するための概略拡大画像を示している。 図４は、本発明の第二実施形態にかかる気泡シートの製造装置を説明するための概略図を示している。 図５は、本発明の第二実施形態の応用例にかかる気泡シートの製造装置を説明するための概略図を示している。 図６は、本発明の第三実施形態にかかる気泡シートの製造装置を説明するための概略図を示している。 図７は、本発明の第三実施形態にかかる気泡シートの製造方法を説明するための概略フローチャート図を示している。 図８は、本発明の第三実施形態にかかる気泡シートの製造方法により製造された気泡シートの状態を説明するための概略拡大画像を示している。 図９は、第一従来例にかかる気泡シートの製造方法により製造された気泡シートの状態を説明するための概略拡大画像を示している。 図１０は、第二従来例にかかる気泡シートの製造方法を説明するための概略図を示している。

［気泡シートの製造装置の第一実施形態］
図１は、本発明の第一実施形態にかかる気泡シートの製造装置を説明するための概略図を示している。
図１において、本実施形態の気泡シートの製造装置１は、多数の中空突起の成形されたキャップシート１１、このキャップシート１１と融着されるバックシート１２、及び、このバックシート１２と融着される外層シート１３を有する気泡シート１０の製造装置である。この気泡シートの製造装置１は、キャップシート供給手段２、バックシート供給手段３、外層シート用ローラ４、ブレード５、真空成形ロール６、加圧ロール７、及び、剥離ロール９などを備えた構成としてある。
また、本実施形態の気泡シートの製造装置１は、上述した第二従来例の気泡シートの製造装置１０１（図１０参照）と比べると、一対の加圧ローラ１０５の代わりにブレード５を備えている点、及び、加圧ロール１０７の代わりに加圧ロール７を備えている点などが相違する。なお、図１０において、図１と同様の構成部分については同一の符号を付してある。

（気泡シート）
本実施形態の気泡シートの製造装置１によって製造される気泡シート１０は、上述したように、多数の中空突起（キャップとも呼ばれる。）の成形されたキャップシート１１と、キャップシート１１のうちキャップの底部側に融着されるほぼ平坦なバックシート１２と、バックシート１２に融着されて外部に露出するほぼ平坦な外層シート１３とを積層状に有している。
上記キャップシート１１やバックシート１２に使用する樹脂として、たとえば、ポリエチレンやポリプロピレンなどが挙げられる。また、好ましくは、キャップシート１１とバックシート１２との融着不良を防止するために、低融点のメタロセンポリエチレンなどを使用してもよい。

また、本実施形態の外層シート１３は、アルミニウムと樹脂とを有するアルミシートとしてあり、たとえば、バックシート１２と融着されるＰＥ（ポリエチレン）層（厚さ約１５μｍ）、アルミ蒸着層（厚さ約３００〜４００Å（オングストローム））及びＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）層（厚さ約１２μｍ）がこの順で積層された構造としてある。
なお、アルミシートは、上記構造に限定されるものではなく、たとえば、アルミ箔層と樹脂層とを有する構造であってもよい。
また、本発明の外層シートは、アルミニウムと樹脂とを有するアルミシート、防錆シート、織布及び／又は不織布と樹脂とを有する布シート、ラミネートシート、並びに、クラフトパルプと樹脂とを有するクラフトシートの少なくとも一つであってもよい。さらに、アルミシートの代わりに、アルミニウム以外の金属と樹脂とを有する金属シートでもよい。

（キャップシート供給手段及びバックシート供給手段）
キャップシート供給手段２は、キャップシート用押出機２１及びキャップシート用フラットダイ２２などを有しており、キャップシート１１を真空成形ロール６に供給する。
また、バックシート供給手段３は、バックシート用押出機３１及びバックシート用フラットダイ３２などを有しており、バックシート１２を、外層シート用ローラ４を介して真空成形ロール６に供給する。
なお、図１に示すバックシート供給手段３が、図１０に示すバックシート供給手段３より、外層シート用ローラ４に近い位置に設けられている点については後述する。
また、本実施形態では、キャップシート用フラットダイ２２やバックシート用フラットダイ３２を用いてキャップシート１１やバックシート１２を押し出して製膜する、いわゆる「押出法」を用いたが、これに限定されるものではなく、たとえば、ロールに巻かれた樹脂シートを加熱しながら供給する、いわゆる「フィルム法」を用いてもよい。ただし、通常、押出法が用いられ、フィルム法に比べて、生産性や経済性などを向上させることができる。

