JP5432244B2 - 防音カバー及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、防音カバーとその製造方法とに係り、特に、カバー本体の裏面に、ウレタン発泡体からなる吸音層が一体形成されてなる防音カバーの改良と、そのような防音カバーを有利に製造する方法とに関する。

従来から、様々な騒音源の多くのものには、騒音の外部への漏れを防止するために、防音カバーが取り付けられている。例えば、自動車のエンジン等においては、シリンダヘッドカバーの上に、エンジン内で生ずる騒音の漏れ防止のための防音カバーが、更に取り付けられる場合がある。

このような防音カバーには、各種の構造を有するものがあり、その中の一種として、硬質の樹脂成形体からなるカバー本体の裏面に、ウレタン発泡体にて構成された吸音層が固着されてなるものがある（例えば、下記特許文献１参照）。この吸音層付き防音カバーを製造する際には、成形型の成形キャビティ内に、別途に成形されたカバー本体を収容した状態下で、カバー本体の裏側に位置する成形キャビティ部分内にウレタン樹脂組成物を充填して、発泡成形することにより、カバー本体の裏面に、ウレタン発泡体からなる吸音層を一体形成する手法が、好適に採用される。そうすれば、吸音層の形状自由度が有利に高められ得るからである。

ところで、自動車のエンジンのシリンダヘッドカバー上に取り付けられる防音カバー等の周囲には、エンジンに固定されるべき各種の部品や部材等が存在するが、これらの部品や部材は、一般に、ブラケット等を介して、シリンダヘッドカバーに取り付けられている。即ち、従来のシリンダヘッドカバーの多くのものには、筒状のボス部が一体形成されており、このボス部が、防音カバーに設けられた貫通孔を通じて、防音カバーの上方に突出して配置されている。そして、防音カバー上に位置する部品や部材が固定されたブラケットが、ボス部内に挿入されたボルトにて、シリンダヘッドカバーに取り付けられているのである。

ところが、そのように、防音カバーに対して、ボス部を挿通するための貫通孔が設けられていると、貫通孔の内周面とボス部の外周面との間に生ずる隙間から音が漏れ出すようになる。そのため、貫通孔を有する従来の防音カバーでは、貫通孔からの音漏れによる防音性能の低下が問題となっていた。

なお、防音カバーの貫通孔からの音の漏出を防止するには、ブラケット等をネジ止めやボルト止めするためのナット部材を、防音カバーのカバー本体に対して、座面がカバー本体の表面側に露呈されるように、換言すれば、ネジ孔がカバー本体の表面において開口するように埋設して、貫通孔を省略することが、考えられる。

しかしながら、上記の好適手法によって製造される防音カバー、つまり、ウレタン発泡体からなる吸音層が、カバー本体を収容した成形型内でのウレタン樹脂組成物の発泡成形により、カバー本体の裏面に一体形成されてなる防音カバーに対してナット部材を埋設する場合には、以下の如き問題を生ずる可能性があった。

すなわち、カバー部材のカバー本体に埋設されるナット部材には、通常、経済性等を考慮して、軸方向両側に開口するネジ孔を備えたナット部材が使用される。そのため、そのようなナット部材が埋設されたカバー本体を成形キャビティ内に収容して、ウレタン樹脂組成物の発泡成形を行う際に、成形キャビティ内を流動するウレタン樹脂組成物が、ナット部材のネジ孔内に、座面側とは反対側の端面の開口部から侵入する恐れがあった。そして、そうなったときには、ネジ孔内で固化したウレタン発泡体により、ナット部材に対するネジやボルト等の締結が困難となる事態が生ずることが懸念されるのである。

特開２００３−５０５８５号公報

ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、ウレタン発泡体からなる吸音層が、カバー本体を収容した成形型内でのウレタン樹脂組成物の発泡成形により、カバー本体の裏面に一体形成されてなる防音カバーにおいて、優れた防音性能を十分に維持しつつ、カバー本体に対して、他部材が、螺合構造により確実に取り付けられ得るように改良された構造を提供することにある。また、本発明にあっては、そのような改良構造を有する防音カバーを有利に製造する方法を提供することも、その解決課題とするところである。

本発明は、上記した課題、又は本明細書全体の記載や図面から把握される課題を解決するために、以下に列挙する各種の態様において、好適に実施され得るものである。また、以下に記載の各態様は、任意の組み合わせにおいても、採用可能である。なお、本発明の態様乃至は技術的特徴は、以下に記載のものに何等限定されることなく、明細書全体の記載並びに図面に開示の発明思想に基づいて、認識され得るものであることが、理解されるべきである。

そして、本発明にあっては、防音カバーに係る課題の解決のために、カバー本体と、該カバー本体の裏面に固着された吸音層とを有しており、該カバー本体が、硬質の樹脂成形体からなる一方、該吸音層が、該カバー本体を収容した成形型内でのウレタン樹脂組成物の発泡成形により、該カバー本体の裏面側に一体形成されたウレタン発泡体からなる防音カバーにおいて、軸方向両側に開口するネジ孔を備えたナット部材が、軸方向一方側の座面を該カバー本体の表面に露呈させて、軸方向一方側のネジ孔開口部を前記カバー本体の表面において開口させた状態で、該カバー本体に埋設されていると共に、該ナット部材の軸方向他方側のネジ孔開口部が、該カバー本体に一体形成された閉塞部にて閉塞されていることを特徴とする防音カバーを、その要旨とするものである。

なお、カバー本体に埋設されるナット部材の全体形状は、特に限定されるものではない。また、ナット部材をカバー本体に埋設する方法としては、ナット部材をインサート品として用いたインサート成形を実施することにより、カバー本体の成形と同時に、ナット部材をカバー本体に埋設する方法が、有利に採用され得る。その他、カバー部材を熱可塑性樹脂材料を用いて成形した後、カバー部材を部分的に加熱し、可塑化状態と為し、その可塑化された部分にナット部材を押し込んで、埋め込む方法や、加熱したナット部材を、熱可塑性樹脂からなるカバー部材に押し付けて、カバー部材を部分的に可塑化させつつ、その可塑化部分に、ナット部材を埋め込む方法も、採用可能である。更には、カバー部材に、ナット部材が収容可能な凹部を設け、この凹部内にナット部材を収容して、固着することにより、ナット部材をカバー本体に埋め込む方法を採用することも出来る。

本発明に従う防音カバーの好ましい態様の一つによれば、前記ナット部材の前記座面を含む軸方向一端部が、前記カバー本体の表面から突出する構成が採用される。

本発明に従う防音カバーの有利な態様の一つによれば、前記カバー本体の表面に、該カバー本体への前記ナット部材の埋設部分の高さよりも大きな高さを有するボス部が一体的に突設されて、該ボス部に対して、該ナット部材が、前記座面を該ボス部の突出先端面側に露呈させた状態で埋設されていると共に、前記閉塞部が、該ボス部の基端部にて構成される。

本発明に従う防音カバーの望ましい態様の一つによれば、前記ナット部材の前記座面の周囲に位置する前記カバー本体の表面部分に、該ナット部材の座面の周方向に延びる環状凸部が一体形成される。

カバー本体の表面に形成される環状凸部は、ナット部材の座面の周囲を取り囲み得るものであれば、その全体形状が、何等限定されるものではない。カバー本体に埋設されるナット部材の個数は、何等限定されるものではないが、カバー本体に、複数のナット部材が埋設される場合には、環状凸部が、それら複数のナット部材の座面を、それぞれ別個に取り囲むように複数形成されていても良く、或いは、環状凸部が、複数のナット部材の座面の全てを取り囲むように、一つだけ形成されていても良い。また、環状凸部をカバー本体の表面に形成する場合には、カバー本体の表面側に露呈されるナット部材の座面の高さ位置が、環状凸部の突出先端部位よりも高い位置に設定されることが、望ましい。

