JP5513795B2 - 研磨方法および装置 - Google Patents
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Description
本発明によれば、終点検出センサは、研磨テーブルの回転に伴い基板の下方を通過している間、基板の金属膜(または導電性膜)等の膜に反応して所定の電圧値等を出力するので、この終点検出センサの出力を監視し、出力の変化が予め設定された膜クリアレベルになったら研磨終点を検出する。そして、研磨終点を検出した後に、異なるセンサの出力を監視し、基板上の一部に残った膜を検出する残膜監視を行うことにより、研磨中に残膜の有無について検査を実施することができる。
また、本発明においては、タイプが異なる2つのセンサを用いてもよい。研磨開始から研磨終点の検出までは膜が厚い場合にも検出可能なタイプのセンサである渦電流センサを用い、研磨終点の検出後に、薄膜用のセンサである光学式センサを用いて、基板上に残膜があるか否かを検査してもよい。
本発明によれば、研磨終点を検出した後の残膜監視の際には、センサは、基板の表面を1回走査するごとに、各測定点において測定された出力値を出力する。そのため、残膜が発生している場合には、その部分のセンサの出力は、所定の大きさの出力になり、局所的な面積が小さい残膜の検出が可能になる。また、センサの出力の形態等から残膜が発生している箇所の把握も可能になる。
本発明の好ましい態様によれば、前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、追加の研磨を行うことを特徴とする。
本発明によれば、研磨中に基板上に残膜があるか否かの検査を実施し、残膜を検出した場合には、そのまま追加研磨を実施することにより処理時間を短縮することができる。
本発明によれば、残膜監視において残膜を検出した場合に、通常、追加研磨を実施して薄膜を除去する。しかしながら、追加研磨によってウエハの平坦性が保たれた場合でも、CMPのプロセスに異常をきたしている場合があるため、研磨プロファイルの異常を研磨装置の制御装置に通知することができるようにしている。
本発明の好ましい態様によれば、前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、水を供給しつづけながら追加の研磨を行うことを特徴とする。
本発明の好ましい態様によれば、前記研磨終点を検出したら、前記基板を前記研磨テーブルから離すことなく前記残膜監視を行うことを特徴とする。
本発明によれば、終点検出センサは、研磨テーブルの回転に伴い基板の下方を通過している間、基板の金属膜(または導電性膜)等の膜に反応して所定の電圧値等を出力するので、この終点検出センサの出力を監視し、出力の変化が予め設定された膜クリアレベルになったら研磨終点を検出する。そして、研磨終点を検出した後に、異なるセンサの出力を監視し、基板上の一部に残った膜を検出する残膜監視を行うことにより、研磨中に残膜の有無について検査を実施することができる。
本発明の好ましい態様によれば、前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、追加の研磨を行うことを特徴とする。
本発明の好ましい態様によれば、前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、研磨プロファイルの異常を前記制御装置に通知することを特徴とする。
本発明の好ましい態様によれば、前記残膜監視の際には、前記研磨面への研磨液の供給を停止し、水を前記研磨面に供給することを特徴とする。
本発明の好ましい態様によれば、前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、水を供給しつづけながら追加の研磨を行うことを特徴とする。
本発明の好ましい態様によれば、前記研磨終点を検出したら、前記基板を前記研磨テーブルから離すことなく前記残膜監視を行うことを特徴とする。
(1)研磨中に半導体ウエハ等の基板上に金属膜(または導電性膜)等の残膜があるか否かの検査を実施することにより、検査時間を短縮することができ、基板処理能力を向上させることができる。
(2)研磨中に基板上に金属膜(または導電性膜)等の残膜があるか否かの検査を実施し、残膜を検出した場合には、そのまま追加研磨を実施することにより処理時間を短縮することができる。
(3)研磨中の検査により残膜を検出した場合に、CMPプロセスの全体を管理する制御装置が追加研磨時間や残膜状況を管理することによって、次の研磨対象の研磨条件を最適なものに変更することが可能になる。
