JP5437580B2 - Electrical / electronic equipment exterior parts - Google Patents
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Description
本発明は、新規なポリカーボネート樹脂組成物から形成された電気・電子機器外装部品に関するものである。更に詳しくは、生物起源物質である糖質から誘導され得る部分を含有し、耐熱性と熱安定性のいずれも良好で、剛性および寸法安定性に優れ、各種成形材料やポリマーアロイ材料の素材として有用なポリカーボネート樹脂組成物から形成された電気・電子機器外装部品に関するものである。 The present invention relates to an exterior part for electrical / electronic equipment formed from a novel polycarbonate resin composition. More specifically, it contains a part that can be derived from a carbohydrate that is a biogenic substance, has both good heat resistance and thermal stability, excellent rigidity and dimensional stability, and is used as a material for various molding materials and polymer alloy materials. The present invention relates to an exterior part of an electric / electronic device formed from a useful polycarbonate resin composition.
近年、石油資源の枯渇の懸念や、地球温暖化を引き起こす空気中の二酸化炭素の増加の問題から、原料を石油に依存せず、また燃焼させても二酸化炭素を増加させないカーボンニュートラルが成り立つバイオマス資源が大きく注目を集めるようになり、ポリマーの分野においても、バイオマス資源から生産されるバイオマスプラスチックが盛んに開発されている。 In recent years, due to concerns about the depletion of petroleum resources and the problem of increased carbon dioxide in the air that causes global warming, biomass resources that do not depend on petroleum as a raw material and that do not increase carbon dioxide even when burned are formed. In the polymer field, biomass plastics produced from biomass resources are actively developed.
バイオマスプラスチックの代表例がポリ乳酸であり、バイオマスプラスチックの中でも比較的高い耐熱性、機械特性を有するため、食器、包装材料、雑貨などに用途展開が広がりつつあるが、更に、補強材を配合することによりその耐熱性や機械特性を高め、工業材料用途としての可能性も検討されるようになってきている。しかし、結晶性樹脂では寸法精度の高い成形品を得るのは困難であり、成形加工性などにも未だ課題が多い。 A representative example of biomass plastic is polylactic acid, which has relatively high heat resistance and mechanical properties among biomass plastics, so its application is expanding to tableware, packaging materials, sundries, etc. As a result, the heat resistance and mechanical properties are improved, and the possibility of use as an industrial material has been studied. However, it is difficult to obtain a molded product with high dimensional accuracy with a crystalline resin, and there are still many problems in molding processability and the like.
カメラ部品や各種ＯＡ機器用途などの高精度の寸法精度が要求される用途に向けては、非晶性樹脂の代表であり、耐熱性、機械特性に優れた芳香族ポリカーボネート樹脂に各種充填材を配合した材料の適用が盛んに検討されており、更に、金属を代替することにより、形状の自由度のみならず、部品や製品の軽量化にも寄与するということが、省電力効果による石油資源の使用量抑制につながることから、環境に配慮した材料設計面でも大きな注目を集めている。よって、芳香族ポリカーボネート樹脂に匹敵する特性、成型加工性を有するバイオマスプラスチックが開発されれば、原料面からの石油資源使用抑制のみならず、製品重量軽量化による省電力効果も加わり、環境保全において大きく貢献できることになる。 For applications requiring high dimensional accuracy such as camera parts and various OA equipment applications, it is representative of amorphous resins, and various fillers are added to aromatic polycarbonate resins with excellent heat resistance and mechanical properties. The application of blended materials has been actively studied, and further, by substituting metals, not only the freedom of shape but also contributes to weight reduction of parts and products. As this leads to a reduction in the amount of material used, it has attracted a great deal of attention in terms of environmentally friendly material design. Therefore, if a biomass plastic with characteristics and molding processability comparable to aromatic polycarbonate resin is developed, not only the use of petroleum resources from the raw material side will be suppressed, but also the power saving effect by reducing the weight of the product will be added. It will be able to contribute greatly.
バイオマス資源を原料として使用されたポリカーボネート樹脂としては、糖質から製造可能なエーテルジオール残基から得られる原料を用いたポリカーボネート樹脂が検討されている。 As a polycarbonate resin using biomass resources as a raw material, a polycarbonate resin using a raw material obtained from an ether diol residue that can be produced from a saccharide is being studied.
例えば、下記式（ａ）
イソソルビド、イソマンニド、イソイディッドはそれぞれＤーグルコース、Ｄーマンノース、Ｌーイドースから得られる。たとえばイソソルビドの場合、Ｄーグルコースを水添した後、酸触媒を用いて脱水することにより得ることができる。 Isosorbide, isomannide, and isoidide are obtained from D-glucose, D-mannose, and L-idose, respectively. For example, isosorbide can be obtained by hydrogenating D-glucose and then dehydrating it using an acid catalyst.
これまで上記のエーテルジオールの中でも、特に、モノマーとしてイソソルビドを中心に用いてポリカーボネートに組み込むことが検討されてきた。特許文献１では昇温速度１０℃／分での示差熱量測定によるガラス転移温度が１７０℃以上であるポリカーボネートを報告しているが、充填材を混練押出し、更に射出成形を行うことを考えた場合、ガラス転移温度が高いため成形加工温度が高くなり、ポリマーの分解が促進されるなどの課題がある。このポリカーボネートはスズ触媒の存在下で製造されており、熱分解温度（５％重量減少温度）が３００℃前後であり、熱安定性に改良の余地がある。また非特許文献１では、酢酸亜鉛を触媒として用いた溶融エステル交換法において、ガラス転移温度が１６６℃のホモポリカーボネートを得ているが、熱分解温度（５％重量減少温度）が２８３℃と熱安定性は充分でなく、押出混練や成形加工には不向きである。非特許文献２においては、イソソルビドのビスクロロフォーメートを用いた界面重合を用いてホモポリカーボネートを得ているが、ガラス転移温度が１４４℃と耐熱性が充分でない。 So far, among the above-mentioned ether diols, in particular, incorporation into polycarbonate using isosorbide as a monomer has been studied. Patent Document 1 reports a polycarbonate having a glass transition temperature of 170 ° C. or higher by differential calorimetry at a rate of temperature increase of 10 ° C./min. However, when the filler is kneaded and extruded and further subjected to injection molding Further, since the glass transition temperature is high, there is a problem that the molding processing temperature becomes high and the decomposition of the polymer is promoted. This polycarbonate is produced in the presence of a tin catalyst, has a thermal decomposition temperature (5% weight loss temperature) of around 300 ° C., and there is room for improvement in thermal stability. In Non-Patent Document 1, a homopolycarbonate having a glass transition temperature of 166 ° C. is obtained in the melt transesterification method using zinc acetate as a catalyst, but the thermal decomposition temperature (5% weight loss temperature) is 283 ° C. The stability is not sufficient and it is not suitable for extrusion kneading and molding. In Non-Patent Document 2, homopolycarbonate is obtained by interfacial polymerization using bischloroformate of isosorbide, but the glass transition temperature is 144 ° C. and the heat resistance is not sufficient.
すなわち、バイオマス原料を用いたポリカーボネート樹脂系材料で、充填材の混練配合に適した熱安定性を有し、優れた耐熱性、寸法特性を発揮する樹脂成形品を提供できるものは、未だ得られていなかった。 That is, a polycarbonate resin-based material using a biomass raw material that has a thermal stability suitable for kneading and blending of fillers and can provide a resin molded product that exhibits excellent heat resistance and dimensional characteristics has not yet been obtained. It wasn't.
したがって、本発明の主たる目的は、耐熱性、熱安定性、剛性および寸法安定性に優れたバイオマス資源を原料として使用されたポリカーボネート樹脂組成物から形成された電気・電子機器外装部品を提供することにある。
本発明者らはかかる目的を達成すべく鋭意研究の結果、特定の構造を有するポリカーボネート樹脂に充填材を配合することにより、バイオマス資源を原料とし、耐熱性、熱安定性、剛性および寸法安定性に優れた樹脂組成物から形成された電気・電子機器外装部品が得られることを見出し、本発明を完成した。
Therefore, the main object of the present invention is to provide an exterior part for electrical / electronic equipment formed from a polycarbonate resin composition using as a raw material a biomass resource excellent in heat resistance, thermal stability, rigidity and dimensional stability. It is in.
As a result of diligent research to achieve such an object, the present inventors blended a filler with a polycarbonate resin having a specific structure, thereby using biomass resources as raw materials, heat resistance, thermal stability, rigidity and dimensional stability. As a result, it was found that an exterior part of an electric / electronic device formed of a resin composition excellent in the present invention was obtained, and the present invention was completed.
すなわち、本発明によれば、
１．下記式（１）で表されるカーボネート構成単位を含有するポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部に対して、無機充填材（Ｂ成分）１〜２００重量部を含有してなるポリカーボネート樹脂組成物から形成された電気・電子機器外装部品、
３．Ｂ成分の無機充填材は、タルクである前項１記載の電気・電子機器外装部品、
４．ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）は、含窒素塩基性化合物、アルカリ金属化合物およびアルカリ土類金属化合物からなる群より選ばれた少なくとも一つの化合物を重合触媒として使用し、下記式（ａ）で示されるエーテルジオールと炭酸ジエステルとを、常圧で加熱反応させ、次いで減圧下、１８０℃〜２８０℃の温度で加熱しながら溶融重縮合させて得られたものである前項１記載の電気・電子機器外装部品、および
が提供される。
That is, according to the present invention,
1. From a polycarbonate resin composition containing 1 to 200 parts by weight of an inorganic filler (component B) with respect to 100 parts by weight of a polycarbonate resin (component A) containing a carbonate constituent unit represented by the following formula (1) Formed electrical and electronic equipment exterior parts,
3 . The inorganic filler for component B is talc, an electrical / electronic equipment exterior component according to item 1 above,
4 . The polycarbonate resin (component A) uses at least one compound selected from the group consisting of a nitrogen-containing basic compound, an alkali metal compound and an alkaline earth metal compound as a polymerization catalyst, and an ether represented by the following formula (a) The electrical / electronic device exterior part according to the preceding item 1, obtained by subjecting a diol and a carbonic acid diester to a heat reaction at normal pressure, and then melt polycondensation while heating at 180 ° C to 280 ° C under reduced pressure. ,and
Is provided.
以下、本発明について、順次具体的に説明する。
＜Ａ成分について＞
本発明に用いるポリカーボネート樹脂（Ａ成分）は、前記式（１）で表されるカーボネート構成単位を含有するポリカーボネート樹脂であり、全カーボネート構成単位中、前記式（１）で表わされる構成単位は６０モル％以上が好ましく、７０モル％以上がより好ましく、８０モル％以上がさらに好ましく、９０モル％以上が特に好ましい。最も好適には、前記式（１）のカーボネート構成単位のみからなるホモポリカーボネート樹脂である。
Hereinafter, the present invention will be specifically described sequentially.
<About component A>
The polycarbonate resin (component A) used in the present invention is a polycarbonate resin containing a carbonate constituent unit represented by the formula (1), and among all the carbonate constituent units, the constituent unit represented by the formula (1) is 60. It is preferably at least mol%, more preferably at least 70 mol%, further preferably at least 80 mol%, particularly preferably at least 90 mol%. Most preferably, it is a homopolycarbonate resin consisting only of the carbonate structural unit of the formula (1).
本発明に用いるポリカーボネート樹脂（Ａ成分）は、２５０℃におけるキャピラリーレオメータで測定した溶融粘度が、シェアレート６００ｓｅｃー１の条件下で０．２×１０３〜４．０×１０３Ｐａ・ｓの範囲にあるものであり、０．４×１０３〜３．０×１０３Ｐａ・ｓの範囲にあることがより好ましく、０．４×１０３〜２．０×１０３Ｐａ・ｓの範囲にあることがさらに好ましい。溶融粘度がこの範囲であると、ポリマーの分解が抑制される良好な条件にて射出成形でき、各種特性に優れた成形品を得ることができる。溶融粘度が下限より小さいと射出成形可能であっても機械特性が不良であり、上限を超えると溶融流動性に劣り、成形加工温度を上げるとポリマーの分解が促進されてしまう。 The polycarbonate resin (component A) used in the present invention has a melt viscosity measured by a capillary rheometer at 250 ° C. of 0.2 × 10 3 to 4.0 × 10 3 Pa · s under the condition of a shear rate of 600 sec -1 . It is in the range, more preferably in the range of 0.4 × 10 3 to 3.0 × 10 3 Pa · s, and in the range of 0.4 × 10 3 to 2.0 × 10 3 Pa · s. More preferably. When the melt viscosity is within this range, injection molding can be performed under favorable conditions in which the decomposition of the polymer is suppressed, and a molded product excellent in various characteristics can be obtained. If the melt viscosity is lower than the lower limit, the mechanical properties are poor even if injection molding is possible, and if the upper limit is exceeded, the melt fluidity is inferior. If the molding processing temperature is raised, the decomposition of the polymer is promoted.
本発明に用いるポリカーボネート樹脂（Ａ成分）は、樹脂０．７ｇを塩化メチレン１００ｍｌに溶解した溶液の２０℃における比粘度としては０．１４〜０．５のものを好ましく用いることができる。比粘度の下限は０．２０以上がより好ましく、０．２２以上がさらに好ましい。また上限は０．４５以下がより好ましく、０．３７以下がさらに好ましく、０．３４以下が特に好ましい。また比粘度が０．１４より低くなると本発明に用いられるポリカーボネート樹脂組成物より得られた成形品に充分な機械強度を持たせることが困難となる。また比粘度が０．５より高くなると溶融流動性が高くなりすぎて、成形に必要な流動性を有する溶融温度が分解温度より高くなってしまう。 As the polycarbonate resin (component A) used in the present invention, those having a specific viscosity at 20 ° C. of 0.14 to 0.5 of a solution obtained by dissolving 0.7 g of resin in 100 ml of methylene chloride can be preferably used. The lower limit of the specific viscosity is more preferably 0.20 or more, and further preferably 0.22 or more. The upper limit is more preferably 0.45 or less, further preferably 0.37 or less, and particularly preferably 0.34 or less. On the other hand, when the specific viscosity is lower than 0.14, it becomes difficult to give sufficient mechanical strength to the molded product obtained from the polycarbonate resin composition used in the present invention. On the other hand, if the specific viscosity is higher than 0.5, the melt fluidity becomes too high, and the melting temperature having the fluidity necessary for molding becomes higher than the decomposition temperature.
本発明に用いるポリカーボネート樹脂（Ａ成分）は、そのガラス転移温度（Ｔｇ）の下限が１４５℃以上が好ましく、より好ましくは１５０℃以上であり、また上限は１６５℃以下が好ましい。Ｔｇが１４５℃未満だと耐熱性（殊に吸湿による耐熱性）に劣り、１６５℃を超えると本発明に用いられるポリカーボネート樹脂を用いて成形する際の溶融流動性に劣り、ポリマー分解が少ない温度範囲で射出成形ができなくなる。ＴｇはＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製 ＤＳＣ （型式 ＤＳＣ２９１０）により測定される。 The lower limit of the glass transition temperature (Tg) of the polycarbonate resin (component A) used in the present invention is preferably 145 ° C or higher, more preferably 150 ° C or higher, and the upper limit is preferably 165 ° C or lower. When Tg is less than 145 ° C, the heat resistance (particularly heat resistance due to moisture absorption) is poor, and when it exceeds 165 ° C, the melt flowability is poor when molding with the polycarbonate resin used in the present invention, and the temperature at which polymer decomposition is low. It becomes impossible to injection mold in the range. Tg is measured by DSC (model DSC2910) manufactured by TA Instruments.
また、本発明に用いるポリカーボネート樹脂（Ａ成分）は、その５％重量減少温度の下限が３３０℃以上が好ましく、より好ましくは３４０℃以上であり、さらに好ましくは３５０℃以上であり、また上限は４００℃以下が好ましく、より好ましくは３９０℃以下であり、さらに好ましくは３８０℃以下である。５％重量減少温度が上記範囲内であると、本発明に用いられるポリカーボネート樹脂組成物を用いて成形する際の樹脂の分解がほとんど無く好ましい。５％重量減少温度を上昇させるためには、後述の通り溶融重合触媒として好ましい化合物を選択することが有効である。５％重量減少温度はＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製 ＴＧＡ （型式 ＴＧＡ２９５０）により測定される。 The lower limit of the 5% weight loss temperature of the polycarbonate resin (component A) used in the present invention is preferably 330 ° C or higher, more preferably 340 ° C or higher, still more preferably 350 ° C or higher, and the upper limit is It is preferably 400 ° C. or lower, more preferably 390 ° C. or lower, and further preferably 380 ° C. or lower. It is preferable that the 5% weight loss temperature is within the above range since there is almost no decomposition of the resin when molding using the polycarbonate resin composition used in the present invention. In order to increase the 5% weight loss temperature, it is effective to select a preferable compound as a melt polymerization catalyst as described later. The 5% weight loss temperature is measured by TA Instruments TGA (model TGA2950).
本発明に用いるポリカーボネート樹脂（Ａ成分）は、下記式（ａ）
これら糖質由来のエーテルジオールは、自然界のバイオマスからも得られる物質で、再生可能資源と呼ばれるものの１つである。イソソルビドは、でんぷんから得られるＤーグルコースに水添した後、脱水を受けさせることにより得られる。その他のエーテルジオールについても、出発物質を除いて同様の反応により得られる。 These saccharide-derived ether diols are substances obtained from natural biomass and are one of so-called renewable resources. Isosorbide is obtained by hydrogenating D-glucose obtained from starch and then dehydrating it. Other ether diols can be obtained by the same reaction except for the starting materials.
特に、カーボネート構成単位がイソソルビド（１，４：３，６ージアンヒドローＤーソルビトール）由来のカーボネート構成単位を含んでなるポリカーボネート樹脂が好ましい。イソソルビドはでんぷんなどから簡単に作ることができるエーテルジオールであり資源として豊富に入手することができる上、イソマンニドやイソイディッドと比べても製造の容易さ、性質、用途の幅広さの全てにおいて優れている。 In particular, a polycarbonate resin in which the carbonate structural unit includes a carbonate structural unit derived from isosorbide (1,4: 3,6-dianhydro-D-sorbitol) is preferable. Isosorbide is an ether diol that can be easily made from starch, and can be obtained in abundant resources, and is superior in all ease of manufacture, properties, and versatility of use compared to isomannide and isoidide. .