本発明に従う防音カバーの別の好適な態様の一つによれば、前記ナット部材が、前記カバー本体よりも硬質で、且つ該ナット部材に締結される締結部材の軸力により軸方向に縮小しつつ、拡径する材料を用いて形成されると共に、該ナット部材の外周面に食い込み突起が形成されて、該ナット部材が該締結部材の軸力により拡径したときに、該食い込み突起が、該ナット部材を埋設する該カバー本体の穴部の内周面に食い込むように構成されることとなる。

このような構成を採用する場合にあっても、好ましくは、カバー本体の表面に露呈するナット部材の座面の高さ位置が、環状凸部の突出先端部位よりも高い位置に設定される。その際には、ナット部材の座面と環状凸部の突出先端部位との高さの差が、ボルト部材の軸力によるナット部材の縮小量よりも大なる大きさとされていることが、望ましい。

本発明に従う防音カバーにおいて、ナット部材の外周面に食い込み突起が形成される場合には、有利には、食い込み突起が、前記ナット部材の軸方向一端部側の外周面に、螺旋を描いて周方向に延びるように形成された第一の螺旋状食い込み凸条と、該ナット部材の軸方向他端部側の外周面に、該第一の螺旋状食い込み凸条とは逆方向の螺旋を描いて周方向に延びるように形成された第二の螺旋状食い込み凸条とにて構成される。

そして、本発明にあっては、防音カバーの製造方法に係る課題の解決のために、上記した防音カバーの製造方法であって、（ａ）前記カバー本体に対応した形状の第一の成形キャビティを有する第一の成形型と、前記ナット部材に締結可能で、且つ該第一の成形型とは別個の独立した部材からなるダミーボルトと、該ダミーボルトを吸着して、該第一の成形型に保持させる吸着手段とを準備する工程と、（ｂ）前記ダミーボルトに前記ナット部材を締結すると共に、該ナット部材の全体又は前記座面を含む軸方向一端部以外の部位が、前記第一の成形キャビティを形成する第一のキャビティ面から該第一の成形キャビティ内に突出して配置されるように、該ダミーボルトを、該第一の成形型に対して、前記吸着手段により吸着させて、保持せしめた後、溶融樹脂を該第一の成形キャビティ内に射出充填して、固化させることにより、前記カバー本体を該第一の成形キャビティ内で形成すると共に、前記ナット部材を該カバー本体に埋設し、更に、前記閉塞部を該カバー本体に一体形成する工程と、（ｃ）前記第一の成形キャビティ内で前記カバー本体が形成された前記第一の成形型を型開きすると共に、かかる型開き時に、前記吸着手段の吸着による前記ダミーボルトの該第一の成形型への保持状態が解除されることにより、該カバー本体と該ダミーボルトとを該第一の成形型から一緒に取り出した後、該カバー本体に埋設された前記ナット部材から該ダミーボルトを取り外す工程と、（ｄ）前記吸音層に対応した形状の第二の成形キャビティを有する第二の成形型を用い、前記カバー本体を該第二の成形キャビティ内に収容した後、前記ウレタン樹脂組成物を、該第二の成形キャビティにおける該カバー本体の裏面側の部分に充填して、該ウレタン樹脂組成物の発泡成形を行うことにより、前記ウレタン発泡体からなる吸音層を該カバー本体の裏面側に一体形成する工程とを含むことを特徴とする防音カバーの製造方法をも、その要旨とするものである。

本発明に従う防音カバーの製造方法の有利な態様の一つによれば、前記ナット部材が、前記ダミーボルトのボルト脚部に対して、前記軸方向一方側の座面とは反対側の端面（軸方向他方側の座面）を該ボルト脚部の先端面と実質的に面一と為すように螺合されて、該ダミーボルトに該ナット部材が締結されると共に、該ナット部材が締結された該ダミーボルトが前記第一の成形型に保持された状態下で、前記成形キャビティ内における該ダミーボルトのボルト脚部の先端側に、前記閉塞部を成形するための閉塞部成形キャビティ部分が形成されるように構成される。

なお、ここで言う「ナット部材の座面とは反対側の端面と、ダミーボルトのボルト脚部の先端面とを面一と為す」とは、（Ａ）ナット部材の端面とボルト脚部の先端面とを完全に面一と為したものと、（Ｂ）ボルト脚部の先端部位が、ナット部材のネジ孔の開口部からネジ孔内に僅かに引き込まれるか、又はボルト脚部の先端部位が、ナット部材のネジ孔の開口部から僅かに突出して、ボルト脚部の先端面とナット部材の端面との間に僅かな段差が存在するものの、それらを実質的に面一としたと判断し得る状態に為したものとを含むものとする。

本発明に従う防音カバーの製造方法の好ましい態様の一つによれば、前記ナット部材の全体又は前記座面を含む軸方向一端部以外の部位が前記第一の成形キャビティ内に突出する前記第一のキャビティ面部分に、該第一の成形キャビティ内への該ナット部材の突出高さよりも大きな深さを有する凹所が設けられて、前記ダミーボルトに締結された該ナット部材の全体又は軸方向一端部以外の部位が、該凹所の底面から該凹所内に突出して配置されると共に、該凹所の開口側部分にて、前記閉塞部を成形するための閉塞部成形キャビティ部分が形成されるように構成される。

本発明に従う防音カバーの製造方法の望ましい態様の一つによれば、前記ナット部材が前記第一の成形キャビティ内に配置された状態下で、該第一の成形キャビティ内への該ナット部材の突出部分の周囲に位置する該第一のキャビティ面部分に、該ナット部材の突出部分の周方向に延びる環状凹溝が形成されており、前記溶融樹脂が該第一の成形キャビティ内に射出充填されて、固化されることによって、該第一の成形キャビティ内で、前記カバー本体が、該ナット部材を埋設して形成されると共に、該ナット部材の前記座面の周囲に位置する該カバー本体の表面部分に、該ナット部材の座面の周方向に延びる環状凸部が一体形成され、その後、該カバー本体が、該環状凸部の先端部位を前記第二の成形型の第二の成形キャビティ面に接触させた状態で、前記第二の成形キャビティ内に収容された後、該第二の成形キャビティ内での前記ウレタン樹脂組成物の発泡成形が行われるように構成される。

本発明に従う防音カバーの製造方法の有利な態様の一つによれば、前記ダミーボルトが、強磁性体材料からなると共に、前記吸着手段が、前記第一の成形型に固定された永久磁石にて構成されて、該ダミーボルトが、該永久磁石の吸引力に基づいて、該吸着手段により吸着されることによって、該第一の成形型に保持される一方、該第一の成形型の型開き時に、前記カバー本体が、該永久磁石の該ダミーボルトに対する吸引力よりも大きな力で前記第一のキャビティ面から離型されることによって、該吸着手段の吸着による前記ダミーボルトの該第一の成形型への保持状態が解除されるように構成されることとなる。

吸着手段は、永久磁石以外に、電磁石にて構成されていても良く、或いは空気を吸引するバキューム装置（負圧発生装置）にて構成されていても良い。それら電磁石やバキューム装置にて吸着手段が構成される場合には、例えば、第一の成形型の型開き時に、電磁石への給電を停止したり、或いはバキューム装置の作動を停止したりすることによって、吸着手段の吸着によるダミーボルトの第一の成形型への保持状態が解除されることとなる。

