JP5581268B2 - インクジェット記録装置による画像形成方法 - Google Patents
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Description
本発明は、シアンインク、イエローインク、マゼンタインク、及びブラックインクの４色のインクを用いる、４色の記録ヘッドを備えるラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法に関する。
近年、記録技術の急速な進歩により銀塩写真に匹敵する高精細な画質を得ることが可能となっていることから、インクジェット記録方式により画像を形成するインクジェット記録装置が画像形成装置として広く使用されている。
かかるインクジェット記録装置について、画像の品質を維持しつつ、画像形成速度を向上させることが強く望まれている。そして、画像形成速度を高速化するためには、ラインヘッド方式のインクジェット記録装置の使用が有効である。しかし、ラインヘッド方式のインクジェット記録装置において高速で画像形成を行った場合、インクが紙等の被記録媒体に浸透する前に被記録媒体が排出ローラーで搬送されて排出されてしまい、インクが排出ローラーに付着（オフセット）することがあり、この場合には画像不良が発生しやすくなる。オフセットの発生を抑制するためには、インクの吐出量を低減することや、インクの被記録媒体への浸透性や乾燥性を高めることが考えられるが、かかる場合、前者では十分な濃度の画像を形成しにくく、後者では記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際に、インクの粘度変化等によるインクの吐出不良が生じ、画像の乱れが生じる場合がある。
かかる事情から、紙等の被記録媒体へのインクの浸透性に優れ、良好な濃度の画像を形成でき、インクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れが発生しにくい画像形成方法として、水の含有量が全インク質量に対し１０質量％以上、５０質量％未満であり、また、有機溶媒の少なくとも１種は、ＳＰ値が１６．５以上、２４．６未満の水溶性有機溶媒であって、ＳＰ値が１６．５以上、２４．６未満の水溶性有機溶剤の含有量が、全インク質量の３０質量％以上であるインクから構成されるインクセットを用い、インクセットのなかでインク中の色材濃度が高いインクほど印字順序を早くする、ラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法が提案されている（特許文献１）。
特許文献１に記載の画像形成方法によれば、良好な印字濃度で画像を形成できる。しかし、特許文献１に記載の画像形成方法に用いるインクでは、樹脂により顔料が分散された顔料分散体として顔料が使用されている。そして、オフセットの問題の発生のしやすさと、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れの発生のしやすさとは、顔料分散体の調製条件に大きく影響される。このため、特許文献１に記載の画像形成方法では、必ずしも、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れの抑制と、オフセットによる被記録媒体の汚染の抑制とを解決できない。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れを抑制することができ、良好な印字濃度で、オフセットによる被記録媒体の汚染を生じることなく良好な画像を形成することができる画像形成方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、シアンインク、イエローインク、マゼンタインク、及びブラックインクの４色のインクを用いる、４色の記録ヘッドと、被記録媒体を排出する排出部とを備えるラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法において、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含む４色のインクを用い、シアンインクの顔料の含有量を４質量％以上９質量％以下とし、イエローインクの顔料の含有量を４質量％以上８質量％以下とし、マゼンタインクの顔料の含有量を７質量％以上９質量％以下とし、ブラックインクの顔料の含有量が４質量％以上８質量％以下とし、４色のインクの樹脂の質量／顔料の質量の値を、それぞれ、０．３０以上１．００未満とし、１色目の記録ヘッドから吐出されるインクの、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値を０．１０以上０．４０以下とし、２色目及び３色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値を０．０５以上０．４０未満とし、４色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値を０．０５以上０．１０以下とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には本発明は、以下のものを提供する。
（１） シアンインク、イエローインク、マゼンタインク、及びブラックインクの４色のインクを用いる、４色の記録ヘッドと、被記録媒体を排出する排出部とを備えるラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法であって、
前記４色のインクは、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含み、
前記シアンインクの顔料の含有量が４質量％以上９質量％以下であり、
前記イエローインクの顔料の含有量が４質量％以上８質量％以下であり、
前記マゼンタインクの顔料の含有量が７質量％以上９質量％以下であり、
前記ブラックインクの顔料の含有量が４質量％以上８質量％以下であり、
前記４色のインクは、それぞれ、樹脂の質量／顔料の質量の値が、０．３０以上１．００未満であり、
１色目の記録ヘッドから吐出されるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．１０以上０．４０以下であり、
２色目及び３色目の記録ヘッドから吐出されるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．０５以上０．４０未満であり、
４色目の記録ヘッドから吐出されるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．０５以上０．１０以下である画像形成方法。
前記４色のインクは、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含み、
前記シアンインクの顔料の含有量が４質量％以上９質量％以下であり、
前記イエローインクの顔料の含有量が４質量％以上８質量％以下であり、
前記マゼンタインクの顔料の含有量が７質量％以上９質量％以下であり、
前記ブラックインクの顔料の含有量が４質量％以上８質量％以下であり、
前記４色のインクは、それぞれ、樹脂の質量／顔料の質量の値が、０．３０以上１．００未満であり、
１色目の記録ヘッドから吐出されるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．１０以上０．４０以下であり、
２色目及び３色目の記録ヘッドから吐出されるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．０５以上０．４０未満であり、
４色目の記録ヘッドから吐出されるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．０５以上０．１０以下である画像形成方法。
（２） ２色目及び３色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が、１色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値以下、且つ、４色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値以上である、（１）記載の画像形成方法。
（３） ２色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が、３色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値以上である、（２）記載の画像形成方法。
（４） ４色目の記録ヘッドから吐出されたインクが前記被記録媒体表面に着弾してから、該着弾箇所が前記排出部に接触するまでの時間が１秒以内である、（１）〜（３）何れか記載の画像形成方法。
本発明によれば、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れを抑制することができ、良好な印字濃度で、オフセットによる被記録媒体の汚染を生じることなく良好な画像を形成することができる。
以下、本発明の実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施できる。なお、説明が重複する箇所については、適宜説明を省略する場合があるが、発明の要旨を限定するものではない。
本発明の画像形成方法は、シアンインク、イエローインク、マゼンタインク、及びブラックインクの４色のインクを用いる、４色の記録ヘッドと、被記録媒体を排出する排出部とを備えるラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法であり、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含む４色のインクを用いる画像形成方法であって、各記録ヘッドから吐出されるインクにおける、顔料の質量、遊離樹脂の質量、及び樹脂の総質量が所定の関係を満たすものとしたものである。以下、本発明に関して、インク、インクの調製方法、及び画像形成方法について順に説明する。
〔インク〕
本発明において用いるインクは、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含むものである。また、本発明において用いるインクは、必要に応じ、インクに含まれる成分の溶解状態を安定化させる溶解安定剤、及びインクから液体成分の揮発を抑制してインクの粘性を安定化させる保湿剤を含んでいてもよい。なお、本発明において用いるインクにおいて、顔料と樹脂とは、顔料分散体として含有される。以下、本発明において用いるインクに関して、顔料分散体、水、有機溶剤、溶解安定剤、及び保湿剤について順に説明する。
本発明において用いるインクは、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含むものである。また、本発明において用いるインクは、必要に応じ、インクに含まれる成分の溶解状態を安定化させる溶解安定剤、及びインクから液体成分の揮発を抑制してインクの粘性を安定化させる保湿剤を含んでいてもよい。なお、本発明において用いるインクにおいて、顔料と樹脂とは、顔料分散体として含有される。以下、本発明において用いるインクに関して、顔料分散体、水、有機溶剤、溶解安定剤、及び保湿剤について順に説明する。
（顔料分散体）
