JP5592982B1 - ゴルフクラブヘッド - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、反発性能及び生産性に優れたゴルフクラブヘッド等を提供する。
【解決手段】 内部に中空部を具えたヘッド体積が１００cc以上３５０cc未満のゴルフクラブヘッド１であって、フェース部材１Ａとヘッド本体１Ｂとが接合されており、フェース部材１Ａは、ボールを打撃するフェース２を有するフェース部３と、フェース２の周縁からヘッド後方にのびる返し部９とを一体に具える略カップ状である。フェース部材１Ａは、返し部９がプレスによって曲げられたプレス成形品である。フェース部材１Ａの中空部ｉ側の内面には、フェース部３と返し部９との境界部をのびる凹溝１８が形成されている。
【選択図】 図３

Description

本発明は、反発性能及び生産性に優れたゴルフクラブヘッド及びその製造方法に関する。

下記特許文献１は、内部に中空部を具えたゴルフクラブヘッドの製造方法を開示している。この製造方法は、フェース部と返し部とを有するカップ状のフェース部材を作る工程を含んでいる。この工程は、フェース部材用の平板状の部品の返し部に相当する全領域を切削して薄肉化する工程と、この部品をプレス加工して返し部を形成する工程とを含んでいる。

特開２００９−２８５４５２号公報

一般に、カップ状のフェース部材を具えたゴルフクラブヘッドにおいて、返し部のヘッド前後方向の長さが大きいほど、反発性能が向上する傾向がある。一方、平板状の部品からプレスによって返し部を成形する場合、返し部の長さが大きいほど、それを曲げるのが困難であり、生産性が低下するという問題がある。

本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、大きい長さの返し部を具えながら、生産性に優れたゴルフクラブヘッド及びその製造方法を提供することを主たる目的としている。

本発明の第１発明は、内部に中空部を具えたヘッド体積が１００cc以上３５０cc未満のゴルフクラブヘッドであって、フェース部材とヘッド本体とが接合されており、前記フェース部材は、ボールを打撃するフェースを有するフェース部と、前記フェースの周縁からヘッド後方にのびる返し部とを一体に具える略カップ状であり、前記フェース部材は、前記返し部がプレスによって曲げられたプレス成形品であり、前記フェース部材の前記中空部側の内面には、前記フェース部と前記返し部との境界部をのびる凹溝が形成されていることを特徴とする。

第１発明の前記ゴルフクラブヘッドにおいて、前記凹溝は、前記境界部のソール側をのびているソール側凹溝のみからなることが望ましい。

第１発明の前記ゴルフクラブヘッドにおいて、前記ゴルフクラブヘッドが規定のライ角及びロフト角で水平面に置かれた基準状態の正面視において、前記ソール側凹溝は、フェースのスイートスポットからトウ側及びヒール側にそれぞれ５mmの範囲を少なくとものびていることが望ましい。

第１発明の前記ゴルフクラブヘッドにおいて、前記フェース部の前記凹溝での厚さは０．５〜２．０mmであるのが望ましい。

本発明の第２発明は、内部に中空部を具えたヘッド体積が１００cc以上３５０cc未満のゴルフクラブヘッドを製造するための方法であって、フェース部材とヘッド本体とを接合する工程を含んでおり、前記フェース部材は、ボールを打撃するフェースを有するフェース部と、前記フェースの周縁からヘッド後方にのびる返し部とを一体に具える略カップ状であり、前記フェース部材を作る工程は、以下のａ乃至ｄの工程を含むことを特徴とする。
ａ：平板状の板材料を準備する工程
ｂ：前記板材料から平板状のフェース部材用の部品を切り出す工程
ｃ：上記工程ｂよりも後に、プレス加工にて前記部品に前記返し部を形成してフェース部材を得る工程
ｄ：上記工程ｃよりも先に、前記部品又は前記板材料の前記返し部に相当する返し部相当領域と前記フェース部に相当するフェース部相当領域との境界部に、前記境界部に沿ってのびる凹溝を形成する工程