（外層シート用ローラ）
外層シート供給手段として、外層シート用ローラ４が設けられており、この外層シート用ローラ４に、予め製造された外層シート１３を巻いたロールが取り付けられている。外層シート用ローラ４は、外層シート１３を、ブレード５を介して真空成形ロール６に供給する。

（ブレード）
ブレード５は、金属製（通常、鋼製）であり、外層シート用ローラ４の軸心方向に細長い、ほぼ矩形状の平板としてあり、外層シート１３が滑らかに移動するように、両端部に曲面を有している。このブレード５は、外層シート１３が掛けられ、該外層シート１３をバックシート１２に押し当て積層する。この押し当て距離は、数ｍｍ（たとえば、５ｍｍ）であり、外層シート１３とバックシート１２とのパスラインを一緒にし、外層シート１３とバックシート１２との間への空気の侵入を防止する。これにより、空気溜まり１３１によって、いびつに膨らんでいるように見えるといった不具合を回避することができ、審美性を向上させることができる。

また、図示してないが、通常、ブレード５は、ヒータなどの加熱手段が設けられており、外層シート１３を溶融状態に近い状態まで加熱する。さらに、ブレード５は、通常、数十ｍｍの厚さを有しており、十分強い機械的強度を有している。
このブレード５は、たとえば、気泡シート１０の幅が約２ｍである場合であっても、ほぼ変形せず、また、振動等もほとんど発生しないので、外層シート１３にしわが発生するといった不具合や、バックシート１２や外層シート１３が突然切れてしまうといった不具合を防止することができる。

また、ブレード５は、上述した一対の加圧ローラ１０５（図１０参照）と比べると、薄い構造であり、ブレード５によって外層シート１３とバックシート１２とが積層される積層ポイント（ポイントＰ_１）から加圧ロール７の押圧ポイント（ポイントＰ_２）までの距離を短くすることができる。すなわち、ポイントＰ_１からポイントＰ_２までの距離を、１００ｍｍ以内、より好ましくは、５０ｍｍ以内とするとよい。

このようにすると、外層シート１３と積層されることにより、バックシート１２の温度が低下しても、ほぼ支障のないレベルに温度低下を抑制できるので、ポイントＰ_２において、キャップシート１１とバックシート１２とを融着する際、融着強度が低下するといった不具合を防止することができる。さらに、外層シート用ローラ４とブレード５との間の加熱手段や、積層されたバックシート１２の温度低下を抑制するための加熱手段などを設ける必要がなくなり、製造装置や温度制御が複雑化するといった不具合を回避でき、切替え時間の短縮などにより生産性などを向上させることができる。
なお、ポイントＰ_１からポイントＰ_２までの距離を１００ｍｍ以内とする理由は、１００ｍｍを超えると、積層されたバックシート１２の温度が低下し、融着強度が低下するおそれがあるからである。また、積層されたバックシート１２の温度低下を抑制するために、加熱手段（図示せず）を設けると、製造装置や温度制御が複雑化するからである。

なお、本実施形態では、ブレード５の上面が水平となるように設けているが、これに限定されるものではなく、たとえば、図示してないが、時計回り方向に（たとえば、０〜４５°）回動させてもよく、このようにすると、ポイントＰ_１からポイントＰ_２までの距離をさらに短くすることができ、融着強度が低下するといった不具合をより確実に防止することができる。
また、ブレード５の形状などは、特に限定されるものではなく、たとえば、湾曲面（この湾曲面は、加圧ロール７と同心円となる円の円弧とほぼ同じ曲率半径を有する。）を有する形状であってもよい。このようにしても、ポイントＰ_１からポイントＰ_２までの距離をさらに短くすることができ、融着強度が低下するといった不具合を防止することができる。