本発明に従う防音カバーの製造方法の別の好適な態様の一つによれば、前記ナット部材の前記座面を含む軸方向一端部と、該ナット部材に締結された前記ダミーボルトの該座面からの突出部分とを収容する収容凹部が、前記第一のキャビティ面に設けられ、該ナット部材の座面が、該収容凹部内において、該環状凹溝の底面よりも深い位置に配置された状態で、該ダミーボルトが前記第一の成形型に保持されることとなる。

すなわち、本発明に従う防音カバーにおいては、防音カバーにて覆われる物品に取り付けられるべき部品や部材が、カバー本体に埋設されたナット部材へのねじ止めやボルト止め等によって、カバー本体に対して確実に取り付けられ得る。それ故、従来の防音カバーとは異なって、防音カバーにて覆われる物品に設けられるボス部を挿通させるための貫通孔が、有利に省略される。それにより、かかる貫通孔の内周面とボス部の外周面との間の隙間からの音の漏出が、効果的に解消され得る。しかも、カバー本体に埋設されるナット部材として、軸方向両側に開口するネジ孔を備えた安価なナット部材が使用されていることによる経済的メリットも確保され得る。

また、本発明に従う防音カバーでは、ナット部材の軸方向両側のネジ孔開口部のうち、カバー本体の裏面側に位置するネジ孔開口部が、カバー本体に一体形成された閉塞部にて閉塞されている。これにより、カバー本体裏面への吸音層の一体形成時において、ウレタン樹脂組成物が、ナット部材のネジ孔内に、カバー本体裏面側のネジ孔開口部から浸入することが効果的に阻止され得る。その結果、ネジ孔内で固化したウレタン発泡体により、ナット部材に対するネジやボルト等の締結が困難となる事態が生ずることが、未然に防止され得る。

従って、本発明に従う防音カバーにあっては、優れた防音性能が十分に確保され得ると共に、カバー本体に対して、他部材が、螺合構造により確実に取り付けられ得ることとなるのである。

そして、本発明に従う防音カバーの製造方法においては、ナット部材が、成形型とは別個の独立した部材からなるダミーボルトに締結されて、かかるダミーボルトを介して、第一の成形型に吸着、保持される。そして、その状態で、射出成形が実施されることにより、ナット部材を埋設するカバー本体が形成される。その後、カバー本体が、ダミーボルトと共に、第一の成形型から取り出された後、ダミーボルトが、カバー本体に埋設されたナット部材から取り外されるようになる。

それ故、このような本発明手法では、カバー本体の形成に際して、第一の成形型内に射出された溶融樹脂がナット部材のネジ孔内に浸入することが、ダミーボルトによって有利に阻止され得る。それによって、ナット部材の軸方向両側のネジ孔開口部のうち、カバー本体裏面側に位置するネジ孔開口部を閉塞する閉塞部が、カバー本体の形成と同時に、カバー本体に対して確実に一体形成される。しかも、ダミーボルトが第一の成形型に一体形成されている場合とは異なって、カバー本体の成形後に、第一の成形型の全体やカバー本体の全体をそれぞれ回転させることなく、単に、小型のダミーボルトだけを回転させれば、カバー本体に埋設されたナット部材から、ダミーボルトが、容易に且つ迅速に取り外され得る。そして、それによって、カバー本体の製造工程の簡略化と効率化とが、有利に実現され得る。

従って、かくの如き本発明に従う防音カバーの製造方法によれば、前述の如き優れた特徴を発揮する防音カバーが、極めて容易に且つ効率的に製造され得るのである。

本発明に従う防音カバーの一実施形態を示す上面説明図である。 図１のＡ矢視説明図である。 図２のＢ−Ｂ断面説明図である。 図３のＣ部拡大説明図である。 図４のＤ矢視説明図である。 図１に示された防音カバーのカバー本体に埋設されるナット部材を示す正面説明図である。 本発明手法に従って、図１に示された防音カバーを製造する際に用いられる成形型を示す縦断面説明図である。 図７のＥ部拡大説明図である。 本発明手法に従って、図１に示された防音カバーを製造する際に用いられるダミーボルトを、ナット部材に螺入して、組み付けた状態を示す縦断面説明図である。 本発明手法に従って、図１に示された防音カバーを製造する際に実施される一工程例を示す説明図であって、図７に示された成形型内に、ナット部材とダミーボルトの組付体をセットした状態を示している。 図１０に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、成形型の成形キャビティ内で、カバー本体を形成した状態を示している。 図１１のＦ部拡大明図である。 図１１に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、（ａ）は、成形型から取り出されたカバー本体を示し、（ｂ）は、カバー本体に埋設されたナット部材からダミーボルトを取り外した状態を示している。 図１３に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、吸音層を形成するのに用いられる成形型内に、カバー本体をセットした状態を示している。 図１４のＧ部拡大説明図である。 図１４に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、カバー本体を収容した成形型内にウレタン樹脂組成物を充填した状態を示している。 本発明手法に従って、図１に示された防音カバーとは異なる構造を有する防音カバーを製造する際に実施される一工程例を示す説明図であって、図１５に対応する図である。

以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。

先ず、図１には、本発明に従う構造を有する防音カバーの一実施形態として、自動車のエンジンのシリンダヘッドカバーを覆う防音カバーが、その上面形態において示されている。図２には、そのような防音カバーの側面形態が示され、図３には、かかる防音カバーの縦断面形態が示されている。それらの図から明らかなように、本実施形態の防音カバーは、カバー本体１０と吸音層１２とを有している。

より具体的には、カバー本体１０は、全体として、長手矩形の筐体形状を呈し、薄肉平板状の天板部１４と、薄肉枠板状の側壁部１６とを一体的に有している。このカバー本体１０は、硬質の樹脂材料、その中でも、耐熱性や強度に優れたポリアミドを用いて形成されている。なお、カバー本体１０を形成する樹脂材料は、硬質のものであれば、その種類が特に限定されるものではなく、ポリアミドの他、ポリエチレンテレフタレートやポリプロピレン等、樹脂製の防音カバーの形成材料として従来から用いられるものが、適宜に採用され得る。

吸音層１２は、カバー本体１０よりも一周り小さな長手矩形の筐体形状を呈し、カバー本体１０よりも十分に厚い厚さを有している。この吸音層１２は、ウレタン樹脂組成物を発泡成形してなる軟質のウレタン発泡体にて構成されている。このような吸音層１２が、その表面において、カバー本体１０の裏面に対して、一体的に接合（固着）されている。

かくして、本実施形態の防音カバーが、カバー本体１０と吸音層１２との一体接合品として、構成されている。図示されてはいないものの、このような防音カバーが、自動車のエンジン上において、吸音層１２の裏面をシリンダヘッドカバーの表面に密接させつつ、シリンダヘッドカバーの上部の全体を覆うように配置される。そして、そのような配置状態下で、防音カバーが、例えば、特開２００３−５０５８５号公報や特開平１０−３３２０７６号公報等に開示される如く、ラバーマウント等を介して、シリンダヘッドカバーにボルト止めされる。これにより、エンジン内で生ずる騒音が、吸音層１２にて吸収されると共に、エンジンの振動に伴うカバー本体１０の振動も、吸音層１２にて吸収されるようになっている。その結果として、優れた防音性能が確保され得るようになっているのである。なお、吸音層１２は、十分な吸音作用が確保され得るように、見かけ密度が、好ましくは０．０６〜０．１２ｇ／ｃｍ³ 程度とされ、また、その厚さも、好適には５ｍｍ以上程度とされている。

ところで、このような本実施形態の防音カバーにあっては、シリンダヘッドカバーに取り付けられて、エンジンルーム内に配置されたときに、その周囲に位置する他部材を取り付けるための特別な構造が付与されている。