反応温度は、エーテルジオールの分解を抑え、着色が少なく高粘度の樹脂を得るために、できるだけ低温の条件を用いることが好ましいが、重合反応を適切に進める為には重合温度は１８０℃〜２８０℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは１８０℃〜２６０℃の範囲である。 The reaction temperature is preferably as low as possible in order to suppress decomposition of the ether diol and obtain a highly viscous resin with little coloration, but the polymerization temperature is 180 ° C. to 280 ° C. in order to proceed the polymerization reaction appropriately. It is preferably in the range of ° C, more preferably in the range of 180 ° C to 260 ° C.
また、反応初期にはエーテルジオールと炭酸ジエステルとを常圧で加熱し、予備反応させた後、徐々に減圧にして反応後期には系を１．３×１０ー３〜１．３×１０ー５ＭＰａ程度に減圧して生成するアルコールまたはフェノールの留出を容易にさせる方法が好ましい。反応時間は通常０．５〜４時間程度である。 Further, the reaction initially with ether diol and a carbonic acid diester by heating under normal pressure, after pre-reacted, the system to 1.3 × 10 -3 gradually to the reaction late in the vacuum ~ 1.3, × 10 over A method of facilitating the distillation of alcohol or phenol produced by reducing the pressure to about 5 MPa is preferred. The reaction time is usually about 0.5 to 4 hours.
炭酸ジエステルとしては、水素原子が置換されていてもよい炭素数６〜１２のアリール基またはアラルキル基、もしくは炭素数１〜４のアルキル基などのエステルが挙げられる。具体的にはジフェニルカーボネート、ビス（クロロフェニル）カーボネート、ｍークレジルカーボネート、ジナフチルカーボネート、ビス（ジフェニル）カーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジブチルカーボネートなどが挙げられ、なかでも反応性、コスト面からジフェニルカーボネートが好ましい。 Examples of the carbonic acid diester include esters such as an aryl group or aralkyl group having 6 to 12 carbon atoms, or an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, in which a hydrogen atom may be substituted. Specific examples include diphenyl carbonate, bis (chlorophenyl) carbonate, m-cresyl carbonate, dinaphthyl carbonate, bis (diphenyl) carbonate, dimethyl carbonate, diethyl carbonate, and dibutyl carbonate. Diphenyl carbonate is preferred.
炭酸ジエステルはエーテルジオールに対してモル比で１．０２〜０．９８となるように混合することが好ましく、より好ましくは１．０１〜０．９８であり、さらに好ましくは１．０１〜０．９９である。炭酸ジエステルのモル比が１．０２より多くなると、炭酸ジエステル残基が末端封止として働いてしまい充分な重合度が得られなくなってしまい好ましくない。また炭酸ジエステルのモル比が０．９８より少ない場合でも、充分な重合度が得られず好ましくない。 The carbonic acid diester is preferably mixed so as to have a molar ratio of 1.02 to 0.98 with respect to the ether diol, more preferably 1.01 to 0.98, and still more preferably 1.01 to 0.8. 99. If the molar ratio of the carbonic acid diester is more than 1.02, the carbonic acid diester residue acts as a terminal block and a sufficient degree of polymerization cannot be obtained, which is not preferable. Even when the molar ratio of carbonic acid diester is less than 0.98, a sufficient degree of polymerization cannot be obtained, which is not preferable.
重合触媒としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、二価フェノールのナトリウム塩またはカリウム塩等のアルカリ金属化合物、水酸化カルシウム、水酸化バリウム、水酸化マグネシウム等のアルカリ土類金属化合物、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルアミン、トリエチルアミン等の含窒素塩基性化合物、などが挙げられる。これらは単独で使用してもよいし、２種以上組み合わせて使用してもよい。なかでも、含窒素塩基性化合物とアルカリ金属化合物とを併用して使用することが好ましい。これらの触媒を用いて重合したものは、５％重量減少温度が十分高く保たれるため好ましい。 Examples of the polymerization catalyst include sodium hydroxide, potassium hydroxide, sodium carbonate, potassium carbonate, sodium hydrogen carbonate, alkali metal compounds such as sodium salt or potassium salt of dihydric phenol, calcium hydroxide, barium hydroxide, magnesium hydroxide, etc. And alkaline earth metal compounds, nitrogen-containing basic compounds such as tetramethylammonium hydroxide, tetraethylammonium hydroxide, tetrabutylammonium hydroxide, trimethylamine, and triethylamine. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, it is preferable to use a nitrogen-containing basic compound and an alkali metal compound in combination. Those polymerized using these catalysts are preferred because the 5% weight loss temperature is kept sufficiently high.
これらの重合触媒の使用量は、それぞれ炭酸ジエステル成分１モルに対し、好ましくは１×１０ー９〜１×１０ー３当量、より好ましくは１×１０ー８〜５×１０ー４当量の範囲で選ばれる。また反応系は窒素などの原料、反応混合物、反応生成物に対し不活性なガスの雰囲気に保つことが好ましい。窒素以外の不活性ガスとしては、アルゴンなどを挙げることができる。更に、必要に応じて酸化防止剤等の添加剤を加えてもよい。 The amount of these polymerization catalysts used is preferably in the range of 1 × 10 −9 to 1 × 10 −3 equivalent, more preferably 1 × 10 −8 to 5 × 10 −4 equivalent, relative to 1 mol of the carbonic acid diester component. Chosen by The reaction system is preferably maintained in an atmosphere of a gas inert to the raw material such as nitrogen, the reaction mixture, and the reaction product. Examples of inert gases other than nitrogen include argon. Furthermore, you may add additives, such as antioxidant, as needed.
また、本発明に用いるポリカーボネート樹脂は、その特性を損なわない範囲で脂肪族ジオール類および／または芳香族ビスフェノール類との共重合としても良い。全ジオール成分中、該脂肪族ジオール類および／または芳香族ビスフェノール類の割合は４０モル％以下が好ましく、３０モル％以下がより好ましく、２０モル％以下がさらに好ましく、１０モル％以下が特に好ましい。 In addition, the polycarbonate resin used in the present invention may be copolymerized with aliphatic diols and / or aromatic bisphenols within a range that does not impair the properties thereof. The proportion of the aliphatic diols and / or aromatic bisphenols in the total diol component is preferably 40 mol% or less, more preferably 30 mol% or less, further preferably 20 mol% or less, and particularly preferably 10 mol% or less. .
脂肪族ジオールとしては、下記式（α）で表される脂肪族ジオールが好ましく用いられる。
具体的にはエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなどの直鎖状ジオール類や、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノールなどの脂環式アルキレン類などが挙げられ、中でも１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、およびシクロヘキサンジメタノールが好ましい。 Specifically, linear diols such as ethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, cyclohexanediol, cyclohexanedimethanol, etc. Among these, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, hexanediol, and cyclohexanedimethanol are preferable.
芳香族ビスフェノールとしては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（通称“ビスフェノールＡ”）、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、４，４’−（ｍ−フェニレンジイソプロピリデン）ジフェノール、９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）デカン、１，３−ビス｛２−（４−ヒドロキシフェニル）プロピル｝ベンゼン等が挙げられる。 As aromatic bisphenols, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (commonly known as “bisphenol A”), 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclohexane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3,3,5-trimethylcyclohexane, 4,4 '-(m-phenylenediisopropylidene) diphenol, 9,9-bis (4-hydroxy-3-methylphenyl) fluorene, 2,2-bis (4 -Hydroxy-3-methylphenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) -4-methylpentane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) decane, 1,3-bis {2- (4 -Hydroxyphenyl) propyl} benzene and the like.
また、上記式（１）で表されるエーテルジオール、上記式（２）で表される脂肪族ジオールおよび芳香族ビスフェノールに加えて他のジオール残基を含むこともできる。その他のジオールとしてはジメタノールベンゼン、ジエタノールベンゼンなどの芳香族ジオールなどを挙げることができる。 In addition to the ether diol represented by the above formula (1), the aliphatic diol represented by the above formula (2) and the aromatic bisphenol, other diol residues can also be contained. Other diols include aromatic diols such as dimethanolbenzene and diethanolbenzene.
上記のごとく反応を行う事により得られるポリカーボネート樹脂（Ａ成分）は、その末端構造はヒドロキシ基または、炭酸ジエステル残基となるが、本発明で用いるポリカーボネート樹脂（Ａ成分）は、その特性を損なわない範囲で別途末端基を導入しても良い。かかる末端基は、対応するモノヒドロキシ化合物を重合時に添加することにより導入することができる。該末端基としては下記式（２）または（３）で表される末端基が好ましい。 The polycarbonate resin (component A) obtained by carrying out the reaction as described above has a hydroxyl group or a carbonic acid diester residue as the terminal structure, but the polycarbonate resin (component A) used in the present invention loses its properties. You may introduce | transduce a terminal group separately in the range which is not. Such end groups can be introduced by adding the corresponding monohydroxy compound during polymerization. The terminal group is preferably a terminal group represented by the following formula (2) or (3).
上記式（２），（３）中、Ｒ１は炭素原子数４〜３０のアルキル基、炭素原子数７〜３０のアラルキル基、炭素原子数４〜３０のパーフルオロアルキル基、または下記式（４）
また、上記式（４）中、Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４，Ｒ５及びＲ６は、夫々独立して炭素原子数１〜１０のアルキル基、炭素原子数６〜２０のシクロアルキル基、炭素原子数２〜１０のアルケニル基、炭素原子数６〜１０のアリール基及び炭素原子数７〜２０のアラルキル基からなる群から選ばれる少なくとも一種の基であり、好ましくは夫々独立して炭素原子数１〜１０のアルキル基及び炭素原子数６〜１０のアリール基からなる群から選ばれる少なくとも一種の基であり、特に夫々独立してメチル基及びフェニル基からなる群から選ばれる少なくとも一種の基が好ましい。ｂは０〜３の整数であり、１〜３の整数が好ましく、特に２〜３の整数が好ましい。ｃは４〜１００の整数であり、４〜５０の整数が好ましく、特に８〜５０の整数が好ましい。本発明に用いるポリカーボネート樹脂（Ａ成分）は、上記式（ａ）で表される再生可能資源のエーテルジオールから得られるカーボネート構成単位を主鎖構造に持つことから、これらのモノヒドロキシ化合物もまた植物などの再生可能資源から得られる原料であることが好ましい。植物から得られるモノヒドロキシ化合物としては、植物油から得られる炭素数１４以上の長鎖アルキルアルコール類（セタノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール）などが挙げられる。 In the above formula (4), R 2 , R 3 , R 4 , R 5 and R 6 are each independently an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 6 to 20 carbon atoms, It is at least one group selected from the group consisting of an alkenyl group having 2 to 10 carbon atoms, an aryl group having 6 to 10 carbon atoms, and an aralkyl group having 7 to 20 carbon atoms, preferably each independently a carbon atom. And at least one group selected from the group consisting of an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms and an aryl group having 6 to 10 carbon atoms, and particularly at least one group selected from the group consisting of a methyl group and a phenyl group, respectively. Is preferred. b is an integer of 0 to 3, an integer of 1 to 3 is preferable, and an integer of 2 to 3 is particularly preferable. c is an integer of 4 to 100, preferably an integer of 4 to 50, and particularly preferably an integer of 8 to 50. Since the polycarbonate resin (component A) used in the present invention has a carbonate structural unit obtained from the ether diol of the renewable resource represented by the above formula (a) in the main chain structure, these monohydroxy compounds can also be planted. It is preferable that it is a raw material obtained from renewable resources, such as. Examples of monohydroxy compounds obtained from plants include long-chain alkyl alcohols having 14 or more carbon atoms (cetanol, stearyl alcohol, behenyl alcohol) obtained from vegetable oils.
これらの末端基を導入することにより、該ポリカーボネート樹脂からなる自動車部品の耐吸湿性または表面エネルギー性（防汚性や摩耗耐性）等を向上させる効果が得られる。これらの末端基は好ましくはポリマー主鎖構造に対して０．３〜９．０重量％含まれており、より好ましくは０．３〜７．５重量％含まれており、特に好ましくは０．５〜６．０重量％含まれている。 By introducing these terminal groups, the effect of improving the moisture absorption resistance or surface energy (antifouling property or wear resistance) of the automobile part made of the polycarbonate resin can be obtained. These end groups are preferably contained in an amount of 0.3 to 9.0% by weight, more preferably 0.3 to 7.5% by weight, and particularly preferably 0.3 to 9.0% by weight based on the polymer main chain structure. 5 to 6.0% by weight is contained.
＜Ｂ成分について＞
本発明の樹脂組成物において、（Ｂ）成分の充填材として、無機充填材が使用される。
<About B component>
In the resin composition of the present invention, an inorganic filler is used as the filler for the component (B).
無機充填材としては、ガラス繊維、炭素繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、ワラストナイト、カオリンクレー、天然マイカ、合成マイカ、タルクおよび各種ウイスカー類（チタン酸カリウムウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、酸化チタンウィスカーなど）等の各種無機充填材を挙げることができる。無機充填材の形状は繊維状、フレーク状、球状、中空状を自由に選択でき、樹脂組成物の強度や耐衝撃性の向上のためには繊維状またはフレーク状のものが好適である。 Examples of inorganic fillers include glass fiber, carbon fiber, glass flake, glass bead, wollastonite, kaolin clay, natural mica, synthetic mica, talc and various whiskers (potassium titanate whisker, aluminum borate whisker, titanium oxide whisker). And various inorganic fillers. The shape of the inorganic filler can be freely selected from fibrous, flaky, spherical, and hollow shapes, and a fibrous or flaky shape is suitable for improving the strength and impact resistance of the resin composition.
ガラス繊維は一般に樹脂の強化用に用いられるものであれば特に限定はない。例えば長繊維タイプ（ガラスロービング）や短繊維状のチョップドストランド、ミルドファイバーなどから選択して用いることができる。またガラス繊維は集束剤（例えばポリ酢酸ビニル、ポリエステル集束剤等）、カップリング剤（例えばシラン化合物、ボロン化合物、チタン化合物等）、その他の表面処理剤で処理されていてもよい。通常、長繊維タイプのガラス繊維は樹脂とのブレンド前または後に所望の長さに切断されて用いられるが、この使用態様も本発明には有用である。 The glass fiber is not particularly limited as long as it is generally used for reinforcing a resin. For example, a long fiber type (glass roving), a short fiber chopped strand, a milled fiber, or the like can be selected and used. Further, the glass fiber may be treated with a sizing agent (eg, polyvinyl acetate, polyester sizing agent, etc.), a coupling agent (eg, silane compound, boron compound, titanium compound, etc.), or other surface treatment agent. Usually, the long fiber type glass fiber is cut into a desired length before or after blending with the resin, and this use mode is also useful in the present invention.
炭素繊維は、ポリアクリロニトリルを原料としたＰＡＮ系またはピッチ系のものを用いることができる。この炭素繊維の形状は通常用いられる長繊維状でも短繊維状でもよいが、その繊維径は平均２〜２０μｍの範囲のものが好ましく、短繊維状のものは２０００〜３００００本を集束剤で束ねたものが好ましい。この炭素繊維に極性基を付与し、エポキシシラン系等のカップリング剤で処理したものが強度を向上させる上でも効果がある。 As the carbon fiber, a PAN-based or pitch-based one using polyacrylonitrile as a raw material can be used. The shape of the carbon fiber may be a long fiber or a short fiber which is usually used, but the fiber diameter is preferably in the range of 2 to 20 μm on average, and 2000 to 30000 short fibers are bundled with a sizing agent. Are preferred. What gave the polar group to this carbon fiber and processed it with a coupling agent such as an epoxy silane is also effective in improving the strength.
無機充填材として好適なものは、天然鉱物の粉砕物からなる無機充填材であり、より好適には珪酸塩の天然鉱物の粉砕物からなる無機充填材であり、さらにその形状の点からは、タルク、マイカ、およびワラストナイトである。 What is suitable as the inorganic filler is an inorganic filler made of a pulverized product of natural mineral, more preferably an inorganic filler made of a pulverized product of natural mineral of silicate, and from the point of its shape, Talc, mica, and wollastonite.
これらの無機充填材は、炭素繊維のような石油資源材料に比較して脱石油資源材料であり、更に主たる製造工程がエネルギー消費の少ない粉砕、分別のみであることから、環境負荷のより低い原料を用いることとなり、結果として環境負荷の小さいＡ成分を使用する意義がより高められるという効果を奏する。さらに、前記のより好適な無機充填材は、炭素繊維などに比較して良好な難燃性が発現するとの有利な効果を奏する。 These inorganic fillers are non-petroleum resource materials compared to petroleum resource materials such as carbon fibers, and the main production process is only pulverization and fractionation with low energy consumption. As a result, there is an effect that the significance of using the component A having a small environmental load is further enhanced. Furthermore, the above-mentioned more preferable inorganic filler has an advantageous effect that good flame retardancy is exhibited as compared with carbon fiber and the like.
本発明で使用できるタルクとは、層状構造を持った鱗片状の粒子であり、化学組成的には含水珪酸マグネシウムであり、一般的には化学式４ＳｉＯ２・３ＭｇＯ・２Ｈ２Ｏで表され、通常ＳｉＯ２を５６〜６５重量％、ＭｇＯを２８〜３５重量％、Ｈ２Ｏ約５重量％程度から構成されている。その他の少量成分としてＦｅ２Ｏ３が０．０３〜１．２重量％、Ａｌ２Ｏ３が０．０５〜１．５重量％、ＣａＯが０．０５〜１．２重量％、Ｋ２Ｏが０．２重量％以下、Ｎａ２Ｏが０．２重量％以下などを含有しており、比重は約２．７、モース硬度は１である。 The talc that can be used in the present invention is a scaly particle having a layered structure, which is a hydrous magnesium silicate in terms of chemical composition, and is generally represented by the chemical formula 4SiO 2 .3MgO.2H 2 O. the SiO 2 56-65 wt%, the MgO 28 to 35 wt%, and a H 2 O about 5 wt%. As other minor components, Fe 2 O 3 is 0.03 to 1.2% by weight, Al 2 O 3 is 0.05 to 1.5% by weight, CaO is 0.05 to 1.2% by weight, K 2 O. Is 0.2 wt% or less, Na 2 O is 0.2 wt% or less, the specific gravity is about 2.7, and the Mohs hardness is 1.