（真空成形ロール）
真空成形ロール６は、外周面にキャップ成形用の複数の吸引キャビティ６１が凹設されている。すなわち、真空成形ロール６は、たとえば、上述した特許文献１の図４に示すように、ロール本体の外周面に多数個凹設されたキャップ成形用の吸引キャビティと、吸引キャビティの底壁部に嵌合可能なプラグと、ロール本体の一端から他端に亘って形成され両端を開口した吸引用横孔と、各吸引キャビティの底壁部に設けられ、それらの吸引キャビティをそれぞれ対応する吸引用横孔に連通させる円筒状の真空通路とを具備してなり、吸引用横孔の両端を真空吸引源に接続し得るように構成されている。
この真空成形ロール６は、キャップシート１１、及び、ブレード５によって積層された外層シート１３とバックシート１２が掛けられ、キャップシート１１に中空突起を形成し、該キャップシート１１とバックシート１２とを融着する。

（加圧ロール）
加圧ロール７は、通常、ウレタン製の円筒部、及び、鋼製のほぼ円柱状の回転軸を有しており、キャップシート１１、バックシート１２及び外層シート１３を真空成形ロール６に押圧する。これにより、キャップシート１１、バックシート１２及び外層シート１３を強固に、かつ、確実に融着することができる。

ここで、好ましくは、真空成形ロール６の直径Ｄに対する加圧ロール７の直径ｄの比を、０．２＜ｄ／Ｄ＜０．５とするとよい。
このようにすると、真空成形ロール６への押圧を確実に行いつつ、ポイントＰ_１からポイントＰ_２までの距離を１００ｍｍ以内とすることができる。
また、ウレタン製の円筒部は、図示してないが、両端部の直径が、中央部の直径より徐々に細くなる形状としてもよい。これにより、真空成形ロール６への押圧を確実にかつ均一に行うことができる。

なお、本実施形態では、ｄ＝１００ｍｍとしてあり、０．２＜ｄ／Ｄ＜０．５の関係を満足している。また、０．２＜ｄ／Ｄ＜０．５とする理由は、ｄ／Ｄが０．２以下となると、加圧力ロール７の機械的強度が低下し過ぎて、真空成形ロール６への押圧を確実に行うことができなくなるからである。また、ｄ／Ｄが０．５以上となると、ポイントＰ_１からポイントＰ_２までの距離を１００ｍｍ以内とすることが困難となる場合などがあるからである。
また、本実施形態では、ｄ＝１００ｍｍとしてあり、図１０に示す加圧ロール１０７の直径ｄ_１より細くなっている。

また、好ましくは、バックシート用フラットダイ３２の押出口（ポイントＰ_３）から、ブレード５によって外層シート１３とバックシート１２とが積層される積層ポイント（ポイントＰ_１）までの距離を１００ｍｍ以内、より好ましくは、５０ｍｍ以内とするとよい。
このようにすると、バックシート１２の温度低下が抑制され、外層シート１３やキャップシート１１との融着強度が低下するといった不具合を防止することができる。さらに、外層シート用ローラ４とブレード５との間の加熱手段や、積層されたバックシート１２の温度低下を抑制するための加熱手段などを設ける必要がなくなり、製造装置や温度制御が複雑化するといった不具合を回避でき、生産性などを向上させることができる。
なお、上記の理由は、ポイントＰ_３からポイントＰ_１までの距離が１００ｍｍを超えると、バックシート用フラットダイ３２から押し出されたバックシート１２が冷却し、外層シート１３やキャップシート１１との融着に悪影響を及ぼすおそれがあるからである。

（剥離ロール）
剥離ロール９は、通常、円筒部を有しており、真空成形ロール６から気泡シート１０を剥離させる。

次に、上記構成の気泡シートの製造装置１の動作、及び、気泡シートの製造方法の第一実施形態などについて、図面を参照して説明する。
なお、気泡シートの製造方法の第一実施形態は、多数の中空突起の成形されたキャップシート１１、このキャップシート１１と融着されるバックシート１２、及び、このバックシート１２と融着される外層シート１３を有する気泡シート１０の製造方法であり、気泡シートの製造装置１により好適に行われる。

図２は、本発明の第一実施形態にかかる気泡シートの製造方法を説明するための概略フローチャート図を示している。
図２において、まず、キャップシート供給手段２がキャップシート１１を供給する（ステップＳ１）。この工程では、キャップシート１１の原料であるペレットをキャップシート供給手段２のキャップシート用押出機２１において溶融し、この溶融したペレットが熱可塑化状態にある膜状のキャップシート１１としてキャップシート用フラットダイ２２から押し出され、回転する真空成形ロール６に供給される。