第２発明の前記ゴルフクラブヘッドの製造方法において、前記凹溝の幅は、１．０〜４．０mmであるのが望ましい。

第２発明の前記ゴルフクラブヘッドの製造方法において、前記工程ｃは、前記凹溝を起点として、前記部品を曲げることにより前記返し部を形成するのが望ましい。

第２発明の前記ゴルフクラブヘッドの製造方法において、前記工程ｄは、前記境界部のソール側をのびているソール側凹溝のみを形成することが望ましい。

本発明のゴルフクラブヘッドは、フェースの周縁からヘッド後方にのびる返し部を一体に具えた略カップ状のフェース部材を具えている。このフェース部材は、返し部がプレスによって曲げられたプレス成形品である。しかし、フェース部材の中空部側の内面には、フェース部と返し部との境界部をのびる凹溝が形成されている。従って、フェース部材の返し部は、凹溝を起点として、曲げられやすく、生産性に優れている。

また、ボール打撃時、フェース部は、凹溝によって撓みやすくなる。従って、本発明のゴルフクラブヘッドは、高い反発性能を有する。

本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法では、フェース部材を作るための平板状の部品又は板材料が準備される。この部品又は板材料の返し部に相当する返し部相当領域とフェース部に相当するフェース部相当領域との境界部には、境界部に沿ってのびる凹溝を形成する工程を含んでいる。そして、この凹溝が形成された後、プレス加工により、部品に返し部が形成される。プレス加工の際、返し部は、凹溝を起点として、容易に曲げられる。従って、本発明の製造方法は、カップ状のフェース部材の生産性を高める。

本発明の一実施形態を示すゴルフクラブヘッドの斜視図である。 図１のゴルフクラブヘッドの正面図である。 図１のゴルフクラブヘッドの分解斜視図である。 （Ａ）、（Ｂ）はフェースの周縁を説明するヘッドの正面図及び断面図である。 板材料からフェース部材の部品の切り出しを説明する平面図である。 （Ａ）乃至（Ｃ）は、フェース部材の製造工程を説明する部品の断面図である。 フェース部材の部品の背面図である。 図６（Ｃ）の凹溝部分の拡大図である。 フェース部材の部品の背面図である。 プレス工程を説明する部品の部分断面図である。 フェース部材の背面図である。 図１１のＡ−Ａ端面図である。

以下、本発明の実施の一形態のゴルフクラブヘッドが、その製造方法を交えながら図面に基づき説明される。本実施の形態の説明を通して、同一乃至類似の構成要素については、同一の符号が付されている。

図１は、本実施形態の製造方法により作られたゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１の斜視図、図２はその基準状態の正面図、図３は、ヘッド１の分解斜視図をそれぞれ示している。

本明細書において、ヘッド１の基準状態とは、ヘッド１が規定のライ角α及びロフト角（リアルロフト角であり、図示省略）で水平面ＨＰに置かれた状態である。規定のライ角及びロフト角とは、当該ヘッド１に定められたライ角及びロフト角の意味である。

ヘッド１は、図３に示されるように、内部に中空部ｉが設けられた中空構造を有している。

本実施形態のヘッド１は、１００cc以上３５０cc未満のヘッド体積を有している。このようなヘッド１は、典型的には、フェアウエィウッド又はユーティリティヘッドである。この種のヘッドは、ティーアップされずに、地面に直接置かれたボールを打撃する機会が多い。従って、ヘッド１（フェース）の下側でボールを打撃する機会が多いという特徴がある。ただし、本発明のヘッド１は、ヘッド体積のみ制限されるもので、ヘッド１の番手やロフト角については、特に制限されるものではない。

ヘッド１は、フェース部３、クラウン部４、ソール部５、サイド部６及びホーゼル部７を含んでいる。

フェース部３は、前面に、ボールの打撃面であるフェース２を具えている。フェース２は、周縁で囲まれている。フェース２の周縁には、上縁２ａ、下縁２ｂ、トウ側縁２ｃ及びヒール側縁２ｄが含まれている。フェース２には、スコアラインやパンチマーク等（いずれも図示省略）が設けられても良い。

