JP5500823B2 - 熱可塑性エラストマー組成物 - Google Patents
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Description
本発明に使用される非石油原料由来の熱可塑性樹脂(A)は、植物原料や動物原料から得られたモノマー、あるいは植物原料や動物原料から酵素分解、発酵又は変性を経て得られたモノマーを主成分として重合された熱可塑性樹脂を意味する。
本発明に使用しうるゴム(B)は、天然ゴム、ジエン系重合体ゴム、オレフィン系重合体ゴム、アクリルゴム、およびシリコーンゴムから選ばれる少なくとも1種のゴムである。これらのゴム成分は単独で用いてもよく、または組合わせて用いてもよい。
本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂(A)の存在下で、ゴム(B)を動的架橋することにより製造する。熱可塑性樹脂(A)の連続相中にゴム(B)の架橋物が分散した相構造を有することが好ましい。
ゲル率(wt%)=(Wc/Wu)×100 (1)
[式中、Wcは熱可塑性エラストマー組成物の溶剤不溶分重量(g)を、Wuは熱可塑性エラストマー組成物の重量(g)を示す。]
なお、ゲル率(wt%)は、所定量の熱可塑性エラストマー組成物の重量をWu(g)として測定し、次いでそのWu(g)の熱可塑性エラストマー組成物を溶剤中に入れて12時間保った後、溶剤不溶分を乾燥し、乾燥した溶剤不溶分の重量を測定して熱可塑性エラストマー組成物の溶剤不溶分重量(Wc)(g)として、上記の数式(1)から求める。ここで溶剤とは、熱可塑性樹脂(A)および未架橋のゴム(B)の可溶溶剤であり、用いる熱可塑性樹脂(A)およびゴム(B)により適宜設定すればよい。
ゲル率(wt%)=(Wc/(Wu×T×0.01))×100 (2)
また、本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、透過型電子顕微鏡でその相形態(モルフォロジー)を観察したときに、(a)熱可塑性樹脂(A)の連続相中にゴム(B)の架橋物が分散している相形態を有しているか;または(b)熱可塑性樹脂(A)とゴム(B)の架橋物が共連続相をなす相形態を有していることが好ましく、(a)熱可塑性樹脂(A)の連続相中にゴム(B)の架橋物が分散している相形態を有していることがより好ましい。
(イ)熱可塑性樹脂(A)の連続相中にゴム(B)の架橋物が島状に分散した状態(点在した状態)。
(ロ)ゴム(B)の架橋物の連続相中に熱可塑性樹脂(A)が島状に分散した状態(点在した状態)。
(ハ)熱可塑性樹脂(A)とゴム(B)の架橋物とが連続した境界(線)を形成して存在している状態。
<可塑剤(D)>
本発明において、製造される熱可塑性エラストマー組成物に、より一層の柔軟性やゴム弾性、低温特性を付与するためや、硬度を調整するために、可塑剤(D)を添加しても良い。可塑剤(D)としては、特に限定されないが、例えば、熱可塑性樹脂に通常配合される可塑剤;プロセスオイル;オリゴマー;動物油、植物油等の油分およびそれらの誘導体;灯油、軽油、重油、ナフサ等の石油留分などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、2種以上を混合して用いてもよい。
本発明において、熱可塑性樹脂(A)とゴム(B)との相溶性を良好にするために、相溶化剤として種々のグラフトポリマーやブロックポリマーを添加しても良い。熱可塑性樹脂(A)とゴム(B)との相溶性が向上することにより、得られる熱可塑性エラストマー組成物中のゴム(B)の架橋物の粒子径が20μm以下になりやすく、熱可塑性エラストマー組成物の溶融流動性、機械特性が向上する傾向にある。
本発明の熱可塑性エラストマー組成物の製造方法は、熱可塑性樹脂(A)の存在下でゴム(B)を溶融混練すると同時に、ゴム(B)を(動的に)架橋することが可能な限りにおいては特に制限されず、熱可塑性樹脂(A)、ゴム(B)および場合により用いられる上記した成分が均一に混合され得る方法であればいずれも採用できる。特に、上記した(a)または(b)の相形態を形成し得るような製造方法が好ましく用いられる。熱可塑性樹脂(A)の存在下でゴム(B)を溶融混練すると同時に、ゴム(B)を架橋剤(C)により動的に架橋する方法としては、以下に例示する方法がある。
