JP5459835B2

JP5459835B2 - 自動車用防音カバー

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Publication number: JP5459835B2
Application number: JP2009180656A
Authority: JP
Inventors: 隆弘丹羽; 源典近藤; 正森
Original assignee: Nichias Corp
Current assignee: Nichias Corp
Priority date: 2008-08-08
Filing date: 2009-08-03
Publication date: 2014-04-02
Anticipated expiration: 2029-08-03
Also published as: US20100032234A1; GB2462373A; JP2010059964A; US7963363B2; GB2462373B; GB0913678D0

Description

本発明は、自動車のエンジンやトランスミッション、駆動系等に装着される自動車用防音カバー（以下、単に「防音カバー」ともいう）に関する。

自動車内には多くの音源があり、車内、車外騒音により静粛性が要求される観点から様々な防音対策が取られており、特にエンジン、トランスミッション、駆動系のような大きな音を発生する部分（固有音源）については、発生源に近い位置で防音対策が必要なため、防音カバーと称される専用の防音部品が使用される。

従来の防音カバーは、金属又はポリアミド、ポリプロピレン等の樹脂を成形した剛性の高いカバーが使用され、固有音源から放射される直接騒音を遮音することに主眼をおいて設計されており、防音カバーの固有音源側の面、またはその一部に吸音材を後貼り施工した構造となっている。

自動車の車内外の騒音の評価には、騒音自体が人間の感覚量であることから、音の大きさを人が音を感じる量に近い標記基準として、観測された音圧を対数圧縮した音圧レベル（ｄＢ）が使用されるが、総合的な防音効果（音圧レベルの増減）を評価する場合に一般的に用いられる４（多）方向平均（合音）をとった場合、ｄＢ和計算の性格上、測定された一番大きな音の影響を大きく受け、防音対策を取った１方向のみの音圧レベルが低くても全体として効果が得られず、人間の感覚量である音圧レベルが下がらないケースがあり、各方向の音圧レベルを揃えて満遍なく低減することが必要である。

しかし、前述した剛体カバーに吸音材を貼り付けた構造の防音カバーでは、固有音源が振動を伴う場合には振動伝達（個体伝播音）により剛体カバーが共鳴してそれ自体が騒音を発生する、所謂「２次放射」を起こすため、通常はゴムブッシュ等の振動絶縁材を介して固有音源に固定する必要がある。そのため、必然的に防音カバー周縁端部と固有音源との間に隙間が生じ、この部分から内面反響音（定在波）が漏洩して騒音レベル低減が達成できない場合があった。

このため本出願人は先に、剛体カバーの替わりに、制振性を持った樹脂をコーティングした不織布からなる軟質遮音層を、吸音材の固有音源とは反対側の面に設けた防音カバーを提案している（特許文献１参照）。この防音カバーは、固有音源からのノイズ（空気放射音や個体伝播音）が吸音材内部を伝達させ、最外層である軟質遮音層を振動させることにより音を振動エネルギーとして分散させることにより遮音性能を向上させている。

特開２００６−９８９６６号公報

しかしながら、自動車では小型化に伴い、静粛化の要求は益々高まっており、特許文献１に記載された防音カバーでも対応しきれなくなってきている。

そこで本発明は、共振周波数以上の周波数領域の伝達振動を遮断あるいは減衰し、軽量且つ定在波に悪影響を及ぼさず、高遮音性能を有する自動車用防音カバーを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明は、下記の自動車用防音カバーを提供する。
（１）金属または樹脂からなるカバー本体と吸音材とを備え、前記吸音材を音源に対向して配設される自動車用防音カバーであって、
前記吸音材が、前記カバー本体と対向する側の面に通気量が１０ｃｃ／ｃｍ ^２ ×ｓｅｃ以下である軟質遮音層を有し、かつ、前記カバー本体から離間して配置されるとともに、該吸音材の外周端部が前記カバー本体の端部内壁に当接して前記カバー本体と前記軟質遮音層との隙間が密封され、密封された空気層が形成されていることを特徴とする自動車用防音カバー。
（２）金属または樹脂からなるカバー本体と吸音材とを備え、前記吸音材を音源に対向して配設される自動車用防音カバーであって、
前記吸音材が、前記カバー本体と対向する側の面に通気量が１０ｃｃ／ｃｍ ^２ ×ｓｅｃ以下である軟質遮音層を有し、かつ、前記カバー本体から離間して配置されるとともに、該吸音材の外周端部と前記カバー本体の端部との隙間が弾性材料からなるシール部材で密封され、密封された空気層が形成されていることを特徴とする自動車防音カバー。
（３）カバー本体と軟質遮音層との隙間に、密度１００ｋｇ／m^３以下の通気性を有する吸音材が充填されていることを特徴とする上記（１）または（２）に記載の自動車用防音カバー。
（４）軟質遮音層が、不織布、クロス、ラミネートフィルム、ゴムシート、樹脂フィルム、制振樹脂、制振ゴム、またはこれらを適宜組み合わせた積層体であることを特徴とする上記（１）〜（３）の何れか１項に記載の自動車用防音カバー。
（５）軟質遮音層が、制振樹脂をコーティングした不織布またはクロスであることを特徴とする上記（４）記載の自動車用防音カバー。