クラウン部４は、ヘッド上面を形成するように、フェース２の上縁２ａからヘッド後方にのびている。ソール部５は、ヘッド底面を形成するように、フェース２の下縁２ｂからヘッド後方にのびている。サイド部６は、クラウン部４とソール部５との間を、フェース２のトウ側縁２ｃからヘッド後方を通りフェース２のヒール側縁２ｄにのびている。

ホーゼル部７は、ヘッド１のヒール側に設けられている。ホーゼル部７は、円筒状であり、シャフトが装着されるためのシャフト差込孔７ａが設けられている。このシャフト差込孔７ａの軸中心線ＣＬは、ヘッド１が基準状態とされるときのシャフト軸中心線とみなされ得る。

フェース２の周縁は、外観上、明瞭な稜線等で識別できる場合には、その稜線とされる。稜線が明瞭ではない場合、便宜上、図４に示される方法に従って定められる。

図４（Ａ）にはヘッド１の正面図が示されている。この図は、ヘッド重心ＧとスイートスポットＳＳとを結ぶ直線の方向から見られた図である。スイートスポットＳＳは、ヘッド重心Ｇからフェース２に下ろした垂線の足である。先ず、ヘッド１から、前記直線を含む多数の平面Ｅ１、Ｅ２…の各断面が特定される。図４（Ｂ）には、一例として、Ｅ１断面が示されている。各断面において、フェース２のスイートスポットＳＳ側からフェース２の外側に向けてフェース外面輪郭線Ｌｆの曲率半径ｒが測定され、その値が初めて２００mmとなる位置がフェース２の各縁２ａ乃至２ｄとして定められる。

図３に示されるように、ヘッド１は、フェース部材１Ａとヘッド本体１Ｂとを含んでいる。本実施形態において、フェース部材１Ａ及びヘッド本体１Ｂは、いずれも金属材料で形成されている。フェース部材１Ａ及びヘッド本体１Ｂに用いられる金属材料としては、例えば、ステンレス鋼、マレージング鋼又はチタン合金などが好適である。ヘッド本体１Ｂに関しては、一部に繊維強化樹脂が用いられても良い。

フェース部材１Ａは、フェース部３と、フェース２の周縁からヘッド後方にのびる返し部９とを一体に具えている。これにより、フェース部材１Ａは、後側に開口縁Ｏ１を有する略カップ状に形成されている。

本実施形態において、フェース部材１Ａは、フェース２の全部を含んでいる。他の実施形態では、フェース部材１Ａは、フェース２を部分的に含むことができる。この場合において、フェース部材１Ａは、フェース２の主要部を構成していることが望ましい。

本実施形態において、返し部９は、クラウン側の返し部９ａ、ソール側の返し部９ｂ、トウ側の返し部９ｃ及びヒール側の返し部９ｄを含んでいる。これにより、返し部９は、基部８の周りで、実質的に連続して形成されている。

クラウン側の返し部９ａは、クラウン部４の前側部分を構成するように、フェース２の上縁２ａからヘッド後方にのびている。ソール側の返し部９ｂは、ソール部５の前側部分を構成するように、フェース２の下縁２ｂからヘッド後方にのびている。トウ側の返し部９ｃは、サイド部６のトウ側部分を構成するように、フェース２のトウ側縁２ｃからヘッド後方にのびている。ヒール側の返し部９ｄは、サイド部６のヒール側部分を構成するように、フェース２のヒール側縁２ｄからヘッド後方にのびている。

ヘッド本体１Ｂは、ヘッド１においてフェース部材１Ａを除いた残りの部分を構成している。即ち、ヘッド本体１Ｂは、クラウン後部４ａ、ソール後部５ａ、サイド後部６ａ及びホーゼル部７を一体に含んでいる。ヘッド本体１Ｂも、前側に開口縁Ｏ２を有する略カップ状に形成されている。好ましい実施形態では、ヘッド本体１Ｂは、各部が予め一体に鋳造成形される。