(4)半導体ウエハ等の基板を研磨面(研磨パッド)から離すことなく基板上に金属膜(または導電性膜)等の残膜があるか否かの検査を実施することができる。
研磨テーブル100は、テーブル軸100aを介してその下方に配置されるモータ(図示せず)に連結されており、そのテーブル軸100a周りに回転可能になっている。研磨テーブル100の上面には研磨パッド101が貼付されており、研磨パッド101の表面101aが半導体ウエハWを研磨する研磨面を構成している。研磨テーブル100の上方には研磨液供給ノズル102が設置されており、この研磨液供給ノズル102によって研磨テーブル100上の研磨パッド101上に研磨液Qが供給されるようになっている。図1に示すように、研磨テーブル100の内部には、渦電流センサ50が埋設されている。
トップリングシャフト111およびトップリング1を上下動させる上下動機構124は、軸受126を介してトップリングシャフト111を回転可能に支持するブリッジ128と、ブリッジ128に取り付けられたボールねじ132と、支柱130により支持された支持台129と、支持台129上に設けられたACサーボモータ138とを備えている。サーボモータ138を支持する支持台129は、支柱130を介してトップリングヘッド110に固定されている。
図3は、渦電流センサ50の構成を示す図であり、図3(a)は渦電流センサ50の構成を示すブロック図であり、図3(b)は渦電流センサ50の等価回路図である。
図3(a)に示すように、渦電流センサ50は、検出対象の金属膜(または導電性膜)mfの近傍にセンサコイル51を配置し、そのコイルに交流信号源52が接続されている。ここで、検出対象の金属膜(または導電性膜)mfは、例えば半導体ウエハW上に形成されたCu,Al,Au,Wなどの薄膜である。センサコイル51は、検出用のコイルであり、検出対象の金属膜(または導電性膜)に対して、例えば1.0〜4.0mm程度の近傍に配置される。
検出コイル73とバランスコイル74とは、上述したように正相の直列回路を構成し、その両端は可変抵抗76を含む抵抗ブリッジ回路77に接続されている。コイル72は交流信号源52に接続され、交番磁束を生成することで、近傍に配置される金属膜(または導電性膜)mfに渦電流を形成する。可変抵抗76の抵抗値を調整することで、コイル73,74からなる直列回路の出力電圧が、金属膜(または導電性膜)が存在しないときにはゼロとなるように調整可能としている。コイル73,74のそれぞれに並列に入る可変抵抗76(VR1,VR2)でL1,L3の信号を同位相にするように調整する。即ち、図5(b)の等価回路において、
VR1-1×(VR2-2+jωL3)=VR1-2×(VR2-1+jωL1) (1)
となるように、可変抵抗VR1(=VR1-1+VR1-2)およびVR2(=VR2-1+VR2-2)を調整する。これにより、図5(c)に示すように、調整前のL1,L3の信号(図中点線で示す)を、同位相・同振幅の信号(図中実線で示す)とする。
図6は、交流信号源52側からセンサコイル51側を見たインピーダンスZの計測回路例を示している。図6に示すインピーダンスZの計測回路においては、膜厚の変化に伴う抵抗成分(R)、リアクタンス成分(X)、振幅出力(Z)および位相出力(tan−1R/X)を取り出すことができる。
図8(a)は、渦電流センサ50が半導体ウエハWの表面(被研磨面)を走査(スキャン)するときの軌跡と渦電流センサ50の出力との関係を示す。図8(a)に示すように、渦電流センサ50は、研磨テーブル100の回転に伴い半導体ウエハWの下方を通過している間、半導体ウエハWの金属膜(または導電性膜)mfに反応して所定の電圧値(V)を出力するようになっている。
図8(b)は、正常な半導体ウエハWの場合の渦電流センサ50の出力を示す図である。図8(b)において、横軸は研磨時間(t)であり、縦軸は渦電流センサ50の出力値(電圧値)(V)である。図8(b)に示すように、正常な半導体ウエハWの場合には、渦電流センサ50は、半導体ウエハ上の金属膜(または導電性膜)mfに反応した概略方形パルス状の出力(電圧値)を得ることができる。
図9(b)は研磨時間による渦電流センサ50の出力値(平均値)の変化を示す。図9(b)に示すように、渦電流センサ50の出力値の監視を行うことにより、金属膜が一様にクリアされた状態を検出できる。
図10に示すように、研磨装置は、ウエハカセットから半導体ウエハWを取り出してトップリング1に受け渡し、トップリング1により半導体ウエハWを研磨テーブル100上の研磨面101aに押圧して研磨を開始する。研磨を開始した後に、制御装置56は渦電流センサ50の出力値を監視し、研磨終点の検出までは研磨を続行し、渦電流センサ50の出力値の監視工程を続行する。研磨終点の検出は、渦電流センサ50の出力値が金属膜クリアレベルになったことを検出して半導体ウエハW上に一様に金属残膜がないことを検出することである。研磨終点を検出したら、半導体ウエハWを研磨面(研磨パッド)から離すことなく、残膜監視に移行する。
