JP5567239B1 - 接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置 - Google Patents
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Abstract
被覆電線100の先端側の絶縁被覆102を剥がして電線先端部103を構成する被覆ストリップ工程と、絶縁被覆102の所定位置にマーキング104を形成するマーキング工程と、ストリップ状態及びマーキング104を検査する第1マーキング検査工程と、クローズドバレル型の圧着部230に電線先端部103を挿入する電線挿入工程と、圧着部230を圧着して圧着接続する圧着工程と、マーキング104を用いて、圧着部230への電線先端部103の圧着状態を検査する第2マーキング検査工程とをこの順で行い、第1マーキング検査工程と第2マーキング検査工程とを同一の検査工程部14で検査する。
Description
この接続構造体は、被覆電線の導体を電気的に接続する圧着部を有した圧着端子に被覆電線を挿入したのち、圧着部を加締めることで、圧着端子と被覆電線とを導通可能に接続して構成している。
詳述すると、被覆ストリップ工程、マーキング工程、第1マーキング検査工程、電線挿入工程、圧着工程、及び第2マーキング検査工程をこの順で行うため、つまり、一連の工程により接続構造体を効率よく検査し、不良のない接続構造体を構成することができる。
さらに、2つのマーキング検査工程を同一の検査手段で行うため、製造装置の構成数を低減でき、製造装置の省スペース化及び低コスト化を図ることができる。
また、上述したように、第1マーキング検査工程で検査され、良判定された被覆電線を圧着する圧着工程後に、第2マーキング検査工程を行うため、マーキング漏れの被覆電線を圧着することがなく、第1マーキングと第2マーキングとの両方が検出できないという場合において、所定の挿入量で挿入されているものの、マーキング漏れによって、導電性が確保できる圧着状態の接続構造体を、不良として判定することがなく、より効率的に、接続構造体を製造することができる。
また、第1マーキング検査工程において、あらかじめ、前記導体の先端面からマーキングまでの間隔を検査しているため、第2マーキング検査工程において圧着状態を正確に検査して、接続構造体を製造することができる。
詳述すると、マーキング検査手段で前記電線先端部のストリップ状態及び形成されたマーキングを検査するため、電線挿入手段で挿入できないような被覆電線を排除することができる。したがって、電線挿入の効率を向上することができる。
所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ手段と、前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入手段と、前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着手段と、被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の被覆ストリップ状態、前記電線先端部における導体の配線状態、前記圧着部へ挿入した前記電線先端部の挿入状態、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査する検査手段とを備え、前記検査手段を、前記電線先端部が挿入された状態の前記圧着部を前記圧着手段により圧着する際に、圧着に伴って時間とともに変化する圧着変数を検出する検出手段を備えた圧着検査手段で構成し、前記検出手段により検出した前記圧着変数に基づいて、前記検査対象状態の検査を前記圧着検査手段で行うことを特徴とする。
まず、本実施形態における接続構造体1について、図1から図4を用いて詳しく説明する。
なお、図1は接続構造体1を説明する説明図を示し、図2は圧着部230における溶接について説明する説明図を示し、図3は端子連結帯300、及び被覆電線100における上方からの平面図を示し、図4は図3中のA−A矢視断面図を示している。さらに、図1(a)は接続構造体1の前方上方視からの外観斜視図を示し、図1(b)は接続構造体1を構成する被覆電線100及び圧着端子200の前方上方視からの外観斜視図を示している。
被覆電線100は、図1(b)に示すように、複数のアルミニウム素線101aを束ねた導体としてのアルミニウム芯線101を、絶縁樹脂で構成する絶縁被覆102で被覆して構成している。例えば、アルミニウム芯線101は、断面が0.75mm2となるように、アルミニウム合金線を撚って構成している。なお、被覆電線100の絶縁被覆102の表面には、前後方向Xに沿って所定幅のストライプ105が形成されている。
つまり、圧着部230は、前後方向Xの前端、及び端部230a,230b同士を溶着して閉塞して、前後方向Xの後方に開口を有する略筒状に形成している。