(硬度)
JIS K6253に準拠し、23℃における硬度(JIS A硬度)を測定した。
JIS K7113に準拠し、株式会社島津製作所製のオートグラフAG−10TB型を用いて、引張破壊強さおよび引張破壊伸びを測定した。測定はn=3にて行ない、試験片が破断したときの強度(MPa)と伸び(%)の値の平均値を採用した。試験片は2(1/3)号形の形状にて、厚さが約2mmのものを用いた。試験は23℃にて500mm/分の試験速度で行なった。試験片は、試験前に温度23±2℃、相対湿度50±5%において48時間以上状態調節したものを用いた。
JIS K6301に準拠し、円柱型成形体(直径30mmおよび厚さ12mmの円筒状の成形体)を圧縮率25%の条件で70℃で22時間保持し、室温で30分放置したのち、成形体の厚みを測定し、歪みの残留度を計算した。なお、圧縮永久歪み0%で歪みが全部回復し、圧縮永久歪み100%で歪みが全く回復しないことに相当する。
ラボプラストミル50C150(ブレード形状:ローラー形R60 株式会社東洋精機製作所製)にて試験体を混練した後、50kgf、180℃で5分間熱プレス(株式会社神藤金属工業所製 圧縮成形機NSF−50)成形し、円柱型成形体(直径30mmおよび厚さ12mmの円筒状の成形体)を成形できるかどうかにより判断した。円柱型成形体作製には、直径30mmおよび厚さ12mmの円筒状の穴が空いた金属製金型を用いた。未溶融部分がなく成形できる場合を○、未溶融部分があり成形できない場合を×として評価した。未溶融部分については目視にて判断した。
実施例および比較例で得られたシート状成形体を用いて、熱可塑性エラストマー組成物のゲル率を測定した。シート状成形体1gを350メッシュのステンレス金網に包み、トルエン/クロロホルム=1/1溶剤に12時間浸漬した。浸漬後、金網を取り出して、80℃で真空乾燥することで、溶剤不溶分を測定した。
実施例にて得られた円柱型成形体(直径30mmおよび厚さ12mmの円筒状の成形体)の中心部分(円心、厚さ6mmの部分)からサンプリングし、凍結ミクロトームで薄片として、四酸化オスミウムで染色して透過型電子顕微鏡(日本電子JEM−1200EX)にて観察した。
PLA;LACEA H−100(三井化学株式会社製)およびEPDM;EP22(JSR株式会社製)および相溶化剤としてエチレンとグリシジルメタクリレートとアクリル酸メチルの共重合体であるボンドファースト7M(住友化学株式会社製)を表1に示した割合(重量部)で180℃に設定したラボプラストミル50C150(ブレード形状:ローラー形R60 株式会社東洋精機製作所製)を用いて溶融混練した。さらにスクリュー回転数100rpmにて180℃で溶融混練しながら、表1に示した割合(重量部)で、架橋助剤としてEDMA、および架橋触媒として過酸化物であるパーヘキシン25B(日本油脂株式会社製)を添加し、トルクの値が最高値を示し、さらにその後、トルクが低下して一定値に達するまで溶融混練を行い、架橋反応を進行させた(動的架橋)。得られたサンプルを設定温度180℃で熱プレス(株式会社神藤金属工業所製 圧縮成形機NSF−50)成形し、直径30mmおよび厚さ12mmの円筒状の成形体を得た。これらの成形体について、硬度、圧縮永久歪みを測定し、熱可塑性を評価した。また、同様に設定温度180℃で熱プレス成形し、厚さ2mmのシート状の成形体を得た。このシートを用いて機械特性、ゲル率(wt%)を測定した。なお本実施例では30gのEPDMを溶融混練した。