顔料分散体中に含有させることができる顔料は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来からインクジェット記録装置用インクの着色剤として使用されている顔料から適宜選択して使用できる。シアンインクに使用される顔料の具体例としてはＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５等の青色顔料が挙げられ、イエローインクに使用される顔料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、９３、９５、１０９、１１０、１２０、１２８、１３８、１３９、１５１、１５４、１５５、１７３、１８０、１８５、１９３等の黄色顔料が挙げられ、マゼンタインクに使用される顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、２０２等の赤色顔料が挙げられ、ブラックインクに使用される顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントブラック７（Ｂ．Ｋ−７）等の黒色顔料等が挙げられる。
顔料分散体中に含有させることができる顔料は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来からインクジェット記録装置用インクの着色剤として使用されている顔料から適宜選択して使用できる。シアンインクに使用される顔料の具体例としてはＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５等の青色顔料が挙げられ、イエローインクに使用される顔料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、９３、９５、１０９、１１０、１２０、１２８、１３８、１３９、１５１、１５４、１５５、１７３、１８０、１８５、１９３等の黄色顔料が挙げられ、マゼンタインクに使用される顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、２０２等の赤色顔料が挙げられ、ブラックインクに使用される顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントブラック７（Ｂ．Ｋ−７）等の黒色顔料等が挙げられる。
インクにおける顔料の含有量は、シアンインクでは４質量％以上９質量％以下であり、イエローインクでは４質量％以上８質量％以下であり、マゼンタインクでは７質量％以上９質量％以下であり、ブラックインクでは４質量％以上８質量％以下である。各色のインクにおける顔料の含有量をかかる範囲とすることにより、良好な印字濃度で画像を形成でき、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れを抑制できる良好な間欠吐出性を実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくくなる。
顔料分散体に含まれる樹脂は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来から顔料分散体の製造に用いられている種々の樹脂から適宜選択して使用できる。好適な樹脂の具体例としては、スチレン−アクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−マレイン酸ハーフエステル共重合体、ビニルナフタレン−アクリル酸共重合体、ビニルナフタレン−マレイン酸共重合体等が挙げられる。これらの樹脂の中では、調製が容易で、顔料の分散効果に優れることから、スチレン−アクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキルエステル共重合体等の、スチレンに由来する単位と、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、又はメタクリル酸エステルに由来する単位とを含むスチレン−アクリル系樹脂が好ましい。上記の樹脂は、ラジカル重合により得られる。
顔料分散体の調製に用いる樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、１００００〜１０００００であるのが好ましく、１００００〜７００００であるのがより好ましい。顔料分散体に含まれる樹脂の重量平均分子量（Ｍｎ）はゲルろ過クロマトグラフィーにより測定できる。樹脂の分子量が過小であれば、被記録媒体に画像を形成する際に裏抜けが生じる場合があり、分子量が過大であれば、インクの間欠吐出性が損なわれる場合がある。
本発明において使用するインクにおける樹脂の使用量は、樹脂の質量／顔料の質量の値が、０．３０以上１．００未満となる量である。樹脂、及び顔料の質量をかかる範囲とすることにより、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現できる。
顔料と樹脂とを含む顔料分散体を製造する方法は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来知られる方法から適宜選択できる。好適な方法としては、例えば、ナノグレンミル（浅田鉄工株式会社製）、ＭＳＣミル（三井鉱山株式会社製）、ダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス製）等のメディア型湿式分散機を用いて、水等の適当な液体の媒体中において、顔料と樹脂とを混練して顔料分散体とする方法が挙げられる。メディア型湿式分散機による処理では、小粒径のビーズを用いる。ビーズの粒子径は特に限定されず、典型的には粒径０．５〜１．０ｍｍである。また、ビーズの材質は特に限定されず、ジルコニアビーズ等の硬質の材料からなるビーズが使用される。
本発明において用いるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が所定の範囲に調整されたものである。なお、遊離樹脂とは、インクに含まれる樹脂のうち下記の方法で遠心分離により得られるインクの上澄みに含有される樹脂を意味する。インクにおける遊離樹脂の含有量は、顔料分散体を調製する際の条件を変更することにより調整できる。具体的には、顔料の分散に用いるビーズの粒子径を小粒子径とすることや、分散処理の回数を増やす等の方法によって分散処理時間を延長することによって、インクに含まれる遊離樹脂の質量を減少させることができる。インクに含まれる遊離樹脂の質量は以下の方法により測定できる。
＜遊離樹脂含有量測定方法＞
インク１０ｇをセルに入れ、遠心分離機（ＮＳ−Ｃ１００（株式会社ナノシーズ製））を用いて、回転数５０００ｒｐｍにて２４時間遠心分離を行う。遠心分離後、セル中の上澄み液が透明であることを目視で確認した後に、セル中の上澄み液全量を採取する。採取された上澄み液を、減圧オーブンにより１５０℃で乾固させ、固化した樹脂の質量を秤量する。固化した樹脂の質量を、インク１０ｇに含まれる遊離樹脂の質量として、インクに含まれる遊離樹脂量（質量％）を求める。
インク１０ｇをセルに入れ、遠心分離機（ＮＳ−Ｃ１００（株式会社ナノシーズ製））を用いて、回転数５０００ｒｐｍにて２４時間遠心分離を行う。遠心分離後、セル中の上澄み液が透明であることを目視で確認した後に、セル中の上澄み液全量を採取する。採取された上澄み液を、減圧オーブンにより１５０℃で乾固させ、固化した樹脂の質量を秤量する。固化した樹脂の質量を、インク１０ｇに含まれる遊離樹脂の質量として、インクに含まれる遊離樹脂量（質量％）を求める。
（水）
本発明において用いるインクは、水性インクであり、水を必須に含む。インクに含まれる水は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来から、水性インクの製造に使用されている水から、所望の純度の水を適宜選択して使用できる。インクにおける水の含有量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。水の含有量は、後述する、他の成分の使用量に応じて適宜変更される。インクにおける典型的な水の含有量としては、インクの全質量に対して２０〜７０質量％が好ましく、３０〜６０質量％がより好ましい。
本発明において用いるインクは、水性インクであり、水を必須に含む。インクに含まれる水は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来から、水性インクの製造に使用されている水から、所望の純度の水を適宜選択して使用できる。インクにおける水の含有量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。水の含有量は、後述する、他の成分の使用量に応じて適宜変更される。インクにおける典型的な水の含有量としては、インクの全質量に対して２０〜７０質量％が好ましく、３０〜６０質量％がより好ましい。
（有機溶剤）
本発明において用いるインクは、インクの被記録媒体への浸透を促進させる目的等で有機溶剤を含む。好適な有機溶剤の具体例としては、エチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル等のアルキレングリコールモノアルキルエーテルが挙げられる。これらの有機溶剤は、１種類を単独で用いても、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。インクにおける有機溶剤の含有量はインクの全質量に対して１０〜６０質量％が好ましく、２０〜５０質量％がより好ましい。
本発明において用いるインクは、インクの被記録媒体への浸透を促進させる目的等で有機溶剤を含む。好適な有機溶剤の具体例としては、エチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル等のアルキレングリコールモノアルキルエーテルが挙げられる。これらの有機溶剤は、１種類を単独で用いても、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。インクにおける有機溶剤の含有量はインクの全質量に対して１０〜６０質量％が好ましく、２０〜５０質量％がより好ましい。
（溶解安定剤）
溶解安定剤は、インクに含まれる成分を相溶化してインクの溶解状態を安定化させる成分である。溶解安定剤の具体例としては、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、及びγ−ブチロラクトン等が挙げられる。これらの溶解安定剤は２種以上を組み合わせて用いることができる。インクが溶解安定剤を含有する場合、溶解安定剤の含有量は、インクの全質量に対して１〜２０質量％が好ましく、３〜１５質量％がより好ましい。
溶解安定剤は、インクに含まれる成分を相溶化してインクの溶解状態を安定化させる成分である。溶解安定剤の具体例としては、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、及びγ−ブチロラクトン等が挙げられる。これらの溶解安定剤は２種以上を組み合わせて用いることができる。インクが溶解安定剤を含有する場合、溶解安定剤の含有量は、インクの全質量に対して１〜２０質量％が好ましく、３〜１５質量％がより好ましい。
（保湿剤）
保湿剤は、インクから液体成分の揮発を抑制してインクの粘性を安定化させる成分である。保湿剤の具体例は、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール類；エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、トリプロピレングリコール、１，２，６−ヘキサントリオール、チオジグリコール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール等のアルキレングリコール類；グリセリンである。これらの、保湿剤の中では、水等の液体成分の揮発の抑制効果に優れることからグリセリンがより好ましい。保湿剤は２種以上を組み合わせて用いることができる。インクが保湿剤を含有する場合、保湿剤の含有量は、インクの全質量に対して５〜５０質量％が好ましく、１０〜４０質量％がより好ましい。