本発明で使用されるタルクの平均粒子径は０．５〜３０μｍが好ましい。該平均粒子径はＪＩＳ Ｍ８０１６に従って測定したアンドレアゼンピペット法により測定した粒度分布から求めた積重率５０％時の粒子径である。タルクの平均粒子径は２〜３０μｍがより好ましく、５〜２０μｍがさらに好ましく、１０〜２０μｍが最も好ましい。０．５〜３０μｍの範囲のタルクは射出成形品に剛性および低異方性に加えて、良好な表面外観および難燃性を付与する。 As for the average particle diameter of the talc used by this invention, 0.5-30 micrometers is preferable. The average particle size is a particle size at a 50% stacking rate obtained from the particle size distribution measured by the Andreazen pipette method measured according to JIS M8016. The average particle diameter of talc is more preferably 2 to 30 μm, further preferably 5 to 20 μm, and most preferably 10 to 20 μm. Talc in the range of 0.5 to 30 μm imparts a good surface appearance and flame retardancy to the injection molded product in addition to rigidity and low anisotropy.
またタルクを原石から粉砕する際の製法に関しては特に制限はなく、軸流型ミル法、アニュラー型ミル法、ロールミル法、ボールミル法、ジェットミル法、および容器回転式圧縮剪断型ミル法等を利用することができる。さらに粉砕後のタルクは、各種の分級機によって分級処理され、粒子径の分布が揃ったものが好適である。分級機としては特に制限はなく、インパクタ型慣性力分級機（バリアブルインパクターなど）、コアンダ効果利用型慣性力分級機（エルボージェットなど）、遠心場分級機（多段サイクロン、ミクロプレックス、ディスパージョンセパレーター、アキュカット、ターボクラシファイア、ターボプレックス、ミクロンセパレーター、およびスーパーセパレーターなど）などを挙げることができる。 In addition, there is no particular restriction on the manufacturing method when talc is crushed from raw stone, and the axial flow mill method, the annular mill method, the roll mill method, the ball mill method, the jet mill method, the container rotary compression shearing mill method, etc. are used. can do. Further, the talc after pulverization is preferably classified by various classifiers and having a uniform particle size distribution. There are no particular restrictions on the classifier, impactor type inertial force classifier (variable impactor, etc.), Coanda effect type inertial force classifier (elbow jet, etc.), centrifugal field classifier (multistage cyclone, microplex, dispersion separator) , Accucut, Turbo Classifier, Turboplex, Micron Separator, and Super Separator).
さらにタルクは、その取り扱い性等の点で凝集状態であるものが好ましく、かかる製法としては脱気圧縮による方法、集束剤を使用し圧縮する方法等がある。特に脱気圧縮による方法が簡便かつ不要の集束剤樹脂成分を本発明の成形品中に混入させない点で好ましい。 Further, talc is preferably in an agglomerated state in view of its handleability and the like, and as such a production method, there are a method by deaeration compression, a method of compression using a sizing agent, and the like. In particular, the method by deaeration and compression is preferable because it is simple and does not include unnecessary sizing agent resin components in the molded article of the present invention.
本発明で使用できるマイカの平均粒子径は走査型電子顕微鏡により観察し、１μｍ以上のものを抽出した合計１０００個の数平均にて算出される数平均粒子径である。その数平均粒子径は１０〜５００μｍが好ましく、より好ましくは３０〜４００μｍ、さらに好ましくは３０〜２００μｍ、最も好ましくは３５〜８０μｍである。数平均粒子径が１０μｍ未満となると衝撃強度が低下する場合がある。また５００μｍを超えると、衝撃強度は向上するが外観が悪化しやすい。 The average particle size of mica that can be used in the present invention is a number average particle size calculated by a number average of a total of 1000 particles observed with a scanning electron microscope and extracted those having a size of 1 μm or more. The number average particle diameter is preferably 10 to 500 μm, more preferably 30 to 400 μm, still more preferably 30 to 200 μm, and most preferably 35 to 80 μm. When the number average particle diameter is less than 10 μm, the impact strength may be lowered. On the other hand, if it exceeds 500 μm, the impact strength is improved, but the appearance tends to deteriorate.
マイカの厚みとしては、電子顕微鏡観察により実測した厚みが０．０１〜１０μｍのものを使用できる。好ましくは０．１〜５μｍのものを使用できる。アスペクト比としては５〜２００、好ましくは１０〜１００のものを使用できる。また使用するマイカはマスコバイトマイカが好ましく、そのモース硬度は約３である。マスコバイトマイカはフロゴパイトなど他のマイカに比較してより高剛性および高強度を達成でき、より好適な射出成形品が提供される。 As the thickness of mica, one having a thickness measured by electron microscope observation of 0.01 to 10 μm can be used. Preferably 0.1-5 micrometers thing can be used. An aspect ratio of 5 to 200, preferably 10 to 100 can be used. The mica used is preferably mascobite mica, and its Mohs hardness is about 3. Muscovite mica can achieve higher rigidity and strength than other mica such as phlogopite, and a more suitable injection molded product is provided.
また、マイカの粉砕法としては、マイカ原石を乾式粉砕機にて粉砕する乾式粉砕法と、マイカ原石を乾式粉砕機にて粗粉砕した後、水などの粉砕助剤を加えてスラリー状態にて湿式粉砕機で本粉砕し、その後脱水、乾燥を行う湿式粉砕法がある。本発明のマイカはいずれの粉砕法において製造されたものも使用できるが、乾式粉砕法の方が低コストで一般的である。一方湿式粉砕法は、マイカをより薄く細かく粉砕するのに有効であるがコストがかかる。マイカは、シランカップリング剤、高級脂肪酸エステル、およびワックスなどの各種表面処理剤で表面処理されていてもよく、さらに各種樹脂、高級脂肪酸エステル、およびワックスなどの集束剤で造粒し顆粒状とされていてもよい。 In addition, as a method for pulverizing mica, a dry pulverization method of pulverizing raw mica ore with a dry pulverizer, and coarsely pulverizing mica rough ore with a dry pulverizer, followed by adding a grinding aid such as water in a slurry state There is a wet pulverization method in which main pulverization is performed by a wet pulverizer, followed by dehydration and drying. The mica of the present invention can be produced by any pulverization method, but the dry pulverization method is generally lower in cost. On the other hand, the wet pulverization method is effective for pulverizing mica more thinly and finely, but is expensive. Mica may be surface-treated with various surface treatment agents such as silane coupling agents, higher fatty acid esters, and waxes, and further granulated with sizing agents such as various resins, higher fatty acid esters, and waxes to form granules. May be.
また、本発明で使用できるワラストナイトは、実質的に化学式ＣａＳｉＯ3で表され、通常ＳｉＯ2が約５０重量％以上、ＣａＯが約４７重量％以上、その他Ｆｅ2Ｏ3、Ａｌ2Ｏ3等を含んでいる。ワラストナイトは、ワラストナイト原石を粉砕、分級した白色針状粉末で、モース硬度は約４．５である。使用するワラストナイトの平均繊維径は０．５〜２０μｍが好ましく、０．５〜１０μｍがより好ましく、１〜５μｍが最も好ましい。該平均繊維径は走査型電子顕微鏡により観察し、０．１μｍ以上のものを抽出した合計１０００個の数平均にて算出されるものである。 The wollastonite that can be used in the present invention is substantially represented by the chemical formula CaSiO 3 , usually SiO 2 is about 50 wt% or more, CaO is about 47 wt% or more, and other Fe 2 O 3 , Al 2 O 3. Etc. Wollastonite is a white acicular powder obtained by crushing and classifying raw wollastonite, and has a Mohs hardness of about 4.5. The average fiber diameter of wollastonite used is preferably 0.5 to 20 μm, more preferably 0.5 to 10 μm, and most preferably 1 to 5 μm. The average fiber diameter is observed by a scanning electron microscope, and is calculated by a number average of a total of 1000 samples having a diameter of 0.1 μm or more extracted.
これら無機充填材の配合量は、ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部あたり、１〜２００重量部であり、１〜１００重量部が好ましく、３〜５０重量部がより好ましい。かかる配合量が１重量部より小さい場合には、本発明の成形品の機械特性に対する補強効果が十分でなく、また２００重量部を超えると、成形加工性や色相が悪化するため好ましくない。 The compounding amount of these inorganic fillers is 1 to 200 parts by weight, preferably 1 to 100 parts by weight, and more preferably 3 to 50 parts by weight per 100 parts by weight of the polycarbonate resin (component A). When the blending amount is less than 1 part by weight, the reinforcing effect on the mechanical properties of the molded product of the present invention is not sufficient, and when it exceeds 200 parts by weight, molding processability and hue deteriorate, which is not preferable.
なお、本発明の樹脂組成物において、繊維状無機充填材やフレーク状無機充填材を用いる場合、それらの折れを抑制するための折れ抑制剤を含むことができる。折れ抑制剤はマトリックス樹脂と無機充填材との間の密着性を阻害し、溶融混練時に無機充填材に作用する応力を低減して無機充填材の折れを抑制する。折れ抑制剤の効果としては（１）剛性向上（無機充填材のアスペクト比が大きくなる）、（２）靭性向上、（３）導電性の向上（導電性無機充填材の場合）などを挙げることができる。折れ抑制剤は具体的には、（ｉ）樹脂と親和性の低い化合物を無機充填材の表面に直接被覆した場合の該化合物、および（ｉｉ）樹脂と親和性の低い構造を有し、かつ無機充填材の表面と反応可能な官能基を有する化合物である。 In addition, in the resin composition of this invention, when using a fibrous inorganic filler and a flaky inorganic filler, the folding inhibitor for suppressing those folding can be included. The folding inhibitor inhibits adhesion between the matrix resin and the inorganic filler, reduces stress acting on the inorganic filler during melt kneading, and suppresses the folding of the inorganic filler. Examples of the effect of the folding inhibitor include (1) improvement of rigidity (increase in aspect ratio of inorganic filler), (2) improvement of toughness, and (3) improvement of conductivity (in the case of conductive inorganic filler). Can do. Specifically, the crease suppressor has (i) a compound having a low affinity with the resin, and (ii) a structure having a low affinity with the resin when the surface of the inorganic filler is directly coated with the compound. It is a compound having a functional group capable of reacting with the surface of the inorganic filler.
樹脂と親和性の低い化合物としては各種の滑剤を代表的に挙げることができる。滑剤としては例えば、鉱物油、合成油、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド、ポリオルガノシロキサン（シリコーンオイル、シリコーンゴムなど）、オレフィン系ワックス（パラフィンワックス、ポリオレフィンワックスなど）、ポリアルキレングリコール、フッ素化脂肪酸エステル、トリフルオロクロロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレングリコールなどのフッ素オイルなどが挙げられる。 Representative examples of the compound having a low affinity for the resin include various lubricants. Examples of the lubricant include mineral oil, synthetic oil, higher fatty acid ester, higher fatty acid amide, polyorganosiloxane (silicone oil, silicone rubber, etc.), olefinic wax (paraffin wax, polyolefin wax, etc.), polyalkylene glycol, fluorinated fatty acid. Fluorine oils such as esters, trifluorochloroethylene, and polyhexafluoropropylene glycol are listed.
樹脂と親和性の低い化合物を無機充填材の表面に直接被覆する方法としては、（１）該化合物を直接、または該化合物の溶液や乳化液を無機充填材に浸漬する方法、（２）該化合物の蒸気中または粉体中に無機充填材を通過させる方法、（３）該化合物の粉体などを無機充填材に高速で照射する方法、（４）無機充填材と該化合物を擦り付けるメカノケミカル的方法などを挙げることができる。 As a method of directly coating the surface of the inorganic filler with a compound having a low affinity for the resin, (1) a method of directly immersing the compound or a solution or emulsion of the compound in the inorganic filler; A method of passing an inorganic filler in the vapor or powder of a compound, (3) a method of irradiating the inorganic filler with the powder of the compound at high speed, and (4) a mechanochemical that rubs the inorganic filler and the compound. And the like.
樹脂と親和性の低い構造を有し、かつ無機充填材の表面と反応可能な官能基を有する化合物としては、各種の官能基で修飾された前記の滑剤を挙げることができる。かかる官能基としては例えばカルボキシル基、カルボン酸無水物基、エポキシ基、オキサゾリン基、イソシアネート基、エステル基、アミノ基、アルコキシシリル基などを挙げることができる。 Examples of the compound having a structure having a low affinity with the resin and having a functional group capable of reacting with the surface of the inorganic filler include the above-described lubricants modified with various functional groups. Examples of such functional groups include a carboxyl group, a carboxylic acid anhydride group, an epoxy group, an oxazoline group, an isocyanate group, an ester group, an amino group, and an alkoxysilyl group.
好適な折れ抑制剤の１つは、炭素数５以上のアルキル基が珪素原子に結合したアルコキシシラン化合物である。かかる珪素原子に結合したアルキル基の炭素数は好ましくは５〜６０、より好ましくは５〜２０、さらに好ましくは６〜１８、特に好ましくは８〜１６である。アルキル基は１または２が好適であり、特に１が好ましい。またアルコキシ基としてはメトキシ基およびエトキシ基が好適に例示される。かかるアルコキシシラン化合物は、無機充填材表面に対する反応性が高く被覆効率に優れる点で好ましい。したがってより微細な無機充填材において好適である。 One suitable folding inhibitor is an alkoxysilane compound in which an alkyl group having 5 or more carbon atoms is bonded to a silicon atom. The number of carbon atoms of the alkyl group bonded to the silicon atom is preferably 5 to 60, more preferably 5 to 20, still more preferably 6 to 18, and particularly preferably 8 to 16. The alkyl group is preferably 1 or 2, particularly preferably 1. Further, preferred examples of the alkoxy group include a methoxy group and an ethoxy group. Such alkoxysilane compounds are preferred in that they have high reactivity with the inorganic filler surface and excellent coating efficiency. Therefore, it is suitable for a finer inorganic filler.
好適な折れ抑制剤の１つは、カルボキシル基、およびカルボン酸無水物基から選択された少なくとも１種の官能基を有するポリオレフィンワックスである。分子量としては重量平均分子量で５００〜２０，０００が好ましく、より好ましくは１，０００〜１５，０００である。かかるポリオレフィンワックスにおいて、カルボキシル基およびカルボン酸無水物基の量としては、カルボキシル基およびカルボン酸無水物基から選択される少なくとも１種の官能基を有する滑剤１ｇ当り０．０５〜１０ｍｅｑ／ｇの範囲が好ましく、より好ましくは０．１〜６ｍｅｑ／ｇであり、さらに好ましくは０．５〜４ｍｅｑ／ｇである。折れ抑制剤中の官能基の割合は、カルボキシル基以外の官能基においても前記のカルボキシル基およびカルボン酸無水物基の割合と同程度であることが好ましい。 One suitable folding inhibitor is a polyolefin wax having at least one functional group selected from a carboxyl group and a carboxylic anhydride group. The molecular weight is preferably 500 to 20,000, more preferably 1,000 to 15,000 in terms of weight average molecular weight. In such a polyolefin wax, the amount of carboxyl group and carboxylic anhydride group is in the range of 0.05 to 10 meq / g per gram of lubricant having at least one functional group selected from carboxyl group and carboxylic anhydride group. Is preferable, more preferably 0.1 to 6 meq / g, and still more preferably 0.5 to 4 meq / g. It is preferable that the ratio of the functional group in the folding inhibitor is the same as the ratio of the carboxyl group and the carboxylic anhydride group in the functional group other than the carboxyl group.
折れ抑制剤として特に好ましいものとしてα−オレフィンと無水マレイン酸との共重合体を挙げることができる。かかる共重合体は、常法に従いラジカル触媒の存在下に、溶融重合あるいはバルク重合法で製造することができる。ここでα−オレフィンとしてはその炭素数が平均値として１０〜６０のものを好ましく挙げることができる。α−オレフィンとしてより好ましくはその炭素数が平均値として１６〜６０、さらに好ましくは２５〜５５のものを挙げることができる。 A particularly preferred example of the folding inhibitor is a copolymer of an α-olefin and maleic anhydride. Such a copolymer can be produced by melt polymerization or bulk polymerization in the presence of a radical catalyst according to a conventional method. Here, as the α-olefin, those having 10 to 60 carbon atoms as an average value can be preferably exemplified. More preferable examples of the α-olefin include those having an average carbon number of 16 to 60, and more preferably 25 to 55.
前記折れ抑制剤は、ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部当り０．０１〜２重量部が好ましく、０．０５〜１．５重量部がより好ましく、０．１〜０．８重量部がさらに好ましい。 The folding inhibitor is preferably 0.01 to 2 parts by weight, more preferably 0.05 to 1.5 parts by weight, and even more preferably 0.1 to 0.8 parts by weight per 100 parts by weight of the polycarbonate resin (component A). preferable.