次に、バックシート供給手段３がバックシート１２を供給する（ステップＳ２）。この工程では、バックシート１２の原料であるペレットをバックシート供給手段３のバックシート用押出機３１において溶融し、この溶融したペレットが熱可塑化状態にある膜状のバックシート１２としてバックシート用フラットダイ３２から押し出され、ブレード５を介して真空成形ロール６に供給される。

次に、外層シート供給手段としての外層シート用ローラ４が外層シート１３を供給する（ステップＳ３）。この工程では、外層シート用ローラ４が、予め製造された外層シート１３を、ブレード５を介して真空成形ロール６に供給する。

次に、板状のブレード５が、該ブレード５に掛けられた外層シート１３をバックシート１２に押し当て積層する（ステップＳ４）。この工程において、ブレード５に掛けられた外層シート１３をバックシート１２に押し当てる押し当て距離は、上述したように、数ｍｍ（たとえば、５ｍｍ）であり、外層シート１３とバックシート１２とのパスラインを一緒にし、外層シート１３とバックシート１２との間への空気の侵入を防止する。これにより、空気溜まり１３１によって、いびつに膨らんでいるように見えるといった不具合を回避することができ、審美性を向上させることができる。

ここで、上述したように、ブレード５によって外層シート１３とバックシート１２とが積層される積層ポイント（ポイントＰ_１）から加圧ロール７の押圧ポイント（ポイントＰ_２）までの距離を、１００ｍｍ以内、より好ましくは、５０ｍｍ以内とするとよい。また、好ましくは、バックシート用フラットダイ３２の押出口（ポイントＰ_３）から、ポイントＰ_１までの距離を１００ｍｍ以内、より好ましくは、５０ｍｍ以内とするとよい。

このようにすると、外層シート１３と積層されることにより、バックシート１２の温度が低下しても、ほぼ支障のないレベルに温度低下を抑制できるので、ポイントＰ_２において、キャップシート１１とバックシート１２とを融着する際、融着強度が低下するといった不具合を防止することができる。また、バックシート１２の温度低下が抑制され、外層シート１３やキャップシート１１との融着強度が低下するといった不具合を防止することができる。さらに、外層シート用ローラ４とブレード５との間の加熱手段や、積層されたバックシート１２の温度低下を抑制するための加熱手段などを設ける必要がなくなり、製造装置や温度制御が複雑化するといった不具合を回避でき、生産性などを向上させることができる。
なお、ポイントＰ_１からポイントＰ_２までの距離、及び、ポイントＰ_３からポイントＰ_１までの距離は、図１０に示すポイントＰ_１１からポイントＰ_１２までの距離、及び、ポイントＰ_１３からポイントＰ_１１までの距離より、それぞれ短くなっている。

次に、外周面にキャップ成形用の複数の吸引キャビティ６１が凹設され、キャップシート１１、及び、積層された外層シート１３とバックシート１２が掛けられる真空成形ロール６が、キャップシートに中空突起を形成し、キャップシート１１とバックシート１２とを融着する（ステップＳ５）。この工程では、まず、真空成形ロール６の真空吸引作用により、吸引キャビティ６１の形状に対応した多数の中空突起がキャップシート１１に形成され、次に、中空突起の形成されたキャップシート１１と、外層シート１３に積層されたバックシート１２とを融着する。

次に、加圧ロール７がキャップシート１１、バックシート１２及び外層シート１３を真空成形ロール６に押圧する（ステップＳ６）。この工程では、積層され外層シート１３及びバックシート１２、並びに、中空突起の形成されたキャップシート１１を真空成形ロール６に押圧し、外層シート１３とバックシート１２との融着、及び、バックシート１２とキャップシート１１との融着をより確実かつ強固なものとする。

次に、剥離ロール９が真空成形ロール６から気泡シート１０を剥離させる（ステップＳ７）。この工程では、積層されたキャップシート１１、バックシート１２及び外層シート１３が、剥離可能な温度まで低下した後に、剥離ロール９が、真空成形ロール６から気泡シート１０を剥離させる。