すなわち、本実施形態の防音カバーでは、天板部１４の表面（上面）の幅方向（図１中、上下方向）中央部に、３個のボス部１８，１８，１８が、天板部１４の長さ方向（図１中、左右方向）に互いに等間隔をおいて、一体的に立設されている。それら３個のボス部１８，１８，１８は、何れも、略円柱状の同一の全体形状を有している。そして、そのような各ボス部１８には、ナット部材２０が、それぞれ１個ずつ埋設されている。

このナット部材２０は、図４乃至図６に示されるように、全体として、ボス部１８よりも低い高さと小さな径を有する略円筒形状を呈し、内孔の全体が、軸方向両側に開口する雌ネジ孔２２とされている。ここでは、ナット部材２０が、真鍮等の比較的に柔らかい金属材料からなっている。これにより、後述のように、雌ネジ孔２２に螺合されたボルト等が十分に締め付けられたときに、ボルト等の軸力に基づいてナット部材２０に作用する軸方向への圧縮力にて、ナット部材２０が、軸方向に縮小しつつ、拡径するようになっている。

ナット部材２０は、その上端面が座面２３とされており、そのような座面２３を含む上端部が、それ以外の部位よりも径の大きな大径部２４とされている。大径部２４よりも下側の部位のうちの軸方向中間部には、２個の小径部２６ａ，２６ｂが、上下方向（軸方向）に離間して形成されている。これにより、２個の小径部２６ａ，２６ｂのうちの上側に位置する小径部２６ａよりも更に上側の部位と、２個の小径部２６ａ，２６ｂに挟まれた部位と、下側に位置する小径部２６ｂよりも更に下側の部位とが、それぞれ、上側中径部２８ａ、中間中径部２８ｂ、下側中径部２８ｃとされている。

上側中径部２８ａと中間中径部２８ｂの外周面には、多数の食い込み突起３０が、それぞれ一体形成されている。それら各食い込み突起３０は、台形状の縦断面形状を有して、上側及び中間中径部２８ａ，２８ｂの周方向に螺旋状に延びる凸条からなっている。そして、上側中径部２８ａに設けられる各食い込み突起３０と中間中径部２８ｂに設けられる各食い込み突起３０は、螺旋状に延びる周方向への延出方向が、互いに逆の方向とされている。このことから明らかなように、本実施形態では、上側中径部２８ａに設けられる各食い込み突起３０が、第一の螺旋状食い込み凸条とされている一方、中間中径部２８ｂに設けられる各食い込み突起３０が、第二の螺旋状食い込み凸条とされている。なお、それら各食い込み突起３０は、例えば、上側及び中間中径部２８ａ，２８ｂの外周面に対してローレット加工等を行うことにより、容易に形成される。

そのような構造を有するナット部材２０が、ボス部１８に対して、その先端面から大径部２４を突出させた状態で、同軸的に埋設されている。これにより、ナット部材２０の座面２３が、大径部２４の高さに応じた寸法（図４にｈ₁ にて示される寸法）だけ、ボス部１８の先端面よりも高い高さ位置において、外部に露呈されている。以て、ボス部１８に埋設されたナット部材２０の雌ネジ孔２２に対して、その上側開口部（表面側開口部）を通じて、ボルトやネジなどが締結され得るようになっている。

かくして、本実施形態の防音カバーにあっては、シリンダヘッドカバーに取り付けられて、エンジンルーム内に配置されたときに、その周囲に位置する他部材が、ボス部１８に対して、ナット部材２０へのネジ止めやボルト止め等による螺合構造により取り付けられ得るようになっているのである。

かかる防音カバーでは、ボス部１８に埋設されたナット部材２０の下側中径部２８ｃが、ボス部１８の高さ方向中間部に配置されている。これにより、ナット部材２０の雌ネジ孔２２の下側開口部（裏面側開口部）が、ボス部１８のナット部材２０よりも下側に位置する基部側部分にて、閉塞されている。そうして、そのようなボス部１８の基部側部分が、ナット部材２０の雌ネジ孔２２の下側開口部を閉塞する閉塞部３４とされているのである。

ナット部材２０の上側及び中間中径部２８ａ，２８ｂの外周面にそれぞれ設けられた各食い込み突起３０は、ボス部１８のナット部材２０を埋入させる穴部の内周面に食い込んだ状態とされている。なお、それら食い込み突起３０は、金属製のナット部材２０の外周面に一体形成されていることで、樹脂製のボス部１８よりも硬度が十分に高くされている。

このように、ナット部材２０が、ボス部１８の前記穴部の内周面に各食い込み突起３０を食い込ませて、各食い込み突起３０によるアンカー効果を発揮させた状態で、ボス部１８に埋設されている。しかも、ナット部材２０のボス部１８への埋設部分の外周面が、中径部２８ａ，２８ｂ，２８ｃと小径部２６ａ，２６ｂとを軸方向に交互に配置した段付形状とされている。これによって、ナット部材２０のボス部１８からの抜け出しが、より確実に防止され得るようになっている。また、上側中径部２８ａに設けられた各食い込み突起３０の延出方向と、中間中径部２８ｂに設けられた各食い込み突起３０の延出方向とが互いに逆方向とされているため、雌ネジ孔２２へのボルト等の締緩により、ナット部材２０が連れ回りしてしまうようなことも、効果的に阻止され得るようになっている。

さらに、前述したように、ナット部材２０が、ボルト等の十分な締付けにより軸方向に縮小しつつ、拡径するようになっている。それ故、ボス部１８に埋設されたナット部材２０に対して、ボルト等が十分に締め付けられたときに、ナット部材２０の外周面に設けられた各食い込み突起３０が、ナット部材２０の拡径量に応じた量だけ、前記ボス部１８の穴部の内周面に、更に深く食い込んで、食い込み突起３０によるアンカー効果が、より有利に高められる。それによって、ナット部材２０がボス部１８に対して、より強固に固定されて、ナット部材２０のボス部１８からの抜け出しが、更に一段と効果的に防止され得ることとなる。

ところで、本実施形態の防音カバーにおいては、ナット部材２０が埋設されたボス部１８の先端面に、環状凸部３６が、一体形成されている。この環状凸部３６は、Ｕ字状乃至は半楕円状の断面形状を有する円環状の凸条からなっている。そして、環状凸部３６は、ナット部材２０の大径部２４よりも所定寸法大きな内径を有して、かかる大径部２４を外側から取り囲むように配置されている。換言すれば、環状凸部３６が、ナット部材２０の座面２３の周囲に位置するボス部１８の先端面部分に、座面２３の周方向に延びるようにして、一体的に突設されているのである。

そのような環状凸部３６は、図４に示される如く、ボス部１８の先端面からの突出高さ：ｈ₂が、ナット部材２０の座面２３のボス部１８先端面からの高さ：ｈ₁ （ナット部材２０の大径部２４の高さ）よりも小さくされている。これによって、ボス部１８に埋設されたナット部材２０の雌ネジ孔２２にボルト等を螺合（締結）させたときに、ボルト等の頭部が、環状凸部３６の先端部位に接触することが回避されて、かかる環状凸部３６にて邪魔されることもなしに、ナット部材２０の座面２３に対して確実に密接され得るようになる。その結果、ナット部材２０に対するボルト等の締付け時において、ボルト等の軸力が安定的に且つ確実に確保され得、以て、ボルト等の緩みが生ずることが、有利に防止され得る。

なお、ボス部１８先端面からのナット部材２０の座面２３の高さ：ｈ₁ と、ボス部１８先端面からの環状凸部３６の突出高さ：ｈ₂ との差：ｈ₁−ｈ₂は、特に限定されるものでない。しかしながら、前述したように、ナット部材２０が、ボルト等の締結により軸方向に縮小するようになっているため、それらの差：ｈ₁−ｈ₂が、ボルト締付時のナット部材２０の縮小量よりも大きな値とされていることが、望ましい。従って、かかる差：ｈ₁−ｈ₂は、具体的には、０．２〜１．５ｍｍ程度とされていることが好ましいのである。