上述の充填材は、高い補強効果と溶融樹脂の流れ方向の成形収縮を抑制するためには繊維状のものを用いるのが好ましい。しかしながら、複雑な形状をした成形品のソリなどの変形を抑えつつ補強効果を得るには、板状の補強材を用いる方法、長さの比較的短い繊維状補強材を用いる、または長い繊維長のものと併用する方法、板状補強材と繊維状補強材を併用する方法が有効である。良好な寸法特性を得るための具体的な方法として、平均アスペクト比２〜１５、好ましくは２〜１０、更に好ましくは３〜８の繊維状補強材を用いる方法や、平均アスペクト比５〜１００、好ましくは５〜８０、更に好ましくは１０〜５０の板状補強材を用いる方法、更に上記２種類の補強材を併用して用いる方法が例示される。得られる樹脂成形品の特性としては、５０００ＭＰａ以上の曲げ弾性率を有しながら、成形収縮率として、樹脂の流れに対して直角方向の値と流動方向の流れの比として、１〜３、好ましくは１〜２であるものが有効である。 The filler is preferably a fibrous material in order to suppress a high reinforcing effect and molding shrinkage in the flow direction of the molten resin. However, in order to obtain a reinforcing effect while suppressing deformation such as warping of a molded product having a complicated shape, a method using a plate-shaped reinforcing material, a fibrous reinforcing material having a relatively short length, or a long fiber length The method of using together with those of the present invention and the method of using a plate-like reinforcing material and a fibrous reinforcing material together are effective. As a specific method for obtaining good dimensional characteristics, a method using a fibrous reinforcing material having an average aspect ratio of 2 to 15, preferably 2 to 10, more preferably 3 to 8, an average aspect ratio of 5 to 100, Preferably, a method using a plate-like reinforcing material of 5 to 80, more preferably 10 to 50, and a method of using the two types of reinforcing materials in combination are exemplified. As a characteristic of the resin molded product obtained, while having a flexural modulus of 5000 MPa or more, as a molding shrinkage ratio, a ratio of a value in a direction perpendicular to a resin flow and a flow in a flow direction is preferably 1 to 3, Those having 1 to 2 are effective.
＜その他の成分について＞
本発明の樹脂組成物においては、さらに良好な色相かつ安定した流動性を得るため、酸化防止剤を含有することが好ましい。殊に酸化防止剤としてリン系安定剤を用いる事が好ましい。リン系安定剤としては、各種ホスファイト化合物、ホスフェート化合物、ホスホナイト化合物、およびホスホネイト化合物が挙げられる。
<About other ingredients>
The resin composition of the present invention preferably contains an antioxidant in order to obtain a better hue and stable fluidity. It is particularly preferable to use a phosphorus stabilizer as an antioxidant. Examples of phosphorus stabilizers include various phosphite compounds, phosphate compounds, phosphonite compounds, and phosphonate compounds.
ホスファイト化合物としては、例えば、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリデシルホスファイト、トリオクチルホスファイト、トリオクタデシルホスファイト、ジデシルモノフェニルホスファイト、ジオクチルモノフェニルホスファイト、ジイソプロピルモノフェニルホスファイト、モノブチルジフェニルホスファイト、モノデシルジフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、２，２−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト、トリス（ジエチルフェニル）ホスファイト、トリス（ジ−ｉｓｏ−プロピルフェニル）ホスファイト、トリス（ジ−ｎ−ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、およびトリス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイトなどが挙げられる。殊にホスファイト化合物としては、下記一般式（５）に示すペンタエリスリトール型ホスファイト化合物を配合することが好ましい。 Examples of the phosphite compound include triphenyl phosphite, tris (nonylphenyl) phosphite, tridecyl phosphite, trioctyl phosphite, trioctadecyl phosphite, didecyl monophenyl phosphite, dioctyl monophenyl phosphite, diisopropyl Monophenyl phosphite, monobutyl diphenyl phosphite, monodecyl diphenyl phosphite, monooctyl diphenyl phosphite, 2,2-methylenebis (4,6-di-tert-butylphenyl) octyl phosphite, tris (diethylphenyl) phos Phyto, tris (di-iso-propylphenyl) phosphite, tris (di-n-butylphenyl) phosphite, tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite Ito, and tris (2,6-di -tert- butylphenyl) phosphite and the like. In particular, as the phosphite compound, it is preferable to blend a pentaerythritol type phosphite compound represented by the following general formula (5).
前記ペンタエリスリトール型ホスファイト化合物としては、より具体的には、例えば、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、フェニルビスフェノールＡペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ジシクロヘキシルペンタエリスリトールジホスファイトなどが挙げられ、中でも好適には、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトおよびビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトが挙げられる。 More specifically, examples of the pentaerythritol type phosphite compound include distearyl pentaerythritol diphosphite, bis (2,4-di-tert-butylphenyl) pentaerythritol diphosphite, and bis (2,6 -Di-tert-butyl-4-methylphenyl) pentaerythritol diphosphite, bis (2,6-di-tert-butyl-4-ethylphenyl) pentaerythritol diphosphite, phenylbisphenol A pentaerythritol diphosphite, Examples thereof include bis (nonylphenyl) pentaerythritol diphosphite, dicyclohexylpentaerythritol diphosphite, etc. Among them, distearyl pentaerythritol diphosphite, bis (2,4-di-tert- Butylphenyl) pentaerythritol diphosphite and bis (2,6-di -tert- butyl-4-methylphenyl) pentaerythritol diphosphite.
さらに他のホスファイト化合物としては二価フェノール類と反応し環状構造を有するものも使用できる。例えば、２，２’−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、２，２’−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（２−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイト、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（２−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイト、２，２’−エチリデンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（２−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイトなどを挙げることができる。 Still other phosphite compounds that react with dihydric phenols and have a cyclic structure can be used. For example, 2,2′-methylenebis (4,6-di-tert-butylphenyl) (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite, 2,2′-methylenebis (4,6-di-tert- Butylphenyl) (2-tert-butyl-4-methylphenyl) phosphite, 2,2′-methylenebis (4-methyl-6-tert-butylphenyl) (2-tert-butyl-4-methylphenyl) phosphite 2,2′-ethylidenebis (4-methyl-6-tert-butylphenyl) (2-tert-butyl-4-methylphenyl) phosphite.
ホスフェート化合物としては、トリブチルホスフェート、トリメチルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクロルフェニルホスフェート、トリエチルホスフェート、ジフェニルクレジルホスフェート、ジフェニルモノオルソキセニルホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、ジブチルホスフェート、ジオクチルホスフェート、ジイソプロピルホスフェートなどを挙げることができ、好ましくはトリフェニルホスフェート、トリメチルホスフェートである。 Examples of the phosphate compound include tributyl phosphate, trimethyl phosphate, tricresyl phosphate, triphenyl phosphate, trichlorophenyl phosphate, triethyl phosphate, diphenyl cresyl phosphate, diphenyl monoorthoxenyl phosphate, tributoxyethyl phosphate, dibutyl phosphate, dioctyl phosphate, Examples thereof include diisopropyl phosphate, and triphenyl phosphate and trimethyl phosphate are preferable.
ホスホナイト化合物としては、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４，３’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−３，３’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４，３’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−３，３’−ビフェニレンジホスホナイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４−フェニル−フェニルホスホナイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−３−フェニル−フェニルホスホナイト、ビス（２，６−ジ−ｎ−ブチルフェニル）−３−フェニル−フェニルホスホナイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４−フェニル−フェニルホスホナイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−３−フェニル−フェニルホスホナイト等があげられ、テトラキス（ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−ビフェニレンジホスホナイト、ビス（ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−フェニル−フェニルホスホナイトが好ましく、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−ビフェニレンジホスホナイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−フェニル−フェニルホスホナイトがより好ましい。かかるホスホナイト化合物は上記アルキル基が２以上置換したアリール基を有するホスファイト化合物との併用可能であり好ましい。 Examples of the phosphonite compound include tetrakis (2,4-di-tert-butylphenyl) -4,4′-biphenylenediphosphonite, tetrakis (2,4-di-tert-butylphenyl) -4,3′-biphenylenedi. Phosphonite, tetrakis (2,4-di-tert-butylphenyl) -3,3′-biphenylenediphosphonite, tetrakis (2,6-di-tert-butylphenyl) -4,4′-biphenylenediphosphonite Tetrakis (2,6-di-tert-butylphenyl) -4,3′-biphenylene diphosphonite, tetrakis (2,6-di-tert-butylphenyl) -3,3′-biphenylene diphosphonite, bis (2,4-di-tert-butylphenyl) -4-phenyl-phenylphosphonite, bis (2,4-di tert-butylphenyl) -3-phenyl-phenylphosphonite, bis (2,6-di-n-butylphenyl) -3-phenyl-phenylphosphonite, bis (2,6-di-tert-butylphenyl)- 4-phenyl-phenylphosphonite, bis (2,6-di-tert-butylphenyl) -3-phenyl-phenylphosphonite, and the like, and tetrakis (di-tert-butylphenyl) -biphenylenediphosphonite, bis (Di-tert-butylphenyl) -phenyl-phenylphosphonite is preferred, tetrakis (2,4-di-tert-butylphenyl) -biphenylenediphosphonite, bis (2,4-di-tert-butylphenyl)- More preferred is phenyl-phenylphosphonite. Such a phosphonite compound is preferable because it can be used in combination with a phosphite compound having an aryl group in which two or more alkyl groups are substituted.
ホスホネイト化合物としては、ベンゼンホスホン酸ジメチル、ベンゼンホスホン酸ジエチル、およびベンゼンホスホン酸ジプロピル等が挙げられる。 Examples of the phosphonate compound include dimethyl benzenephosphonate, diethyl benzenephosphonate, and dipropyl benzenephosphonate.
上記のリン系安定剤は、単独でまたは２種以上を併用して使用することができる。リン系安定剤はポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部当たり、好ましくは０．００１〜１重量部、より好ましくは０．０１〜０．５重量部、さらに好ましくは０．０１〜０．３重量部配合される。 Said phosphorus stabilizer can be used individually or in combination of 2 or more types. The phosphorus stabilizer is preferably 0.001 to 1 part by weight, more preferably 0.01 to 0.5 part by weight, still more preferably 0.01 to 0.3 part by weight per 100 parts by weight of the polycarbonate resin (component A). Partly formulated.
本発明のポリカーボネート樹脂組成物は離型剤を含むことが好ましい。かかる離型剤としては公知のものが使用できる。例えば、脂肪酸エステル、ポリオレフィン系ワックス（ポリエチレンワックス、１−アルケン重合体など。酸変性などの官能基含有化合物で変性されているものも使用できる）、シリコーン化合物（特にフェニル基およびメチル基などのアルキル基の双方を有するオルガノシロキサン化合物などに代表される）、フッ素オイル（ポリフルオロアルキルエーテルなどに代表される）、パラフィンワックス、並びに蜜蝋などを挙げることができる。 The polycarbonate resin composition of the present invention preferably contains a release agent. Known release agents can be used. For example, fatty acid ester, polyolefin wax (polyethylene wax, 1-alkene polymer, etc., which can be modified with a functional group-containing compound such as acid modification), silicone compound (especially alkyl such as phenyl group and methyl group) And a fluorine oil (represented by polyfluoroalkyl ether), paraffin wax, beeswax and the like.
中でも脂肪酸エステルおよびシリコーン化合物が好ましく、特に脂肪酸エステルが、離型性、成形品の透明性およびハードコート層との密着性などの点から好ましく使用される。脂肪酸エステルとは、アルコールと脂肪酸とのエステルであるが、その中でも一価アルコールと脂肪酸とのエステルまたは多価アルコールと脂肪酸との部分エステルあるいは全エステルが好ましい。さらに、炭素原子数１〜２０の一価アルコールと炭素原子数１０〜３０の飽和脂肪酸とのエステル及び炭素原子数１〜２５の多価アルコールと炭素原子数１０〜３０の飽和脂肪酸との部分エステルまたは全エステルからなる群より選ばれた少なくとも１種の離型剤が好ましく使用される。 Of these, fatty acid esters and silicone compounds are preferred, and fatty acid esters are particularly preferred from the viewpoints of releasability, transparency of molded products, adhesion to the hard coat layer, and the like. The fatty acid ester is an ester of an alcohol and a fatty acid. Among them, an ester of a monohydric alcohol and a fatty acid, a partial ester or a total ester of a polyhydric alcohol and a fatty acid is preferable. Furthermore, esters of monohydric alcohols having 1 to 20 carbon atoms and saturated fatty acids having 10 to 30 carbon atoms and partial esters of polyhydric alcohols having 1 to 25 carbon atoms and saturated fatty acids having 10 to 30 carbon atoms Alternatively, at least one mold release agent selected from the group consisting of all esters is preferably used.
具体的に一価アルコールと飽和脂肪酸とのエステルとしては、ステアリルステアレート、パルミチルパルミテート、ブチルステアレート、メチルラウレート、イソプロピルパルミテート等が挙げられる。 Specific examples of the ester of a monohydric alcohol and a saturated fatty acid include stearyl stearate, palmityl palmitate, butyl stearate, methyl laurate, isopropyl palmitate and the like.
具体的に多価アルコールと飽和脂肪酸との部分エステルまたは全エステルとしては、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸ジグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸モノソルビテート、ベヘニン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラペラルゴネート、プロピレングリコールモノステアレート、ビフェニルビフェネ−ト、ソルビタンモノステアレート、２−エチルヘキシルステアレート、ジペンタエリスリトールヘキサステアレート等のジペンタエリスルトールの全エステルまたは部分エステル等が挙げられる。 Specific examples of partial esters or total esters of polyhydric alcohols and saturated fatty acids include stearic acid monoglyceride, stearic acid diglyceride, stearic acid triglyceride, stearic acid monosorbate, behenic acid monoglyceride, pentaerythritol monostearate, pentaerythritol diester. Dipentaerythritol such as stearate, pentaerythritol tetrastearate, pentaerythritol tetrapelargonate, propylene glycol monostearate, biphenyl biphenate, sorbitan monostearate, 2-ethylhexyl stearate, dipentaerythritol hexastearate Examples include total esters or partial esters of Toll.
これらのエステルのなかでも、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸ジグリセリド、ステアリン酸モノソルビテート、ベヘニン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、プロピレングリコールモノステアレート、ソルビタンモノステアレート等の部分エステルが好ましく、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸モノソルビテート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレートがより好ましく、特に、ステアリン酸モノグリセリドが好ましい。かかる離型剤は、１種または２種以上の混合物であってもよい。 Among these esters, stearic acid monoglyceride, stearic acid diglyceride, stearic acid monosorbate, behenic acid monoglyceride, pentaerythritol monostearate, pentaerythritol distearate, propylene glycol monostearate, sorbitan monostearate, etc. Esters are preferred, stearic acid monoglyceride, stearic acid monosorbate, pentaerythritol monostearate and pentaerythritol distearate are more preferred, and stearic acid monoglyceride is particularly preferred. Such a release agent may be one kind or a mixture of two or more kinds.
これら部分エステルは、そのエステル化率は特に制限されないものの、エステル化率は２０％以上が好ましく、２０〜８０％がより好ましく、２０〜５０％が更に好ましい。エステル化率が上記範囲内であると、本発明の樹脂組成物の全光線透過率が高く、かつヘイズが低く保たれる。またエステル化率が低く、水酸基価が高い脂肪酸エステルはポリカーボネート樹脂を劣化させやすく、成形品の割れが生じやすくなる。 Although the esterification rate of these partial esters is not particularly limited, the esterification rate is preferably 20% or more, more preferably 20 to 80%, still more preferably 20 to 50%. When the esterification rate is within the above range, the total light transmittance of the resin composition of the present invention is high and the haze is kept low. Further, a fatty acid ester having a low esterification rate and a high hydroxyl value tends to deteriorate the polycarbonate resin, and the molded product is liable to crack.
本発明で用いる離型剤の量はポリカーボネート樹脂１００重量部に対して０．００１〜１．０重量部が好ましく、０．０１〜０．５重量部がより好ましく、０．０３〜０．５重量部がさらに好ましく、０．０３〜０．３重量部が特に好ましく、０．０３〜０．２重量部が最も好ましい。離型剤がこの範囲内にあると、不透明化を抑制しつつ離型性の向上を達成することができる。 The amount of the release agent used in the present invention is preferably 0.001 to 1.0 part by weight, more preferably 0.01 to 0.5 part by weight, and 0.03 to 0.5 part per 100 parts by weight of the polycarbonate resin. Part by weight is more preferred, 0.03 to 0.3 part by weight is particularly preferred, and 0.03 to 0.2 part by weight is most preferred. When the release agent is within this range, it is possible to achieve improvement in releasability while suppressing opacity.
本発明のポリカーボネート樹脂組成物は難燃剤を含むことが好ましい。難燃剤を配合すると、難燃性が付与され、火災に対する安全性が高まった成形品（好適には電気・電子機器外装部品）を得ることができるようになる。 The polycarbonate resin composition of the present invention preferably contains a flame retardant. When a flame retardant is blended, it becomes possible to obtain a molded article (preferably an electric / electronic equipment exterior component) that is imparted with flame retardancy and has increased safety against fire.
難燃剤としては、臭素化エポキシ樹脂、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリカーボネート、臭素化ポリアクリレート、および塩素化ポリエチレンなどのハロゲン系難燃剤、モノホスフェート化合物およびホスフェートオリゴマー化合物などのリン酸エステル系難燃剤、ホスフィネート化合物、ホスホネートオリゴマー化合物、ホスホニトリルオリゴマー化合物、ホスホン酸アミド化合物などのリン酸エステル系難燃剤以外の有機リン系難燃剤、有機スルホン酸アルカリ（土類）金属塩、ホウ酸金属塩系難燃剤、および錫酸金属塩系難燃剤などの有機金属塩系難燃剤、並びにシリコーン系難燃剤、ポリリン酸アンモニウム系難燃剤、トリアジン系難燃剤等が挙げられる。また別途、難燃助剤（例えば、アンチモン酸ナトリウム、三酸化アンチモン等）や滴下防止剤（フィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレン等）等を配合し、難燃剤と併用してもよい。 Flame retardants include brominated epoxy resins, brominated polystyrenes, brominated polycarbonates, brominated polyacrylates, halogenated flame retardants such as chlorinated polyethylene, phosphate ester flame retardants such as monophosphate compounds and phosphate oligomer compounds, Organic phosphorus flame retardants other than phosphate ester flame retardants such as phosphinate compounds, phosphonate oligomer compounds, phosphonitrile oligomer compounds, phosphonic acid amide compounds, organic sulfonate alkali (earth) metal salts, borate metal salt flame retardants And organic metal salt flame retardants such as metal stannate flame retardants, silicone flame retardants, ammonium polyphosphate flame retardants, and triazine flame retardants. Separately, a flame retardant aid (for example, sodium antimonate, antimony trioxide, etc.), an anti-drip agent (polytetrafluoroethylene having fibril-forming ability, etc.), etc. may be blended and used together with the flame retardant.