ヘッド本体１Ｂのクラウン後部４ａは、クラウン部４の後側部分を構成している。クラウン後部４ａは、フェース部材１Ａのクラウン側の返し部９ａと突き合わされている。ヘッド本体１Ｂのソール後部５ａは、ソール部５の後側部分を構成している。ソール後部５ａは、フェース部材１Ａのソール側の返し部９ａと突き合わされている。ヘッド本体１Ｂのサイド後部６ａは、サイド部６の後側部分を構成している。クラウン後部４ａは、フェース部材１Ａのトウ側及びヒール側の返し部９ｃ、９ｄそれぞれに突き合わされている。

ヘッド１は、フェース部材１Ａとヘッド本体１Ｂとが接合されて製造される。本実施形態のヘッド１は、フェース部材１Ａとヘッド本体１Ｂとが溶接で接合されている。ただし、接合方法は、このような形態に限定されるものではなく、ロウ付け、接着剤又はネジ締結等、種々の方法が採用され得る。

本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法では、フェース部材１Ａを作る工程に特徴を有し、それは、以下のａ乃至ｄの工程を含んでいる。
工程ａ：平板状の板材料を準備すること
工程ｂ：板材料から平板状のフェース部材用の部品を切り出すこと
工程ｃ：工程ｂよりも後に、プレス加工にて部品に返し部９を形成してフェース部材を得ること
工程ｄ：工程ｃよりも先に、部品又は板材料の返し部９に相当する返し部相当領域とフェース部３に相当するフェース部相当領域との境界部に、この境界部に沿ってのびる凹溝を形成すること

以下、各工程について詳しく述べる。

［工程ａ］
工程ａでは、フェース部材１Ａを作るための平板状の板材料が準備される。板材料には、種々の金属材料が用いられる。好ましい実施形態では、圧延材料が用いられる。図５には、板材料Ｍの一例の平面図が示されている。板材料は、例えば、均一な厚さを有している。望ましくは、板材料は、フェース部材１Ａの最大厚さと同じかそれよりも大きい厚さを有している。

［工程ｂ］
工程ｂは、工程ａよりも後に行われる。工程ｂでは、例えば、図５に示されるように、板材料Ｍから平板状のフェース部材用の部品１０が切り出される。望ましくは、板材料Ｍから複数個の部品１０が歩留まり良く切り出される。部品１０は、輪郭縁１０ｅを有している。この輪郭縁１０ｅは、最終的にフェース部３を形成するフェース部相当領域１２、及び、最終的に返し部９を形成する返し部相当領域１３を少なくとも含んだ大きさに決定されている。輪郭縁１０ｅは、さらに、削り代などを含んで決定されても良い。部品１０を切り出す方法として、例えば、プレス切断又はレーザカットなど切断方法が採用され得る。

［工程ｄ］
工程ｄでは、部品１０又は板材料Ｍの返し部相当領域１３とフェース部相当領域１２との境界部１４に、この境界部１４に沿ってのびる凹溝が形成される工程を含んでいる。この工程ｄは、板材料Ｍを準備する工程ａよりも後に行われるが、後述のプレス加工（工程ｃ）よりも先に行われる。工程ｄは、工程ｂの先又は後のいずれに行われても良い。本実施形態の工程ｄは、工程ｂの後、即ち、部品１０に対して行われる。

図６（Ａ）乃至（Ｃ）には、工程ｄを説明するために、部品１０の断面図が示されている。図６（Ａ）では、部品１０が、作業台１１の上に固定された状態が示されている。この状態において、部品１０の上面は、フェース部材１Ａの背面側に相当している。

図６（Ｂ）には、工程ｄの第１段階が示されている。第１段階では、部品１０の厚さが切削加工により調整される。この実施形態では、部品１０の表面に、エンドミル等の刃物１６を用いて平面削りが行われる。これにより、部品１０は、相対的なものとして、厚さｔ１が大きい第１部分１０ａと、厚さｔ２が小さい第２部分１０ｂとを含んで形成されている。

図７には、工程ｄの第１段階を経た部品１０の平面図が示されている。第１部分１０ａは、フェース部相当領域１２の略中央部に形成されている。第１部分１０ａは、フェース部相当領域１２からはみ出すことなく設けられている。第１部分１０ａは、例えば、切削加工が行われておらず、板材料Ｍと等しい一定の厚さｔ１を有している。