被覆ストリップ工程部12は、例えば、上下二分割された断面略V字状の被覆除去刃型(図示省略)や被覆除去刃型を所定の方向に移動させる移動機構(図示省略)などで構成し、搬送された被覆電線100の先端から所定の長さの絶縁被覆102を取り除いてアルミニウム芯線101を露出させる機能を有している。
マーキング検査工程部14は、図示省略するが、CCDカメラなどのイメージセンサーと呼ばれる撮像装置と、撮像装置で取得した画像データに基づいて画像処理して、所定項目を検査する検査処理装置と、取得した画像データや処理情報を記憶する記憶装置とで構成し、搬送された被覆電線100における先端近傍を上方から撮像して画像データを取得するとともに、撮像した画像データに基づいて被覆電線100における先端近傍の状態を検査する機能を有している。
圧着工程部15に備えた上述した3つの機能、すなわち、搬送機能、分離機能、圧着機能のうち、搬送機能と圧着機能については、後で詳しく説明するが、図9に示すような端子圧着ユニット400によって実現している。
また、搬送された端子連結帯300から圧着端子200を分離する分離刃型40は、図10に示すように、圧着端子200における圧着部230の開口を部分的に閉塞するような断面略矩形であって、端子連結帯300のキャリア250が挿通するスリット部40aを有する形状に形成されている。
端子圧着ユニット400は、端子連結帯300を図示しないリールから繰出しつつ、端子連結帯300のキャリア250の長手方向に沿って鎖状に備えた複数の圧着端子200を間欠的に上流側Lcuから、圧着部230と電線先端部103との圧着を行う電線圧着箇所Paに供給し、該電線圧着箇所Paに配置した圧着端子200とキャリア250とを分断するとともに、電線圧着箇所Paにおいて、被覆電線100の電線先端部103を、端子連結帯300における圧着端子200の圧着部230の内部に挿入した後、圧着端子200の圧着部230を被覆電線100の先端側に圧着接続して接続構造体1を構成する装置である。
下刃型41bは、絶縁被覆102に対して絶縁被覆102を圧着するインシュレーションアンビル431と、電線先端部103に対して導体圧着部232を圧着するワイヤーアンビル432とで構成している(図12参照)。
昇降体420は、サーボモータの駆動制御によって、電線圧着箇所Paに配置した圧着端子200に対して上方に離間した待機高さと、電線先端部103を圧着可能な圧着完了高さとの少なくとも2段階の高さで停止可能に昇降可能に構成している。
上刃型41aは、絶縁被覆102に対して絶縁被覆102を圧着するインシュレーションクリンパ461と、電線先端部103に対して導体圧着部232を圧着するワイヤークリンパ462とで構成している(図12参照)。
ワイヤークリンパ462は、電線圧着箇所Paに供給された端子連結帯300における圧着端子200の特に、導体圧着部131bをワイヤーアンビル432とともに圧着可能に設置している。
製造工程を開始すると、製造装置10の指示により搬送工程部17は、図5に示すように、搬送方向C1に被覆電線100を移動させて先端検出工程部11に搬送する。
第1マーキング104aは、後述する図14(a)に示すように、電線先端部103を構成するアルミニウム芯線101の前方端面103aが圧着部230の封止部233に接触せず、電線先端部103が導体圧着部232に配置され、絶縁被覆102の前方部分が被覆圧着部231に配置される圧着部230における所定位置に電線先端部103が配置された状態で、圧着部230の内側となる位置、つまり被覆圧着部231に対応する部分まで入り込む位置に形成されている。
なお、マーキング104については、幅方向Yの両端位置の座標を検出して、間隔Lb,Lcを検出する。
例えば、幅Waは、アルミニウム芯線101を構成するアルミニウム素線101aがばらけて、圧着部230の内径より大きくなっていれば不良とする。
この第2マーキング検査工程では、製造装置10の指示によりマーキング検査工程部14は、図13に示すように、接続構造体1の圧着部230の近傍を撮像して画像データとして取得するとともに、取得した画像データをもとに圧着部230における圧着状態の良否を検査する。
もし、圧着部230の平面視中央付近の溶接箇所W1に割れがある場合、圧着不良であると判定する。
具体的には、図13や図14(a)に示すように、圧着部230の後端より後方に第2マーキング104bのみが露出している場合、つまり、第1マーキング104aは圧着部230の内側に位置しているときは、電線先端部103が圧着部230に対して所定位置に配置されているため、正常に挿入されたとして良判定する。
なお、第2マーキング検査工程において、圧着状態における圧着部230の高さまたは/及び幅を検出するとともに、それぞれの所定の値と比較して圧着状態の良否を判定してもよい。
圧着状態の良否に基づいて分別した圧着接続構造体1を所定の場所に排出するとともに、全ての圧着端子200と被覆電線100との圧着接続を完了すると、製造装置10は、製造工程を終了する。
さらに、2つのマーキング検査工程(ステップS24,S28)を同一のマーキング検査工程部14で行うため、製造装置10の構成数を低減でき、製造装置10の省スペース化及び低コスト化を図ることができる。