上述の難燃剤の中でも、塩素原子および臭素原子を含有しない化合物は、焼却廃棄やサーマルリサイクルを行う際に好ましくないとされる要因が低減されることから、環境負荷の低減をも１つの特徴とする本発明の成形品における難燃剤としてより好適である。 Among the above-mentioned flame retardants, compounds that do not contain chlorine and bromine atoms have reduced features that are undesirable when performing incineration and thermal recycling. It is more suitable as a flame retardant in the molded article of the present invention.
本発明のポリカーボネート樹脂組成物において、これら難燃剤を配合する場合には、ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部当たり０．０５〜５０重量部の範囲が好ましい。０．０５重量部未満では十分な難燃性が発現せず、５０重量部を超えると成形品の強度や耐熱性などを損なう。 In the polycarbonate resin composition of this invention, when mix | blending these flame retardants, the range of 0.05-50 weight part per 100 weight part of polycarbonate resin (A component) is preferable. If it is less than 0.05 part by weight, sufficient flame retardancy will not be exhibited, and if it exceeds 50 parts by weight, the strength and heat resistance of the molded product will be impaired.
本発明のポリカーボネート樹脂組成物は弾性重合体を含むことが好ましい。弾性重合体を配合すると、耐衝撃性が付与され、衝突に対する安全性が高まった部品（好適には自動車部品）を得ることができるようになる。 The polycarbonate resin composition of the present invention preferably contains an elastic polymer. When an elastic polymer is blended, it is possible to obtain a part (preferably an automobile part) that is given impact resistance and has improved safety against a collision.
弾性重合体の例としては、天然ゴムまたは、ガラス転移温度が１０℃以下のゴム成分に、芳香族ビニル、シアン化ビニル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、およびこれらと共重合可能なビニル化合物から選択されたモノマーの１種または２種以上が共重合されたグラフト共重合体を挙げることができる。より好適な弾性重合体は、ゴム成分のコアに前記モノマーの１種または２種以上のシェルがグラフト共重合されたコア−シェル型のグラフト共重合体である。 Examples of elastic polymers include natural rubber or a rubber component having a glass transition temperature of 10 ° C. or lower, aromatic vinyl, vinyl cyanide, acrylate ester, methacrylate ester, and vinyl compounds copolymerizable therewith. Mention may be made of graft copolymers in which one or more of the selected monomers are copolymerized. A more preferable elastic polymer is a core-shell type graft copolymer in which one or more shells of the above-mentioned monomer are graft-copolymerized on the core of the rubber component.
またかかるゴム成分と上記モノマーのブロック共重合体も挙げられる。かかるブロック共重合体としては具体的にはスチレン・エチレンプロピレン・スチレンエラストマー（水添スチレン・イソプレン・スチレンエラストマー）、および水添スチレン・ブタジエン・スチレンエラストマーなどの熱可塑性エラストマーを挙げることができる。さらに他の熱可塑性エラストマーして知られている各種の弾性重合体、例えばポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリエーテルアミドエラストマー等を使用することも可能である。 Moreover, the rubber component and the block copolymer of the said monomer are also mentioned. Specific examples of such block copolymers include thermoplastic elastomers such as styrene / ethylenepropylene / styrene elastomers (hydrogenated styrene / isoprene / styrene elastomers) and hydrogenated styrene / butadiene / styrene elastomers. Furthermore, various elastic polymers known as other thermoplastic elastomers such as polyurethane elastomers, polyester elastomers, polyether amide elastomers and the like can also be used.
衝撃改良剤としてより好適なのはコア−シェル型のグラフト共重合体である。コア−シェル型のグラフト共重合体において、そのコアの粒径は重量平均粒子径において０．０５〜０．８μｍが好ましく、０．１〜０．６μｍがより好ましく、０．１〜０．５μｍがさらに好ましい。０．０５〜０．８μｍの範囲であればより良好な耐衝撃性が達成される。弾性重合体は、ゴム成分を４０％以上含有するものが好ましく、６０％以上含有するものがさらに好ましい。 A core-shell type graft copolymer is more suitable as an impact modifier. In the core-shell type graft copolymer, the core particle size is preferably 0.05 to 0.8 μm, more preferably 0.1 to 0.6 μm, and more preferably 0.1 to 0.5 μm in weight average particle size. Is more preferable. If it is in the range of 0.05 to 0.8 μm, better impact resistance is achieved. The elastic polymer preferably contains 40% or more of a rubber component, and more preferably contains 60% or more.
ゴム成分としては、ブタジエンゴム、ブタジエン−アクリル複合ゴム、アクリルゴム、アクリル−シリコーン複合ゴム、イソブチレン−シリコーン複合ゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ニトリルゴム、エチレン−アクリルゴム、シリコーンゴム、エピクロロヒドリンゴム、フッ素ゴムおよびこれらの不飽和結合部分に水素が添加されたものを挙げることができるが、燃焼時の有害物質の発生懸念という点から、ハロゲン原子を含まないゴム成分が環境負荷の面において好ましい。 Rubber components include butadiene rubber, butadiene-acrylic composite rubber, acrylic rubber, acrylic-silicone composite rubber, isobutylene-silicone composite rubber, isoprene rubber, styrene-butadiene rubber, chloroprene rubber, ethylene-propylene rubber, nitrile rubber, ethylene- Acrylic rubber, silicone rubber, epichlorohydrin rubber, fluororubber, and those in which hydrogen is added to these unsaturated bonds may include halogen atoms because of concerns about the generation of harmful substances during combustion. No rubber component is preferable in terms of environmental load.
ゴム成分のガラス転移温度は好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−３０℃以下であり、ゴム成分としては特にブタジエンゴム、ブタジエン−アクリル複合ゴム、アクリルゴム、アクリル−シリコーン複合ゴムが好ましい。複合ゴムとは、２種のゴム成分を共重合したゴムまたは分離できないよう相互に絡み合ったＩＰＮ構造をとるように重合したゴムをいう。 The glass transition temperature of the rubber component is preferably −10 ° C. or lower, more preferably −30 ° C. or lower. As the rubber component, butadiene rubber, butadiene-acrylic composite rubber, acrylic rubber, and acrylic-silicone composite rubber are particularly preferable. The composite rubber is a rubber obtained by copolymerizing two kinds of rubber components or a rubber polymerized so as to have an IPN structure entangled with each other so as not to be separated.
ゴム成分に共重合するビニル化合物における芳香族ビニルとしては、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、アルコキシスチレン、ハロゲン化スチレン等を挙げることができ、特にスチレンが好ましい。またアクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸オクチル等を挙げることができ、メタアクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸オクチル等を挙げることができ、メタクリル酸メチルが特に好ましい。これらの中でも特にメタクリル酸メチルなどのメタアクリル酸エステルを必須成分として含有することが好ましい。より具体的には、メタアクリル酸エステルはグラフト成分１００重量％中（コア−シェル型重合体の場合にはシェル１００重量％中）、好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上含有される。 Examples of the aromatic vinyl in the vinyl compound copolymerized with the rubber component include styrene, α-methylstyrene, p-methylstyrene, alkoxystyrene, halogenated styrene and the like, and styrene is particularly preferable. Examples of acrylic esters include methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, cyclohexyl acrylate, octyl acrylate, etc., and examples of methacrylic esters include methyl methacrylate, ethyl methacrylate, methacrylic acid. Examples thereof include butyl, cyclohexyl methacrylate, octyl methacrylate and the like, and methyl methacrylate is particularly preferable. Among these, it is particularly preferable to contain a methacrylic acid ester such as methyl methacrylate as an essential component. More specifically, the methacrylic acid ester is contained in 100% by weight of the graft component (in the case of 100% by weight of the shell in the case of the core-shell type polymer), preferably 10% by weight or more, more preferably 15% by weight or more. Is done.
ガラス転移温度が１０℃以下のゴム成分を含有する弾性重合体は、塊状重合、溶液重合、懸濁重合、乳化重合のいずれの重合法で製造したものであってもよく、共重合の方式は一段グラフトであっても多段グラフトであっても差し支えない。また製造の際に副生するグラフト成分のみのコポリマーとの混合物であってもよい。さらに重合法としては一般的な乳化重合法の他、過硫酸カリウム等の開始剤を使用するソープフリー重合法、シード重合法、二段階膨潤重合法等を挙げることができる。また懸濁重合法において、水相とモノマー相とを個別に保持して両者を正確に連続式の分散機に供給し、粒子径を分散機の回転数で制御する方法、および連続式の製造方法において分散能を有する水性液体中にモノマー相を数〜数十μｍ径の細径オリフィスまたは多孔質フィルターを通すことにより供給し粒径を制御する方法などを行ってもよい。コア−シェル型のグラフト重合体の場合、その反応はコアおよびシェル共に、１段であっても多段であってもよい。 The elastic polymer containing a rubber component having a glass transition temperature of 10 ° C. or less may be produced by any polymerization method including bulk polymerization, solution polymerization, suspension polymerization, and emulsion polymerization. It can be a single-stage graft or a multi-stage graft. Moreover, the mixture with the copolymer of only the graft component byproduced in the case of manufacture may be sufficient. Furthermore, examples of the polymerization method include a general emulsion polymerization method, a soap-free polymerization method using an initiator such as potassium persulfate, a seed polymerization method, and a two-stage swelling polymerization method. In the suspension polymerization method, the aqueous phase and the monomer phase are individually maintained, both are accurately supplied to the continuous disperser, and the particle diameter is controlled by the rotation speed of the disperser, and the continuous production is performed. In the method, a method may be used in which the monomer phase is supplied by passing it through a fine orifice having a diameter of several to several tens of μm or a porous filter in an aqueous liquid having dispersibility to control the particle size. In the case of a core-shell type graft polymer, the reaction may be one stage or multistage for both the core and the shell.
かかる弾性重合体は市販されており容易に入手することが可能である。例えばゴム成分として、ブタジエンゴム、アクリルゴムまたはブタジエン−アクリル複合ゴムを主体とするものとしては、鐘淵化学工業（株）のカネエースＢシリーズ（例えばＢ−５６など）、三菱レイヨン（株）のメタブレンＣシリーズ（例えばＣ−２２３Ａなど）、Ｗシリーズ（例えばＷ−４５０Ａなど）、呉羽化学工業（株）のパラロイドＥＸＬシリーズ（例えばＥＸＬ−２６０２など）、ＨＩＡシリーズ（例えばＨＩＡ−１５など）、ＢＴＡシリーズ（例えばＢＴＡ−ＩＩＩなど）、ＫＣＡシリーズ、ローム・アンド・ハース社のパラロイドＥＸＬシリーズ、ＫＭシリーズ（例えばＫＭ−３３６Ｐ、ＫＭ−３５７Ｐなど）、並びに宇部サイコン（株）のＵＣＬモディファイヤーレジンシリーズ（ユーエムジー・エービーエス（株）のＵＭＧ ＡＸＳレジンシリーズ）などが挙げられ、ゴム成分としてアクリル−シリコーン複合ゴムを主体とするものとしては三菱レイヨン（株）よりメタブレンＳ−２００１あるいはＳＲＫ−２００という商品名で市販されているものが挙げられる。 Such elastic polymers are commercially available and can be easily obtained. For example, as rubber components mainly composed of butadiene rubber, acrylic rubber or butadiene-acrylic composite rubber, Kane Ace B series (for example, B-56 etc.) of Kanegafuchi Chemical Industry Co., Ltd. and Metabrene of Mitsubishi Rayon Co., Ltd. C series (for example, C-223A), W series (for example, W-450A), paraloid EXL series (for example, EXL-2602) by Kureha Chemical Industry, HIA series (for example, HIA-15), BTA series (E.g., BTA-III), KCA series, Rohm and Haas Paraloid EXL series, KM series (e.g., KM-336P, KM-357P, etc.) and UCL modifier resin series (UMG) of Ube Saikon Co., Ltd.・ ABS's MG AXS Resin Series) and the like, and those mainly composed of acrylic-silicone composite rubber as the rubber component are those commercially available from Mitsubishi Rayon Co., Ltd. under the trade name Methbrene S-2001 or SRK-200. It is done.
弾性重合体の組成割合は、ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部あたり０．２〜５０重量部が好ましく、１〜３０重量部が好ましく、１．５〜２０重量部がより好ましい。かかる組成範囲は、剛性の低下を抑制しつつ組成物に良好な耐衝撃性を与えることができる。 The composition ratio of the elastic polymer is preferably 0.2 to 50 parts by weight per 100 parts by weight of the polycarbonate resin (component A), preferably 1 to 30 parts by weight, and more preferably 1.5 to 20 parts by weight. Such a composition range can give good impact resistance to the composition while suppressing a decrease in rigidity.
本発明の樹脂組成物には、本発明の効果を発揮する範囲で、他の熱可塑性樹脂（例えば、他のポリカーボネート樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、液晶性ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエチレンおよびポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチレン樹脂、高衝撃ポリスチレン樹脂、シンジオタクチックポリスチレン樹脂、ポリメタクリレート樹脂、並びにフェノキシまたはエポキシ樹脂など）、酸化防止剤（例えば、ヒンダ−ドフェノ−ル系化合物、イオウ系酸化防止剤等）、紫外線吸収剤（ベンゾトリアゾール系、トリアジン系、ベンゾフェノン系など）、光安定剤（ＨＡＬＳなど）、離型剤（飽和脂肪酸エステル、不飽和脂肪酸エステル、ポリオレフィン系ワックス、フッ素化合物、パラフィンワックス、蜜蝋など）、流動改質剤（ポリカプロラクトンなど）、着色剤（カーボンブラック、二酸チタン、各種の有機染料、メタリック顔料など）、光拡散剤（アクリル架橋粒子、シリコーン架橋粒子など）、蛍光増白剤、蓄光顔料、蛍光染料、帯電防止剤、無機および有機の抗菌剤、光触媒系防汚剤（微粒子酸化チタン、微粒子酸化亜鉛など）、赤外線吸収剤、並びにフォトクロミック剤紫外線吸収剤などを配合してもよい。これら各種の添加剤は、ビスフェノールＡポリカーボネート等の熱可塑性樹脂に配合する際の周知の配合量で利用することができる。 The resin composition of the present invention includes other thermoplastic resins (for example, other polycarbonate resins, aromatic polyester resins, aliphatic polyester resins, polyarylate resins, liquid crystalline polyester resins within the range where the effects of the present invention are exhibited. , Polyamide resin, polyimide resin, polyetherimide resin, polyurethane resin, silicone resin, polyphenylene ether resin, polyphenylene sulfide resin, polysulfone resin, polyolefin resin such as polyethylene and polypropylene, polystyrene resin, acrylonitrile / styrene copolymer (AS resin) , Acrylonitrile / butadiene / styrene copolymer (ABS resin), polystyrene resin, high impact polystyrene resin, syndiotactic polystyrene resin, polymethacrylate resin, and phenoxy Or epoxy resin), antioxidants (for example, hindered phenol compounds, sulfur antioxidants, etc.), ultraviolet absorbers (benzotriazole, triazine, benzophenone, etc.), light stabilizers (HALS, etc.) ), Mold release agents (saturated fatty acid esters, unsaturated fatty acid esters, polyolefin waxes, fluorine compounds, paraffin wax, beeswax, etc.), flow modifiers (polycaprolactone, etc.), colorants (carbon black, titanium dioxide, various types) Organic dyes, metallic pigments, etc.), light diffusing agents (acrylic crosslinked particles, silicone crosslinked particles, etc.), fluorescent brighteners, phosphorescent pigments, fluorescent dyes, antistatic agents, inorganic and organic antibacterial agents, photocatalytic antifouling agents (Fine particle titanium oxide, fine particle zinc oxide, etc.), infrared absorber, and photochromic agent UV absorber Etc. may be blended. These various additives can be used in known blending amounts when blended with a thermoplastic resin such as bisphenol A polycarbonate.
＜樹脂組成物の製造方法について＞
本発明の樹脂組成物を製造するには、任意の方法が採用される。例えば各成分、並びに任意に他の成分を予備混合し、その後溶融混練し、ペレット化する方法を挙げることができる。予備混合の手段としては、ナウターミキサー、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミキサー、メカノケミカル装置、押出混合機などを挙げることができる。予備混合においては場合により押出造粒器やブリケッティングマシーンなどにより造粒を行うこともできる。予備混合後、ベント式二軸押出機に代表される溶融混練機で溶融混練、およびペレタイザー等の機器によりペレット化する。溶融混練機としては他にバンバリーミキサー、混練ロール、恒熱撹拌容器などを挙げることができるが、ベント式二軸押出機が好ましい。他に、各成分、並びに任意に他の成分を予備混合することなく、それぞれ独立に二軸押出機に代表される溶融混練機に供給する方法も取ることもできる。溶融混練する際のシリンダー温度は２２０〜２７０℃の範囲で行うことが好ましく、２３０〜２６０℃の範囲がより好ましく、２３０〜２５０℃の範囲が更に好ましい。シリンダー温度が２７０℃を超えると、本発明に用いられるポリカーボネートの熱分解の進行が大きくなってくる。
<About the manufacturing method of a resin composition>
Arbitrary methods are employ | adopted in order to manufacture the resin composition of this invention. For example, each component and optionally other components can be premixed and then melt-kneaded and pelletized. Examples of the premixing means include a Nauter mixer, a V-type blender, a Henschel mixer, a mechanochemical apparatus, and an extrusion mixer. In the preliminary mixing, granulation can be performed by an extrusion granulator or a briquetting machine depending on the case. After the preliminary mixing, the mixture is melt-kneaded by a melt-kneader represented by a vent type twin-screw extruder and pelletized by a device such as a pelletizer. Other examples of the melt kneader include a Banbury mixer, a kneading roll, and a constant temperature stirring vessel, but a vent type twin screw extruder is preferred. In addition, each component and optionally other components can be independently supplied to a melt-kneader represented by a twin-screw extruder without being premixed. The cylinder temperature at the time of melt kneading is preferably in the range of 220 to 270 ° C, more preferably in the range of 230 to 260 ° C, and still more preferably in the range of 230 to 250 ° C. When the cylinder temperature exceeds 270 ° C., the progress of thermal decomposition of the polycarbonate used in the present invention increases.