残膜監視は、以下の方法を任意に選択することにより行う。
(1)渦電流センサのセンサ感度の切替え
(2)監視手段の切替え
(3)光学式センサに切替え
なお、上記(1)〜(3)の残膜監視方法については後述する。
残膜監視は、ウエハの本研磨処理後の水ポリッシング中またはオーバポリッシュ中に実施する。ここで、水ポリッシングとは、研磨面に純水(水)を供給しながらウエハに加える面圧を小さくしてポリッシングを行うことを云う。また、オーバポリッシュとは、特徴点検出後に研磨面にスラリを供給しながらポリッシングを行う方法を云う。
残膜監視として、以下の方法を用いる。
(1)金属薄膜検出を目的としたセンサ感度を上げて実施する方法
(2)局所的な残膜を検出するために監視を行う範囲を点データの集積値の平均から点データによる検出方法
(3)ウエハの下層の影響を受け難い光学式センサを用いて残膜を監視する方法
残膜監視方法として、(1)、(2)、(3)を任意に組合わせて実施する。この場合、(1)と(2)の方法を組合せることによって、局部的な金属薄膜の検出が可能になる。また(3)を並行して行うこともできる。
追加研磨の実施手段として、オーバポリッシュ中に残膜を検出した場合には、オーバポリッシュの研磨時間を変更する。また、残膜監視によりウエハの特定の箇所に残膜があることを検出した場合には、検出した特定の箇所のトップリングの圧力を変化させることで追加研磨を行い、或いは専用の研磨条件にて追加研磨を行う。追加研磨条件は、次の半導体ウエハ以後を研磨する際の研磨条件にフィードバックする。
研磨開始からターゲットの金属膜クリアまで所定の感度を有するセンサ(センサA)のみを使用した場合、ターゲットの金属膜が薄くなった場合や金属膜の面積が小さくなった場合には、金属膜の検出が困難になる。一方、薄膜用のセンサ(センサB)のみを使用して研磨終点の検出を行う場合、初期金属膜が厚い場合には、出力がオーバーレンジ(測定範囲外)になってしまうため、研磨工程を監視することができない。
そこで、本発明においては、感度が異なる2つのセンサA,Bを用い、研磨開始からセンサAの感度がなくなるまで出力を監視し、研磨終点の検出を実施した後、センサBに切替えを行い、ウエハ上に金属残膜がないことを確認する。渦電流センサの感度を上げるには、発振周波数を上昇させる、受信回路の増幅をあげる、等の手段をとる。励磁電圧を上昇させるとS/N比が向上する。
残膜発生位置、残膜の大きさ・膜厚に関する情報を得るために、研磨終点の検出に使用した、1回の走査で得られた全ての測定点のデータを平均した出力値による監視から、各測定点の出力値による監視に切替える。残膜の位置が全周に渡らず、局所的な場合には、センサの軌跡上を残膜が通過した場合に、出力値が変化する。この出力値の変化をとらえてウエハの端部(または中心)からの距離を把握することができる。この場合、センサ感度を切替えることにより、金属薄膜の監視も可能になる。
図12(a)に示すように、渦電流センサ50が半導体ウエハの表面を1回走査するごとに、全ての測定点において測定されたデータを平均した出力値を用いて監視する。そして、図12(c)に示すように、渦電流センサAの軌跡上の全ての測定点のデータを平均した出力値を監視することにより研磨終点の検出を行う。渦電流センサAにより研磨終点を検出した時点では、金属膜クリアレベルになっている。この場合、局所的な面積が小さい金属薄膜は、その部分の出力値が平均化処理されてしまうために検出することはできない。
上述したように、渦電流センサAを用い、ウエハ面内を通過するセンサの軌跡上の出力を平均化することによって、金属膜の下層にある金属配線の影響を回避することができる。一方、渦電流センサBは各測定点において測定された出力値を出力するため、図13(a)に示すように、渦電流センサBの平均化処理されない各測定値の出力値を監視することにより、局所的な面積が小さい残膜の発生を検出できる。しかしながら、渦電流センサBの出力値は、各測定点の出力値であるため、金属膜の下層にある金属配線等の影響を受ける可能性がある。そのため、図13(b)に示すように、出力が上昇している点が多い場合には、残膜ではなく、ウエハの下層による影響と判断する。
残膜監視において残膜を検出した場合に、通常、追加研磨を実施して金属薄膜を除去する。しかしながら、追加研磨によってウエハの平坦性が保たれた場合でも、CMPのプロセスに異常をきたしている場合があるため、研磨プロファイルの異常を研磨装置の制御装置に通知することができるようにしている。