保湿剤は、インクから液体成分の揮発を抑制してインクの粘性を安定化させる成分である。保湿剤の具体例は、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール類；エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、トリプロピレングリコール、１，２，６−ヘキサントリオール、チオジグリコール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール等のアルキレングリコール類；グリセリンである。これらの、保湿剤の中では、水等の液体成分の揮発の抑制効果に優れることからグリセリンがより好ましい。保湿剤は２種以上を組み合わせて用いることができる。インクが保湿剤を含有する場合、保湿剤の含有量は、インクの全質量に対して５〜５０質量％が好ましく、１０〜４０質量％がより好ましい。
〔インクの製造方法〕
インクの製造方法は、顔料分散体、水、有機溶剤等のインク成分を均一に混合することができれば特に限定されない。インクジェット記録装置用インクの製造方法の具体例としては、インクの各成分を混合機により均一に混合した後、孔径１０μｍ以下のフィルターにより異物や粗大粒子を除去する方法が挙げられる。なお、インクを製造する際には、必要に応じて溶解安定剤、保湿剤等の成分や、界面活性剤、酸化防止剤、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、防腐防カビ剤等の、従来からインクジェット記録装置用のインクに加えられている種々の添加剤を加えることができる。
インクの製造方法は、顔料分散体、水、有機溶剤等のインク成分を均一に混合することができれば特に限定されない。インクジェット記録装置用インクの製造方法の具体例としては、インクの各成分を混合機により均一に混合した後、孔径１０μｍ以下のフィルターにより異物や粗大粒子を除去する方法が挙げられる。なお、インクを製造する際には、必要に応じて溶解安定剤、保湿剤等の成分や、界面活性剤、酸化防止剤、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、防腐防カビ剤等の、従来からインクジェット記録装置用のインクに加えられている種々の添加剤を加えることができる。
〔画像形成方法〕
以下、図面を参照して、本発明の画像形成方法について、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置を用い、被記録媒体として記録用紙を用いる場合に関して説明する。図１は、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置の概略構成を示す側面断面図であり、図２は、図１に示すインクジェット記録装置の搬送ベルトを上方からみた平面図である。
以下、図面を参照して、本発明の画像形成方法について、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置を用い、被記録媒体として記録用紙を用いる場合に関して説明する。図１は、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置の概略構成を示す側面断面図であり、図２は、図１に示すインクジェット記録装置の搬送ベルトを上方からみた平面図である。
図１に示すように、インクジェット記録装置１００の左側部には記録用紙Ｐを収容する給紙トレイ２が設けられており、この給紙トレイ２の一端部には収容された記録用紙Ｐを、最上位の記録用紙Ｐから順に一枚ずつ後述する搬送ベルト５へと搬送給紙するための給紙ローラー３及び給紙ローラー３に圧接され従動回転する従動ローラー４が設けられている。
給紙ローラー３及び従動ローラー４の用紙搬送方向下流側（図１において右側）には、搬送ベルト５が回転自在に配設されている。搬送ベルト５は、用紙搬送方向下流側に配置されたベルト駆動ローラー６と、上流側に配置され搬送ベルト５を介してベルト駆動ローラー６に従動回転するベルトローラー７とに掛け渡されており、ベルト駆動ローラー６が時計方向に回転駆動されることにより、記録用紙Ｐが矢印Ｘ方向に搬送される。
ここで、用紙搬送方向Ｘの下流側にベルト駆動ローラー６を配置したことにより、搬送ベルト５の用紙送り側（図１において上側）はベルト駆動ローラー６に引っ張られるようになるため、ベルトテンションを張ることができ、安定した記録用紙Ｐの搬送が可能となる。なお、搬送ベルト５には誘電体樹脂製のシートが用いられ、継ぎ目を有しない（シームレス）ベルト等が好適に用いられる。
また、搬送ベルト５の用紙搬送方向下流側には、図中時計回りに駆動され画像が記録された記録用紙Ｐを装置本体外へと排出する排出ローラー８ａ、及び排出ローラー８ａの上部に圧接され従動回転する従動ローラー８ｂが設けられており、排出ローラー８ａ及び従動ローラー８ｂの下流側には、装置本体外へと排出された記録用紙Ｐが積載される排紙トレイ１０が設けられている。
従動ローラー８ｂは印字面に直接触れるため、従動ローラー８ｂの表面を形成する素材は撥水性材料であるのが好ましい。従動ローラー８ｂの表面を撥水性材料により形成することにより、記録用紙Ｐに浸透していないインクのローラーへの付着を抑制でき、オフセットの発生を抑制しやすい。好適な撥水材料としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン−フッ化ビニリデン共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン−フッ化ビニリデン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等のフッ素樹脂が挙げられる。従動ローラー８ｂと同様に、印字面に接触する部材の表面は撥水性材料により形成するのが好ましい。
そして、搬送ベルト５の上方には、搬送ベルト５の上面に対して所定の間隔が形成されるような高さに支持され、搬送ベルト５上を搬送される記録用紙Ｐへと画像の記録を行うラインヘッド１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、及び１１ｄが配設されている。これらのラインヘッド１１ａ〜１１ｄには、それぞれ異なる４色（シアン、マゼンタ、イエロー及びブラック）の着色インクが、１色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．１０以上０．４０以下であり、２色目及び３色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．０５以上０．４０未満であり、４色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．０５以上０．１０以下となるように組み合わせて充填されており、各ラインヘッド１１ａ〜１１ｄからそれぞれの着色インクを吐出することにより、記録用紙Ｐ上にカラー画像が形成される。
なお、本発明において用いるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．０５未満である場合、良好な印字濃度を得にくくなる。また、本発明において用いるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．４０以上である場合、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れを抑制しにくくなる。
遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が増加すると、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じやすくなり、印字濃度が高くなる傾向がある。ここで、１色目のラインヘッド１１ａは、排出部８までの距離が長いため、ラインヘッド１１ａから吐出されるインクではオフセットの問題が生じにくい。このため、１色目のラインヘッド１１ａから吐出されるインクでは、印字濃度を高めるために、インクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値は０．１０以上０．４０以下に設定できる。
また、４色目のラインヘッド１１ｄでは、排出部８までの距離が短いため、オフセットの問題が生じやすい。このため、オフセットによる被記録媒体の汚染を抑制するために、４色目のラインヘッド１１ｄから吐出されるインクでは、インクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値は０．０５以上０．１０以下に設定される。
さらに、２色目、及び３色目のラインヘッド１１ｂ、及び１１ｃは、ラインヘッド１１ａと同様に、４色目のラインヘッド１１ｄよりも排出部８までの距離が長いためオフセットの問題が生じにくい。このため、ラインヘッド１１ｂ、及び１１ｃでは、良好な印字濃度で画像を形成しつつ、オフセットによる被記録媒体の汚染を抑制するために、インクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値は０．０５以上０．４０未満に設定される。なお、排出部８からの距離の影響により、３色目のラインヘッド１１ｃでは、２色目のラインヘッド１１ｂよりもオフセットの問題が生じやすいため、２色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値は、３色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値以上であるのが好ましい。
各ラインヘッド１１ａ〜１１ｄの内、ラインヘッド１１ｄから吐出されたインクの液滴が記録用紙Ｐに着弾してから、記録用紙Ｐにおけるインクの着弾箇所が、排出ローラー８ａ、及び従動ローラー８ｂからなる記録用紙Ｐを排出する排出部８に到達するまでの時間は装置を小型化するためには１秒以内であるのが好ましい。かかる時間を１秒以内とした場合であっても、本発明の画像形成方法によれば、高速での画像形成時のオフセットの発生の抑制の効果が充分に得られる。
また、記録用紙Ｐに各ラインヘッド１１ａ〜１１ｄから吐出され、記録用紙Ｐに打ち込まれる一色又は複数の色のインクの総量は１０ｇ／ｍ２以下が好ましく、７ｇ／ｍ２以下がより好ましい。インクの吐出量をかかる量とすることにより、オフセットの発生を抑制しつつ高速で画像形成しやすい。
これらのラインヘッド１１ａ〜１１ｄは、図２に示すように、搬送方向と直交する方向（図２の上下方向）に複数のノズルが配列されたノズル列を備え、搬送される記録用紙Ｐの幅以上の記録領域を有しており、搬送ベルト５上を搬送される記録用紙Ｐに対して、一括して１行分の画像を記録することができるようになっている。
なお、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置においては、搬送ベルト５の幅寸法以上に形成された長尺のヘッド本体の長手方向に複数のノズルを配列させることで、記録用紙Ｐの幅以上の記録領域を有するように構成されたラインヘッドを用いているが、例えば各々複数個のノズルを備えた短尺のヘッドユニットを搬送ベルト５の幅方向に複数配列することにより、搬送される記録用紙Ｐの幅方向全幅にわたって画像を記録できるようにしたラインヘッドを用いても構わない。
また、ラインヘッド１１ａ〜１１ｄのインクの吐出方式としては、例えば、図示しない圧電素子（ピエゾ素子）を用いてラインヘッド１１ａ〜１１ｄの液室内に生じる圧力を利用してインクの液滴を吐出する圧電素子方式や、発熱体によって気泡を発生させ、圧力をかけてインクを吐出するサーマルインクジェット方式等、各種方式を適用することができる。インクの吐出方式は、吐出量の制御が容易であることから圧電素子方式が好ましい。
図３は、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置の構成を示すブロック図である。図１及び図２と共通する部分には同一の符号を付して説明を省略する。インクジェット記録装置１００には制御部２０が備えられており、制御部２０には、インターフェイス２１、ＲＯＭ２２、ＲＡＭ２３、エンコーダー２４、モーター制御回路２５、ラインヘッド制御回路２６、及び電圧制御回路２７等が接続されている。