第２部分１０ｂは、第１部分１０ａを囲むように、その外側に環状に形成されている。本実施形態の第２部分１０ｂは、フェース部相当領域１２と返し部相当領域１３とに跨って形成されており、輪郭縁１０ｅまで連続している。第２部分１０ｂも実質的に一定の厚さｔ２を有している。

第１部分１０ａと第２部分１０ｂとの間には、例えば、移行部１０ｃが設けられている。移行部１０ｃは、第１部分１０ａから第２部分１０ｂに向かって厚さが漸減している。移行部１０ｃは、例えば、クラウン側及びソール側において、それぞれ境界部１４までのびている。移行部１０ｃは、フェース部相当領域１２において、厚さの差に起因した応力集中などを緩和する。

上記第１工程は、本発明において、任意の工程であるが、実施されるのが望ましい。

図６（Ｃ）には、工程ｄの第２段階が示されている。第２段階では、部品１０のフェース部相当領域１２と返し部相当領域１３との境界部１４に、この境界部１４に沿ってのびる凹溝１８が形成される。凹溝１８は、例えば、エンドミル等の刃物１９を用いて平面削りが行われる。凹溝１８は、プレス等によって、形成されても良い。

図８には、図６（Ｃ）の凹溝１８の拡大図が示されている。凹溝１８は、境界部１４を含むように形成されている。好ましい実施形態では、凹溝１８の横断面は、滑らかに深さが増加するような円弧状である。このような凹溝１８は、第２部分１０ｂに、局部的に厚さｔ３が小さい部分を提供する。

図９には、工程ｄの第２段階を経た部品１０の平面図の一例が示されている。本実施形態では、境界部１４のソール側をのびているソール側凹溝１８ａが形成されており、境界部１４のクラウン側、トウ及びヒールには、凹溝１８が設けられていない。

ソール側凹溝１８ａは、トウ側クラウン側に位置するトウ側の端部２０と、ヒール側に位置するヒール側の端部２１との間を円弧状に屈曲してのびている。

凹溝１８の形状等は、上記実施形態に限定されるものではない。他の実施形態として、凹溝１８は、境界部１４に沿って環状に連続してのびる場合がある。

［工程ｃ］
図１０には、工程ｃを説明するための部品１０の部分断面図が示されている。工程ｃでは、プレス加工により、部品１０に返し部９を形成し、フェース部材１Ａが得られる。この工程ｃは、工程ｂよりも後に行われ、プレス加工（絞り加工）にて前記部品１０に返し部９を形成してフェース部材１Ｂを得るものである。

凹溝１８が形成された部品１０は、プレス型（図示省略）でプレスされる。プレス型は、慣例に従い、例えば、一対の雄型と雌型とを含んでいる。部品１０は、プレス型の中に入れられ、圧力が加えられる。プレス加工は、好ましくは、圧力やプレス型を変えながら。複数回に分けて行われるのが望ましい。

プレス加工時、部品１０の凹溝１８よりも外側の部分である返し部相当領域１３は、後方へ折り曲げられ、返し部９が成形される。これにより、部品１０からフェース部材１Ａが製造される。この際、返し部相当領域１３は、局部的に厚さが小さい凹溝１８の部分を変形の起点として、ヘッド後方に容易に曲がることができる。従って、ヘッド後方により長い返し部９を容易に成形することができる。さらに、凹溝１８は、境界部１４の背面側での圧縮歪を緩和し、部品１０の成形後の皺や疵等の発生が抑制される。

プレス加工を精度良く行うために、凹溝１８の幅Ｗは、好ましくは１．０mm以上、より好ましくは１．５mm以上、さらに好ましくは２．０mm以上であり、好ましくは４．０mm以下、より好ましくは３．５mm以下、さらに好ましくは３．０mm以下が望ましい。

図１１には、本発明の方法で成形されたフェース部材１Ａの背面図が示されている。図１２には、図１１のＡ−Ａ断面図が示されている。図１１、図１２に示されるように、フェース部材１Ａの中空部ｉ側の内面には、フェース部３と返し部９との境界部１４をのびる凹溝１８が形成されている。即ち、プレス成形後も、凹溝１８は、フェース部材１Ａに残存している。フェース部材１Ａにおいて、境界部１４は、フェース２の周縁に立てた法線位置として近似的に特定される。