＜電気・電子機器外装部品の製造について＞
本発明の樹脂組成物から形成される電気・電子機器外装部品は、シリンダー温度２２０〜２７０℃の範囲で射出成形して得ることができる。ポリマーの分解による着色や分子量低下を抑制するために、この温度範囲は２３０〜２６０℃の範囲がより好ましく、２３０〜２５０℃の範囲が更に好ましい。シリンダー温度が２７０℃を超えると、ポリマーの分解が大きく促進されてしまう。金型温度は４０〜１４０℃の範囲で好ましく行うことができるが、成形サイクルを短縮し、樹脂の溶融滞留時間を短くするため、４０〜１２０℃がより好ましく、さらに好ましくは４０〜１００℃の範囲である。
<Manufacture of electrical / electronic equipment exterior parts>
Electrical / electronic equipment exterior parts formed from the resin composition of the present invention can be obtained by injection molding at a cylinder temperature of 220 to 270 ° C. In order to suppress coloration and molecular weight reduction due to polymer decomposition, the temperature range is more preferably 230 to 260 ° C, and further preferably 230 to 250 ° C. When the cylinder temperature exceeds 270 ° C., the decomposition of the polymer is greatly accelerated. The mold temperature can be preferably in the range of 40 to 140 ° C., but in order to shorten the molding cycle and shorten the melt residence time of the resin, 40 to 120 ° C. is more preferable, and more preferably 40 to 100 ° C. It is a range.
該電気・電子機器外装部品を得るための射出成形に関しては、通常のコールドランナー方式の成形法だけでなく、ホットランナー方式の成形法も可能である。かかる射出成形においては、通常の成形方法だけでなく、適宜目的に応じて、射出圧縮成形、射出プレス成形、ガスアシスト射出成形、発泡成形（超臨界流体の注入によるものを含む）、インサート成形、インモールドコーティング成形、断熱金型成形、急速加熱冷却金型成形、二色成形、サンドイッチ成形、および超高速射出成形などの射出成形法を用いて成形品を得ることができる。これら各種成形法の利点は既に広く知られるところである。 Regarding the injection molding for obtaining the electric / electronic device exterior part, not only a normal cold runner molding method but also a hot runner molding method is possible. In such injection molding, not only a normal molding method but also an injection compression molding, an injection press molding, a gas assist injection molding, a foam molding (including those by injection of a supercritical fluid), an insert molding, depending on the purpose as appropriate. A molded product can be obtained using an injection molding method such as in-mold coating molding, heat insulating mold molding, rapid heating / cooling mold molding, two-color molding, sandwich molding, and ultrahigh-speed injection molding. The advantages of these various molding methods are already widely known.
該電気・電子機器外装部品としては、デスクトップパソコン、ノートパソコンなどのパソコン類の外装部品、プリンター、コピー機、スキャナーおよびファックス（これらの複合機を含む）等のＯＡ機器の外装部品、ディスプレー装置（ＣＲＴ、液晶、プラズマ、プロジェクタ、および有機ＥＬなど）の外装部品、マウスなどの外装部品、キーボードのキーや各種スイッチなどのスイッチ機構部品、ゲーム機（家庭用ゲーム機、業務用ゲーム機、およびパチンコ、およびスロットマシーンなど）の外装部品などが例示される。さらに本発明の樹脂組成物から形成される成形品は、その他幅広い用途に有用であり、例えば、携帯情報端末（いわゆるＰＤＡ）、携帯電話、携帯書籍（辞書類等）、携帯テレビ、記録媒体（ＣＤ、ＭＤ、ＤＶＤ、次世代高密度ディスク、ハードディスクなど）のドライブ、記録媒体（ＩＣカード、スマートメディア、メモリースティックなど）の読取装置、光学カメラ、デジタルカメラ、パラボラアンテナ、電動工具、ＶＴＲ、アイロン、ヘアードライヤー、炊飯器、電子レンジ、ホットプレート、音響機器、照明機器、冷蔵庫、エアコン、空気清浄機、マイナスイオン発生器、およびタイプライター、時計など電気・ＯＡ機器、家庭用電化製品を挙げることができ、これらの外装材などの各種部品に本発明の成形品を適用することができる。 As the electrical / electronic equipment exterior parts, exterior parts of personal computers such as desktop personal computers and notebook personal computers, exterior parts of OA equipment such as printers, copiers, scanners and fax machines (including these multifunction machines), display devices ( CRT, liquid crystal, plasma, projector, organic EL, etc.) exterior parts, mouse and other exterior parts, switch mechanism parts such as keyboard keys and various switches, game machines (home game machines, arcade game machines, and pachinko machines) , And slot machines). Furthermore, the molded article formed from the resin composition of the present invention is useful for a wide variety of other applications, such as a portable information terminal (so-called PDA), a cellular phone, a portable book (dictionaries, etc.), a portable television, a recording medium ( CD, MD, DVD, next-generation high-density disk, hard disk, etc.) drive, recording media (IC card, smart media, memory stick, etc.) reader, optical camera, digital camera, parabolic antenna, electric tool, VTR, iron, Examples include hair dryers, rice cookers, microwave ovens, hot plates, sound equipment, lighting equipment, refrigerators, air conditioners, air purifiers, negative ion generators, typewriters, clocks and other electric / OA equipment, and household appliances. The molded product of the present invention can be applied to various parts such as exterior materials. .
さらに該電気・電子機器外装部品には、表面改質を施すことによりさらに他の機能を付与することが可能である。ここでいう表面改質とは、蒸着（物理蒸着、化学蒸着等）、メッキ（電気メッキ、無電解メッキ、溶融メッキ等）、塗装、コーティング、印刷等の樹脂成形品の表層上に新たな層を形成させるものであり、通常の樹脂成形品に用いられる方法が適用できる。 Furthermore, the electric / electronic equipment exterior component can be further provided with other functions by surface modification. Surface modification here means a new layer on the surface of resin molded products such as vapor deposition (physical vapor deposition, chemical vapor deposition, etc.), plating (electroplating, electroless plating, hot dipping, etc.), painting, coating, printing, etc. The method used for normal resin molded products can be applied.
＜自動車部品の製造について＞
本発明の樹脂組成物から形成される自動車部品は、シリンダー温度２２０〜２７０℃の範囲で射出成形して得られる。ポリマーの分解による着色や分子量低下を抑制するために、この温度範囲は２３０〜２６０℃の範囲がより好ましく、２３０〜２５０℃の範囲が更に好ましい。シリンダー温度が２７０℃を超えると、ポリマーの分解が大きく促進されてしまう。金型温度は４０〜１４０℃の範囲で好ましく行うことができるが、成形サイクルを短縮し、樹脂の溶融滞留時間を短くするため、４０〜１２０℃がより好ましく、さらに好ましくは４０〜１００℃の範囲である。
<Manufacture of automotive parts>
The automobile part formed from the resin composition of the present invention is obtained by injection molding at a cylinder temperature of 220 to 270 ° C. In order to suppress coloration and molecular weight reduction due to polymer decomposition, the temperature range is more preferably 230 to 260 ° C, and further preferably 230 to 250 ° C. When the cylinder temperature exceeds 270 ° C., the decomposition of the polymer is greatly accelerated. The mold temperature can be preferably in the range of 40 to 140 ° C., but in order to shorten the molding cycle and shorten the melt residence time of the resin, 40 to 120 ° C. is more preferable, and more preferably 40 to 100 ° C. It is a range.
該自動車部品を得るための射出成形に関しては、通常のコールドランナー方式の成形法だけでなく、ホットランナー方式の成形法も可能である。かかる射出成形においては、通常の成形方法だけでなく、適宜目的に応じて、射出圧縮成形、射出プレス成形、ガスアシスト射出成形、発泡成形（超臨界流体の注入によるものを含む）、インサート成形、インモールドコーティング成形、断熱金型成形、急速加熱冷却金型成形、二色成形、サンドイッチ成形、および超高速射出成形などの射出成形法を用いて成形品を得ることができる。これら各種成形法の利点は既に広く知られるところである。 Regarding the injection molding for obtaining the automobile parts, not only a normal cold runner molding method but also a hot runner molding method is possible. In such injection molding, not only a normal molding method but also an injection compression molding, an injection press molding, a gas assist injection molding, a foam molding (including those by injection of a supercritical fluid), an insert molding, depending on the purpose as appropriate. A molded product can be obtained using an injection molding method such as in-mold coating molding, heat insulating mold molding, rapid heating / cooling mold molding, two-color molding, sandwich molding, and ultrahigh-speed injection molding. The advantages of these various molding methods are already widely known.
該自動車部品としては、車輌外装部品、車輌内装部品、駆動系機構部品、電子制御系電子・電気部品、電子制御系機構部品、内燃機関関連部品、排気系関連部品、各種表示装置部品、各種照明装置部品、などが挙げられる。具体的には、バックパネル、フェンダー、バンパー、フェーシャ、ドアパネル、サイドガーニッシュ、ピラー、ラジエータグリル、サイドプロテクター、サイドモール、リアプロテクター、リアモール、各種スポイラー、ボンネット、ルーフパネル、トランクリッド、デタッチャブルトップ、ウインドリフレクター、ヘッドランプレンズ、ミラーハウジング、アウタードアハンドル、ワイパー部品、ウィンドウォッシャーノズル、オートアンテナ部品、トリム、ランプソケット、ランプリフレクター、ランプハウジング、インストルメンタルパネル、センターコンソールパネル、ディフレクター部品、メーター部品、エアーフローメーター、アクチュエーター、イグニッションコイル、ディストリビューター部品、ガスキャップ、ヒューズケース、センサーハウジング、ハーネスコネクター、各種スイッチ類、各種リレー類、燃料配管部品、エンジンロッカーカバー、エンジンオーナメントカバー、タイミングベルトカバー、ベルトテンショナープーリー、チェインガイド、カムスプロケット、ジェネレーターボビン、エアクリーナーケース、吸気ダクト、サージタンク、燃料タンク、インテークマニホールド、燃料噴射部品、カーナビケーション部品、カーオーディオビジュアル部品、オートモバイルコンピュータ部品、などが好適に例示できる。 The automobile parts include vehicle exterior parts, vehicle interior parts, drive system mechanism parts, electronic control system electronic / electrical parts, electronic control system mechanism parts, internal combustion engine related parts, exhaust system related parts, various display device parts, various illuminations. And device parts. Specifically, back panels, fenders, bumpers, fascias, door panels, side garnishes, pillars, radiator grills, side protectors, side moldings, rear protectors, rear moldings, various spoilers, bonnets, roof panels, trunk lids, detachable tops, windows Reflector, headlamp lens, mirror housing, outer door handle, wiper part, window washer nozzle, auto antenna part, trim, lamp socket, lamp reflector, lamp housing, instrument panel, center console panel, deflector part, meter part, air Flow meter, actuator, ignition coil, distributor parts, gas cap, fuse Sensor housing, harness connector, various switches, various relays, fuel piping parts, engine rocker cover, engine ornament cover, timing belt cover, belt tensioner pulley, chain guide, cam sprocket, generator bobbin, air cleaner case, air intake Ducts, surge tanks, fuel tanks, intake manifolds, fuel injection parts, car navigation parts, car audio visual parts, auto mobile computer parts, and the like can be suitably exemplified.
さらに該自動車部品には、表面改質を施すことによりさらに他の機能を付与することが可能である。ここでいう表面改質とは、蒸着（物理蒸着、化学蒸着等）、メッキ（電気メッキ、無電解メッキ、溶融メッキ等）、塗装、コーティング、印刷等の樹脂成形品の表層上に新たな層を形成させるものであり、通常の樹脂成形品に用いられる方法が適用できる。 Furthermore, it is possible to impart other functions to the automobile parts by surface modification. Surface modification here means a new layer on the surface of resin molded products such as vapor deposition (physical vapor deposition, chemical vapor deposition, etc.), plating (electroplating, electroless plating, hot dipping, etc.), painting, coating, printing, etc. The method used for normal resin molded products can be applied.
本発明は、バイオマス資源を原料としたポリカーボネート樹脂に充填材を含有する樹脂組成物であって、良好な耐熱性、熱安定性、剛性および寸法安定性を有し、各種成形材料やポリマーアロイ材料の素材として有用であり、特に各種電子・電気機器外装部品、自動車部品に好適であり、その奏する産業上の効果は格別である。 The present invention is a resin composition containing a filler in a polycarbonate resin made from biomass resources, having good heat resistance, thermal stability, rigidity and dimensional stability, and various molding materials and polymer alloy materials It is useful as a material for the above and is particularly suitable for various electronic / electrical equipment exterior parts and automobile parts, and the industrial effects that it exhibits are exceptional.
以下、実施例により本発明を詳述する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be described in detail by way of examples. However, the present invention is not limited to these.
［１］樹脂組成物および成形品の評価
下記の製造例に示す方法により、ポリカーボネート樹脂の製造を行った。また実施例中における各値は下記の方法で求めた。
（１）溶融粘度
（株）東洋精機製キャピラリーレオメータ（キャピログラフ 型式１Ｄ）を用い、キャピラリー長１０．０ｍｍ、キャピラリー径１．０ｍｍ、測定温度２５０℃にて測定速度を任意に変更し測定した結果得られたＳｈｅａｒ Ｒａｔｅ／Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙカーブより６００ｓｅｃ−１での溶融粘度を読み取った。
（２）ガラス転移温度
ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製 ＤＳＣ （型式 ＤＳＣ２９１０）により測定した。
（３）５％重量減少温度
ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製 ＴＧＡ （型式 ＴＧＡ２９５０）により測定した。
（４）曲げ弾性率
曲げ試験をＩＳＯ１７８に従って行った。なお、試験片は、日本製鋼所（株）製 ＪＳＷＪ−７５ＥＩＩＩを用いてシリンダ温度２５０℃、金型温度９０℃にて成形した（曲げ試験片形状：長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚み４ｍｍ）。
（５）荷重たわみ温度（１．８０ＭＰａ）：上記（４）にて成形した曲げ試験片を用いてＩＳＯ７５−１および７５−２で規定される高荷重下（１．８０ＭＰａ）の荷重たわみ温度を測定した。
（６）成形収縮率：一方の短辺側に厚み１．５ｍｍのフィルムゲートを有する短辺５０ｍｍ、長辺１００ｍｍ、厚み４ｍｍの平板を成形し、２３℃、５０％ＲＨ、２４時間状態調節したのち、平板の流動の流れ方向および直角方向の寸法を三次元測定機（三豊製作所（株）製 ＭＩＣＲＯＰＡＫ ５５０）を使用して測定し、流れ方向および直角方向の成形収縮率を求めた。
[1] Evaluation of resin composition and molded product A polycarbonate resin was produced by the method shown in the following production examples. Moreover, each value in an Example was calculated | required with the following method.
(1) Melt viscosity Obtained as a result of measurement using a capillary rheometer (Capillograph Model 1D) manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd. with a capillary length of 10.0 mm, a capillary diameter of 1.0 mm, and a measurement temperature of 250 ° C. The melt viscosity at 600 sec −1 was read from the obtained Shear Rate / Viscosity curve.
(2) Glass transition temperature The glass transition temperature was measured by DSC (model DSC2910) manufactured by TA Instruments.
(3) 5% weight loss temperature Measured with TGA (model TGA2950) manufactured by TA Instruments.
(4) Flexural modulus The bending test was performed according to ISO178. The test piece was formed using JSWJ-75EIII manufactured by Nippon Steel Works, Ltd. at a cylinder temperature of 250 ° C. and a mold temperature of 90 ° C. (bending test piece shape: length 80 mm × width 10 mm × thickness 4 mm).
(5) Deflection temperature under load (1.80 MPa): Deflection temperature under high load (1.80 MPa) specified by ISO75-1 and 75-2 using the bending test piece molded in (4) above. It was measured.
(6) Mold shrinkage: A flat plate having a short side of 50 mm, a long side of 100 mm, and a thickness of 4 mm having a film gate of 1.5 mm in thickness on one short side was molded and conditioned at 23 ° C., 50% RH for 24 hours. Thereafter, the flow direction and the perpendicular direction dimension of the flow of the flat plate were measured using a three-dimensional measuring machine (MICROPAK 550 manufactured by Mitoyo Seisakusho Co., Ltd.), and the molding shrinkage in the flow direction and the perpendicular direction was determined.
＜製造例１：ポリカーボネートＡ−１成分の製造＞
イソソルビド１６０８重量部（１１モル）とジフェニルカーボネート２３５６重量部（１１モル）とを反応器に入れ、重合触媒としてテトラメチルアンモニウムヒドロキシドを１．０重量部（ジフェニルカーボネート成分１モルに対して１×１０−４モル）、および水酸化ナトリウムを１．１×１０−３重量部（ジフェニルカーボネート成分１モルに対して０．２５×１０−６モル）仕込んで窒素雰囲気下常圧で１８０℃に加熱し溶融させた。
<Production Example 1: Production of Polycarbonate A-1 Component>
1608 parts by weight (11 moles) of isosorbide and 2356 parts by weight (11 moles) of diphenyl carbonate were placed in a reactor, and 1.0 part by weight of tetramethylammonium hydroxide was used as a polymerization catalyst (1 × with respect to 1 mole of diphenyl carbonate component). 10-4 mol) and 1.1 × 10 −3 parts by weight of sodium hydroxide (0.25 × 10 −6 mol with respect to 1 mol of diphenyl carbonate component), and heated to 180 ° C. under a nitrogen atmosphere at normal pressure And melted.
