JP5448909B2 - 管状ワーク用引抜加工装置 - Google Patents
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Description
前記引抜ダイスは、
ワークが縮径加工されながら離れる第1曲面部と、
前記第1曲面部におけるワーク離れ位置よりも内側且つ下流側に配置されたダイスベアリング部と、
前記ダイスベアリング部の上流端に滑らかに連なる第2曲面部を有するとともに前記第1曲面部から離れたワークと再接触して該ワークを縮径加工しながら前記ダイスベアリング部へ案内する案内部と、
を備えており、
前記第2曲面部は、前記ダイスベアリング部の上流端に一体形成されるとともに、
前記第2曲面部の曲率半径は、前記第1曲面部の曲率半径よりも大きく設定されており、
前記引抜プラグは、前記ダイスベアリング部に対応する位置に配置され且つ前記ダイスベアリング部の長さよりも短いプラグベアリング部を備えていることを特徴とする管状ワーク用引抜加工装置。
ワークが縮径加工されながら離れる第1曲面部と、
前記第1曲面部におけるワーク離れ位置よりも内側且つ下流側に配置されたダイスベアリング部と、
前記ダイスベアリング部の上流端に滑らかに連なる第2曲面部を有するとともに前記第1曲面部から離れたワークと再接触して該ワークを縮径加工しながら前記ダイスベアリング部に案内する案内部と、
を備えており、
前記第2曲面部は、前記ダイスベアリング部の上流端に一体形成されるとともに、
前記第2曲面部の曲率半径は、前記第1曲面部の曲率半径よりも大きく設定されていることを特徴とする引抜ダイス。
前記引抜ダイスは、第1曲面部と、ダイスベアリング部と、ダイスベアリング部の上流端に滑らかに連なる第2曲面部を有する案内部と、を備えており、
前記第2曲面部は、前記ダイスベアリング部の上流端に一体形成されるとともに、
前記第2曲面部の曲率半径は、第1曲面部の曲率半径よりも大きく設定されており、
管状ワークを前記引抜ダイスの前記第1曲面部により縮径加工しながら該ワークを前記第1曲面部から離し、
次いで、該ワークを前記引抜ダイスの前記案内部に再接触させて縮径加工しながら前記ダイスベアリング部へ案内し、
該ワークを、前記ダイスベアリング部と前記引抜プラグのプラグベアリング部との間を通過させることにより、ワークの外表面を加工することを特徴とする管状ワークの引抜加工方法。
前記プラグベアリング部の長さは、前記ダイスベアリング部の長さよりも短く設定されるとともに、
前記プラグベアリング部の上流端の位置が、前記ダイスベアリング部の上流端の位置に対して同じ位置か又は下流側に配置している前項15記載の管状ワークの引抜加工方法。
図1〜3に示した本実施形態に係る引抜加工装置10を用いて、引抜速度、第1曲面部1Cの曲率半径R1、案内部2Dの第2曲面部2Cの曲率半径R21、プラグベアリング部3Bのずれ量S、及び、プラグベアリング部3Bの長さL6を様々に変えて、上記ワーク40を一回だけ引抜加工し、これにより引抜管41を製造した。引抜管41の外径は16.0mm、その内径は14.4mm、その肉厚は0.8mmである。したがって、ワーク40の縮径率Qは20%である。この引抜加工の際に使用した潤滑油14は、出光興産(株)製の商品名「ダフニーマスタードロー2594」である。この潤滑油14の40℃での動粘度は300〜500mm2/sである。潤滑油14のワーク外表面40aへの供給量は1000g/minである。そして、引抜管41の外表面41aの表面粗さRyを測定し、外表面41aの表面粗さを評価した。また、上記ワーク40を10本連続して引抜加工し、この引抜加工時におけるワーク40の外表面40aの引抜ダイス20との焼付きの発生状況について目視にて評価した。その結果を表1及び2に示す。なお、表1及び2中の「引抜加工装置」欄には、図1〜3に示した引抜加工装置10を意味する「10」の符号が記載されている。
○:Ryが1.0μmを超え2.0μm未満(即ち1.0μm<Ry<2.0μm)
△:Ryが2.0μm以上(即ちRy≧2.0μm)
×:ワークが断管したか又は引抜加工ができなかった。
△:非常に微小な焼付きが発生した
×:引抜方向Nに延びた線状の焼付きが発生した。
実施例1〜42で用いた引抜加工装置10の引抜プラグ30のプラグベアリング部3Bの長さL6を、ダイスベアリング部2Bの長さL4よりも長い15mmに設定したこと以外は、実施例1〜42と同じ加工条件で、上記ワーク40を引抜加工し、これにより引抜管41を製造した。そして、引抜管41の外表面41aの表面粗さRyを測定し、外表面41aの表面粗さを評価した。また、ワーク40の外表面40aの引抜ダイス20との焼付きの発生状況について目視にて評価した。その結果を表1及び2に示す。