すなわち、ボス部１８先端面からのナット部材２０の座面２３の高さ：ｈ₁ と、ボス部１８先端面からの環状凸部３６の突出高さ：ｈ₂ との差：ｈ₁−ｈ₂が０．２ｍｍを下回る値とされている場合には、ナット部材２０に対するボルト等の締付け時において、ボルト等を十分に締め付ける前に、ボルト等の頭部が環状凸部３６に当接してしまい、それによって、ボルト等の締付けが不十分となってしまう恐れがある。また、かかる差：ｈ₁−ｈ₂が１．５ｍｍを超える値とされている場合には、ナット部材２０のボス部１８への埋設部分の軸方向長さが短くなり、それによって、ナット部材２０のボス部１８に対する固定強度が低下するといった懸念が生ずることとなる。それ故、かかる差：ｈ₁−ｈ₂が、好適には、０．２〜１．５ｍｍ程度とされるのである。そのような差：ｈ₁−ｈ₂は、０．５〜１．０ｍｍ程度とされていることが、より好ましい。なお、図２乃至図４及び後述する各図面においては、ナット部材２０の座面２３の高さ位置と、環状凸部３６の先端の高さ位置とが、誇張されて、実際よりも高い位置で示されていることが、理解されるべきである。

そして、かくの如き構造とされた本実施形態の防音カバーは、例えば、先ず、カバー本体１０を射出成形した後、このカバー本体１０を収容した成形型内で、ウレタン樹脂組成物を発泡成形して、カバー本体１０の裏面に、ウレタン発泡体からなる吸音層１２を一体形成することにより製造されることとなる。このような防音カバーの製造方法を実施する際には、好ましくは、カバー本体１０を射出成形する射出成形用型として、図７に示されるような構造を有する第一の成形型３８が、使用される。

図７から明らかなように、第一の成形型３８は、位置固定の固定盤４０に取り付けられた固定型４２と、固定盤４０に対して接近及び離隔移動可能とされた可動盤４４に取り付けられて、固定型４２と対向配置された可動型４６とを有している。

かかる第一の成形型３８における固定型４２の可動型４６との対向面には、キャビティ形成凹部４８が、設けられている。このキャビティ形成凹部４８の内面の全面が、第一のキャビティ面としての固定型側キャビティ面５０とされている。かかる固定型側キャビティ面５０は、カバー本体１０の表面に対応した形状を有している。一方、可動型４６の固定型４２との対向面には、固定型４２のキャビティ形成凹部４８に突入可能なキャビティ形成凸部５２が、一体的に設けられている。このキャビティ形成凸部５２の外面の全面が、カバー本体１０の裏面に対応した形状を有する可動型側キャビティ面５４とされている。

そして、それら可動型４６と固定型４２とが型閉めされて、固定型４２のキャビティ形成凹部４８内に、可動型４６のキャビティ形成凸部５２が突入することにより、固定側キャビティ面５０と可動型側キャビティ面５４との間に、第一の成形キャビティ５６が形成されるようになっている。この第一の成形キャビティ５６は、カバー本体１０の外形形状に対応した形状を有している。

第一の成形型３８においては、固定盤４０に、図示しない射出成形機のノズルが接触するスプルーブッシュ５８が設けられている。そして、固定型４２に対して、スプルーブッシュ５８のスプルー６０に連通して、成形キャビティ５６内に開口するサブスプルー６２とゲート６３とが形成されている。これにより、ノズルから射出された溶融樹脂材料が、スプルー６０とサブスプルー６２とゲート６３とを通じて、第一の成形キャビティ５６内に導かれるようになっている。

固定型４２には、固定型側キャビティ面５０の略中央部に、カバー本体１０に一体形成される３個のボス部１８，１８，１８に対応した内面形状を有する、凹所としてのボス部形成凹所６４が、３個、一列に並んで設けられている。また、図７及び図８に示されるように、それら各ボス部形成凹所６４には、その底面の中央部において開口する収容凹部６６が、更に設けられている。この収容凹部６６は、その開口部側が底部側よりも小径とされた段付円筒状の内周面を有している。かかる収容凹部６６の大径の底部側部位が、磁石収容部６８とされている一方、小径の開口側部位が、ダミーボルト収容部７０とされている。そして、そのような各収容凹部６６の磁石収容部６８内に、吸引手段としての永久磁石７２が、それぞれ１個ずつ、離脱不能に収容配置されている。

また、各ボス部形成凹所６４の底面の外周部には、円形の環状凹溝７４が、収容凹部６６の開口部の周方向に延びるように形成されている。この環状凹溝７４は、内面形状が、ボス部１８の先端面に一体形成される前記環状凸部３６の外形形状に対応した形状とされている。

そして、このような構造とされた第一の成形型３８を用いて、カバー本体１０が形成されるのであるが、その際には、例えば、以下の手順に従って、作業が進められる。

すなわち、先ず、図６に示される如き構造を備えたナット部材２０を３個準備する。その後、図９に示されるように、それら３個のナット部材２０，２０，２０に対して、ダミーボルト７６をそれぞれ１個ずつ組み付ける。

ここで用いられるダミーボルト７６は、永久磁石７２に吸着する強磁性体材料を用いて形成されており、略円柱状の大径の頭部７８と、この頭部７８の下端から一体的に突出する小径の雄ネジ部８０とを有している。ダミーボルト７６の頭部７８は、第一の成形型３８の固定型４２に設けられた収容凹部６６のダミーボルト収容部７０に収容可能な外径と、かかるダミーボルト収容部７０の軸方向長さ（深さ）よりも所定寸法短い軸方向長さとを有している。また、かかる頭部７８の端面の中心部には、凹所が設けられて、端面の面積が小さくされている。これによって、後述するように、ダミーボルト７６が永久磁石７２に吸着されたときのダミーボルト７６の被吸着面の面積が小さくされている。雄ネジ部８０は、ナット部材２０の雌ネジ孔２２に螺合可能とされており、また、その軸方向長さが、ナット部材２０の軸方向長さと略同じか又はそれよりも僅かに大きな寸法とされている（図１２参照）。

このようなダミーボルト７６の雄ネジ部８０を、ナット部材２０の雌ネジ孔２２に対して、大径部２４の座面２３において開口する開口部から螺入する。このとき、頭部７８の下端面がナット部材２０の座面２３に当接する位置まで、雄ネジ部８０が雌ネジ孔２２に螺入される。これによって、ナット部材２０にダミーボルト７６が組み付けられてなる組付体８２を３個形成するのである。それら各組付体８２においては、雄ネジ部８０が雌ネジ孔２２の座面２３側とは反対側の先端開口部から極僅かに突出させられている。そうして、雄ネジ部８０の先端面とナット部材２０の座面２３側とは反対側の先端面とが、実質的に面一とされている。

次に、図１０に示されるように、３個の組付体８２，８２，８２を第一の成形型３８にセットする。その際には、先ず、第一の成形型３８の型開き状態下で、固定型４２の３個の収容凹部６６，６６，６６の各ダミーボルト収容部７０内に、各組付体８２のダミーボルト７６の頭部７８を挿入して、頭部７８の端面を、磁石収容部６８内に収容された永久磁石７２に吸着させる。このとき、各組付体８２のナット部材２０が、大径部２４の下端面（ダミーボルト７６の頭部と接触する座面２３とは反対側の端面）を、ボス部形成凹所６４の底面と略面一とする位置に配置される（図１２参照）。