従って、接続構造体1の製造方法は、被覆電線100の導体を構成する金属種によらず、軽量化を図って、安定した導電性を確保できる接続構造体1を製造することができる。
また、圧着部230を円筒状に形成したが、これに限定せず、被覆電線100を挿入可能な閉断面形状であれば適宜の形状としてもよい。
また、圧着端子200における圧着部230の後方下端とキャリア250とを連結して端子連結帯300を構成したが、これに限定せず、圧着部230の後方端における任意の箇所とキャリア250とを連結して端子連結帯300を構成してもよい。
また第2マーキング104bについて、第1マーキング104aからの間隔Lcを検査したが、前方端面103aから第2マーキング104bまでの間隔を検査してもよい。
このように被覆電線100の両端に圧着端子200を圧着接続する製造装置10は、上述の実施形態と同様の効果を奏することができる。
例えば、リールから繰出される全ての圧着端子200については、上述したマーキング検査やサーボモータの制御量を用いた検査を行い、必要最低限の検査精度を確保しつつ、全ての圧着端子200のうち、抜き出した所定の圧着端子200についてのみ上述した光センサを用いた検査方法を重畳的に行うことで、高精度な検査を効率よく実現することができる。
圧力センサ510は、図17に示すように、電線先端部103が挿入された状態の圧着部230を圧着する際に、圧着に伴って時間とともに変化する圧力を検出可能に端子圧着ユニット400Aに備えている。
なお、圧力センサ510は、圧電体による圧電効果を利用したピエゾフォースセンサで構成しているが、このタイプに限らず、歪ゲージ式のタイプであってもよい。
上述した構成の圧着状態検査装置500の検査能力を確認するために、適切に製造した接続構造体1のサンプルを複数作成し、これら適切に製造した複数の接続構造体1に対して安定した結果が得られるかを検証する検査結果確認試験1を行った。
なお、これら実施例1〜4は、いずれも被覆電線100の断面積が2.0sqであり、圧着端子200は、黄銅製管端子、すなわち、クローズドバレル型の端子である。
この結果より、適切に製造した複数の接続構造体1において、それぞれ同じ傾向を示す波形となることから適切に製造した接続構造体1を高い精度で検査することができるとともに、適切に製造した接続構造体1を良品であると安定して判定できることが明らかとなった。
続いて、上述した構成の圧着状態検査装置500を用いて電線先端部103の配線状態を検査する能力を確認するために、検査結果確認試験2を行った。
詳しくは、実施例5に対して、比較例1〜5は、いずれもピーク領域Z1の値が低くなる傾向を示す波形となり、特に、表1に示すように、圧着時間の中でも電圧値が最も高くなるピーク値が実施例5に対して、比較例1〜5はいずれも4パーセント以下となった。
値が最も高くなるピーク値に上述したような明らかな違いが生じるため、この特性の違いを利用して、サンプル品としての被覆電線100が圧着部230の内部において、アルミニウム芯線101が一本でも断線したいわゆる芯線切れが発生している不良品であるか、いわゆる芯線切れのない良品であるかの判断を上述した制御手段によって正確に行うことができる。
続いて、上述した構成の圧着状態検査装置500を用いて電線先端部103の被覆ストリップ状態を検査する能力を確認するために、検査結果確認試験3を行った。
詳しくは、実施例6に対して、比較例6,7は、いずれも電圧値の立ち上がり領域Z2の値が低くなる傾向を示す波形となった。
続いて、上述した構成の圧着状態検査装置500を用いて圧着部230に挿入する電線先端部103の挿入具合を検査する能力を確認するために、検査結果確認試験4を行った。
実施例7は、圧着部230の内部に電線先端部103の先端が、図22(a)中に示す基準位置Pに達するまで挿入した状態における被覆電線100である。
なお、基準位置Pとは、電線先端部103を圧着する導体圧着刃型の長手方向Xの封止部233側の端面に相当する。
同様に、比較例9〜13は、圧着部230の内部に電線先端部103の先端が基準位置Pよりもそれぞれ0.4mm、0.6mm、0.8mm、1.0mm、1.2mm(S)だけ手前側(浅い位置)まで挿入した状態における被覆電線100である。
なお、実施例7の電線先端部103は、図22(b)中の仮想線で示すのように圧着部230の内部の先端側にまで行き渡るのに対して、比較例8〜13の被覆電線100は、図22(b)中の仮想線で示すように圧着部230の内部の先端側にまで行き渡らずに圧着部230の内部に隙間が生じる。
詳しくは、実施例7に対して、比較例8〜13は、いずれもピーク領域Z3の値が低くなる傾向を示す波形となり、検査能力確認試験2と同様に、圧着時間の中でも電圧値が最も高くなるピーク値が実施例7に対して、比較例8〜13はいずれも所定の閾値以下、例えば、4パーセント以下となった。
なお、以下の説明において、被覆電線100の先端側の絶縁被覆102における電線先端部103よりも後方側であって、絶縁被覆102の先端部分を、被覆先端部に設定する。