PLA;LACEA H−100(三井化学株式会社製)およびEPDM;EP22(JSR株式会社製)およびボンドファースト7Mを表1に示した割合(重量部)で180℃に設定したラボプラストミル50C150(ブレード形状:ローラー形R60 東洋精機株式会社製)を用いて溶融混練した。さらにスクリュー回転数100rpmにて180℃で溶融混練しながら、表1に示した割合(重量部)で、架橋助剤としてEDMA、および架橋触媒として過酸化物であるパーヘキシン25B(日本油脂株式会社製)を添加し、トルクの値が最高値を示し、さらにその後、トルクが低下して一定値に達するまで溶融混練を行い、架橋反応を進行させた(動的架橋)。さらにトルクが一定値に達した後、醗酵乳酸原料を使用した可塑剤であるラクトサイザーGP−4001(荒川化学工業株式会社製)を表1に示した割合(重量部)で添加し、溶融混練した。得られたサンプルを設定温度180℃で熱プレス(株式会社神藤金属工業所製 圧縮成形機NSF−50)成形し、直径30mmおよび厚さ12mmの円筒状の成形体を得た。これらの成形体について、硬度、圧縮永久歪みを測定し、熱可塑性を評価した。また、同様に設定温度180℃で熱プレス成形し、厚さ2mmのシート状の成形体を得た。このシートを用いて機械特性、ゲル率(wt%)を測定した。なお本実施例では30gのEPDMを溶融混練した。
EPDMにかえてNR;RSS3を用い、パーヘキシン25B(日本油脂株式会社製)の添加量を変更した以外は実施例1と同様にしてサンプルを作製し、評価を行なった。
EPDMにかえてNR;RSS3を用い、パーヘキシン25B(日本油脂株式会社製)の添加量を変更した以外は実施例2と同様にしてサンプルを作製し、評価を行なった。
EPDMにかえてNR;RSS3を用い、ボンドファースト7M(住友化学株式会社製)を配合せず、パーヘキシン25B(日本油脂株式会社製)の添加量を変更した以外は実施例2と同様にしてサンプルを作製し、評価を行なった。さらに、得られた熱可塑性エラストマー組成物の相形態観察を行った。結果を図1に示す。
PHBHおよびNR;RSS3を表1に示した割合(重量部)で160℃に設定したラボプラストミル50C150(ブレード形状:ローラー形R60 東洋精機株式会社製)を用いて溶融混練した。さらにスクリュー回転数100rpmにて160℃で溶融混練しながら、表1に示した割合(重量部)で、架橋助剤としてEDMA、および架橋触媒として過酸化物であるパーヘキシン25B(日本油脂株式会社製)を添加し、トルクの値が最高値を示し、さらにその後、トルクが低下して一定値に達するまで溶融混練を行い、架橋反応を進行させた(動的架橋)。得られたサンプルを設定温度160℃で熱プレス(株式会社神藤金属工業所製 圧縮成形機NSF−50)成形し、直径30mmおよび厚さ12mmの円筒状の成形体を得た。これらの成形体について、硬度、圧縮永久歪みを測定し、熱可塑性を評価した。また、同様に設定温度160℃で熱プレス成形し、厚さ2mmのシート状の成形体を得た。このシートを用いてゲル率(wt%)を測定した。なお本実施例では30gのNRを溶融混練した。
PLA;LACEA H−100(三井化学株式会社製)を180℃に設定したラボプラストミル50C150(ブレード形状:ローラー形R60 株式会社東洋精機製作所製)を用いてスクリュー回転数100rpmにて10分間溶融混練した。得られたサンプルを実施例1と同様にして評価した。なお本比較例では50gのPLAを溶融混練した。
PLA;LACEA H−100(三井化学株式会社製)およびNR;RSS3およびボンドファースト7M(住友化学株式会社製)を表1に示した割合(重量部)で、180℃に設定したラボプラストミル50C150(ブレード形状:ローラー形R60 株式会社東洋精機製作所製)を用いてスクリュー回転数100rpmにて10分間溶融混練した。得られたサンプルを実施例1と同様にして評価した。なお本比較例では30gのNRを溶融混練した。
PLA;LACEA H−100(三井化学株式会社製)およびNR;RSS3およびボンドファースト7M(住友化学株式会社製)を表1に示した割合(重量部)で、180℃に設定したラボプラストミル50C150(ブレード形状:ローラー形R60 株式会社東洋精機製作所製)を用いてスクリュー回転数100rpmにて10分間溶融混練した。さらに、ラクトサイザーGP−4001(荒川化学工業株式会社製)を表1に示した割合(重量部)で添加し、溶融混練した。得られたサンプルを実施例1と同様にして評価した。なお本比較例では30gのNRを溶融混練した。