本発明の自動車用防音カバーは、硬質の本体カバーと、吸音材表面に添着した軟質遮音層との間に空気層を閉じ込めた構造であり、吸音材による防音効果に加えて、音源からの音の振動を軟質遮音層で吸収し、更に空気層により減衰させる作用があり、従来よりも防音性能に優れる自動車用防音カバーが得られる。

本発明の自動車用防音カバーの一例を模式的に示す断面図である。図１に示す自動車用防音カバーのカバー本体を示す図である。図１に示す自動車用防音カバーの防音材を示す図である。図１に示す自動車用防音カバーの樹脂ファスナーを示す図である。本発明の自動車用防音カバーの他の例を模式的に示す断面図である。実施例１〜２、比較例１〜２について透過音を測定した結果を示す図である。実施例１〜２、比較例１〜２について内面反響音を測定した結果を示す図である。実施例１〜２、比較例１〜２について振動加速度を測定した結果を示す図である。実施例３、比較例３について透過音を測定した結果を示す図である。実施例３、比較例３について内面反響音を測定した結果を示す図である。

以下、本発明に関して図面を参照して詳細に説明する。

図１は、本発明の自動車用防音カバーの一例を示す断面図である。図示されるように、カバー本体１のエンジン等の固有音源（図示せず；紙面下側）側の面に、所定の隙間３を開けて、軟質遮音層６がカバー本体側の面に添着された吸音材４が配置されており、更に、吸音材４の外周端部４ａがカバー本体１の端部内面に当接して両者の隙間を密封している。尚、吸音材４の外周端部４ａは、図示のようにプレス成形等により薄く形成できるが、薄く成形することなく、吸音材４の当初の厚さのままでもよい。

カバー本体１は金属または樹脂製であり、図２に示すように、周縁が固有音源側に湾曲しており、すり鉢状の突起２が適所に設けられている。金属としてはステンレス鋼等が好適であり、樹脂としてはポリプロピレン樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２等のポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂，ポリテトラフルオロエチレン樹脂等のフッ素樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ビスマレイミドトリアジン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイソブチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂等が好適である。軽量化や成形性、安価であること等から、カバー本体１は樹脂製であることが好ましい。また、こうしたカバー本体１の剛性が高い硬質のカバー本体１であることが好ましく、例えば、ＪＩＳＫ７１７１に規定される曲げ強さで１００ＭＰａ以上、好ましくは１００〜３００ＭＰａであればよい。

吸音材４には、グラスウール、ロックウール、岩綿長繊維（中部工業株式会社製「バサルトファイバー」等）、ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、フェノールフォーム、メラミンフォーム、ニトリルブタジエンラバー、クロロプレンラバー、スチレンラバー、シリコンゴム，ウレタンゴム，EPDM等の連通気泡性の発泡ゴムあるいは、これらを発泡後にクラッシング加工等を施しフォームセルに孔を明けて連通気泡化したもの、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル繊維フェルト、ナイロン繊維フェルト、ポリエチレン繊維フェルト、ポリプロピレン繊維フェルト、アクリル繊維フェルト、シリカーアルミナセラミックスファイバーフェルト、シリカ繊維フェルト（ニチアス株式会社製「シルテックス」等）、綿、羊毛、木毛、クズ繊維等をフェルト状に加工したもの等を使用できる。また、繊維類の飛散防止や製品外観向上の目的で、ポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維，ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをスパンボンド工法で薄いシート状に成型した目付量１５〜１５０ｇ／ｍ^２の薄く、柔軟性を持った不織布をエンジン側の面に貼りつけることもできる。