撹拌下、反応槽内を３０分かけて徐々に減圧し、生成するフェノールを留去しながら１３．３×１０−３ＭＰａまで減圧した。この状態で２０分反応させた後に２００℃に昇温し、次いで２０分かけて徐々に減圧し、フェノールを留去しながら４．００×１０−３ＭＰａで２０分間反応させ、さらに、２２０℃に昇温し３０分間、２５０℃に昇温し３０分間反応させた。 Under stirring, the pressure in the reaction vessel was gradually reduced over 30 minutes, and the pressure was reduced to 13.3 × 10 −3 MPa while the produced phenol was distilled off. After reacting in this state for 20 minutes, the temperature was raised to 200 ° C., then the pressure was gradually reduced over 20 minutes, and the reaction was carried out at 4.00 × 10 −3 MPa for 20 minutes while distilling off the phenol. The mixture was heated to 250 ° C. for 30 minutes and reacted for 30 minutes.
次いで、徐々に減圧し、２．６７×１０−３ＭＰａで１０分間、１．３３×１０−３ＭＰａで１０分間反応を続行し、さらに減圧し、４．００×１０−５ＭＰａに到達したら、徐々に昇温し、最終的に２５０℃、６．６６×１０−５ＭＰａで４０分間反応させた。その結果、ガラス転移温度１５６℃、シェアレート６００ｓｅｃ−１における溶融粘度が０．５３×１０３Ｐａ・ｓ、５％重量減少温度３６０℃のポリマーが得られた。 Next, the pressure was gradually reduced, and the reaction was continued at 2.67 × 10 −3 MPa for 10 minutes and 1.33 × 10 −3 MPa for 10 minutes, and further reduced in pressure to reach 4.00 × 10 −5 MPa. The temperature was gradually raised, and the reaction was finally carried out at 250 ° C. and 6.66 × 10 −5 MPa for 40 minutes. As a result, a polymer having a glass transition temperature of 156 ° C., a melt viscosity at a shear rate of 600 sec −1 of 0.53 × 10 3 Pa · s, and a 5% weight reduction temperature of 360 ° C. was obtained.
＜製造例２：ポリカーボネートＡ−２成分の製造＞
最終的に２６０℃、６．６６×１０−５ＭＰａで６０分間反応せしめた以外は製造例１と同様にしてポリマーを得た、このポリマーのガラス転移温度は１６４℃、シェアレート６００ｓｅｃ−１における溶融粘度は１．７×１０３Ｐａ・ｓ、５％重量減少温度は３６２℃であった。
<Production Example 2: Production of Polycarbonate A-2 Component>
A polymer was obtained in the same manner as in Production Example 1 except that the reaction was finally carried out at 260 ° C. and 6.66 × 10 −5 MPa for 60 minutes. The polymer had a glass transition temperature of 164 ° C. and a shear rate of 600 sec −1 . The melt viscosity was 1.7 × 10 3 Pa · s, and the 5% weight loss temperature was 362 ° C.
＜製造例３：ポリカーボネートＡ−３成分の製造＞
重合触媒として酢酸亜鉛を用い、最終的に２２０℃、６．６６×１０−５ＭＰａで１１時間反応させた以外は製造例１と同様にしてポリマーを得た、このポリマーのガラス転移温度は１５８℃、シェアレート６００ｓｅｃ−１における溶融粘度が０．５９×１０３Ｐａ・ｓ、５％重量減少温度２９１℃のポリマーが得られた。
<Production Example 3: Production of Polycarbonate A-3 Component>
A polymer was obtained in the same manner as in Production Example 1 except that zinc acetate was used as the polymerization catalyst and the reaction was finally carried out at 220 ° C. and 6.66 × 10 −5 MPa for 11 hours. The glass transition temperature of this polymer was 158 A polymer having a melt viscosity of 0.59 × 10 3 Pa · s at a shear rate of 600 sec −1 and a 5% weight reduction temperature of 291 ° C. was obtained.
その他、原料としては、以下のものを用いた。
（Ｂ−１）ガラス繊維（日本電気硝子（株）製：ＥＣＳ−０３Ｔ−５１１、平均径１３μｍ、カット長３ｍｍのチョップドストランド）
（Ｂ−２）ミルドファイバー（日東紡績（株）製：ＰＦＥ−３０１ＦＢ）
（Ｂ−３）ガラスフレーク（日本板硝子（株）：ＲＥＦＧ−１０１）
（Ｂ−４）炭素繊維（東邦テナックス（株）製：ベスファイト ＨＴＡ−Ｃ６−Ｕ）
（Ｂ−５−１）タルク（林化成（株）製：ＨＳＴ−０．８）
（Ｂ−６）ワラストナイト（巴工業（株）製：ＮＹＧＬＯＳ−４）
（Ｂ−７）マイカ（林化成（株）：ＭＣ−４０）
（Ｂ−８）ケナフ繊維（オージー（株）製 カット長５ｍｍ）
（Ｂ−９）竹繊維（オージー（株）製 パルプ紙を粉砕して使用）
（ＰＯ）酸変性ポリオレフィンワックス（三菱化学（株）ダイヤカルナ ３０Ｍ）
（ＡＯ）酸化防止剤：ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト（（株）アデカ製 アデカスタブＰＥＰ−３６）
（ＭＲ）離型剤：ステアリン酸モノグリセリド（理研ビタミン（株）リケマールＳ−１００Ａ）
In addition, the following were used as raw materials.
(B-1) Glass fiber (manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd .: ECS-03T-511, chopped strand having an average diameter of 13 μm and a cut length of 3 mm)
(B-2) Milled fiber (manufactured by Nittobo Co., Ltd .: PFE-301FB)
(B-3) Glass flake (Nippon Sheet Glass Co., Ltd .: REFG-101)
(B-4) Carbon fiber (manufactured by Toho Tenax Co., Ltd .: Besfight HTA-C6-U)
(B-5-1) Talc (Made by Hayashi Kasei Co., Ltd .: HST-0.8)
(B-6) Wollastonite (manufactured by Sakai Kogyo Co., Ltd .: NYGLOS-4)
(B-7) Mica (Hayashi Kasei Co., Ltd .: MC-40)
(B-8) Kenaf fiber (Aug Co., Ltd. cut length 5 mm)
(B-9) Bamboo fiber (used by pulverizing pulp paper manufactured by OG Co., Ltd.)
(PO) Acid-modified polyolefin wax (Diacarna 30M, Mitsubishi Chemical Corporation)
(AO) Antioxidant: Bis (2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl) pentaerythritol diphosphite (Adeka Co., Ltd., Adekastab PEP-36)
(MR) mold release agent: stearic acid monoglyceride (Riken Vitamin Co., Ltd. Riquemar S-100A)
［実施例１〜１１、比較例１〜２］
表１および表２記載の樹脂組成物を以下の要領で作成した。表１および表２の割合の各成分を計量して、ブレンダーにて混合した後、ベント式二軸押出機を用いて溶融混練してペレットを得た。ポリカーボネート樹脂に添加する添加剤はそれぞれ配合量の１０〜１００倍の濃度を目安に予めポリカーボネート樹脂との予備混合物を作成した後、ブレンダーによる全体の混合を行った。ベント式二軸押出機は（株）テクノベル社製ＫＺＷ１５−２５ＭＧ）を使用した。押出条件は吐出量１４ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２５０℃ とした。得られたペレットを１００℃で１２時間、熱風循環式乾燥機にて乾燥した後、射出成形機を用いて、評価用の試験片を成形した。各評価結果を表１および表２に示した。
[Examples 1-11, Comparative Examples 1-2]
The resin compositions described in Table 1 and Table 2 were prepared as follows. Each component of the ratio of Table 1 and Table 2 was measured, mixed with a blender, and then melt-kneaded using a vent type twin screw extruder to obtain pellets. The additives to be added to the polycarbonate resin were preliminarily prepared with a polycarbonate resin in advance with a concentration of 10 to 100 times the blending amount as a guide, and then the whole was mixed by a blender. The vent type twin screw extruder used was KZW15-25MG manufactured by Technobell. The extrusion conditions were a discharge rate of 14 kg / h, a screw rotation speed of 250 rpm, and a vent vacuum of 3 kPa, and the extrusion temperature was 250 ° C. from the first supply port to the die part. The obtained pellets were dried at 100 ° C. for 12 hours with a hot air circulation dryer, and then a test piece for evaluation was molded using an injection molding machine. The evaluation results are shown in Tables 1 and 2.
［２］外装部品の評価
下記の製造例に示す方法により、ポリカーボネート樹脂の製造を行った。また実施例中における各値は下記の方法で求めた。
（１）溶融粘度
上記［１］と同様の方法により求めた。
（２）ガラス転移温度
上記［１］と同様の方法により求めた。
（３）５％重量減少温度
上記［１］と同様の方法により求めた。
（４）曲げ強度、曲げ弾性率
上記［１］と同様の方法により曲げ試験を行い、曲げ強度および曲げ弾性率を求めた。
（５）耐熱性（荷重たわみ温度）
上記［１］と同様の方法により求めた。
（６）燃焼性
米国アンダーライターラボラトリー社の定める方法（ＵＬ９４）により、試験片厚さ１．６ｍｍまたは３．２ｍｍにおいて難燃性ランクを評価した。
（７）耐薬品性
各種電気・電子機器外装部品の模擬成形品から切削した成形品を、室温下、トルエン、キシレン、アセトン、トリクロロエタン中に２４時間浸漬し、表面状態を観察した。
（８）耐加水分解性
各種電気・電子機器外装部品の模擬成形品から切削した成形品を、恒温恒湿槽中、８０℃×９０％相対湿度の条件にて１０日間処理した後の分子量を、処理前の値に対する保持率で評価した。
（９）鉛筆引っかき値
ＪＩＳ Ｋ５４００中に定められた方法に従って、厚み１ｍｍの平滑角板成形品を用い手かき法にて、鉛筆引っかき値を測定した。
[2] Evaluation of exterior parts Polycarbonate resin was manufactured by the method shown in the following manufacture example. Moreover, each value in an Example was calculated | required with the following method.
(1) Melt viscosity Determined by the same method as in [1] above.
(2) Glass transition temperature It was determined by the same method as in [1] above.
(3) 5% weight reduction temperature It calculated | required by the method similar to said [1].
(4) Bending strength and bending elastic modulus A bending test was performed by the same method as in [1] above, and bending strength and bending elastic modulus were obtained.
(5) Heat resistance (deflection temperature under load)
It calculated | required by the method similar to said [1].
(6) Flammability The flame retardance rank was evaluated at a test piece thickness of 1.6 mm or 3.2 mm according to a method (UL94) defined by US Underwriters Laboratory.
(7) Chemical resistance Molded products cut from simulated molded products of various electric / electronic equipment exterior parts were immersed in toluene, xylene, acetone, trichloroethane for 24 hours at room temperature, and the surface state was observed.
(8) Hydrolysis resistance The molecular weight after processing a molded product cut from a simulated molded product of various electric / electronic equipment exterior parts for 10 days in a constant temperature and humidity chamber at 80 ° C. × 90% relative humidity. The evaluation was based on the retention rate relative to the value before the treatment.
(9) Pencil Scratch Value According to the method defined in JIS K5400, a pencil scratch value was measured by a hand-scratching method using a smooth square plate molded product having a thickness of 1 mm.
＜製造例１：ポリカーボネートＡ−１成分の製造＞
上記［１］の製造方法で得られたポリカーボネートＡ−１成分を使用した。
<Production Example 1: Production of Polycarbonate A-1 Component>
The polycarbonate A-1 component obtained by the production method of [1] above was used.
＜製造例２：ポリカーボネートＡ−４成分の製造＞
イソソルビド１５９０重量部（１０．８８モル）、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール３６重量部（０．２４モル）を温度計、撹拌機付き反応器にし込み、窒素置換した後、あらかじめよく乾燥したピリジン５５００重量部、塩化メチレン３２４００重量部を加え溶解した。撹拌下２５℃でホスゲン１４００重量部（１４．１４モル）を１００分要して吹込んだ。ホスゲン吹込み終了後、約２０分間そのまま撹拌して反応を終了した。反応終了後生成物を塩化メチレンで希釈し、ピリジンを塩酸で中和除去後、導電率がイオン交換水と殆ど同じになるまで繰り返し水洗し、その後塩化メチレンを蒸発した。その結果、ガラス転移点１７２℃、シェアレート６００ｓｅｃ−１における溶融粘度が５．１×１０３Ｐａ・ｓ、５％重量減少温度３６２℃のポリマーが得られた。
<Production Example 2: Production of Polycarbonate A-4 Component>
1590 parts by weight (10.88 moles) of isosorbide and 36 parts by weight (0.24 moles) of p-tert-butylphenol were placed in a thermometer and a reactor equipped with a stirrer, purged with nitrogen, and 5500 parts by weight of pyridine well dried beforehand. Then, 32400 parts by weight of methylene chloride was added and dissolved. Under stirring, 1400 parts by weight (14.14 mol) of phosgene was blown in for 100 minutes at 25 ° C. After the completion of phosgene blowing, the reaction was terminated by stirring for about 20 minutes. After completion of the reaction, the product was diluted with methylene chloride, pyridine was neutralized and removed with hydrochloric acid, washed repeatedly with water until the conductivity was almost the same as that of ion-exchanged water, and then methylene chloride was evaporated. As a result, a polymer having a glass transition point of 172 ° C. and a melt viscosity of 5.1 × 10 3 Pa · s at a shear rate of 600 sec −1 and a 5% weight reduction temperature of 362 ° C. was obtained.
＜製造例３：ポリカーボネートＡ−５成分の製造＞
イソソルビド１６０８重量部（１１モル）とジフェニルカーボネート２４２７重量部（１１．３３モル）とした以外は製造例１と同様にしてポリマーを得た。このポリマーのガラス転移温度は１３８℃、シェアレート６００ｓｅｃ−１における溶融粘度は０．１３×１０３Ｐａ・ｓ、５％重量減少温度は３５５℃であった。
<Production Example 3: Production of Polycarbonate A-5 Component>
A polymer was obtained in the same manner as in Production Example 1, except that 1608 parts by weight (11 moles) of isosorbide and 2427 parts by weight (11.33 moles) of diphenyl carbonate were used. This polymer had a glass transition temperature of 138 ° C., a melt viscosity at a shear rate of 600 sec −1 of 0.13 × 10 3 Pa · s, and a 5% weight loss temperature of 355 ° C.
下記の実施例、比較例に示す方法により、電気・電子機器外装部品の製造を行った。また実施例中における各値は上記の方法で求めた。 Electrical / electronic equipment exterior parts were manufactured by the methods shown in the following Examples and Comparative Examples. Moreover, each value in an Example was calculated | required by said method.
Ａ成分以外の成分は下記のものを用いた。
（Ｂ−５−２）タルク（巴工業（株）製：ＨｉＴａｌｃ Ｐｒｅｍｉｕｍ ＨＴＰ ｕｌｔｒａ ５Ｃ）
（Ｃ−１）難燃剤：メラミン樹脂によりコーティングされたポリリン酸アンモニウム（クラリアント・ジャパン（株）製 ＥＸＯＬＩＴ ＡＰ−４６２）
（Ｃ−２）難燃剤：フィブリル形成能を有するＰＴＦＥ（ダイキン工業（株）製 ＦＡ−５００）
（添−１）酸化防止剤：ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト（（株）アデカ製 アデカスタブＰＥＰ−３６）
（添−２）離型剤：ステアリン酸モノグリセリド（理研ビタミン（株）製リケマールＳ−１００Ａ）
また、比較用樹脂としては、以下のものを用いた。
（比−１）ビスフェノールＡ−ポリカーボネート樹脂：Ｌ−１２５０（帝人化成（株）製）
（比−２）ポリ−Ｌ−乳酸樹脂：ＬＡＣＥＡ Ｈ−１００Ｊ（三井化学（株）製）
Components other than the component A were as follows.
(B-5-2) Talc (manufactured by Sakai Kogyo Co., Ltd .: HiTalc Premium HTP ultra 5C)
(C-1) Flame retardant: ammonium polyphosphate coated with melamine resin (EXOLIT AP-462 manufactured by Clariant Japan Co., Ltd.)
(C-2) Flame retardant: PTFE having fibril forming ability (FA-500, manufactured by Daikin Industries, Ltd.)
(Appendix-1) Antioxidant: Bis (2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl) pentaerythritol diphosphite (Adeka ADEKA STAB PEP-36)
(Appendix-2) Mold release agent: stearic acid monoglyceride (Rikenmar S-100A manufactured by Riken Vitamin Co., Ltd.)
Further, the following resins were used as comparative resins.
(Ratio-1) Bisphenol A-polycarbonate resin: L-1250 (manufactured by Teijin Chemicals Ltd.)
(Ratio-2) Poly-L-lactic acid resin: LACEA H-100J (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.)
＜実施例１２、比較例３〜５＞
表３に示す組成でポリカーボネート樹脂、および各種添加剤を、径３０ｍｍφのベント式二軸押出機［（株）日本製鋼所製ＴＥＸ３０ＸＳＳＴ］に供給し、シリンダー温度２６０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、吐出量２０ｋｇ／ｈ、およびベント減圧度３ｋＰａで溶融押出してペレット化した。
<Example 12, Comparative Examples 3-5>
Polycarbonate resin and various additives having the composition shown in Table 3 were supplied to a vent type twin screw extruder [TEX30XSST manufactured by Nippon Steel Works, Ltd.] with a diameter of 30 mmφ, cylinder temperature 260 ° C., screw rotation speed 150 rpm, discharge amount It was pelletized by melt extrusion at 20 kg / h and a vent vacuum of 3 kPa.
スクリュー構成はサイドフィーダー位置以前に第１段のニーディングゾーン（送りのニーディングディスク×２、送りのローター×１、戻しのローター×１および戻しニーディングディスク×１から構成される）を、サイドフィーダー位置以後に第２段のニーディングゾーン（送りのローター×１、および戻しのローター×１から構成される）を設けてあった。 The screw configuration is the first kneading zone (consisting of feed kneading disk x 2, feed rotor x 1, return rotor x 1 and return kneading disk x 1) before the side feeder position. A second-stage kneading zone (consisting of a feed rotor × 1 and a return rotor × 1) was provided after the feeder position.