インターフェイス２１は、例えば、図示しないパソコン等のホスト装置とデータの送受信を行う。制御部２０は、インターフェイス２１を介して受信された画像信号を、必要に応じて変倍処理或いは階調処理して画像データに変換する。そして、後述する各種制御回路に制御信号を出力する。
ＲＯＭ２２は、ラインヘッド１１ａ〜１１ｄを駆動させて画像記録を行う際の制御プログラム等を記憶している。ＲＡＭ２３は、制御部２０により変倍処理或いは階調処理された画像データを所定の領域に格納する。
エンコーダー２４は、搬送ベルト５を駆動する排紙側のベルト駆動ローラー６に接続されており、ベルト駆動ローラー６の回転軸の回転変位量に応じてパルス列を出力する。制御部２０は、エンコーダー２４から送信されるパルス数をカウントすることで回転量を算出し、用紙の送り量（用紙位置）を把握する。そして制御部２０は、エンコーダー２４からの信号に基づいて、モーター制御回路２５及びラインヘッド制御回路２６に制御信号を出力する。
モーター制御回路２５は、制御部２０からの出力信号により記録媒体搬送用モーター２８を駆動する。記録媒体搬送用モーター２８は駆動してベルト駆動ローラー６を回転させ、搬送ベルト５を図１の時計回りに回動させて用紙を矢印Ｘ方向へと搬送する。
ラインヘッド制御回路２６は、制御部２０からの出力信号に基づいて、ＲＡＭ２３に格納された画像データをラインヘッド１１ａ〜１１ｄへ転送し、転送された画像データに基づいてラインヘッド１１ａ〜１１ｄからのインクの吐出を制御する。かかる制御と、記録媒体搬送用モーター２８によって駆動する搬送ベルト５による用紙の搬送の制御とにより、用紙への記録処理が行われる。
電圧制御回路２７は、制御部２０からの出力信号に基づいて給紙側のベルトローラー７に電圧を印加することにより交番電界を発生させ、搬送ベルト５に用紙を静電吸着させる。静電吸着の解除は、制御部２０からの出力信号に基づいてベルトローラー７又はベルト駆動ローラー６を接地させることにより行われる。なお、ここでは給紙側のベルトローラー７に電圧を印加する構成としたが、排紙側のベルト駆動ローラー６に電圧を印加する構成としてもよい。
ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置を用いてドットを形成する方法を、図４を用いて具体的に説明する。なお、図４では図１及び図２に示したラインヘッド１１ａ〜１１ｄのうち、ラインヘッド１１ａを例に挙げて説明するが、他のラインヘッド１１ｂ〜１１ｄについても全く同様に説明される。
図４に示すように、ラインヘッド１１ａには複数個のノズルからなるノズル列Ｎ１、Ｎ２が搬送方向（矢印Ｘ方向）に並設されている。つまり、搬送方向の各ドット列を形成するノズルとして、ノズル列Ｎ１、Ｎ２に各１個ずつ（例えばドット列Ｌ１ではノズル１２ａ及び１２ａ’）、合計２個のノズルを備えている。なお、ここでは説明の便宜のため、ノズル列Ｎ１、Ｎ２を構成するノズルのうち、ドット列Ｌ１〜Ｌ１６に対応する１２ａ〜１２ｐ及び１２ａ’〜１２ｐ’までの各１６個のノズルのみを記載しているが、実際にはさらに多数のノズルが搬送方向と直交する方向に配列されているものとする。
そして、このノズル列Ｎ１、Ｎ２を順次用いて被記録媒体上に画像を形成する。例えば、被記録媒体を搬送方向に移動させながら、被記録媒体の幅方向（図の左右方向）１行分のドット列Ｄ１をノズル列Ｎ１からのインク吐出（図の実線矢印）により形成した後、次の１行分のドット列Ｄ２をノズル列Ｎ２からのインク吐出（図の破線矢印）により形成し、さらに次の１行分のドット列Ｄ３を再びノズル列Ｎ１からのインク吐出により形成する。以下、ドット列Ｄ４以降もノズル列Ｎ１、Ｎ２を交互に用いて同様に形成する。
以上説明した画像形成方法によれば、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れを抑制することができ、良好な印字濃度で、オフセットによる被記録媒体の汚染を生じることなく良好な画像を形成することができる。このため、本発明の画像形成方法はラインヘッド方式を採用した、種々のインクジェット記録装置において好適に利用される。
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。
〔調製例１〕
（スチレン−アクリル樹脂の製造）
顔料分散体の調製に用いるスチレン−アクリル樹脂をマクロモノマー合成法により製造した。具体的には、ポリスチレンの分子末端の一方に（メタ）アクリロイル基が結合したオリゴマー（ＡＳ−６、東亜合成株式会社製、数平均分子量（Ｍｎ）６０００）と、所定量の、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、及びアクリル酸ブチルとを、メチルエチルケトン中で重合開始剤（２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル））の存在下に重合を行い、スチレン−アクリル樹脂を製造した。得られた樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）を、ゲルろ過クロマトグラフィー（ＨＬＣ−８０２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製））を用いて下記条件により確認した。また、得られた樹脂の酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）を滴定により確認した。得られた樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は約５００００であり、酸価は１５０であった。
（スチレン−アクリル樹脂の製造）
顔料分散体の調製に用いるスチレン−アクリル樹脂をマクロモノマー合成法により製造した。具体的には、ポリスチレンの分子末端の一方に（メタ）アクリロイル基が結合したオリゴマー（ＡＳ−６、東亜合成株式会社製、数平均分子量（Ｍｎ）６０００）と、所定量の、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、及びアクリル酸ブチルとを、メチルエチルケトン中で重合開始剤（２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル））の存在下に重合を行い、スチレン−アクリル樹脂を製造した。得られた樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）を、ゲルろ過クロマトグラフィー（ＨＬＣ−８０２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製））を用いて下記条件により確認した。また、得られた樹脂の酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）を滴定により確認した。得られた樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は約５００００であり、酸価は１５０であった。
＜重量平均分子量測定条件＞
カラム：ＴＳＫｇｅｌ、Ｓｕｐｅｒ Ｍｕｌｔｉｐｏｒｅ ＨＺ−Ｈ（東ソー株式会社製、４．６ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）
カラム本数：３本
溶離液：テトラヒドロフラン
流速：０．３５ｍｌ／分
サンプル注入量：１０μｌ
測定温度：４０℃
検出器：ＩＲ検出器
検量線は、標準試料（ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ，ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ、東ソー株式会社製）から、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−４、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、及びｎ−プロピルベンゼンの８種を選択して作成した。
カラム：ＴＳＫｇｅｌ、Ｓｕｐｅｒ Ｍｕｌｔｉｐｏｒｅ ＨＺ−Ｈ（東ソー株式会社製、４．６ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）
カラム本数：３本
溶離液：テトラヒドロフラン
流速：０．３５ｍｌ／分
サンプル注入量：１０μｌ
測定温度：４０℃
検出器：ＩＲ検出器
検量線は、標準試料（ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ，ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ、東ソー株式会社製）から、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−４、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、及びｎ−プロピルベンゼンの８種を選択して作成した。
〔参考例１〕
顔料分散体の材料を、イオン交換水８０質量％、スチレン−アクリル樹脂４．５質量％、シアン色顔料（Ｐ．Ｂ−１５：３）１５質量％、及び界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％となるように、ダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、表１に記載の所定の径のジルコニアビーズをダイノミルのベッセルに充填した後、表１に記載の条件１〜条件４により処理して顔料分散体を調製した。なお、スチレン−アクリル樹脂は中和当量の１．１倍のＮａＯＨ水溶液で中和した。また、Ｎａの質量は樹脂の質量として計算し、ＮａＯＨ水溶液に含まれる水や中和反応で生じた水の質量はイオン交換水の質量として計算した。
顔料分散体の材料を、イオン交換水８０質量％、スチレン−アクリル樹脂４．５質量％、シアン色顔料（Ｐ．Ｂ−１５：３）１５質量％、及び界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％となるように、ダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、表１に記載の所定の径のジルコニアビーズをダイノミルのベッセルに充填した後、表１に記載の条件１〜条件４により処理して顔料分散体を調製した。なお、スチレン−アクリル樹脂は中和当量の１．１倍のＮａＯＨ水溶液で中和した。また、Ｎａの質量は樹脂の質量として計算し、ＮａＯＨ水溶液に含まれる水や中和反応で生じた水の質量はイオン交換水の質量として計算した。
条件１〜条件４に従って得られた顔料分散体を用い、顔料分散体４０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン３質量％、及びグリセリンとイオン交換水とを撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、４種のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の使用量は、４種のインクの粘度が同様になるように適宜調整した。得られたインクについて、下記方法に従って、インク中の遊離樹脂量を測定した。
＜遊離樹脂量測定方法＞
インク１０ｇをセルに入れ、遠心分離機（ＮＳ−Ｃ１００（株式会社ナノシーズ製））を用いて、回転数５０００ｒｐｍにて２４時間遠心分離を行った。遠心分離後、セル中の上澄み液が透明であることを目視で確認した後に、セル中の上澄み液全量を採取した。採取された上澄み液を、減圧オーブンにより１５０℃で乾固させ、固化した樹脂の質量を秤量した。固化した樹脂の質量を、インク１０ｇに含まれる遊離樹脂の質量として、インクに含まれる遊離樹脂量（質量％）を求めた。