従って、導体圧着部232を電線先端部103に対して密着させることができ、圧着部230内部の止水性を向上させることができる。
従って、段付き形状の圧着部230を用いるメリットを活かして圧着部230と電線先端部103とを、いわゆる内倒れ部分2310zが生じないように圧着することができる。
この発明の導体及び撚線導体は、アルミニウム芯線101に相当し、
以下同様に、
被覆ストリップ工程は、ステップS22に相当し、
マーキング工程は、ステップS23に相当し、
第1マーキング検査工程は、ステップS24に相当し、
電線挿入工程は、ステップS26に相当し、
圧着工程は、ステップS27に相当し、
第2マーキング検査工程は、ステップS28に相当し、
マーキング検査手段は、マーキング検査工程部14に相当し、
長手方向は、前後方向Xに相当し、
導体の先端面は、前方端面103aに相当し、
導体の先端面からマーキングまでの間隔は、間隔Lbに相当し、
素線は、アルミニウム素線101aに相当し、
被覆ストリップ手段は、被覆ストリップ工程部12に相当し、
マーキング手段は、マーキング工程部13に相当し、
電線挿入手段及び搬送手段は、搬送工程部17に相当し、
圧着手段は、圧着工程部15に相当し、
圧着変数は、圧力信号としての電圧値に相当し、
検出手段は、圧力センサ510に相当し、
圧着検査手段は、圧着状態検査装置500に相当するが、
この発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく様々な実施形態で構成することができる。
10…製造装置
13,13f,13r…マーキング工程部
14,14f,14r…マーキング検査工程部
15,15f,15r…圧着工程部
17…搬送工程部
100…被覆電線
101…アルミニウム芯線
101a…アルミニウム素線
102…絶縁被覆
103…電線先端部
103a…前方端面
104…マーキング
104a…第1マーキング
104b…第2マーキング
200…圧着端子
230…圧着部
510…圧力センサ
500…圧着状態検査装置
X…前後方向
Lb…間隔
Claims (14)
- 導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして先端側の前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部との圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造方法であって、
所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ工程と、
前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入工程と、
前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着工程とをこの順で行い、
被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の被覆ストリップ状態、前記電線先端部における導体の配線状態、前記圧着部へ挿入した前記電線先端部の挿入状態、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査する検査工程を前記圧着工程以降に行い、
前記被覆ストリップ工程の後に、前記絶縁被覆における前記圧着部への前記電線先端部の挿入長さに応じた所定位置にマーキングを形成するマーキング工程を行い、
前記マーキング工程と前記電線挿入工程との間に、前記電線先端部に形成された少なくともマーキングを検査する第1マーキング検査工程を行い、
前記検査対象状態を、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態に設定するとともに、前記検査工程を、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態を前記マーキングを用いて検査する第2マーキング検査工程に設定し、
前記第1マーキング検査工程と前記第2マーキング検査工程とを同一の検査手段で検査する
接続構造体の製造方法。 - 前記マーキング工程において、
前記電線先端部が前記圧着部における所定位置に挿入された挿入状態において圧着部内側となる位置の第1マーキングと、該第1マーキングに対して長手方向に所定間隔を隔てるとともに、前記挿入状態において圧着部の後端側より露出される位置の第2マーキングとをマーキングし、
第2マーキング検査工程において
前記第1マーキングと前記第2マーキングが検出された場合、及び前記第1マーキングと前記第2マーキングが検出されなかった場合、不良と判定する
請求項1に記載の接続構造体の製造方法。 - 前記第1マーキング検査工程において、
前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記導体の長さ及び前記導体の先端面からマーキングまでの間隔を検査する