軟質遮音層６には、例えば不織布、クロス、ラミネートフィルム、ゴムシート、樹脂フィルム、制振樹脂、制振ゴム、またはこれらを適宜組み合わせた積層体や、制振樹脂をコーティングした不織布またはクロスを使用することができ、具体的には、下記Ａ〜Ｈに記載の通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃとした材料を使用することができる。こうした通気量は、例えば、ＪＩＳＬ１０１８に準じて測定することができる。

Ａ．ポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維，ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをスパンボンド工法で薄いシート状に成型した目付量１５〜１５０ｇ／ｍ^２の薄く、柔軟性を持った不織布の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃとしたもの。

Ｂ．ポリエチレン短繊維、ポリプロピレン短繊維、ナイロン短繊維、テトロン短繊維、アクリル短繊維、レーヨン短繊維、ビニロン短繊維、ポリフッ化ビニリデン短繊維，ポリテトラフルオロエチレン短繊維等のフッ素樹脂短繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル短繊維、ポリエステル短繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造短繊維等の熱可塑性樹脂短繊維、羊毛、綿、木毛、ケナフ繊維等天然素材から作られる短繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをケミカルボンド、サーマルボンド、ステッチボンド、ニードルパンチ等の工法で０．５〜５ｍｍ程度の薄いシート状に成型した目付量５０〜６００ｇ／ｍ^２の柔軟性を持った不織布の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃとしたもの。

Ｃ．ガラス繊維、ロックウール繊維、岩綿長繊維（中部工業株式会社製「バサルトファイバー」等）、シリカ繊維（ニチアス株式会社製「シルテックス」等）、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナファイバー、炭化ケイ素ウィスカー等のウィスカー類単体、もしくはこれらを混抄したものを、重量比１０％以下バインダー（例えば尿素変性フェノール樹脂等）でケミカルボンドして作製した０．５〜５ｍｍ程度の柔軟性を持った不織布の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃとしたもの。

Ｄ．上記Ａのポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維，ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをスパンボンド工法で薄いシート状に成型した目付量１５〜１５０ｇ／ｍ^２の薄く、柔軟性を持った不織布又は、上記Ｃのガラス繊維、ロックウール繊維、シリカ繊維（ニチアス株式会社製「シルテックス」等）、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナセラミックファイバー、炭化ケイ素ウィスカー等のウィスカー類単体、もしくはこれらを混抄したものを、重量比１０％以下バインダー（例えば尿素変性フェノール樹脂等）でケミカルボンドして作製した０．５〜５ｍｍ程度の柔軟性を持った不織布と、上記Ｂのポリエチレン短繊維、ポリプロピレン短繊維、ナイロン短繊維、テトロン短繊維、アクリル短繊維、レーヨン短繊維、ビニロン短繊維、ポリフッ化ビニリデン短繊維、ポリテトラフルオロエチレン短繊維等のフッ素樹脂短繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル短繊維、ポリエステル短繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造短繊維等の熱可塑性樹脂短繊維、羊毛、綿、木毛、ケナフ繊維等天然素材から作られる短繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをケミカルボンド、サーマルボンド、ステッチボンド、ニードルパンチ等の工法で０．５〜５ｍｍ程度の薄いシート状に成型した目付量５０〜６００ｇ／ｍ^２の柔軟性を持った不織布を積層し、その不織布積層体の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布積層体表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃとしたもの。

Ｅ．ポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維，ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維、フェノール樹脂繊維（日本カイノール株式会社製「Ｋｙｎｏｌ」等）等の熱硬化性樹脂長繊維単体、もしくはこれらを混抄したものを平織り、綾織り等の方法で編み上げた薄く柔軟性を持ったクロスの片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、クロス表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃとしたもの。

Ｆ．ガラス長繊維、岩綿長繊維（中部工業株式会社製「バサルトファイバー」等）、シリカ繊維（ニチアス株式会社製「シルテックス」等）、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナファイバー単体、もしくはこれらを混抄したものを平織り、綾織り等の方法で編み上げた薄く柔軟性を持ったクロスの片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、クロス表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃとしたもの。