凹溝１８は、フェース２の周縁に小さい厚さを提供するので、ボール打撃時、凹溝１８は、フェース部３を効果的に撓ませ、ヘッド１の反発性能を向上させる。特に、本発明の対象であるヘッド体積が１００cc以上３５０cc未満のヘッド１の場合、ティーアップされずに、地面に直接置かれたボールを打撃する機会が多い。従って、フェース２の下側でボールを打撃する機会が多いという傾向がある。本実施形態のフェース部材１Ａは、上述の通り、ソール側凹溝１８ａを含んでいるため、ゴルファの打点がフェース２のソール部側に集中した場合でも、優れた反発性能が発揮され得る。

好ましい態様では、ヘッド１の正面視（図１１では、背面視であるが同様である）において、ソール側凹溝１８は、フェース２のスイートスポットＳＳからトウ側及びヒール側にそれぞれ５mmの範囲を少なくとものびるように設けられる。これにより、フェース２のソール側でのボール打撃時でも、より確実に、優れた反発性能を発揮しうる。特に好ましい態様では、ソール側凹溝１８ａのトウ側の端部２０及びヒール側の端部２１は、それぞれ前記範囲の外側に設けられるのが望ましい。

さらに、本実施形態の凹溝１８は、ソール側凹溝１８ａのみからなり、例えば、境界部のクラウン部側には設けられていない。従って、凹溝１８が設けられていないクラウン部側、トウ及びヒールでのフェース部３の耐久性を向上することができる。

図１２に示されるように、フェース部３のソール側凹溝１８ａでの厚さｔａは、好ましくは、０．５〜２．０mmである。前記厚さｔａが０．５mm未満の場合、フェース部３の耐久性が低下するおそれがある。一方、前記厚さｔａが２．０mmを超える場合、ヘッド１の反発性能が低下するおそれがある。特に好ましい態様では、前記厚さｔａは、０．８mm以上、さらに好ましくは１．０mm以上であり、好ましくは１．８mm以下、より好ましくは１．５mm以下とされる。フェース部３のソール側凹溝１８ａでの厚さｔａは、フェース２と直角に測定されるソール側凹溝１８ａでの最小厚さとして得られる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこのような態様に限定されるものではなく、種々の態様に変更して実施され得る。

本発明の効果を確認するために、図１〜１２に示したヘッド体積が１８０ccのフェアウェイウッド型のゴルフクラブヘッドが製造され、それらの生産性、反発性能及び耐久性がテストされた。

［実施例のヘッド］
実施例は、いずれも、工程ａ、ｂ、ｃ及びｄ（第１及び第２段階をともに含む）を経て、フェース部材が作られた。従って、フェース部材には、フェース部と返し部の境界部に、ソール側凹溝及びヒール側凹溝が形成されている。

［比較例のヘッド］
比較例は、いずれも、工程ａ、ｂ、ｃ及び工程ｄの第１段階のみを経て、フェース部材が作られた。従って、フェース部材には、フェース部と返し部の境界部に、ソール側凹溝及びヒール側凹溝が形成されておらず、実施例とは凹溝の有無のみで異なっている。

テストに使用された各ヘッドの共通仕様等は以下の通りである。
ロフト角：15度
ライ角：58度
フェース部材：CUSTOM455
ヘッド本体：CUSTOM450
板材料（第１部分）の厚さｔ１：2.5mm
第２部分の厚さｔ２：2.2mm
クラウン側の返し部の最大長さ：5.0mm
ソール側の返し部の最大長さ：8.0mm
トウ側の返し部の最大長さ：8.0mm
ヒール側の返し部の最大長さ：8.0mm
テスト方法は、次の通りである。

［生産性］
各フェース部材を３０個プレス加工した後、返し部の仕上がり具合、フェース部と返し部との境界部での疵や皺の有無等が肉眼で観察され、不良品発生率が求められた。結果は、比較例の不良品発生率を１００とする指数で示されている。数値が小さい程、良好である。