本発明では、所定の時間内(例えば、移動平均時間内)に渦電流センサ50が半導体ウエハW上に描く軌跡が半導体ウエハWの表面の全周にわたってほぼ均等に分布するようにトップリング1と研磨テーブル100の回転速度比を調整する。
図14は、渦電流センサ50が半導体ウエハW上を走査する軌跡を示す模式図である。図14に示すように、渦電流センサ50は、研磨テーブル100が1回転するごとに半導体ウエハWの表面(被研磨面)を走査するが、研磨テーブル100が回転すると、渦電流センサ50は概ね半導体ウエハWの中心Cw(トップリングシャフト111の中心)を通る軌跡を描いて半導体ウエハWの被研磨面上を走査することになる。トップリング1の回転速度と研磨テーブル100の回転速度とを異ならせることにより、半導体ウエハWの表面における渦電流センサ50の軌跡は、図14に示すように、研磨テーブル100の回転に伴って走査線SL1,SL2,SL3,…と変化する。この場合でも、上述したように、渦電流センサ50は、半導体ウエハWの中心Cwを通る位置に配置されているので、渦電流センサ50が描く軌跡は、毎回半導体ウエハWの中心Cwを通過する。
図17乃至図22は、トップリング1を示す図であり、複数の半径方向に沿って切断した断面図である。
図17に示すように、トップリング1は、半導体ウエハWを研磨面101aに対して押圧するトップリング本体2と、研磨面101aを直接押圧するリテーナリング3とから基本的に構成されている。トップリング本体2は、円盤状の上部材300と、上部材300の下面に取り付けられた中間部材304と、中間部材304の下面に取り付けられた下部材306とを備えている。リテーナリング3は、トップリング本体2の上部材300の外周部に取り付けられている。上部材300は、図18に示すように、ボルト308によりトップリングシャフト111に連結されている。また、中間部材304は、ボルト309を介して上部材300に固定されており、下部材306はボルト310を介して上部材300に固定されている。上部材300、中間部材304、および下部材306から構成されるトップリング本体2は、エンジニアリングプラスティック(例えば、PEEK)などの樹脂により形成されている。
2 トップリング本体
3 リテーナリング
50 渦電流センサ
51 センサコイル
52 交流信号源
54 検波回路
55 メインアンプ
56 制御装置(コントローラ)
71 ボビン
72,73,74 コイル
73 検出コイル
74 バランスコイル
76 可変抵抗
77 抵抗ブリッジ回路
82 バンドパスフィルタ
83 高周波アンプ
84 位相シフト回路
85 cos同期検波回路
86 sin同期検波回路
87,88 ローパスフィルタ
89 ベクトル演算回路
100 研磨テーブル
100a テーブル軸
101 研磨パッド
101a 研磨面
102 研磨液供給ノズル
110 トップリングヘッド
111 トップリングシャフト
112 回転筒
113 タイミングプーリ
114 トップリング用モータ
115 タイミングベルト
116 タイミングプーリ
117 トップリングヘッドシャフト
124 上下動機構
125 ロータリージョイント
126 軸受
128 ブリッジ
129 支持台
130 支柱
132 ボールねじ
138 ACサーボモータ
132a ねじ軸
132b ナット
150 ロータリジョイント
151n シム(薄板)
300 上部材
304 中間部材
306 下部材
308 ボルト
314 弾性膜
314a,314b リプル
314c エッジ
314d エッジ(外周縁)
314f 隙間
316 エッジホルダ
318,319 リプルホルダ
318b,318c 爪部
320,322 ストッパ
324,325,326,328,334,336,338 流路
327 コネクタ
342,344 流路
347 環状溝
349 駆動ピン
350 ゴムクッション
351 カラー
360 センター室
361 リプル室
362 アウター室
363 エッジ室
400 シリンダ
402 保持部材
404 弾性膜
406 ピストン
408 リング部材
408a 上リング部材
408b 下リング部材
408a1 下部リング状部
408a2 上部円弧状部
409 ボルト
410 リテーナリングガイド
410a 外周側部
410b 内周側部
410c 中間部
410h 複数の開口
410g ガイド面
411 ボルト
412,414 流路
413 室
418 長円形状溝
420 接続シート
421 バンド
422 シール部材
W 半導体ウエハ
mf 金属膜(または導電性膜)
Claims (16)