Ｇ．上記Ｅのポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維，ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維、フェノール樹脂繊維（日本カイノール株式会社製「Ｋｙｎｏｌ」等）等の熱硬化性樹脂長繊維といった有機系長繊維と、上記Ｆのガラス長繊維、岩綿長繊維（中部工業株式会社製「バサルトファイバー」等）、シリカ繊維（ニチアス株式会社製「シルテックス」等）、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナファイバーといった無機系長繊維とを混抄したものを平織り、綾織り等の方法で編み上げた薄く柔軟性を持ったクロスの片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、クロス表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃとしたもの。

Ｈ．ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２等のポリアミド樹脂、アクリル樹脂、レーヨン樹脂、ビニロン樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂，ポリテトラフルオロエチレン樹脂等のフッ素樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、フラン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ビスマレイミドトリアジン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、セルロース樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイソブチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂といった樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴムといったゴム等を厚さ５〜１００μｍ好ましくは１０〜５０μｍに成形した通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃで薄く柔軟性のあるフィルム、もしくはこれらを厚さ１００〜５００μｍに成形したフィルムに１軸又は２軸せん断加工を施し規則的に裂け目を入れ、あるいはニードルパンチ等の穴明けを施して通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃで、且つ柔軟性を有するように加工したもの。

また、吸音材４は、図３に示すように、カバー本体１の突起２に対応する箇所に凹部が成形されており、図４に示すような樹脂ファスナー５を凹部に貫通させてカバー本体１の突起２に係止させることにより、図１に示すようにカバー本体１との間に隙間３を形成した状態で一体化される。尚、樹脂ファスナー５は、ポリプロピレン樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２等のポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂，ポリテトラフルオロエチレン樹脂等のフッ素樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ビスマレイミドトリアジン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイソブチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂等をインジェクション成形して得られる。

また、本発明の防音カバーは、吸音材端部４ａで本体カバー１との隙間を密封する代わりに、図５に示すように、吸音材４の外周端部と、本体カバー１の端部との隙間を弾性材料からなるシール部材７で密封してもよい。例えば、シール部材７は断面が円弧状のリング部材であり、その内周側が吸音材４に添着された軟質遮音層６の外周端面に当接し、外周側が本体カバー１の端部内面に当接するように嵌合されている。

シール部材７を形成する弾性材料としては、吸音材の外周端部と本体カバーの端部との隙間を密封できるものであれば特に制限はないが、例えば、アクリルゴム、天然ゴム、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、フッ素ゴム等のエラストマー、ポリプロピレン−ＥＰＤＭブレンドポリマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン−ポリブタジェン共重合体（ＳＢＣ）、ポリエーテルウレタン−ポリエステルウレタン共重合体（ＴＰＵ）等の熱可塑性エラストマーといったの常温（２０℃）〜１５０℃付近の領域に損失正接のピークを持つ弾性材料、あるいは低分子量のポリアミド１２樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン−酢酸ビニル樹脂等をフィルム化した柔軟性を持ったホットメルトフィルムを使用できる。

本発明の自動車用防音カバーでは、上記構成以外にも、カバー本体１と吸音材４との隙間３に、通気性を持つ吸音材を充填してもよい。この通気性吸音材としては、グラスウール、ロックウール、岩綿長繊維（中部工業株式会社製「バサルトファイバー」等）、ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、フェノールフォーム、メラミンフォーム、ニトリルブタジエンラバー，クロロプレンラバー、スチレンラバー、シリコンゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ等の連通気泡性の発泡ゴムあるいは、これらを発泡後にクラッシング加工等を施しフォームセルに孔を明けて連通気泡化したもの、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル繊維フェルト、ナイロン繊維フェルト、ポリエチレン繊維フェルト、ポリプロピレン繊維フェルト、アクリル繊維フェルト、シリカーアルミナセラミックスファイバーフェルト、シリカ繊維フェルト（ニチアス株式会社製「シルテックス」等）、綿、羊毛、木毛、クズ繊維等をフェルト状に加工したもの等が使用できる。これら通気性吸音材は、密度１００ｋｇ／ｍ^３以下のものが好ましい。密度が１００ｋｇ／ｍ^３を超えると防音効果が小さくなる。