これにより、ナット部材２０のうち、大径部２４だけが、ダミーボルト収容部７０内に収容配置される。また、座面２３が、ダミーボルト収容部７０内において、前記環状凹溝７４の底面よりも深い位置に配置される（図１２参照）。一方、ナット部材２０の各中径部２８ａ，２８ｂ，２８ｃと各小径部２６ａ，２６ｂとが、ボス部形成凹所６４内に、同軸的に収容配置される。また、そのような配置状態下において、雌ネジ孔２２の下側中径部２８ｃ側の開口部が、ボス部形成凹所６４の深さ方向中間に配置される。このことから明らかなように、ボス部形成凹所６４は、ナット部材２０とダミーボルト７６の組付体８２のボス部形成凹所６４内への収容部分の高さよりも大きな深さを有している。そして、それにより、組付体８２の先端側（ナット部材２０の雌ネジ孔２２に螺入されたダミーボルト７６の雄ネジ部８０の先端側）に位置するボス部形成凹所６４の開口部側部分が、組付体８２（ナット部材２０とダミーボルト７６）が存在しない閉塞部成形キャビティ部分８３とされている。

かくして、各ナット部材２０の座面２３を含む大径部２４以外の部位を、固定型側キャビティ面５０から第一の成形キャビティ５６（ボス部形成凹所６４）内に突出して位置させるように、ダミーボルト７６（組付体８２）を、固定型４２に対して、永久磁石７２により吸着させて、保持させるのである。

その後、溶融樹脂材料を、射出成形機（図示せず）のノズル８４から、固定型４２のスプルー６０とサブスプルー６２とゲート６３とを通じて、第一の成形キャビティ５６内に射出充填した後、それを固化させる。

これによって、図１１に示されるように、第一の成形キャビティ５６内で、カバー本体１０を形成すると共に、カバー本体１０の表面に、３個のボス部１８，１８，１８を一体的に突出形成する。また、それと同時に、カバー本体１０の表面に設けられた各ボス部１８に対して、ナット部材２０を、ダミーボルト７６が締結されて、組み付けられた状態において、それぞれ１個ずつ、同軸的に埋設する。

なお、図１２に示されるように、各ボス部１８に埋設されたナット部材２０は、大径部２４だけが、ボス部１８の突出先端面から突出している一方、大径部２４以外の部位（各中径部２８ａ，２８ｂ，２８ｃと各小径部２６ａ，２６ｂ）が、ボス部１８内に埋入されている。そして、雌ネジ孔２２の大径部２４側開口部が、カバー本体１０の表面側において開口している一方、雌ネジ孔２２の下側中径部２８ｃ側開口部が、ボス部１８の基部側部分にて閉塞させられている。これにより、大径部２４の端面からなる座面２３が、ボス部１８の先端面よりも高い位置において、カバー本体１０の表面に露呈させられる（図１３参照）。また、カバー本体１０の裏面側に、ナット部材２０の雌ネジ孔２２の下側中径部２８ｃ側開口部を閉塞する閉塞部３４が、閉塞部成形キャビティ部分８３内で形成されたボス部１８の基部側部位にて、一体形成される。

さらに、上記のようにして、３個のボス部１８，１８，１８を一体的に有するカバー本体１０を形成すると同時に、各ボス部形成凹所６４の環状凹溝７４内で、円環形状を呈する環状凸部３６を、各ボス部１８の先端面の外周部に一体形成する。この環状凸部３６は、各ボス部１８に埋設されたナット部材２０の座面２３を外側から取り囲むように設けられ、また、その先端部位の高さ位置が、かかる座面２３の高さ位置よりも低い位置とされている。

そして、カバー本体１０を形成したら、第一の成形型３８を型開きする。ここでは、第一の成形型３８の型開力が、各永久磁石７２が各ダミーボルト７６を吸着する吸着力よりも大なる大きさに設定されている。また、そのような吸着力よりも大きな力で、カバー本体１０が、可動型４６の可動型側キャビティ面５４に密着されている。そのため、図示されてはいないものの、第一の成形型３８の型開き時に、型開き以外の特別な操作を何等行うことなしに、各永久磁石７２の各ダミーボルト７６に対する吸着力が解除されて、カバー本体１０が、可動型側キャビティ面５４に密着した状態で、型開きされる。

その後、図１３の（ａ）に示されるように、各ボス部１８に埋設された各ナット部材２０にダミーボルト７６をそれぞれ螺合させたままの状態で、カバー本体１０を第一の成形型３８から取り出す。なお、前記したように、カバー本体１０は、可動型４６の可動型側キャビティ面５４に密着されているが、例えば、エジェクタピンを用いたエジェクタ機構等を利用することで、カバー本体１０が、可動型４６から容易に離型される。

そして、それに引き続いて、図１３の（ｂ）に示されるように、カバー本体１０の各ナット部材２０から、ダミーボルト７６をそれぞれ取り外す。このとき、ダミーボルト７６が、第一の成形型３８とは別個の独立した部材からなっている。それ故、ダミーボルト７６が、例えば、固定型４２に一体的に設けられている場合とは異なって、固定型４２の全体を回転させる等の大がかりな作業を何等行うことなく、単に、ダミーボルト７６を１個ずつ回転させるだけで、各ナット部材２０からのダミーボルト７６の取り外しが、容易に実施される。

次いで、図１４に示されるように、吸音層１２を成形する第二の成形型８６に対して、カバー本体１０をセットする。ここで用いられる第二の成形型８６は、位置固定の固定盤９２に取り付けられた固定型９４と、固定盤９２に対して接近及び離隔移動可能とされた可動盤８８に取り付けられて、固定型９４と対向配置された可動型９０とを有している。

そのような第二の成形型８６における可動型９０の固定型９４との対向面には、キャビティ形成凸部９６が、一体的に設けられている。このキャビティ形成凸部９６の外面には、後述するように、カバー本体１０が第二の成形型８６にセットされたときにカバー本体１０を移動しないように押さえ付けるための押さえ突起９５が、かかるカバー本体１０のボス部１８に対応する位置において、それぞれ一体的に突設されている。そして、このキャビティ形成凸部９６の外面の全面が、吸音層１２の裏面に対応した形状を有する、可動型側キャビティ面９８とされている。一方、固定型９４の可動型９０との対向面には、可動型９０のキャビティ形成凸部９６が突入可能なキャビティ形成凹部１００が設けられている。このキャビティ形成凹部１００の内面の全面が、カバー本体１０の表面に対応した形状を有する固定型側キャビティ面１０２とされている。

そして、それら固定型９４と可動型９０とが型閉めされて、固定型９４のキャビティ形成凹部１００内に、可動型９０のキャビティ形成凸部９６が突入することにより、可動型側キャビティ面９８と固定型側キャビティ面１０２との間に、第二の成形キャビティ１０４が形成されるようになっている。この第二の成形キャビティ１０４は、目的とする防音カバーの外形形状に対応した形状を有している。

一方、固定型９４には、固定型側キャビティ面１０２の略中央部に、カバー本体１０に一体形成される３個のボス部１８，１８，１８に対応した内面形状を有するボス部収容凹所１１２が、３個、一列に並んで設けられている。図１５に示されるように、それら各ボス部収容凹所１１２には、その底面の中央部において開口する、円形の中央凹所１１４が、更に設けられている。この中央凹所１１４は、ボス部１８に埋設されたナット部材２０の大径部２４の外径よりも大きく、且つボス部１８の先端面の外周部に設けられた環状凸部３６の内径よりも小さな径と、ナット部材２０の大径部２４の高さよりも深い深さとを有している。