得られたペレットを１００℃で１２時間、熱風循環式乾燥機により乾燥した。乾燥後、射出成形機（東芝機械（株）製：ＩＳ−１５０ＥＮ）により、表３に示したシリンダー温度、金型温度９０℃、成形サイクル１８０秒で、荷重たわみ温度、曲げ特性、難燃性試験用の試験片を成形した。 The obtained pellets were dried with a hot air circulation dryer at 100 ° C. for 12 hours. After drying, with an injection molding machine (Toshiba Machine Co., Ltd .: IS-150EN), the cylinder temperature, mold temperature 90 ° C, molding cycle 180 seconds shown in Table 3, deflection temperature under load, bending characteristics, flame resistance Test specimens were molded.
次に、乾燥後のペレットを用いてシリンダー内径５０ｍｍφの射出成形機（住友重機械工業（株）製ＵＬＴＲＡ２２０−ＮＩＶＡ）を使用し、図１に示すノートパソコン外装部品模擬成形品を、シリンダー温度２５０℃、金型温度９０℃にて成形し、中央部分よりサンプルを採取した。 Next, using the pellets after drying, an injection molding machine (ULTRA220-NIVA manufactured by Sumitomo Heavy Industries, Ltd.) having a cylinder inner diameter of 50 mmφ was used, and the laptop external component simulated molded product shown in FIG. Molding was performed at a temperature of 90 ° C. and a mold temperature of 90 ° C., and a sample was taken from the center portion.
また、乾燥後のペレットを用いて、射出成形機（（株）日本製鋼所製Ｊ１３００Ｅ−Ｃ５）を使用し、図４に示す大型ＯＡ機器外装部品模擬成形品を、シリンダー温度２５０℃、金型温度９０℃にて成形し、中央部分よりサンプルを採取した。 Also, using the pellets after drying, an injection molding machine (J1300E-C5 manufactured by Nippon Steel Works) was used, and the large OA equipment exterior part simulated molded product shown in FIG. Molding was performed at a temperature of 90 ° C., and a sample was taken from the center portion.
さらに、乾燥後のペレットを用いて、射出成形機（東芝機械（株）製：ＩＳ−１５０ＥＮ）を使用し、図５に示す携帯電話外装部品模擬成形品を、シリンダー温度２５０℃、金型温度９０℃にて成形し、中央部分よりサンプルを採取した。 Furthermore, using the pellets after drying, using an injection molding machine (Toshiba Machine Co., Ltd .: IS-150EN), the mobile phone exterior part simulated molded product shown in FIG. It shape | molded at 90 degreeC and took the sample from the center part.
なお、特性比較用のビスフェノールＡ−ポリカーボネート樹脂は、シリンダー温度３００℃、金型温度９０℃、成形サイクル１８０秒にて、またポリ−Ｌ−乳酸は、シリンダー温度２００℃、金型温度２５℃、成形サイクル３００秒にて成形した。
これらの成形品、サンプルを用いて、各特性を測定した。それらの射出成形性及び測定結果を表３〜７に示した。
In addition, the bisphenol A-polycarbonate resin for property comparison has a cylinder temperature of 300 ° C., a mold temperature of 90 ° C., and a molding cycle of 180 seconds, and poly-L-lactic acid has a cylinder temperature of 200 ° C. and a mold temperature of 25 ° C. Molding was performed at a molding cycle of 300 seconds.
Each characteristic was measured using these molded articles and samples. Their injection moldability and measurement results are shown in Tables 3-7.
表３〜７の結果から明らかな通り、特定の溶融粘度、ガラス転移温度を有する本発明に用いられるポリカーボネート樹脂は、好適な温度範囲で射出成形した場合に良好な電気・電子機器の外装部品を得ることができ、その耐熱性、機械特性、および耐環境特性に優れ、表面硬度が高く、外装部品として優れた特性を保有していることがわかる。更に、最も代表的なエンジニアリングプラスチックであるビスフェノールＡ−ポリカーボネート樹脂よりも優れた耐薬品性と、それに匹敵する耐加水分解性を有し、また最も代表的なバイオマス資源を原料とするプラスチックであるポリ−Ｌ−乳酸よりも優れた耐薬品性及び耐加水分解性を有することもわかり、その耐環境性も非常に高い水準にある。 As is apparent from the results of Tables 3 to 7, the polycarbonate resin used in the present invention having a specific melt viscosity and glass transition temperature is a good exterior part for electrical and electronic equipment when injection molded in a suitable temperature range. It can be seen that it has excellent heat resistance, mechanical properties, and environmental resistance properties, high surface hardness, and excellent properties as an exterior part. Furthermore, it has better chemical resistance than bisphenol A-polycarbonate resin, which is the most representative engineering plastic, and has hydrolysis resistance comparable to that, and it is a plastic made from the most representative biomass resource. It has also been found that it has better chemical resistance and hydrolysis resistance than -L-lactic acid, and its environmental resistance is also at a very high level.
［３］自動車部品の評価
下記の製造例に示す方法により、ポリカーボネート樹脂の製造を行った。また実施例中における各値は下記の方法で求めた。
（１）曲げ強度、曲げ弾性率
上記［１］と同様の方法により曲げ試験を行い、曲げ強度および曲げ弾性率を求めた。
（２）耐熱性（荷重たわみ温度）
上記［１］と同様の方法により求めた。
（３）耐衝撃性
ＩＳＯ１７９に準拠して、ノッチ付シャルピー衝撃強度を測定した。
（４）耐薬品性
ＩＳＯ５２７−１および２に従って作成した厚さ３．２ｍｍの試験片を、室温下、０．５％の曲げ歪みを与えた状態でエッソレギュラーガソリンに１２時間浸漬し、その後の成形品外観を目視で観察、クラック発生の有無により判定した。試験片の取り付けの概要を図６に示す。
○：クラックの発生無し ×：クラック発生あり
なお、曲げ歪み（ε＝０．００５）は３点の内の両端の２点のスパンをＬ（１００ｍｍ）、試験片の厚みをｈ（３．２ｍｍ）、および試験片を水平状態から持ち上げた高さをｙ（ｍｍ）としたとき、ε＝（６ｈｙ）／Ｌ２の式より算出される値である。
（５）耐加水分解性
成形品（上記（４）で作成した試験片）を、恒温恒湿槽中、８０℃×９０％相対湿度の条件にて１０日間処理した後の分子量を、処理前の値に対する保持率で評価した。
[3] Evaluation of automobile parts A polycarbonate resin was produced by the method shown in the following production examples. Moreover, each value in an Example was calculated | required with the following method.
(1) Bending strength and bending elastic modulus A bending test was performed by the same method as in the above [1], and bending strength and bending elastic modulus were obtained.
(2) Heat resistance (deflection temperature under load)
It calculated | required by the method similar to said [1].
(3) Impact resistance Based on ISO179, the Charpy impact strength with a notch was measured.
(4) Chemical resistance A 3.2 mm-thick specimen prepared according to ISO 527-1 and 2 was immersed in essoregular gasoline for 12 hours at room temperature with a 0.5% bending strain. The appearance of the molded product was visually observed and judged by the presence or absence of cracks. An outline of the test piece attachment is shown in FIG.
○: No crack occurred ×: Crack occurred Note that the bending strain (ε = 0.005) is L (100 mm) for the span at two ends of the three points, and h (3.2 mm) for the thickness of the test piece. ), and when the height lifting the specimen from the horizontal state to the y (mm), a ε = (6hy) / value calculated from the equation of L 2.
(5) Hydrolysis resistance The molecular weight after processing the molded article (the test piece prepared in (4) above) in a constant temperature and humidity chamber at 80 ° C. × 90% relative humidity for 10 days is measured before the treatment. It evaluated by the retention with respect to the value of.
＜製造例１：ポリカーボネートＡ−１成分の製造＞
上記［１］の製造方法で得られたポリカーボネートＡ−１成分を使用した。
<Production Example 1: Production of Polycarbonate A-1 Component>
The polycarbonate A-1 component obtained by the production method of [1] above was used.
＜製造例２：ポリカーボネートＡ−４成分の製造＞
上記［２］の製造方法で得られたポリカーボネートＡ−４成分を使用した。
<Production Example 2: Production of Polycarbonate A-4 Component>
The polycarbonate A-4 component obtained by the production method of [2] above was used.
＜製造例３：ポリカーボネートＡ−５成分の製造＞
上記［２］の製造方法で得られたポリカーボネートＡ−５成分を使用した。
<Production Example 3: Production of Polycarbonate A-5 Component>
The polycarbonate A-5 component obtained by the production method of [2] above was used.
下記の実施例、比較例に示す方法により、成形品の製造を行った。また実施例中における各値は下記の方法で求めた。 Molded articles were produced by the methods shown in the following examples and comparative examples. Moreover, each value in an Example was calculated | required with the following method.
原料としては、以下のものを用いた。
（Ｂ−１）ガラス繊維（日本電気硝子（株）製：ＥＣＳ−０３Ｔ−５１１、平均径１３μｍ、カット長３ｍｍのチョップドストランド）
（Ｂ−６）ワラストナイト（巴工業（株）製：ＮＹＧＬＯＳ−４）
（Ｂ−８）ケナフ繊維（オージー（株）製 カット長５ｍｍ）
（Ｄ−１）α−オレフィン／無水マレイン酸共重合体（呉羽化学工業（株）製 ＨＩＡ１５）
（添−１）酸化防止剤：ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト（（株）アデカ製 アデカスタブＰＥＰ−３６）
（添−２）離型剤：ステアリン酸モノグリセリド（理研ビタミン（株）製リケマールＳ−１００Ａ）
また、比較用樹脂としては、以下のものを用いた。
（比−１）ビスフェノールＡ−ポリカーボネート樹脂：Ｌ−１２５０（帝人化成（株）製）
（比−２）ポリ−Ｌ−乳酸樹脂：ＬＡＣＥＡ Ｈ−１００Ｊ（三井化学（株）製）
The following were used as raw materials.
(B-1) Glass fiber (manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd .: ECS-03T-511, chopped strand having an average diameter of 13 μm and a cut length of 3 mm)
(B-6) Wollastonite (manufactured by Sakai Kogyo Co., Ltd .: NYGLOS-4)
(B-8) Kenaf fiber (Aug Co., Ltd. cut length 5 mm)
(D-1) α-olefin / maleic anhydride copolymer (HIA15 manufactured by Kureha Chemical Industry Co., Ltd.)
(Appendix-1) Antioxidant: Bis (2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl) pentaerythritol diphosphite (Adeka ADEKA STAB PEP-36)
(Appendix-2) Mold release agent: stearic acid monoglyceride (Rikenmar S-100A manufactured by Riken Vitamin Co., Ltd.)
Further, the following resins were used as comparative resins.
(Ratio-1) Bisphenol A-polycarbonate resin: L-1250 (manufactured by Teijin Chemicals Ltd.)
(Ratio-2) Poly-L-lactic acid resin: LACEA H-100J (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.)
＜実施例１３〜１５、比較例６〜８＞
表８に示す組成でポリカーボネート樹脂、およびその他成分を、径３０ｍｍφのベント式二軸押出機［（株）日本製鋼所製ＴＥＸ３０ＸＳＳＴ］に供給し、シリンダー温度２５０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、吐出量２０ｋｇ／ｈ、およびベント減圧度３ｋＰａで溶融押出してペレット化した。
<Examples 13-15, Comparative Examples 6-8>
Polycarbonate resin and other components having the composition shown in Table 8 were supplied to a vent type twin screw extruder [TEX30XSST manufactured by Nippon Steel Works, Ltd.] having a diameter of 30 mmφ, cylinder temperature 250 ° C., screw rotation speed 150 rpm, discharge amount 20 kg. / H, and melt-extruded at a reduced pressure of 3 kPa for pelletization.
スクリュー構成はサイドフィーダー位置以前に第１段のニーディングゾーン（送りのニーディングディスク×２、送りのローター×１、戻しのローター×１および戻しニーディングディスク×１から構成される）を、サイドフィーダー位置以後に第２段のニーディングゾーン（送りのローター×１、および戻しのローター×１から構成される）を設けてあった。 The screw configuration is the first kneading zone (consisting of feed kneading disk x 2, feed rotor x 1, return rotor x 1 and return kneading disk x 1) before the side feeder position. A second-stage kneading zone (consisting of a feed rotor × 1 and a return rotor × 1) was provided after the feeder position.
得られたペレットを１００℃で１２時間、熱風循環式乾燥機により乾燥した。乾燥後、射出成形機（日本製鋼所（株）製 ＪＳＷＪ―７５ＥＩＩＩ）により、表８に示したシリンダー温度、金型温度９０℃、成形サイクル１８０秒で、各種特性評価用の試験片を成形した。なお、ビスフェノールＡ−ポリカーボネート樹脂は、シリンダー温度３００℃、金型温度９０℃、成形サイクル１８０秒にて、またポリ−Ｌ−乳酸は、シリンダー温度２００℃、金型温度２５℃、成形サイクル３００秒にて成形した。これらの成形品を用いて各特性を測定した。それらの射出成形性及び測定結果を表８〜１０に示した。 The obtained pellets were dried with a hot air circulation dryer at 100 ° C. for 12 hours. After drying, test pieces for various characteristic evaluations were molded by an injection molding machine (JSWJ-75EIII manufactured by Nippon Steel Works) at a cylinder temperature, a mold temperature of 90 ° C., and a molding cycle of 180 seconds. . Bisphenol A-polycarbonate resin has a cylinder temperature of 300 ° C., a mold temperature of 90 ° C., and a molding cycle of 180 seconds. Poly-L-lactic acid has a cylinder temperature of 200 ° C., a mold temperature of 25 ° C., and a molding cycle of 300 seconds. Was molded. Each characteristic was measured using these molded articles. Their injection moldability and measurement results are shown in Tables 8-10.
表８〜１０の結果から明らかな通り、特定の溶融粘度、ガラス転移温度を有する本発明に用いられるポリカーボネート樹脂は、好適な温度範囲で射出成形した場合に良好な自動車部品を得ることができ、その耐熱性、機械特性に優れていることがわかる。更に、最も代表的なエンジニアリングプラスチックであるビスフェノールＡ−ポリカーボネート樹脂よりも優れた耐薬品性と、それに匹敵する耐加水分解性を有し、また最も代表的なバイオマス資源を原料とするプラスチックであるポリ−Ｌ−乳酸よりも優れた耐薬品性及び耐加水分解性を有することもわかり、その耐環境性も非常に高い水準にある。 As is clear from the results of Tables 8 to 10, the polycarbonate resin used in the present invention having a specific melt viscosity and glass transition temperature can obtain a favorable automobile part when injection molded in a suitable temperature range, It can be seen that it has excellent heat resistance and mechanical properties. Furthermore, it has better chemical resistance than bisphenol A-polycarbonate resin, which is the most representative engineering plastic, and has hydrolysis resistance comparable to that, and it is a plastic made from the most representative biomass resource. It has also been found that it has better chemical resistance and hydrolysis resistance than -L-lactic acid, and its environmental resistance is also at a very high level.
１．ノートパソコンのハウジングを模した成形品本体
２．艶消し表面部
３．鏡面部
４．ゲート（ピンゲート０．８ｍｍφ、５個所）
５．耐薬品性、耐加水分解性測定用サンプル採取位置
６．リブ付ボス（鏡面部裏側に対応）
７．リブ付ボス（艶消し表面部裏側に対応）
８．成形品本体
９．ピンサイドゲート（サイドゲート部の幅５ｍｍ、ゲート厚み１．２ｍｍ、ゲートランド長さ６ｍｍ、サイドゲートのタブ：幅８ｍｍ×長さ１５ｍｍ、タブ部へのピンゲートの直径１．８ｍｍ）
１０．耐薬品性、耐加水分解性測定用サンプル採取位置
１１．成形品本体
１２．スプール及びランナー
１３．ゲート
１４．耐薬品性、耐加水分解性測定用サンプル採取位置
２１．第１の固定棒（直径３．９ｍｍφのステンレス鋼製）
２２．試験片の中心部分（試験片の描く弧の頭頂部に位置するように設置）
２３．歪負荷用の移動棒（直径３．９ｍｍφのステンレス鋼製）
２４．歪負荷用のスクリューネジ（台座５７の裏面部に貫通。無負荷の試験片に接触させた位置から該スクリューネジを回しこみ、スクリューピッチに基づいて所定量の歪を試験片に負荷する）
２５．試験片
２６．第２の固定棒（直径３．９ｍｍφのステンレス鋼製）
２７．台座
２８．第２の固定棒と歪負荷用の移動棒までの水平距離（５０．０ｍｍ）
２９．第１の固定棒と歪負荷用の移動棒までの水平距離（５０．０ｍｍ）
1. 1. Molded product body simulating a laptop computer housing 2. Matte surface part Mirror surface part 4. Gate (pin gate 0.8mmφ, 5 locations)
5. Sample collection position for chemical resistance and hydrolysis resistance measurement 6. Ribbed boss (corresponding to the back side of the mirror surface)
7). Ribbed boss (corresponding to the back side of matte surface)
8). 8. Molded product body Pin side gate (side gate part width 5mm, gate thickness 1.2mm, gate land length 6mm, side gate tab: width 8mm x length 15mm, pin gate diameter 1.8mm to tab part)
10. 10. Sampling position for measuring chemical resistance and hydrolysis resistance Molded product body 12. Spool and runner 13. Gate 14. Sample collection position for measuring chemical resistance and hydrolysis resistance 21. First fixing rod (made of stainless steel with a diameter of 3.9 mmφ)
22. Center part of the test piece (installed to be located at the top of the arc drawn by the test piece)
23. Moving rod for strain loading (made of stainless steel with a diameter of 3.9 mmφ)
24. Screw screw for strain loading (penetrated through the back surface of the pedestal 57. The screw screw is turned from the position in contact with the unloaded test piece, and a predetermined amount of strain is loaded on the test piece based on the screw pitch)
25. Test piece 26. Second fixing rod (made of stainless steel with a diameter of 3.9 mmφ)
27. Pedestal 28. Horizontal distance between the second fixed rod and the moving rod for strain load (50.0mm)
29. Horizontal distance from the first fixed rod to the moving rod for strain load (50.0mm)
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