インク１０ｇをセルに入れ、遠心分離機（ＮＳ−Ｃ１００（株式会社ナノシーズ製））を用いて、回転数５０００ｒｐｍにて２４時間遠心分離を行った。遠心分離後、セル中の上澄み液が透明であることを目視で確認した後に、セル中の上澄み液全量を採取した。採取された上澄み液を、減圧オーブンにより１５０℃で乾固させ、固化した樹脂の質量を秤量した。固化した樹脂の質量を、インク１０ｇに含まれる遊離樹脂の質量として、インクに含まれる遊離樹脂量（質量％）を求めた。
表１によれば、ジルコニアビーズの径、ダイノミル等のミルによる処理回数、吐出量等の顔料分散体の製造条件を変更することにより、インクに含まれる遊離樹脂の量を調整できることが分かる。
〔参考例２〕
（シアンインク１〜７（Ｃ１〜Ｃ７）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．１０であり、樹脂／顔料質量比が０．１０〜１．００であるシアンインクＣ１〜Ｃ７を調製した。
（シアンインク１〜７（Ｃ１〜Ｃ７）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．１０であり、樹脂／顔料質量比が０．１０〜１．００であるシアンインクＣ１〜Ｃ７を調製した。
シアン色顔料（Ｐ．Ｂ−１５：３）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、表２に記載の樹脂／顔料質量比となる量のスチレン−アクリル樹脂、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、顔料分散体４０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及びグリセリンとイオン交換水との合計が４９．５質量％となるようにこれらの成分を撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｃ１〜Ｃ７のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｃ１〜Ｃ７のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、下記方法に従い、Ｃ１〜Ｃ７のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｃ１〜Ｃ７のインクの樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表２に記す。
＜印字濃度評価方法＞
被記録媒体として普通紙（Ａ４、ＰＰＣ用紙）を用い、記録ヘッドから吐出されるインクの打ち込み量が１５ｇ／ｍ２となるように１０ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像を印画した。画像が形成された普通紙を一昼夜、常温常湿環境下に保存した後、画像部の印字濃度をポータブル反射濃度計ＲＤ−１９（グレタグマクベス社製）により測定し、ベタ画像内の１０箇所の印字濃度の平均値を、Ｃ１〜Ｃ７のインクによる印字濃度とした。印字濃度１．０以上を○と判定し、印字濃度１．０未満を×と判定した。
被記録媒体として普通紙（Ａ４、ＰＰＣ用紙）を用い、記録ヘッドから吐出されるインクの打ち込み量が１５ｇ／ｍ２となるように１０ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像を印画した。画像が形成された普通紙を一昼夜、常温常湿環境下に保存した後、画像部の印字濃度をポータブル反射濃度計ＲＤ−１９（グレタグマクベス社製）により測定し、ベタ画像内の１０箇所の印字濃度の平均値を、Ｃ１〜Ｃ７のインクによる印字濃度とした。印字濃度１．０以上を○と判定し、印字濃度１．０未満を×と判定した。
＜間欠吐出性評価方法＞
ヘッド内部に保温可能なヒーター及び温度検知機能を有した記録ヘッドにおいて、保温設定温度を２５℃として、１０℃１５％ＲＨ環境下における間欠吐出性の評価を行った。
具体的には、ヘッド長手方向のライン画像を印字させた後に、２１ｍｍ以上の任意の非印字区間を経た後に、再度ヘッド長手方向のライン画像を印字させ、ライン画像の印字状態を顕微鏡観察して間欠吐出性を評価した。Ａ３縦ライン相当の非印字区間（４２０ｍｍ）でライン画像を形成した場合にライン画像に乱れが生じない場合を１００％として間欠吐出性を数値化した。例えば、４２０ｍｍの非印字区間でライン画像に乱れが無く、４４１ｍｍの非印字区間でライン画像に乱れが生じる場合、間欠吐出性の数値は１００％となり、３３６ｍｍの非印字区間でライン画像に乱れが無く、３５７ｍｍの非印字区間でライン画像に乱れが生じる場合、間欠吐出性の数値は８０％となる。間欠吐出性が１００％以上である場合を○と判定し、間欠吐出性が１００％未満である場合を×と判定した。
ヘッド内部に保温可能なヒーター及び温度検知機能を有した記録ヘッドにおいて、保温設定温度を２５℃として、１０℃１５％ＲＨ環境下における間欠吐出性の評価を行った。
具体的には、ヘッド長手方向のライン画像を印字させた後に、２１ｍｍ以上の任意の非印字区間を経た後に、再度ヘッド長手方向のライン画像を印字させ、ライン画像の印字状態を顕微鏡観察して間欠吐出性を評価した。Ａ３縦ライン相当の非印字区間（４２０ｍｍ）でライン画像を形成した場合にライン画像に乱れが生じない場合を１００％として間欠吐出性を数値化した。例えば、４２０ｍｍの非印字区間でライン画像に乱れが無く、４４１ｍｍの非印字区間でライン画像に乱れが生じる場合、間欠吐出性の数値は１００％となり、３３６ｍｍの非印字区間でライン画像に乱れが無く、３５７ｍｍの非印字区間でライン画像に乱れが生じる場合、間欠吐出性の数値は８０％となる。間欠吐出性が１００％以上である場合を○と判定し、間欠吐出性が１００％未満である場合を×と判定した。
＜オフセットの評価＞
排出ローラーに最も近い位置の記録ヘッド（図１における１１ｄに相当）にインクを充填し、ノズル形成面から出ている余剰液をワイプブレードによりかきとった。記録ヘッドのノズル面と被記録媒体との距離を１ｍｍに固定し、被記録媒体の給紙部から排出部までの搬送速度を８４６．７ｍｍ／秒に設定した。被記録媒体として用紙（ＩＪＷ（王子製紙株式会社製））をＡ４サイズにカットしたものを用い、記録ヘッドから、被記録媒体へのインクの打ち込み量が１５ｇ／ｍ２となるように吐出して、１０ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像を連続１０枚印画した。１０枚目に印画された被記録媒体について、オフセットによる被記録媒体の汚れの評価は以下の方法に従って行った。
排出ローラーに最も近い位置の記録ヘッド（図１における１１ｄに相当）にインクを充填し、ノズル形成面から出ている余剰液をワイプブレードによりかきとった。記録ヘッドのノズル面と被記録媒体との距離を１ｍｍに固定し、被記録媒体の給紙部から排出部までの搬送速度を８４６．７ｍｍ／秒に設定した。被記録媒体として用紙（ＩＪＷ（王子製紙株式会社製））をＡ４サイズにカットしたものを用い、記録ヘッドから、被記録媒体へのインクの打ち込み量が１５ｇ／ｍ２となるように吐出して、１０ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像を連続１０枚印画した。１０枚目に印画された被記録媒体について、オフセットによる被記録媒体の汚れの評価は以下の方法に従って行った。
まず、画像が形成された被記録媒体の画像オフセット部（ローラーに付着したインクにより用紙汚れが発生する部分）をイメージスキャナ（ＧＴ−Ｘ８２０（セイコーエプソン株式会社製））で読み込み、しきい値２２０にて２値化を行った。２値化された画像の黒色画素数と全体の画素数とから下式に基づき、オフセットの発生の指標となるオフセット面積率を算出した。オフセット面積率が高い程、オフセットによる被記録媒体の汚れの程度が激しい。目視によりオフセットによる被記録媒体の汚れを確認できるオフセット面積率が０．０３０を超える場合であることから、オフセット面積率０．０３０を超える場合を×と判定し、オフセット面積率０．０３０以下を○と判定した。
（オフセット面積率算出式）
オフセット面積率（％）＝１００×黒色画素数／全体の画素数
（オフセット面積率算出式）
オフセット面積率（％）＝１００×黒色画素数／全体の画素数
表２によれば、シアンインクにおいて、樹脂／顔料の質量比が０．２０以上１．００未満であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。
〔参考例３〕
（シアンインク８〜１４（Ｃ８〜Ｃ１４）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．０３〜０．４０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるシアンインクＣ８〜Ｃ１４を調製した。
（シアンインク８〜１４（Ｃ８〜Ｃ１４）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．０３〜０．４０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるシアンインクＣ８〜Ｃ１４を調製した。
シアン色顔料（Ｐ．Ｂ−１５：３）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、スチレン−アクリル樹脂７．５質量％、及びイオン交換水７７質量％をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、顔料分散体４０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及びグリセリンとイオン交換水との合計が４９．５質量％となるようにこれらの成分を撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｃ８〜Ｃ１４のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｃ８〜Ｃ１４のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、参考例２と同様に、Ｃ８〜Ｃ１４のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｃ８〜Ｃ１４のインクの樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表３に記す。
表３より、シアンインクにおいて、遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が０．０５以上０．４０未満であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。
〔参考例４〕
（シアンインク１５〜１９（Ｃ１５〜Ｃ１９）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が２〜９質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．２０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるシアンインクＣ１５〜Ｃ１９を調製した。
（シアンインク１５〜１９（Ｃ１５〜Ｃ１９）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が２〜９質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．２０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるシアンインクＣ１５〜Ｃ１９を調製した。