そして、図１４及び図１５に示される如く、上記の如き構造を備えた第二の成形型８６の型閉め状態下で、それの内部に形成される第二の成形キャビティ１０４内に収容されるように、カバー本体１０を固定型９４にセットするのである。なお、カバー本体１０の固定型９４へのセットは型開き状態で実施されるが、図１４及び図１５には、第二の成形キャビティ１０４内でのカバー本体１０の収容位置を明確にするために、カバー本体１０が固定型９４にセットされた状態が型閉め状態で示されていることが、理解されるべきである。

カバー本体１０が固定型９４にセットされた状態下では、カバー本体１０の表面が、固定型側キャビティ面１０２に密接して、カバー本体１０の裏面が、第二の成形キャビティ１０４内に露出される。また、カバー本体１０の表面に一体形成された３個のボス部１８，１８，１８が、可動型側キャビティ面１０２に設けられた３個のボス部収容凹所１１２内に、それぞれ収容される。そして、そのような状態下において、各ボス部１８の環状凸部３６の先端部位が、各ボス部収容凹所１１２の底面の外周部に当接させられる。また、各ボス部１８の先端面から突出するナット部材２０の大径部２４の先端側部分が、中央凹所１１４内に突入して、配置される。

次に、可動型９０が固定型９４から離間して、型開きされた状態において、固定型９４のキャビティ形成凹部１００内に、液状のウレタン樹脂組成物１１６を、ウレタン樹脂組成物発泡注入装置の注入ノズル（図示せず）から注型する。

その後、図１６に示されるように、可動型９０と固定型９４とを型閉めして、第二の成形キャビティ１０４を形成すると共に、この第二の成形キャビティ１０４内におけるカバー本体１０の裏面側部分で、液状のウレタン樹脂組成物１１６を発泡させる。これにより、カバー本体１０の裏面に対して、吸音層１２を一体発泡成形して、カバー本体１０と吸音層１２との一体成形品を得る。

なお、型閉めの際、カバー本体１０の表面が、可動型９０の押さえ突起９５によって、可動型９０の可動型側キャビティ面１０２に押し付けられると共に、各ボス部１８の先端面に設けられた環状凸部３６の先端部位が、ボス部収容凹所１１２の底面の外周部に押し当てられる。

液状のウレタン樹脂組成物１１６の注型時や発泡時等には、第二の成形キャビティ１０４内の液状のウレタン樹脂組成物１１６が、図示しないインジェクタの開口部等からカバー本体１０の表面側に回り込むことがあるが、たとえ、そのようなウレタン樹脂組成物１１６の回り込みが生じたとしても、カバー本体１０の表面が可動型側キャビティ面１０２に押し付けられているために、環状凸部３６が、各ボス部１８の先端面とボス部収容凹所１１２の底面との間をシールするシール部としての機能を有利に発揮する。その結果、ウレタン樹脂組成物１１６が、ボス部１８の先端面において開口するナット部材２０の雌ネジ孔２２開口部から雌ネジ孔２２内に浸入することが、有効に防止され得るようになる。一方、カバー本体１０の裏面側でのナット部材２０の雌ネジ孔２２開口部は、ボス部１８の基部部位からなる閉塞部３４にて閉塞されているため、かかる開口部から雌ネジ孔２２内に、ウレタン樹脂組成物１１６が浸入することもない。

その後、カバー本体１０と吸音層１２との一体成形品を、第二の成形型８６から離型し、以て、図１乃至図３に示される如き構造を有する、目的とする防音カバーを得るのである。

このように、本実施形態の防音カバーにおいては、カバー本体１０の表面に一体的に突設された３個のボス部１８，１８，１８に、両側に開口するネジ孔を備えた安価なナット部材２０が、それぞれ１個ずつ埋設されている。そして、かかる防音カバーが、シリンダヘッドカバーに取り付けられて、エンジンルーム内に配置されたときに、その周囲に位置する他部材が、ボス部１８に対して、ナット部材２０へのネジ止めやボルト止め等による螺合構造により取り付けられ得るようになっている。

それ故、本実施形態の防音カバーにあっては、シリンダヘッドカバーに突設されたボス部が挿通する貫通孔がカバー本体に設けられてなる従来の防音カバーとは異なって、かかる貫通孔が省略され得る。従って、そのような貫通孔を通じてのエンジン側からの音の漏れが有利に防止され得、その結果として、優れた防音性能が、より十分に発揮され得ることとなる。

そして、本実施形態の防音カバーでは、ナット部材２０が埋設されたボス部１８の先端面に、ナット部材２０の座面２３の周方向に延びる環状凸部３６が一体形成されていると共に、カバー本体１０の裏面側において開口するナット部材２０の雌ネジ孔２２開口部が、ボス部１８の閉塞部３４にて閉塞されている。そのため、カバー本体１０の裏面に、ウレタン発泡体からなる吸音層１２を、第二の成形キャビティ１０４内で一体形成する際に、前記したように、第二の成形キャビティ１０４内を流動するウレタン樹脂組成物１１６が、ナット部材２０の雌ネジ孔２２内に浸入することが防止され得るようになっている。

従って、本実施形態にあっては、ナット部材２０の雌ネジ孔２２内に浸入して、固化したウレタン発泡体により、ナット部材２０に対するネジやボルト等の締結が困難となる事態が生ずることが、未然に防止され得る。そして、その結果として、他部材のボス部１８に対する螺合構造による取付が、安定的に確保され得るのである。

以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。

前記実施形態では、カバー本体１０のボス部１８の先端面に、ナット部材２０の座面２３の周方向に延びる環状凸部３６が一体形成されていた。しかしながら、例えば、図１７に示されるように、カバー本体１０のボス部１８を収容するボス部収容凹所１１２の底面に、ナット部材２０の座面２３を外側から取り囲むようにして、座面２３の周方向に延びるシール突起１２２が設けられる場合には、ボス部１８の先端面から、環状凸部（３６）を省略することが出来る。なお、本実施形態の防音カバーとその製造に用いられる第二の成形型８６に関しては、前記実施形態の防音カバーとその製造に用いられる第二の成形型と同様な部材や部位について、図１５と同一の符号を付すことによって、その詳細な説明を省略した。

環状凸部３６を設ける場合には、かかる環状凸部３６が、ナット部材２０の座面２３の周方向に延びる閉鎖形状とされておれば、その具体的な全体形状は、特に限定されるものではない。環状凸部３６の断面形状も、例示のものに、何等、限定されるものではなく、例えば、各種の多角形形状や、稜線が湾曲線とされた形状等が、適宜に採用され得る。

ボス部１８を省略した上で、ナット部材２０をカバー本体１０に埋設することも、勿論可能である。この場合には、例えば、カバー本体１０の厚さが、ナット部材２０のカバー本体１０への埋設部分の高さよりも大きくされて、ナット部材２０が埋設されるカバー本体１０部分のうちのナット部材２０よりも裏面側部分が、閉塞部３４とされる。

ナット部材２０は、カバー本体１０への埋設状態下において、座面２３がカバー本体１０の表面側に露呈されておれば、ナット部材２０の座面２３側の端部（前記実施形態では大径部２４）が、必ずしも、カバー本体１０の表面から突出している必要はない。例えば、座面２３をカバー本体１０の表面と面一とした状態で、ナット部材２０をカバー本体１０に埋設しても良いのである。この場合には、カバー本体１０の成形に際して、ナット部材２０の座面２３が、第一の成形型３８のボス部形成凹所６４の底面と略面一となる位置に配置されるように、ナット部材２０の全体が、ボス部形成凹所６４内に収容されることとなる。