（実施例１）
図２に示すような外周端部が湾曲した、６，６−ナイロン製で厚さ３ｍｍ、曲げ強さ１１３ＭＰａの本体カバーと、目付量５００ｇ／ｍ^２で厚さ１０ｍｍのＰＥＴフェルトの一方の面に目付量５００ｇ／ｍ^２、通気量０．５ｃｃ／ｃｍ^２×ｓｅｃの不織布に湿気硬化型ウレタン樹脂（新田ゼラチン株式会社製「ＡＲＸ−１２７２Ａ」）をコーティングした軟質遮音層を設けた吸音材とを１０ｍｍの間隔で、軟質遮音層が本体カバーと対向するように配置するとともに、本体カバーと吸音材との隙間に目付量５００ｇ／ｍ^２で厚さ１０ｍｍのＰＥＴフェルトを充填して防音カバーを作製した。尚、吸音材は、図３に示すように、外周端部を熱プレスして薄くし、本体カバーの端部内壁に当接するようにした（図１参照）。また、不織布には、ポリプロピレン長繊維をスパンボンド工法で成形した目付量４０ｇ／ｍ^２の薄いシート状のものと、ポリエチレンテレフタレート短繊維をケミカルボンド工法で成形した目付量１８０ｇ／ｍ^２のものをニードルパンチ工法で積層した柔軟性のものを使用した。

（実施例２）
図２に示すような外周端部が湾曲した、６，６−ナイロン製で厚さ３ｍｍ、曲げ強さ１１３ＭＰａの本体カバーと、目付量５００ｇ／ｍ^２で厚さ１０ｍｍのＰＥＴフェルトの一方の面に目付量５００ｇ／ｍ^２の実施例１と同一の不織布に湿気硬化型ウレタン樹脂（新田ゼラチン株式会社製「ＡＲＸ−１２７２Ａ」）をコーティングした軟質遮音層を設けた吸音材とを１０ｍｍの間隔で、軟質遮音層が本体カバーと対向するように配置して防音カバーを作製した。尚、吸音材は、図３に示すように、外周端部を熱プレスして薄くし、本体カバーの端部内壁に当接するようにした（図１参照）。

（比較例１）
図２に示すような外周端部が湾曲した、６，６−ナイロン製で厚さ３ｍｍ、曲げ強さ１１３ＭＰａの本体カバーに、目付量１０００ｇ／ｍ^２で厚さ２０ｍｍのＰＥＴフェルトを貼り付けて防音カバーを作製した。

（比較例２）
図２に示すような外周端部が湾曲した、６，６−ナイロン製で厚さ３ｍｍ、曲げ強さ１１３ＭＰａの本体カバーに、目付量１０００ｇ／ｍ^２で厚さ２０ｍｍのＰＥＴフェルトの一方の面に目付量５００ｇ／ｍ^２の実施例１と同一の不織布に湿気硬化型ウレタン樹脂（新田ゼラチン株式会社製「ＡＲＸ−１２７２Ａ」）をコーティングした軟質遮音層を設けた吸音材を、軟質遮音層が本体カバー側となるように貼り付けて防音カバーを作製した。

（防音特定の評価）
無響室内に、上部開口部１面のみから音を放射するようにスピーカーを配置した音源ボックスを設置し、上部開口部を覆うように防音カバーを取り付けて透過音、内面反響音、剛性遮音層表面の振動加速度を測定（ＦＦＴ）した。また、比較のために（ブランク）、上部開口部からの音を直接測定した。結果を図６〜図８に示すが、実施例１及び実施例２の防音カバーは約１ｋＨｚ以上の周波数領域で透過音及び伝達振動の大きな低下が見られ、内面反響音には変化が無かった。これは剛性遮音層としての本体カバーと、軟質遮音層との間に規定され、吸音材の外周端部と本体カバーの端部内壁とを当接することより閉空間化されたスペーサー層において、軟質遮音層の振動伝達により入力した音波(粗密波)が、空気ばねの効果でより圧力変動で変形され易い軟質遮音層を選択的に振動変形させることに消費され、結果的に本体カバー（剛体遮音層）への入力を抑制するためである。