シアン色顔料（Ｐ．Ｂ−１５：３）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、スチレン−アクリル樹脂７．５質量％、及びイオン交換水７７質量％をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、インク中の顔料の含有量が２〜９質量％となる量（顔料分散体として１３．３〜６０質量％）の顔料分散体、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及び残余の量のグリセリンとイオン交換水とを撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｃ１５〜Ｃ１９のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｃ１５〜Ｃ１９のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、参考例２と同様に、Ｃ１５〜Ｃ１９のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｃ１５〜Ｃ１９のインクの、顔料含有量、樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表４に記す。
表４より、シアンインクにおいて、インクの顔料含有量が４質量％以上９質量％以下であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。
〔参考例５〕
（イエローインク１〜７（Ｙ１〜Ｙ７）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．１０であり、樹脂／顔料質量比が０．１０〜１．００であるイエローインクＹ１〜Ｙ７を調製した。
（イエローインク１〜７（Ｙ１〜Ｙ７）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．１０であり、樹脂／顔料質量比が０．１０〜１．００であるイエローインクＹ１〜Ｙ７を調製した。
イエロー色顔料（Ｐ．Ｙ−７４）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、表２に記載の樹脂／顔料質量比となる量のスチレン−アクリル樹脂、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、顔料分散体４０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及びグリセリンとイオン交換水との合計が４９．５質量％となるようにこれらの成分を撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｙ１〜Ｙ７のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｙ１〜Ｙ７のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、参考例２と同様に、Ｙ１〜Ｙ７のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｙ１〜Ｙ７のインクの樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表５に記す。
表５より、イエローインクにおいて、樹脂／顔料の質量比が０．２０以上１．００未満であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。
〔参考例６〕
（イエローインク８〜１３（Ｙ８〜Ｙ１３）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．０５〜０．４５であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるイエローインクＹ８〜Ｙ１３を調製した。
（イエローインク８〜１３（Ｙ８〜Ｙ１３）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．０５〜０．４５であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるイエローインクＹ８〜Ｙ１３を調製した。
イエロー色顔料（Ｐ．Ｙ−７４）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、スチレン−アクリル樹脂７．５質量％、及びイオン交換水７７質量％をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、顔料分散体４０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及びグリセリンとイオン交換水との合計が４９．５質量％となるようにこれらの成分を撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｙ８〜Ｙ１３のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｙ８〜Ｙ１３のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、参考例２と同様に、Ｙ８〜Ｙ１３のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｙ８〜Ｙ１３のインクの樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表６に記す。
表６より、イエローインクにおいて、遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が０．０５以上０．４０以下であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。
〔参考例７〕
（イエローインク１４〜１８（Ｙ１４〜Ｙ１８）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が２〜９質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．０５〜０．２０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるイエローインクＹ１４〜Ｙ１８を調製した。
（イエローインク１４〜１８（Ｙ１４〜Ｙ１８）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が２〜９質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．０５〜０．２０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるイエローインクＹ１４〜Ｙ１８を調製した。
イエロー色顔料（Ｐ．Ｙ−７４）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、スチレン−アクリル樹脂７．５質量％、及びイオン交換水７７質量％をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、インク中の顔料の含有量が２〜９質量％となる量（顔料分散体として１３．３〜６０質量％）の顔料分散体、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及び残余の量のグリセリンとイオン交換水とを撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｙ１４〜Ｙ１８のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｙ１４〜Ｙ１８のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、参考例２と同様に、Ｙ１４〜Ｙ１８のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｙ１４〜Ｙ１８のインクの、顔料含有量、樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表７に記す。
表７によれば、イエローインクにおいては、インクの顔料含有量が４質量％以上８質量％以下であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。
〔参考例８〕
（マゼンタインク１〜５（Ｍ１〜Ｍ５）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が８質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．１０〜０．５０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるマゼンタインクＭ１〜Ｍ５を調製した。
（マゼンタインク１〜５（Ｍ１〜Ｍ５）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が８質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．１０〜０．５０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるマゼンタインクＭ１〜Ｍ５を調製した。
マゼンタ色顔料（Ｐ．Ｒ−１２２）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、スチレン−アクリル樹脂７．５質量％、及びイオン交換水７７質量％をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、顔料分散体５３．３質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及びグリセリンとイオン交換水との合計が３６．２質量％となるようにこれらの成分を撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｍ１〜Ｍ５のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｍ１〜Ｍ５のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、参考例２と同様に、Ｍ１〜Ｍ５のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｍ１〜Ｍ５のインクの樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表８に記す。
表８によれば、マゼンタインクにおいて、インクの顔料含有量が８質量％以上であれば、良好な印字濃度で画像を形成できることが分かる。また、遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が０．３０以下であれば、良好な間欠吐出性を実現できることが分かる。さらに、樹脂／顔料の質量比が０．５０である場合、遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が０．３０以下であればオフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。
〔参考例９〕
（マゼンタインク６〜１０（Ｍ６〜Ｍ１０）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が７又は８質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．２０〜０．４０であり、樹脂／顔料質量比が０．７０であるマゼンタインクＭ６〜Ｍ１０を調製した。