図1〜3に示した引抜加工装置10を用いて、引抜速度、プラグベアリング部3Bのずれ量S及びプラグベアリング部3Bの長さL6を様々に変えて、上記ワーク40を引抜加工し、これにより引抜管41を製造した。そして、引抜管41の外表面41aの表面粗さRyを測定し、外表面41aの表面粗さを評価した。また、上記ワーク40を10本連続して引抜加工し、この引抜加工時におけるワーク40の外表面40aの引抜ダイス20との焼付きの発生状況について目視にて評価した。その結果を表2に示す。
図4及び5に示した従来の引抜加工装置110を用いたこと以外は、実施例1〜42と同じ加工条件で、上記ワーク40を引抜加工し、これにより引抜管を製造した。そして、引抜管41の外表面41aの表面粗さRyを測定し、外表面41aの表面粗さを評価した。また、上記ワーク40を10本連続して引抜加工し、この引抜加工時におけるワーク40の外表面40aの引抜ダイス20との焼付きの発生状況について目視にて評価した。その結果を表4に示す。なお、表4中の「引抜加工装置」欄には、図4及び5に示した従来の引抜加工装置110を意味する「110」の符号が記載されている。
図1〜3に示した本実施形態に係る引抜加工装置10を用いて、引抜速度、プラグベアリング部3Bのずれ量Sを様々に変えて、上記ワーク40を引抜加工し、これにより引抜管41を製造した。そして、引抜管41の外表面41aの表面粗さRyを測定し、外表面41aの表面粗さを評価した。また、上記ワーク40を10本連続して引抜加工し、この引抜加工時におけるワーク40の外表面40aの引抜ダイス20との焼付きの発生状況について目視にて評価した。その結果を表5に示す。
12:牽引装置
20:引抜ダイス
1A:ダイスアプローチ部
1B:繋ぎ部
1C:第1曲面部
2A:補助曲面部
2B:ダイスベアリング部
2C:第2曲面部
2D:案内部
30:引抜プラグ
3A:プラグアプローチ部
3B:プラグベアリング部
3C:第3曲面部
40:ワーク
40a:外表面
41:引抜管
41a:外表面
X:引抜ダイスのダイス軸
N:ワークの引抜方向
Claims (24)
- 管状ワークの外表面側を加工する引抜ダイスと、ワークの中空部内に配置されるとともにワークの内表面側を加工する引抜プラグとを具備し、
前記引抜ダイスは、
ワークが縮径加工されながら離れる第1曲面部と、
前記第1曲面部におけるワーク離れ位置よりも内側且つ下流側に配置されたダイスベアリング部と、
前記ダイスベアリング部の上流端に滑らかに連なる第2曲面部を有するとともに前記第1曲面部から離れたワークと再接触して該ワークを縮径加工しながら前記ダイスベアリング部へ案内する案内部と、
を備えており、
前記第2曲面部は、前記ダイスベアリング部の上流端に一体形成されるとともに、
前記第2曲面部の曲率半径は、前記第1曲面部の曲率半径よりも大きく設定されており、
前記引抜プラグは、前記ダイスベアリング部に対応する位置に配置され且つ前記ダイスベアリング部の長さよりも短いプラグベアリング部を備えていることを特徴とする管状ワーク用引抜加工装置。 - 前記プラグベアリング部の上流端の位置が、前記ダイスベアリング部の上流端の位置に対して同じ位置か又は下流側に配置している請求項1記載の管状ワーク用引抜加工装置。
- 前記引抜ダイスのダイス軸を含む断面において、前記引抜ダイスのダイス軸に対する前記第1曲面部の接線の傾きと前記第2曲面部の接線の傾きとは、それぞれ、ワークの引抜方向に進むにつれて漸次小さくなっている請求項1又は2記載の管状ワーク用引抜加工装置。
- 前記案内部は、前記第2曲面部の上流端に滑らかに連なり且つ第2曲面部の曲がり方向とは反対方向に曲がった補助曲面部を有している請求項1〜3のいずれかに記載の管状ワーク用引抜加工装置。
- 前記プラグベアリング部の長さが、前記ダイスベアリング部の長さに対して5〜70%の範囲に設定されている請求項1〜4のいずれかに記載の管状ワーク用引抜加工装置。
- 前記引抜ダイスのダイス軸に対する前記ダイスベアリング部の平行度は、±3°以内に設定されている請求項1〜5のいずれかに記載の管状ワーク用引抜加工装置。
- 前記引抜ダイスのダイス軸に対する前記プラグベアリング部の平行度は、±3°以内に設定されている請求項1〜6のいずれかに記載の管状ワーク用引抜加工装置。
- 前記ダイスベアリング部の長さが5mm以上である請求項1〜7のいずれかに記載の管状ワーク用引抜加工装置。
- 前記引抜ダイスの半径方向において、前記第1曲面部におけるワーク離れ位置と前記ダイスベアリング部との間の段差は、0.3mm以上3mm未満に設定されている請求項1〜8のいずれかに記載の管状ワーク用引抜加工装置。