［反発性能］
U.S.G.A.の Procedure for Measuring the Velocity Ratio of a Club Head for Conformance to Rule 4-1e, Revision 2 (February 8, 1999) に従って、ヘッドの反発係数が求められた。結果は、比較例を１００とする指数で示されている。数値が大きい程、良好である。

［耐久性］
各ヘッドに同一のゴルフクラブシャフトが装着されてゴルフクラブが作られた。各ゴルフクラブは、スイングロボットに取り付けられ、ヘッドが破損するまでのゴルフボール打撃回数が測定された。打撃条件は、下記の通りである。結果は、比較例の打撃回数を１００とする指数であり、数値が大きいほど良好である。
ヘッドスピード：49m/s
打撃位置：フェースのスイートスポットからソール側に５mmの位置
テストの結果などが表１に示される。

テストの結果、本発明の製造方法によれば、フェース部材の生産性が向上していることが確認できた。また、本発明の製造方法で得られたヘッドは、耐久性を維持しながら高い反発性能を有していることが確認された。

１ ゴルフクラブヘッド
１Ａ フェース部材
１Ｂ ヘッド本体
２ フェース
３ フェース部
９ 返し部
１０ フェース部材の部品
１２ フェース部相当領域
１３ 返し部相当領域
１４ フェース部相当領域と返し部相当領域との間の境界部
３０ フェース部と返し部の境界
１８ 凹溝
１８ａ ソール側凹溝
ｉ 中空部

Claims (5)

1. 内部に中空部を具えたヘッド体積が１００cc以上３５０cc未満のゴルフクラブヘッドであって、
   フェース部材とヘッド本体とが接合されており、
   前記フェース部材は、ボールを打撃するフェースを有するフェース部と、前記フェースの周縁からヘッド後方にのびる返し部とを一体に具える略カップ状であり、
   前記フェース部材は、前記返し部がプレスによって曲げられたプレス成形品であり、
   前記フェース部材の前記中空部側の内面には、前記フェース部と前記返し部との境界部をのびる凹溝が形成されており、
   前記凹溝は、前記境界部のソール側をのびているソール側凹溝のみからなり、
   前記ソール側凹溝は、トウ側の端部を有し、
   前記フェース部は、略中央部に形成されている一定厚さｔ１の第１部分と、前記第１部分の外側を形成しかつ前記第１部分よりも厚さが小さい一定厚さｔ２の第２部分と、前記第１部分から前記第２部分に向かって厚さが漸減している移行部とを含み、
   前記移行部は、前記第１部分を環状に囲むとともに、クラウン側及びソール側において、それぞれ前記境界部までのびており、前記フェース部の前記移行部よりトウ側及びヒール側の領域は、それぞれ前記第２部分で形成され、
   前記移行部と前記クラウン側の境界部との接続部は、前記スイートスポットよりもヒール側に位置し、
   前記移行部と前記ソール側の境界部との接続部は、前記スイートスポットよりもトウ側に位置し、
   前記ソール側凹溝の前記トウ側の端部は、前記移行部の前記ソール側の境界部との接続部上に位置していることを特徴とするゴルフクラブヘッド。
2. 前記ゴルフクラブヘッドが規定のライ角及びロフト角で水平面に置かれた基準状態の正面視において、
   前記ソール側凹溝は、フェースのスイートスポットからトウ側及びヒール側にそれぞれ５mmの範囲を少なくとものびており、かつ、前記フェースのスイートスポットから前記ヒール側の端部までの水平長さは、前記スイートスポットから前記トウ側の端部までの水平長さよりも大きい請求項１記載のゴルフクラブヘッド。
3. 前記フェース部の前記凹溝での厚さは０．５〜２．０mmである請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッド。
4. 前記基準状態の正面視において、前記ソール側凹溝の端部は、前記フェースのスイートスポットから前記トウ側及びヒール側にそれぞれ５mmの範囲の外側に位置している請求項２記載のゴルフクラブヘッド。
5. フェアウエィウッド又はユーティリティ用である請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッド。
   

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