このようにして製造された気泡シート１０は、図３に示すように、上述した図９の外層シート１３と比べると、空気溜まり１３１の発生をほぼ確実に防止でき、審美性を大幅に向上させることができる。ただし、キャップシート１１の中空突起に対応する位置に、外層シート１３によるくぼみ１３０を有し、また、たとえば、くぼみ１３０の状態によっては、たるんだ外層シート１３によってうねり１３２が見られる。上記の図３に示す画像は、スキャナにて読み込んだ画像である。
なお、剥離された気泡シート１０は、巻取ロール（図示せず）に巻き取られる、あるいは、次工程（たとえば、ライナーシート融着工程など）を経て、巻取ロールに巻き取られる。

以上説明したように、本実施形態の気泡シートの製造装置１及び気泡シートの製造方法によれば、審美性や生産性などを向上させることができるとともに、キャップシート１１とバックシート１２との融着強度が低下するといった不具合を防止することができる。

［気泡シートの製造装置の第二実施形態］
図４は、本発明の第二実施形態にかかる気泡シートの製造装置を説明するための概略図を示している。
図４において、本実施形態の気泡シートの製造装置１ａは、上述した第一実施形態の気泡シートの製造装置１と比べると、加圧ロール７ａが強制的に冷却されている点などが相違する。なお、本実施形態の他の構成は、気泡シートの製造装置１とほぼ同様としてある。
したがって、図４において、図１と同様の構成部分については同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。

（加圧ロール）
加圧ロール７ａは、通常、ウレタン製の円筒部、及び、鋼製のほぼ円筒状の回転軸を有しており、回転軸に冷水が供給され、強制的に冷却されている。この加圧ロール７ａは、キャップシート１１、バックシート１２及び外層シート１３を真空成形ロール６に押圧するとともに、外層シート１３を強制的に冷却する。これにより、キャップシート１１、バックシート１２及び外層シート１３を強固に、かつ、確実に融着することができるとともに、外層シート１３を強制的に冷却し、外層シート１３やバックシート１２が加圧ロール７ａに巻き付くといった不具合を防止する。
また外層シート１３は、中空突起内に気泡が密閉された後に、中空突起内の空気が冷え、その冷えた分だけ中空突起内の空気の容積が減ることにより、キャップシート１１の中空突起に対応する部分が、中空突起の頭頂部側にくぼもうとする。これに対し、加圧ロール７ａが外層シート１３を強制的に冷却することにより、外層シート１３が大きくくぼもうとする前に、強制的に冷却されるので、くぼみ量が低減される。

なお、加圧ロール７ａは、回転軸に冷水が供給されることにより冷却される構成としてあるが、これに限定されるものではない。たとえば、図示してないが、ウレタン製の円筒部に冷風を吹き付けることにより冷却する構成としてもよい。
また、図５に示すように、加圧ロール７ａを設ける代わりに、加圧ロール７及び冷却用ロール７ａ´を設けてもよい。冷却用ロール７ａ´は、金属製のロールであり、この軸心は、加圧ロール７の軸心と真空成形ロール６の軸心を通る仮想直線状に位置している。この冷却用ロール７ａ´は、加圧ロール７のウレタン製の円筒部と当接し、円筒部の表面を効果的に冷却することができ、また、機械的強度に優れているので、加圧ロール７のたわみを矯正することができる。なお、冷却用ロール７ａ´は、回転軸に冷水が供給されることにより冷却される構成としてもよく、また、二以上の冷却用ロール７ａ´が加圧ロール７のウレタン製の円筒部と当接する構成としてもよい。

また、気泡シートの製造方法の第二実施形態について説明する。
本実施形態の気泡シートの製造方法は、上述した第一実施形態の気泡シートの製造方法と比べると、ステップＳ６において、加圧ロール７ａがキャップシート１１、バックシート１２及び外層シート１３を真空成形ロール６に押圧するとともに、強制的に冷却されている加圧ロール７ａが、外層シート１３を冷却する点などが相違する。この工程では、積層され外層シート１３及びバックシート１２、並びに、中空突起の形成されたキャップシート１１を真空成形ロール６に押圧し、外層シート１３とバックシート１２との融着、及び、バックシート１２とキャップシート１１との融着をより確実かつ強固なものとするとともに、外層シート１３を強制的に冷却し、外層シート１３やバックシート１２が加圧ロール７ａに巻き付くといった不具合を防止する。
なお、本実施形態の他の方法は、第一実施形態とほぼ同様としてある。