また、ナット部材２０の外周面に形成される食い込み突起３０も、本発明において必須のものではないものの、かかる食い込み突起３０を形成する場合には、その全体形状や断面形状として、例示した以外の形状を採用することが出来る。即ち、食い込み突起３０の全体形状として、ナット部材の周方向に延びる凸条形状の他、例えば、互いに独立した凸部形状等も、適宜に採用され得る。また、断面形状としては、各種の多角形形状や、稜線が湾曲線とされた形状等が、種々採用され得るのである。

加えて、本発明は、自動車のエンジンのシリンダヘッドカバーを覆う防音カバーとその製造方法の他、硬質の樹脂成形体からなるカバー本体の裏面に、ウレタン発泡体からなる吸音層が一体形成されてなる各種の防音カバーと、そのような防音カバーの製造方法に対しても、有利に適用可能である。

その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。

１０ カバー本体 １２ 吸音層
１８ ボス部 ２０ ナット部材
２２ 雌ネジ孔 ２３ 座面
３０ 食い込み突起 ３４ 閉塞部
３６ 環状凸部 ３８ 第一の成形型
５６ 第一の成形キャビティ ７２ 永久磁石
７６ ダミーボルト ８３ 閉塞部成形キャビティ部分
８６ 第二の成形型 １０４ 第二の成形キャビティ
１１６ ウレタン樹脂組成物

Claims (10)

1. カバー本体と、該カバー本体の裏面に固着された吸音層とを有しており、該カバー本体が、硬質の樹脂成形体からなる一方、該吸音層が、該カバー本体を収容した成形型内でのウレタン樹脂組成物の発泡成形により、該カバー本体の裏面側に一体形成されたウレタン発泡体からなる防音カバーにおいて、
   軸方向両側に開口するネジ孔を備えたナット部材が、軸方向一方側の座面を該カバー本体の表面に露呈させて、軸方向一方側のネジ孔開口部を前記カバー本体の表面において開口させた状態で、該カバー本体に埋設されていると共に、該ナット部材の軸方向他方側のネジ孔開口部が、該カバー本体に一体形成された閉塞部にて閉塞されていることを特徴とする防音カバー。
2. 前記ナット部材の前記座面を含む軸方向一端部が、前記カバー本体の表面から突出している請求項１に記載の防音カバー。
3. 前記カバー本体の表面に、該カバー本体への前記ナット部材の埋設部分の高さよりも大きな高さを有するボス部が一体的に突設されて、該ボス部に対して、該ナット部材が、前記座面を該ボス部の突出先端面側に露呈させた状態で埋設されていると共に、前記閉塞部が、該ボス部の基端部にて構成されている請求項１又は請求項２に記載の防音カバー。
4. 前記ナット部材の前記座面の周囲に位置する前記カバー本体の表面部分に、該ナット部材の座面の周方向に延びる環状凸部が一体形成されている請求項１乃至請求項３のうちの何れか１項に記載の防音カバー。
5. 前記ナット部材が、前記カバー本体よりも硬質で、且つ該ナット部材に締結される締結部材の軸力により軸方向に縮小しつつ、拡径する材料を用いて形成されていると共に、該ナット部材の外周面に食い込み突起が形成されて、該ナット部材が該締結部材の軸力により拡径したときに、該食い込み突起が、該ナット部材を埋設する該カバー本体の穴部の内周面に食い込むようになっている請求項１乃至請求項４のうちの何れか１項に記載の防音カバー。
6. 前記食い込み突起が、前記ナット部材の軸方向一端部側の外周面に、螺旋を描いて周方向に延びるように形成された第一の螺旋状食い込み凸条と、該ナット部材の軸方向他端部側の外周面に、該第一の螺旋状食い込み凸条とは逆方向の螺旋を描いて周方向に延びるように形成された第二の螺旋状食い込み凸条とにて構成されている請求項５に記載の防音カバー。
7. 請求項１に記載の防音カバーの製造方法であって、
   前記カバー本体に対応した形状の第一の成形キャビティを有する第一の成形型と、前記ナット部材に締結可能で、且つ該第一の成形型とは別個の独立した部材からなるダミーボルトと、該ダミーボルトを吸着して、該第一の成形型に保持させる吸着手段とを準備する工程と、
   前記ダミーボルトに前記ナット部材を締結すると共に、該ナット部材の全体又は前記座面を含む軸方向一端部以外の部位が、前記第一の成形キャビティを形成する第一のキャビティ面から該第一の成形キャビティ内に突出して配置されるように、該ダミーボルトを、該第一の成形型に対して、前記吸着手段により吸着させて、保持せしめた後、溶融樹脂を該第一の成形キャビティ内に射出充填して、固化させることにより、前記カバー本体を該第一の成形キャビティ内で形成すると共に、前記ナット部材を該カバー本体に埋設し、更に、前記閉塞部を該カバー本体に一体形成する工程と、
   前記第一の成形キャビティ内で前記カバー本体が形成された前記第一の成形型を型開きすると共に、かかる型開き時に、前記吸着手段の吸着による前記ダミーボルトの該第一の成形型への保持状態が解除されることにより、該カバー本体と該ダミーボルトとを該第一の成形型から一緒に取り出した後、該カバー本体に埋設された前記ナット部材から該ダミーボルトを取り外す工程と、
   前記吸音層に対応した形状の第二の成形キャビティを有する第二の成形型を用い、前記カバー本体を該第二の成形キャビティ内に収容した後、前記ウレタン樹脂組成物を、該第二の成形キャビティにおける該カバー本体の裏面側の部分に充填して、該ウレタン樹脂組成物の発泡成形を行うことにより、前記ウレタン発泡体からなる吸音層を該カバー本体の裏面側に一体形成する工程と、
   を含むことを特徴とする防音カバーの製造方法。
8. 前記ナット部材が、前記ダミーボルトのボルト脚部に対して、前記軸方向一方側の座面とは反対側の端面を該ボルト脚部の先端面と面一と為すように螺合されて、該ダミーボルトに該ナット部材が締結されるようになっていると共に、該ナット部材が締結された該ダミーボルトが前記第一の成形型に保持された状態下で、前記第一の成形キャビティ内における該ダミーボルトのボルト脚部の先端側に、前記閉塞部を成形するための閉塞部成形キャビティ部分が形成されるようになっている請求項７に記載の防音カバーの製造方法。
9. 前記ナット部材の全体又は前記座面を含む軸方向一端部以外の部位が前記第一の成形キャビティ内に突出する前記第一のキャビティ面部分に、該第一の成形キャビティ内への該ナット部材の突出高さよりも大きな深さを有する凹所が設けられて、前記ダミーボルトに締結された該ナット部材の全体又は軸方向一端部以外の部位が、該凹所の底面から該凹所内に突出して配置されると共に、該凹所の開口側部分にて、前記閉塞部を成形するための閉塞部成形キャビティ部分が形成されるようになっている請求項７又は請求項８に記載の防音カバーの製造方法。
10. 前記ナット部材が前記第一の成形キャビティ内に配置された状態下で、該第一の成形キャビティ内への該ナット部材の突出部分の周囲に位置する該第一のキャビティ面部分に、該ナット部材の突出部分の周方向に延びる環状凹溝が形成されており、前記溶融樹脂が該第一の成形キャビティ内に射出充填されて、固化されることによって、該第一の成形キャビティ内で、前記カバー本体が、該ナット部材を埋設して形成されると共に、該ナット部材の前記座面の周囲に位置する該カバー本体の表面部分に、該ナット部材の座面の周方向に延びる環状凸部が一体形成され、その後、該カバー本体が、該環状凸部の先端部位を前記第二の成形型の第二の成形キャビティ面に接触させた状態で、前記第二の成形キャビティ内に収容された後、該第二の成形キャビティ内での前記ウレタン樹脂組成物の発泡成形が行われるようになっている請求項７乃至請求項９のうちの何れか１項に記載の防音カバーの製造方法。
    

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