NR;RSS3を180℃に設定したラボプラストミル50C150(ブレード形状:ローラー形R60 株式会社東洋精機製作所製)を用いて、スクリュー回転数100rpmにて180℃で溶融混練しながら、表1に示した割合(重量部)で、架橋助剤としてEDMA、および架橋触媒として過酸化物であるパーヘキシン25B(日本油脂株式会社製)を添加し、トルクの値が最高値を示し、さらにその後、トルクが低下して一定値に達するまで溶融混練を行い、架橋反応を進行させた。さらに、表1に示した割合(重量部)でPLA;LACEA H−100(三井化学株式会社製)およびボンドファースト7M(住友化学株式会社製)を添加し、10分間、溶融混練した。得られたサンプルを実施例1と同様にして評価した。なお本比較例では30gのNRを溶融混練した。
Claims (15)
- 非石油原料由来の熱可塑性樹脂(A)5〜90重量部と、天然ゴム、ジエン系重合体ゴム、オレフィン系重合体ゴム、アクリルゴム、およびシリコーンゴムから選ばれる少なくとも1種のゴム(B)100重量部を含有し、熱可塑性樹脂(A)の存在下で、ゴム(B)を架橋剤(C)により動的に架橋することにより得られることを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物。
- 熱可塑性樹脂(A)がポリ乳酸、ポリ3−ヒドロキシブチレート系重合体、ポリブチレンサクシネート系重合体、ポリグリコール酸およびポリトリメチレンテレフタレート系重合体から選ばれる少なくとも1種の重合体であることを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
- ゴム(B)100重量部に対し、10〜90重量部の熱可塑性樹脂(A)を含有することを特徴とする請求項1又は2に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
- 熱可塑性樹脂(A)の連続相中にゴム(B)の架橋物が分散している相形態を有することを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の熱可塑性エラストマー組成物。
- ゴム(B)の架橋物の粒子径が、0.01〜20μmであることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の熱可塑性エラストマー組成物。
- ゴム(B)の架橋物の粒子径が、0.01〜10μmであることを特徴とする請求項5に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
- ゴム(B)が、天然ゴムであることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の熱可塑性エラストマー組成物。
- 熱可塑性樹脂(A)が、ポリ乳酸またはポリ3−ヒドロキシブチレート系重合体であることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の熱可塑性エラストマー組成物。
- さらに可塑剤(D)を含有することを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載の熱可塑性エラストマー組成物。
- 可塑剤(D)が非石油原料由来の可塑剤であることを特徴とする請求項9記載の熱可塑性エラストマー組成物。
- さらに、相溶化剤(E)を含有することを特徴とする請求項1〜10のいずれかに記載の熱可塑性エラストマー組成物。
- 請求項1〜11の何れかに記載の組成物を用いた自動車用成型品。
- 請求項1〜11の何れかに記載の組成物を用いた電気製品用成型品。
- 請求項1〜11の何れかに記載の組成物を用いた事務用成型品。
- 請求項1〜11の何れかに記載の組成物を用いた雑貨用成型品。
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