- 前記引抜プラグは、前記プラグベアリング部の上流端に滑らかに連なる第3曲面部を備えている請求項1〜9のいずれかに記載の管状ワーク用引抜加工装置。
- 引抜速度が10〜100m/minの範囲になるようにワークを引抜方向に牽引する牽引装置を具備している請求項1〜10のいずれかに記載の管状ワーク用引抜加工装置。
- 管状ワークの中空部内に配置されるとともにワークの内表面を加工する引抜プラグと組み合わされて用いられ、ワークの外表面側を加工する引抜ダイスであって、
ワークが縮径加工されながら離れる第1曲面部と、
前記第1曲面部におけるワーク離れ位置よりも内側且つ下流側に配置されたダイスベアリング部と、
前記ダイスベアリング部の上流端に滑らかに連なる第2曲面部を有するとともに前記第1曲面部から離れたワークと再接触して該ワークを縮径加工しながら前記ダイスベアリング部に案内する案内部と、
を備えており、
前記第2曲面部は、前記ダイスベアリング部の上流端に一体形成されるとともに、
前記第2曲面部の曲率半径は、前記第1曲面部の曲率半径よりも大きく設定されており、
前記引抜プラグは、前記ダイスベアリング部に対応する位置に配置され且つ前記ダイスベアリング部の長さよりも短いプラグベアリング部を備えるものであることを特徴とする引抜ダイス。 - 請求項1〜11のいずれかに記載の引抜加工装置を用いて管状ワークを引抜加工する管状ワークの引抜加工方法。
- 管状ワークの外表面側を加工する引抜ダイスと、ワークの中空部内に配置されるとともにワークの内表面側を加工する引抜プラグとを具備する引抜加工装置によって管状ワークを引抜加工する方法であって、
前記引抜ダイスは、第1曲面部と、ダイスベアリング部と、ダイスベアリング部の上流端に滑らかに連なる第2曲面部を有する案内部と、を備えており、
前記第2曲面部は、前記ダイスベアリング部の上流端に一体形成されるとともに、
前記第2曲面部の曲率半径は、第1曲面部の曲率半径よりも大きく設定されており、
前記引抜プラグは、前記ダイスベアリング部に対応する位置に配置され且つ前記ダイスベアリング部の長さよりも短いプラグベアリング部を備えており、
管状ワークを前記引抜ダイスの前記第1曲面部により縮径加工しながら該ワークを前記第1曲面部から離し、
次いで、該ワークを前記引抜ダイスの前記案内部に再接触させて縮径加工しながら前記ダイスベアリング部へ案内し、
該ワークを、前記ダイスベアリング部と前記引抜プラグのプラグベアリング部との間を通過させることにより、ワークの外表面を加工することを特徴とする管状ワークの引抜加工方法。 - 前記ダイスベアリング部は、前記第1曲面部におけるワーク離れ位置よりも内側且つ下流側に配置されており、
前記プラグベアリング部の上流端の位置が、前記ダイスベアリング部の上流端の位置に対して同じ位置か又は下流側に配置している請求項14記載の管状ワークの引抜加工方法。 - 前記引抜ダイスのダイス軸を含む断面において、前記引抜ダイスのダイス軸に対する前記第1曲面部の接線の傾きと前記第2曲面部の接線の傾きとは、それぞれ、ワークの引抜方向に進むにつれて漸次小さくなっている請求項14又は15記載の管状ワークの引抜加工方法。
- 前記案内部は、前記第2曲面部の上流端に滑らかに連なり且つ第2曲面部の曲がり方向とは反対方向に曲がった補助曲面部を有している請求項14〜16のいずれかに記載の管状ワークの引抜加工方法。
- 前記プラグベアリング部の長さが、前記ダイスベアリング部の長さに対して5〜70%の範囲に設定されている請求項14〜17のいずれかに記載の管状ワークの引抜加工方法。
- 前記引抜ダイスのダイス軸に対する前記ダイスベアリング部の平行度は、±3°以内に設定されている請求項14〜18のいずれかに記載の管状ワークの引抜加工方法。
- 前記引抜ダイスのダイス軸に対する前記プラグベアリング部の平行度は、±3°以内に設定されている請求項14〜19のいずれかに記載の管状ワークの引抜加工方法。
- 前記ダイスベアリング部の長さが5mm以上である請求項14〜20のいずれかに記載の管状ワークの引抜加工方法。
- 前記引抜ダイスの半径方向において、前記第1曲面部におけるワーク離れ位置と前記ダイスベアリング部との間の段差は、0.3mm以上3mm未満に設定されている請求項14〜21のいずれかに記載の管状ワークの引抜加工方法。
- 前記引抜プラグは、前記プラグベアリング部の上流端に滑らかに連なる第3曲面部を備えている請求項14〜22のいずれかに記載の管状ワークの引抜加工方法。
- 引抜速度を10〜100m/minの範囲に設定してワークを引抜加工する請求項14〜23のいずれかに記載の管状ワークの引抜加工方法。
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