請求項1又は2に記載の接続構造体の製造方法。 - 前記導体を、素線を撚って構成する撚線導体で構成するとともに、
前記第1マーキング検査工程において、
前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記撚線導体のバラケ具合を検査し、
前記撚線導体が前記圧着部の内径以上にばらけている場合、不良と判定する
請求項1乃至3のうちいずれかひとつに記載の接続構造体の製造方法。 - 導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして先端側の前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部との圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造方法であって、
所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ工程と、
前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入工程と、
前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着工程とをこの順で行い、
被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の被覆ストリップ状態、前記電線先端部における導体の配線状態、前記圧着部へ挿入した前記電線先端部の挿入状態、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査する検査工程を前記圧着工程以降に行い、
前記検査工程を前記圧着工程の際に行う圧着検査工程に設定し、
前記圧着検査工程では、前記電線先端部が挿入された状態の前記圧着部を圧着する際に、圧着に伴って時間とともに変化する圧着変数を検出し、
検出した前記圧着変数に基づいて前記検査対象状態の検査を行う
接続構造体の製造方法。 - 前記検査対象状態を、前記電線先端部における導体の前記配線状態に設定し、
前記圧着検査工程を前記圧着工程の際に行い、
前記圧着工程の際に、前記圧着変数のピーク特性を基に前記導体の配線状態を検査する
請求項5に記載の接続構造体の製造方法。 - 前記検査対象状態を、被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の前記被覆ストリップ状態に設定し、
前記圧着検査工程を前記圧着工程の際に行い、
前記圧着工程の際に、前記圧着変数の立ち上がり特性を基に前記被覆ストリップ状態を検査する
請求項5に記載の接続構造体の製造方法。 - 導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして先端側の前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部との圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造装置であって、
所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ手段と、
前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入手段と、
前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着手段と、
被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の被覆ストリップ状態、前記電線先端部における導体の配線状態、前記圧着部へ挿入した前記電線先端部の挿入状態、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査する検査手段とを備え、
前記絶縁被覆における前記圧着部への前記電線先端部の挿入長さに応じた所定位置にマーキングを形成するマーキング手段と、前記検査手段とを備え、
前記検査手段を、前記電線先端部に形成された少なくともマーキングを検査するとともに、前記検査対象状態として、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態を、前記マーキングを用いて検査するマーキング検査手段で構成し、
前記被覆ストリップ手段、前記マーキング手段、前記マーキング検査手段、及び前記圧着手段をこの順で配置するとともに、前記手段間を前記被覆電線を搬送する搬送手段を備え、
該搬送手段により、前記被覆電線を、前記被覆ストリップ手段、前記マーキング手段、前記マーキング検査手段、前記電線挿入手段、前記圧着手段及び前記マーキング検査手段の順で搬送する構成とした
接続構造体の製造装置。 - 導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして先端側の前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部との圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造装置であって、