（マゼンタインク６〜１０（Ｍ６〜Ｍ１０）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が７又は８質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．２０〜０．４０であり、樹脂／顔料質量比が０．７０であるマゼンタインクＭ６〜Ｍ１０を調製した。
マゼンタ色顔料（Ｐ．Ｒ−１２２）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、スチレン−アクリル樹脂１０．５質量％、及びイオン交換水７４質量％をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、インク中の顔料の含有量が７又は８質量％となる量（顔料分散体として４６．７質量％又は５３．３質量％）の顔料分散体、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及び残余の量のグリセリンとイオン交換水とを撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｍ６〜Ｍ１０のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｍ６〜Ｍ１０のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、参考例２と同様に、Ｍ６〜Ｍ１０のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｍ６〜Ｍ１０のインクの、顔料含有量、樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表９に記す。
表９によれば、インクにおけるマゼンタ色顔料の含有量が７質量％以上であれば、良好な印字濃度で画像を形成できることが分かる。また、遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が０．４０未満であれば、良好な間欠吐出性を実現できることが分かる。
なお、Ｍ７〜Ｍ９のインクは、オフセットによる被記録媒体の汚染が発生しやすい。しかし、本発明においては、排出部に最も近い４色目のヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂量／総樹脂量の質量比は０．０５以上０．１０未満である。このため、Ｍ７〜Ｍ９のインクは、４色目のインクとして使用されない。また、後述の参考例１４に示すように、Ｍ７〜Ｍ９のインクのように、オフセット面積率が０．０３０〜０．０４０程度のインクであっても、１〜３色目のヘッドから吐出される場合、ヘッドと排出部との距離が長くなるためオフセットによる被記録媒体の汚染が生じにくくなる。このため、Ｍ７〜Ｍ９のインクは１〜３色目のヘッドから吐出されるインクとして好適に使用できる。
〔参考例１０〕
（マゼンタインク１１〜１５（Ｍ１１〜Ｍ１５）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が４〜９質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．１０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるマゼンタインクＭ１１〜Ｍ１５を調製した。
（マゼンタインク１１〜１５（Ｍ１１〜Ｍ１５）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が４〜９質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．１０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるマゼンタインクＭ１１〜Ｍ１５を調製した。
マゼンタ色顔料（Ｐ．Ｒ−１２２）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、スチレン−アクリル樹脂７．５質量％、及びイオン交換水７７質量％をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、インク中の顔料の含有量が４〜９質量％となる量（顔料分散体として２６．７〜６０質量％）の顔料分散体、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及び残余の量のグリセリンとイオン交換水とを撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｍ１１〜Ｍ１５のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｍ１１〜Ｍ１５のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、参考例２と同様に、Ｍ１１〜Ｍ１５のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｍ１１〜Ｍ１５のインクの、顔料含有量、樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表１０に記す。
表１０の結果によれば、マゼンタインクについて、インクの顔料含有量が７質量％以上９質量％以下であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。
〔参考例１１〕
（ブラックインク１〜７（Ｋ１〜Ｋ７）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．１０であり、樹脂／顔料質量比が０．１０〜１．００であるブラックインクＫ１〜Ｋ７を調製した。
（ブラックインク１〜７（Ｋ１〜Ｋ７）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．１０であり、樹脂／顔料質量比が０．１０〜１．００であるブラックインクＫ１〜Ｋ７を調製した。
ブラック色顔料（Ｂ．Ｋ−７）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、表２に記載の樹脂／顔料質量比となる量のスチレン−アクリル樹脂、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、顔料分散体４０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及びグリセリンとイオン交換水との合計が４９．５質量％となるようにこれらの成分を撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｋ１〜Ｋ７のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｋ１〜Ｋ７のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、参考例２と同様に、Ｋ１〜Ｋ７のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｋ１〜Ｋ７のインクの樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表１１に記す。
表１１によれば、ブラックインクについて、樹脂顔料質量比が０．２０超１．００未満であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。
〔参考例１２〕
（ブラックインク８〜１３（Ｋ８〜Ｋ１３）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が８質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．０５〜０．５０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるブラックインクＫ８〜Ｋ１３を調製した。
（ブラックインク８〜１３（Ｋ８〜Ｋ１３）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が８質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．０５〜０．５０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるブラックインクＫ８〜Ｋ１３を調製した。
ブラック色顔料（Ｂ．Ｋ−４）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、スチレン−アクリル樹脂７．５質量％、及びイオン交換水７７質量％をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、顔料分散体５３．３質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及びグリセリンとイオン交換水との合計が３６．２質量％となるようにこれらの成分を撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｋ８〜Ｋ１３のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｋ８〜Ｋ１３のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、参考例２と同様に、Ｋ８〜Ｋ１３のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｋ８〜Ｋ１３のインクの樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表１２に記す。
表１２によれば、ブラックインクにおいて、遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が０．０５以上であれば、良好な印字濃度で画像を形成できることが分かる。また、遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が０．５０未満であれば、良好な間欠吐出性を実現できることが分かる。さらに、遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が０．３０未満であれば、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じにくいことがわかる。
〔参考例１３〕
（ブラックインク１４〜１８（Ｋ１４〜Ｋ１８）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が２〜９質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．２０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるブラックインクＫ１４〜Ｋ１８を調製した。
（ブラックインク１４〜１８（Ｋ１４〜Ｋ１８）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が２〜９質量％であり、インクにおける遊離樹脂量／総樹脂量質量比が０．２０であり、樹脂／顔料質量比が０．５０であるブラックインクＫ１４〜Ｋ１８を調製した。
ブラック色顔料（Ｂ．Ｋ−４）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、スチレン−アクリル樹脂７．５質量％、及びイオン交換水７７質量％をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、ジルコニアビーズの径（０．５ｍｍ、又は１．０ｍｍ）、処理回数、吐出量を適宜調整して、ダイノミルによる処理を行って顔料分散体を得た。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。