以上説明したように、本実施形態の気泡シートの製造装置１ａ及び気泡シートの製造方法によれば、第一実施形態とほぼ同様の効果を奏するとともに、外層シート１３やバックシート１２が加圧ロール７ａに巻き付くといった不具合を防止することができる。

［気泡シートの製造装置の第三実施形態］
図６は、本発明の第三実施形態にかかる気泡シートの製造装置を説明するための概略図を示している。
図６において、本実施形態の気泡シートの製造装置１ｂは、上述した第二実施形態の気泡シートの製造装置１ａと比べると、強制冷却手段８を備えた点などが相違する。なお、本実施形態の他の構成は、気泡シートの製造装置１ａとほぼ同様としてある。
したがって、図６において、図４と同様の構成部分については同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。

（強制冷却手段）
強制冷却手段８は、通常、ファンやケーシングなどを有し、加圧ロール７の押圧ポイント（ポイントＰ_１）の下流側において、外層シート１３を強制的に冷却する。
ここで、外層シート１３は、中空突起内に気泡が密閉された後に、中空突起内の空気が冷え、その冷えた分だけ中空突起内の空気の容積が減ることにより、キャップシート１１の中空突起に対応する部分が、中空突起の頭頂部側にくぼもうとする。これに対し、強制冷却手段８を設けることにより、外層シート１３が大きくくぼもうとする前に、強制的に冷却されるので、くぼみ量が低減される。

また、好ましくは、外層シート１３は、バックシート１２と融着されるＰＥ（ポリエチレン）層の厚さを厚くし（通常、数十μｍ）、ＰＥ（ポリエチレン）層（たとえば、厚さ約５０μｍ）、アルミ蒸着層（厚さ約３００〜４００Å（オングストローム））及びＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）層（厚さ約１２μｍ）がこの順で積層された構造とするとよい。
このようにすると、厚いＰＥ（ポリエチレン）層によって冷却時の収縮量が低減され、くぼみ量をさらに低減することができる。

また、気泡シートの製造方法の第三実施形態について、図面を参照して説明する。
図７は、本発明の第三実施形態にかかる気泡シートの製造方法を説明するための概略フローチャート図を示している。
図７において、本実施形態の気泡シートの製造方法は、上述した第二実施形態の気泡シートの製造方法と比べると、強制冷却工程（ステップＳ６ａ）を有する点などが相違する。なお、本実施形態の他の方法は、第二実施形態とほぼ同様としてある。
したがって、図６において、第二実施形態と同様の工程については同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。

強制冷却工程（ステップＳ６ａ）は、ステップＳ６とステップＳ７との間に行われ、強制冷却手段８が、加圧ロール７の押圧ポイント（ポイントＰ_１）の下流側において、外層シート１３を強制的に冷却する。
このようにして製造された気泡シート１０は、図８に示すように、上述した図３の外層シート１３と比べると、くぼみ１３０が発生するものの、くぼみ量が低減され（くぼんではいるものの、ピンと張られた状態となり）、たるんだ外層シート１３によってうねり１３２（図３参照）が見られるといった不具合が改善され、審美性をさらに向上させることができる。なお、図８に示す画像は、スキャナにて読み込んだ画像である。

以上説明したように、本実施形態の気泡シートの製造装置１ｂ及び気泡シートの製造方法によれば、第二実施形態とほぼ同様の効果を奏するとともに、くぼみ量が低減され、たるんだ外層シート１３によってうねり１３２が見られるといった不具合が改善され、審美性をさらに向上させることができる。

以上、本発明の気泡シートの製造装置及び気泡シートの製造方法について、好ましい実施形態などを示して説明したが、本発明に係る気泡シートの製造装置及び気泡シートの製造方法は、上述した実施形態などにのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。
例えば、気泡シートの製造装置１、１ａ、１ｂによって製造される気泡シート１０は、キャップシート１１、バックシート１２及び外層シート１３を有する三層構造の気泡シートとしてあるが、これに限定されるものではない。たとえば、図示してないが、中空突起の頭頂部側に平坦なライナーシートを積層した四層構造の気泡シートや、ライナーシートに第二の外層シート（たとえば、アルミシート、あるいは、アルミシート以外の機能性シート）を積層した五層構造の気泡シートでもよい。このようにしても、本発明の効果を発揮することができる。