- 回転する研磨テーブル上の研磨面に研磨対象の基板を押圧して基板上の膜を研磨する研磨方法において、
前記基板の研磨中に、前記研磨テーブルの回転に伴い、該研磨テーブルに設置された終点検出センサにより基板の被研磨面を走査し、
前記基板の被研磨面の走査により得られた前記終点検出センサの出力を監視し、該終点検出センサの出力の変化から研磨終点を検出し、
前記研磨終点を検出した後に、前記終点検出センサとは異なるセンサであって前記研磨テーブルに設置されたセンサの出力を監視し、基板上の一部に残った膜を検出する残膜監視を行い、
前記終点検出センサは渦電流センサからなり、
前記残膜監視を行うセンサは、前記終点検知センサより高い感度の渦電流センサからなることを特徴とする研磨方法。 - 前記残膜監視は、前記異なるセンサが基板の被研磨面を走査する軌跡上にある各測定点の出力値を監視することにより行うことを特徴とする請求項1記載の研磨方法。
- 前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、この情報を制御装置に伝えることを特徴とする請求項1または2記載の研磨方法。
- 前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、追加の研磨を行うことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の研磨方法。
- 前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、研磨プロファイルの異常を制御装置に通知することを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の研磨方法。
- 前記残膜監視の際には、前記研磨面への研磨液の供給を停止し、水を前記研磨面に供給することを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の研磨方法。
- 前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、水を供給しつづけながら追加の研磨を行うことを特徴とする請求項6記載の研磨方法。
- 前記研磨終点を検出したら、前記基板を前記研磨テーブルから離すことなく前記残膜監視を行うことを特徴とする請求項1乃至7のいずれか1項に記載の研磨方法。
- 研磨面を有する研磨テーブルと、研磨対象の基板を保持するトップリングとを有し、回転する研磨テーブル上の研磨面に基板を押圧して基板上の膜を研磨する研磨装置において、
前記研磨テーブルに設置され、前記研磨テーブルの回転に伴って基板の被研磨面を走査する終点検出センサと、
前記基板の被研磨面の走査により得られた前記終点検出センサの出力を監視し、該終点検出センサの出力の変化から研磨終点を検出し、前記研磨終点を検出した後に、前記終点検出センサとは異なるセンサであって前記研磨テーブルに設置されたセンサの出力を監視し、基板上の一部に残った膜を検出する残膜監視を行う制御装置を備え、
前記終点検出センサは渦電流センサからなり、
前記残膜監視を行うセンサは、前記終点検知センサより高い感度の渦電流センサからなることを特徴とする研磨装置。 - 前記残膜監視は、前記異なるセンサが基板の被研磨面を走査する軌跡上にある各測定点の出力値を監視することにより行うことを特徴とする請求項9記載の研磨装置。
- 前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、この情報を前記制御装置に伝えることを特徴とする請求項9または10記載の研磨装置。
- 前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、追加の研磨を行うことを特徴とする請求項9乃至11のいずれか1項に記載の研磨装置。
- 前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、研磨プロファイルの異常を前記制御装置に通知することを特徴とする請求項9または10記載の研磨装置。
- 前記残膜監視の際には、前記研磨面への研磨液の供給を停止し、水を前記研磨面に供給することを特徴とする請求項9乃至13のいずれか1項に記載の研磨装置。
- 前記残膜監視により、残膜があることを確認したら、水を供給しつづけながら追加の研磨を行うことを特徴とする請求項14記載の研磨装置。
- 前記研磨終点を検出したら、前記基板を前記研磨テーブルから離すことなく前記残膜監視を行うことを特徴とする請求項9乃至15のいずれか1項に記載の研磨装置。
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