得られた顔料分散体を用い、インク中の顔料の含有量が２〜９質量％となる量（顔料分散体として１３．３〜６０質量％）の顔料分散体、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、及び残余の量のグリセリンとイオン交換水とを撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｋ１４〜Ｋ１８のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。Ｋ１４〜Ｋ１８のインクについて、参考例１と同様に、インク中の遊離樹脂量（質量％）を測定した。また、参考例２と同様に、Ｋ１４〜Ｋ１８のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｋ１４〜Ｋ１８のインクの、顔料含有量、樹脂／顔料質量比、及び遊離樹脂量／総樹脂量質量比と、印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価結果とを表１３に記す。
表１３によれば、ブラックインクにおいては、顔料の含有量４質量％以上８質量％以下において、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。
〔参考例１４〕
（インクジェットヘッドの位置のオフセットへの影響の確認）
参考例９で調製したマゼンタインクＭ７を用いて、記録ヘッドの位置を図１における１１ｄ（４色目）に相当する位置から、１１ａ（１色目）、１１ｂ（２色目）、及び１１ｃ（３色目）に相当する位置に変えて、オフセットの評価を行った。各記録ヘッドから排出部の従動ローラーまでの被記録媒体の移動時間、オフセット面積率、及びオフセットの有無の判定を表１４に記す。
（インクジェットヘッドの位置のオフセットへの影響の確認）
参考例９で調製したマゼンタインクＭ７を用いて、記録ヘッドの位置を図１における１１ｄ（４色目）に相当する位置から、１１ａ（１色目）、１１ｂ（２色目）、及び１１ｃ（３色目）に相当する位置に変えて、オフセットの評価を行った。各記録ヘッドから排出部の従動ローラーまでの被記録媒体の移動時間、オフセット面積率、及びオフセットの有無の判定を表１４に記す。
表１４によれば、Ｍ７のマゼンタインクは、４色目の記録ヘッドから吐出される場合にはオフセットにより被記録媒体を汚染しやすいが、１〜３色目の記録ヘッドから吐出される場合には、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じにくいことが分かる。このことから、印字濃度や間欠吐出性に問題のないインクであれば、４色目の記録ヘッドでのオフセットの評価において、ややオフセット面積率が高いインクであっても、１〜３色目の記録ヘッドから吐出されるインクとして使用できることが分かる。
〔実施例１〜５、比較例１、及び比較例２〕
参考例１４で用いたインクジェット記録装置を用いて、シアンインク、イエローインク、マゼンタインク、ブラックインクの４色のインクを用いて印画した場合のオフセットの評価を行った。なお、実施例、及び比較例で用いたインクは、参考例で調製されたインクのうち、印字濃度、及び間欠吐出性の良好なインクから選択された。実施例、及び比較例におけるオフセットの評価は以下の方法に従って行った。
参考例１４で用いたインクジェット記録装置を用いて、シアンインク、イエローインク、マゼンタインク、ブラックインクの４色のインクを用いて印画した場合のオフセットの評価を行った。なお、実施例、及び比較例で用いたインクは、参考例で調製されたインクのうち、印字濃度、及び間欠吐出性の良好なインクから選択された。実施例、及び比較例におけるオフセットの評価は以下の方法に従って行った。
＜オフセットの評価＞
各色の記録ヘッド（図１における１１ａ〜１１ｄに相当）にインクを充填し、ノズル形成面から出ている余剰液をワイプブレードによりかきとった。記録ヘッドのノズル面と被記録媒体との距離を１ｍｍに固定し、被記録媒体の給紙部から排出部までの搬送速度を８４６．７ｍｍ／秒に設定した。被記録媒体として用紙（ＩＪＷ（王子製紙株式会社製））をＡ４サイズにカットしたものを用い、記録ヘッドから、被記録媒体への各色のインクの打ち込み量が１．５ｇ／ｍ２（４色合計で６ｇ／ｍ２）となるように吐出して、１０ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像を連続１０枚印画した。１０枚目に印画された被記録媒体について、オフセットによる被記録媒体の汚れの評価を単色のインクと同様の方法で行った。
各色の記録ヘッド（図１における１１ａ〜１１ｄに相当）にインクを充填し、ノズル形成面から出ている余剰液をワイプブレードによりかきとった。記録ヘッドのノズル面と被記録媒体との距離を１ｍｍに固定し、被記録媒体の給紙部から排出部までの搬送速度を８４６．７ｍｍ／秒に設定した。被記録媒体として用紙（ＩＪＷ（王子製紙株式会社製））をＡ４サイズにカットしたものを用い、記録ヘッドから、被記録媒体への各色のインクの打ち込み量が１．５ｇ／ｍ２（４色合計で６ｇ／ｍ２）となるように吐出して、１０ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像を連続１０枚印画した。１０枚目に印画された被記録媒体について、オフセットによる被記録媒体の汚れの評価を単色のインクと同様の方法で行った。
実施例１〜５によれば、シアンインクの顔料の含有量が４質量％以上９質量％以下であり、イエローインクの顔料の含有量が４質量％以上８質量％以下であり、マゼンタインクの顔料の含有量が７質量％以上９質量％以下であり、ブラックインクの顔料の含有量が４質量％以上８質量％以下であって、４色のインクは、それぞれ、樹脂の質量／顔料の質量の値が、０．３０以上１．００未満であり、４色目の記録ヘッドから吐出されるインクの顔料に遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が、１色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂量／総樹脂量の質量比よりも小さく、１色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が０．１０以上０．４０以下であり、２色目及び３色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が０．０５以上０．４０未満であり、４色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂量／総樹脂量の質量比顔料が０．０５以上０．１０以下であれば、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じにくいことがわかる。
なお、実施例１〜５では、シアンインク、イエローインク、マゼンタインク、及びブラックインクとして印字濃度、及び間欠吐出性の良好なインクを用いているため、当然、良好な印字濃度で画像が形成され、間欠吐出性の問題も生じない。
比較例１では、１色目の記録ヘッドから吐出されるインクの顔料に遊離樹脂量／総樹脂量の質量比が、４色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂量／総樹脂量の質量比よりも小さくしている。参考例から分かるように、遊離樹脂量／総樹脂量の質量比の増加に伴い、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じやすくなる傾向がある。また、１色目の記録ヘッドよりも４色目の記録ヘッドからインクが吐出されるほうが、記録ヘッドと排出部との距離が短くなるために、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じやすくなる。このため、比較例１では、よりオフセットの問題が生じやすい記録ヘッドから、よりオフセットの問題が生じやすいインクを吐出することとなり、形成された画像では、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じている。
２ 給紙トレイ
３ 給紙ローラー
４ 従動ローラー
５ 搬送ベルト
６ ベルト駆動ローラー
７ ベルトローラー
８ 排出部
８ａ 排出ローラー
８ｂ 従動ローラー
１０ 排紙トレイ
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ ラインヘッド
１２ａ〜１２ｐ、１２ａ’〜１２ｐ’ ノズル
２０ 制御部
３０ 検出手段
１００ インクジェット記録装置
Ｄ１〜Ｄ４ ドット列（行方向）
Ｌ１〜Ｌ１６ ドット列（搬送方向）
Ｎ１、Ｎ２ ノズル列
Ｐ 記録用紙
３ 給紙ローラー
４ 従動ローラー
５ 搬送ベルト
６ ベルト駆動ローラー
７ ベルトローラー
８ 排出部
８ａ 排出ローラー
８ｂ 従動ローラー
１０ 排紙トレイ
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ ラインヘッド
１２ａ〜１２ｐ、１２ａ’〜１２ｐ’ ノズル
２０ 制御部
３０ 検出手段
１００ インクジェット記録装置
Ｄ１〜Ｄ４ ドット列（行方向）
Ｌ１〜Ｌ１６ ドット列（搬送方向）
Ｎ１、Ｎ２ ノズル列
Ｐ 記録用紙
Claims (4)
- シアンインク、イエローインク、マゼンタインク、及びブラックインクの４色のインクを用いる、４色の記録ヘッドと、被記録媒体を排出する排出部とを備えるラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法であって、
前記４色のインクは、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含み、
前記シアンインクの顔料の含有量が４質量％以上９質量％以下であり、
前記イエローインクの顔料の含有量が４質量％以上８質量％以下であり、
前記マゼンタインクの顔料の含有量が７質量％以上９質量％以下であり、
前記ブラックインクの顔料の含有量が４質量％以上８質量％以下であり、
前記４色のインクは、それぞれ、樹脂の質量／顔料の質量の値が、０．３０以上１．００未満であり、
１色目の記録ヘッドから吐出されるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．１０以上０．４０以下であり、
２色目及び３色目の記録ヘッドから吐出されるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．０５以上０．４０未満であり、
４色目の記録ヘッドから吐出されるインクは、遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が０．０５以上０．１０以下である画像形成方法。 - ２色目及び３色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が、１色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値以下、且つ、４色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値以上である、請求項１記載の画像形成方法。
- ２色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値が、３色目の記録ヘッドから吐出されるインクの遊離樹脂の質量／樹脂の総質量の値以上である、請求項２記載の画像形成方法。
- ４色目の記録ヘッドから吐出されたインクが前記被記録媒体表面に着弾してから、該着弾箇所が前記排出部に接触するまでの時間が１秒以内である、請求項１〜３何れか記載の画像形成方法。
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