１、１ａ、１ｂ、１０１ 気泡シートの製造装置
２ キャップシート供給手段
３ バックシート供給手段
４ 外層シート用ローラ
５ ブレード
６ 真空成形ロール
７、７ａ、１０７ 加圧ロール
７ａ´ 冷却用ロール
８ 強制冷却手段
９ 剥離ロール
１０ 気泡シート
１１ キャップシート
１２ バックシート
１３ 外層シート
２１ キャップシート用押出機
２２ キャップシート用フラットダイ
３１ バックシート用押出機
３２ バックシート用フラットダイ
６１ 吸引キャビティ
１０５ 加圧ローラ
１３０ くぼみ
１３１ 空気溜まり
１３２ うねり

Claims (8)

1. 多数の中空突起の成形されたキャップシート、このキャップシートと融着されるバックシート、及び、このバックシートと融着される外層シートを有する気泡シートの製造装置において、
   前記キャップシートを供給するキャップシート供給手段と、
   前記バックシートを供給するバックシート供給手段と、
   前記外層シートを供給する外層シート供給手段と、
   前記外層シートが掛けられ、該外層シートを前記バックシートに押し当て積層する板状のブレードと、
   外周面にキャップ成形用の複数の吸引キャビティが凹設され、前記キャップシート、及び、前記積層された外層シートとバックシートが掛けられ、前記キャップシートに前記中空突起を形成し、該キャップシートと前記バックシートとを融着する真空成形ロールと、
   前記キャップシート、バックシート及び外層シートを前記真空成形ロールに押圧する加圧ロールと、
   前記真空成形ロールから前記気泡シートを剥離させる剥離ロールと
   を備え、
   前記ブレードによって前記外層シートと前記バックシートとが積層される積層ポイントから前記加圧ロールの押圧ポイントまでの距離が、１００ｍｍ以内である
   ことを特徴とする気泡シートの製造装置。
2. 前記真空成形ロールの直径Ｄに対する前記加圧ロールの直径ｄの比が、０．２＜ｄ／Ｄ＜０．５であることを特徴とする請求項１に記載の気泡シートの製造装置。
3. 前記加圧ロールが強制的に冷却されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の気泡シートの製造装置。
4. 前記加圧ロールの押圧ポイントの下流側において、前記外層シートを強制的に冷却する強制冷却手段を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の気泡シートの製造装置。
5. 前記外層シートが、アルミニウムと樹脂とを有するアルミシート、防錆シート、織布及び／又は不織布と樹脂とを有する布シート、ラミネートシート、並びに、クラフトパルプと樹脂とを有するクラフトシートの少なくとも一つであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の気泡シートの製造装置。
6. 多数の中空突起の成形されたキャップシート、このキャップシートと融着されるバックシート、及び、このバックシートと融着される外層シートを有する気泡シートの製造方法において、
   キャップシート供給手段が前記キャップシートを供給する工程と、
   バックシート供給手段が前記バックシートを供給する工程と、
   外層シート供給手段が前記外層シートを供給する工程と、
   板状のブレードが、該ブレードに掛けられた前記外層シートを前記バックシートに押し当て積層する工程と、
   外周面にキャップ成形用の複数の吸引キャビティが凹設され、前記キャップシート、及び、前記積層された外層シートとバックシートが掛けられる真空成形ロールが、前記キャップシートに前記中空突起を形成し、該キャップシートと前記バックシートとを融着する工程と、
   加圧ロールが前記キャップシート、バックシート及び外層シートを前記真空成形ロールに押圧する工程と、
   剥離ロールが前記真空成形ロールから前記気泡シートを剥離させる工程と
   を有し、
   前記ブレードによって前記外層シートと前記バックシートとが積層される積層ポイントから前記加圧ロールの押圧ポイントまでの距離が、１００ｍｍ以内であることを特徴とする気泡シートの製造方法。
7. 強制的に冷却されている前記加圧ロールが、前記外層シートを冷却することを特徴とする請求項６に記載の気泡シートの製造方法。
8. 強制冷却手段が、前記加圧ロールの押圧ポイントの下流側において、前記外層シートを強制的に冷却する工程を有することを特徴とする請求項６又は７に記載の気泡シートの製造方法。