所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ手段と、
前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入手段と、
前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着手段と、
被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の被覆ストリップ状態、前記電線先端部における導体の配線状態、前記圧着部へ挿入した前記電線先端部の挿入状態、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査する検査手段とを備え、
前記絶縁被覆における前記圧着部への前記電線先端部の挿入長さに応じた所定位置にマーキングを形成するマーキング手段と、前記検査手段とを備え、
前記検査手段を、前記電線先端部に形成された少なくともマーキングを検査するとともに、前記検査対象状態として、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態を、前記マーキングを用いて検査するマーキング検査手段で構成し、
前記マーキング手段において、
前記電線先端部が前記圧着部における所定位置に挿入された挿入状態において圧着部内側となる位置の第1マーキングと、該第1マーキングに対して長手方向に所定間隔を隔てるとともに、前記挿入状態において圧着部の後端側より露出される位置の第2マーキングとを形成する構成とし、
該圧着手段で圧着した前記圧着部の前記電線先端部の圧着状態を検査する前記マーキング検査手段において、
前記第1マーキング及び前記第2マーキングが検出された場合、及び前記第1マーキング及び前記第2マーキングが検出されなかった場合、不良と判定する
接続構造体の製造装置。 - 前記マーキング検査手段において、
前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記導体の長さ及び前記導体の先端面からマーキングまでの間隔を検査する
請求項8又は9に記載の接続構造体の製造装置。 - 前記導体を、素線を撚って構成する撚線導体で構成するとともに、
前記マーキング検査手段において、
前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記撚線導体のバラケ具合を検査し、
前記撚線導体が前記圧着部の内径以上にばらけている場合、不良と判定する
請求項8乃至10のうちいずれかひとつに記載の接続構造体の製造装置。 - 導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして先端側の前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部との圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造装置であって、
所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ手段と、
前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入手段と、
前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着手段と、
被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の被覆ストリップ状態、前記電線先端部における導体の配線状態、前記圧着部へ挿入した前記電線先端部の挿入状態、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査する検査手段とを備え、
前記検査手段を、前記電線先端部が挿入された状態の前記圧着部を前記圧着手段により圧着する際に、圧着に伴って時間とともに変化する圧着変数を検出する検出手段を備えた圧着検査手段で構成し、
前記検出手段により検出した前記圧着変数に基づいて、前記検査対象状態の検査を前記圧着検査手段で行う
接続構造体の製造装置。 - 前記検査対象状態を、前記電線先端部における導体の前記配線状態に設定し、
前記検出手段により検出した前記圧着変数のピーク特性を基に前記検査対象状態として前記導体の配線状態を検査する
請求項12に記載の接続構造体の製造装置。 - 前記検査対象状態を、被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の前記被覆ストリップ状態に設定し、
前記検出手段により検出した前記圧着変数の立ち上がり特性を基に前記被覆ストリップ状態を検査する
請求項12に記載の接続構造体の製造装置。
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