（実施例３）
図２に示すような外周端部が湾曲した、６，６−ナイロン製で厚さ３ｍｍ、曲げ強さ１１３ＭＰａの本体カバーと、目付量５００ｇ／ｍ^２で厚さ１０ｍｍのＰＥＴフェルトの一方の面に目付量５００ｇ／ｍ^２の実施例１と同一の不織布に湿気硬化型ウレタン樹脂（新田ゼラチン株式会社製「ＡＲＸ−１２７２Ａ」）をコーティングした軟質遮音層を設けた吸音材とを１０ｍｍの間隔で、軟質遮音層と本体カバーと対向するように配置し、図５に示すように吸音材の端部周縁と本体カバーとの隙間を厚さ１ｍｍのＮＢＲ製シール部材でシールした防音カバーを作製した。

（比較例３）
図２に示すような外周端部が湾曲した、６，６−ナイロン製で厚さ３ｍｍ、曲げ強さ１１３ＭＰａの本体カバーと、目付量５００ｇ／ｍ^２で厚さ１０ｍｍのＰＥＴフェルトの一方の面に目付量５００ｇ／ｍ^２の実施例１と同一の不織布に湿気硬化型ウレタン樹脂（新田ゼラチン株式会社製「ＡＲＸ−１２７２Ａ」）をコーティングした軟質遮音層を設けた吸音材とを１０ｍｍの間隔で、軟質遮音層と本体カバーと対向するように配置した防音カバーを作製した。尚、吸音材の端部周縁と本体カバーの隙間はシール部材を装着せず、開口したままである。

（防音特定の評価）
無響室内に、上部開口部１面のみから音を放射するようにスピーカーを配置した音源ボックスを設置し、上部開口部を覆うように防音カバーを取り付けて透過音及び内面反響音を測定（ＦＦＴ）した。また、比較のために（ブランク）、上部開口部からの音を直接測定した。結果を図９及び図１０に示すが、実施例３の防音カバーは約１ｋＨｚ以上の周波数領域で透過音の大きな低下が見られ、内面反響音には変化が無かった。これは剛性遮音層としての本体カバーと、軟質遮音層との間に規定され、吸音材の端部周縁と本体カバーとの隙間をシール部材で塞ぐことにより閉空間化されたスペーサー層において、軟質遮音層の振動伝達により入力した音波(粗密波)が、空気ばねの効果でより圧力変動で変形され易い軟質遮音層を選択的に振動変形させることに消費され、結果的に本体カバー（剛体遮音層）への入力を抑制するためである。

１カバー本体
２突起
３隙間または通気性吸音材
４吸音材
５樹脂ファスナー
６軟質遮音層
７シール部材

Claims

金属または樹脂からなるカバー本体と吸音材とを備え、前記吸音材を音源に対向して配設される自動車用防音カバーであって、
前記吸音材が、前記カバー本体と対向する側の面に通気量が１０ｃｃ／ｃｍ ^２ ×ｓｅｃ以下である軟質遮音層を有し、かつ、前記カバー本体から離間して配置されるとともに、該吸音材の外周端部が前記カバー本体の端部内壁に当接して前記カバー本体と前記軟質遮音層との隙間が密封され、密封された空気層が形成されていることを特徴とする自動車用防音カバー。
金属または樹脂からなるカバー本体と吸音材とを備え、前記吸音材を音源に対向して配設される自動車用防音カバーであって、
前記吸音材が、前記カバー本体と対向する側の面に通気量が１０ｃｃ／ｃｍ ^２ ×ｓｅｃ以下である軟質遮音層を有し、かつ、前記カバー本体から離間して配置されるとともに、該吸音材の外周端部と前記カバー本体の端部との隙間が弾性材料からなるシール部材で密封され、密封された空気層が形成されていることを特徴とする自動車防音カバー。
カバー本体と軟質遮音層との隙間に、密度１００ｋｇ／m^３以下の通気性を有する吸音材が充填されていることを特徴とする請求項１または２に記載の自動車用防音カバー。
軟質遮音層が、不織布、クロス、ラミネートフィルム、ゴムシート、樹脂フィルム、制振樹脂、制振ゴム、またはこれらを適宜組み合わせた積層体であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の自動車用防音カバー。
軟質遮音層が、制振樹脂をコーティングした不織布またはクロスであることを特徴とする請求項４記載の自動車用防音カバー。