JP2008062435A - 筒状芯体付成形品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】筒状芯体の脱型性を確保しながら端面バリを効果的に防止することができる筒状芯体付成形品の製造方法を提供すること。
【解決手段】内筒2の外周に形成されるキャビティ8に成形材料を注入充填して、内筒2にゴム弾性体4を一体成形する筒状芯体付成形品の製造方法において、内筒2の端部21の外径よりも大きい内径を有する環状孔部13に、内筒2の端部21を嵌入して直立姿勢で支持した後、キャビティ8にゴム弾性体4の成形材料を注入充填し、その成形材料により内筒2を押圧して傾動させるとともに、内筒2の径方向に対して傾斜した楕円形のシールラインSLを、内筒2の端部21と環状孔部13との界面に形成する。
【選択図】図6
【解決手段】内筒2の外周に形成されるキャビティ8に成形材料を注入充填して、内筒2にゴム弾性体4を一体成形する筒状芯体付成形品の製造方法において、内筒2の端部21の外径よりも大きい内径を有する環状孔部13に、内筒2の端部21を嵌入して直立姿勢で支持した後、キャビティ8にゴム弾性体4の成形材料を注入充填し、その成形材料により内筒2を押圧して傾動させるとともに、内筒2の径方向に対して傾斜した楕円形のシールラインSLを、内筒2の端部21と環状孔部13との界面に形成する。
【選択図】図6
Description
本発明は、主として車両用の防振ブッシュや防振マウント等に使用される筒状芯体付成形品の製造方法に関するものである。
かかる筒状芯体付成形品としては、筒状芯体としての内筒とそれを取り囲む外筒との間にゴム弾性体を介在させたものや、或いは外筒を省略して筒状芯体の外周にゴム弾性体を一体成形したものが知られている。また、筒状芯体付成形品の成形型としては、図8に例示するように、型閉め可能な上型55と下型56とを備え、筒状芯体52の外周に形成されたキャビティ58に、注入孔59を介してゴム弾性体の成形材料を注入充填可能に構成されたものが一般的である(例えば下記特許文献1)。
図例の成形型には、筒状芯体52の端部51が嵌入される環状孔部53が設けられており、その底面にて筒状芯体52の端面を受け止めている。環状孔部53は、成形品の軸方向側面を成形する入れ子型57と、筒状芯体52の端面を係止する係止段部を有して筒状芯体52に挿入される支持ピン54とにより構成され、下型側においても略同様の環状孔部が構成されている。かかる成形型を用いてキャビティ58に成形材料を注入充填すれば、直立姿勢で支持した筒状芯体52にゴム弾性体を一体成形することができる。
ところで、車両用の防振ブッシュ等においては、性能確保や外観品質などの観点から、筒状芯体に端面バリを生じさせないことが求められるが、キャビティに注入充填された成形材料を筒状芯体の端部外周面と環状孔部との隙間に侵入させてしまうと、その成形材料が筒状芯体の端面に達してバリになることがある。かかる場合、端面バリの除去作業が必要となり、工数が増加して生産能率が低下するという問題が生じる。特に、筒状芯体の端面に鋸刃状の山形溝が形成されていると、バリ除去作業を手作業で行わなければならず、上記の問題が顕著となる。
この問題に対しては、環状孔部に弾性材料や軟質材料を配設しておき、この弾性材料や軟質材料を型締め時に筒状芯体の端部に押し当てて変形させることによって、シール性を確保する方法が知られている。例えば、下記特許文献2には、環状孔部に擬弾性効果を奏する形状記憶合金を配設した成形型が記載されている。しかしながら、かかる成形型では、弾性材料や軟質材料が繰り返し変形により疲労破損を起こすという問題があり、実用的でない。
また、それとは別に、環状孔部の寸法を調整して筒状芯体の端部を隙間なく密に嵌入することにより、シール性を確保する方法が知られている。例えば、下記特許文献3には、図9に示すようなシールリング61を環状孔部53に配設した成形型が記載されている。シールリング61の内径は、弾性拡開変形することで筒状芯体52の端部51に緊合的に外嵌される寸法に設定されており、その外周には弾性拡開変形ができるように隙間62が設けられている。シールリング61は、入れ子型57に形成された凹部63に収容され、その凹部63の下面63aと上面63bとで挟まれて軸方向に支持されている。
しかしながら、このような筒状芯体52の端部51を環状孔部53に密に嵌入する方法では、筒状芯体52が環状孔部53から抜脱し難くなり、型開き時に筒状芯体52が上型55からぶら下がった状態になって脱型動作が安定しないなど、脱型時の作業性が多大に損なわれて生産能率が低下するという問題が生じる。下記特許文献3では、ばねの付勢力によって筒状芯体の上端部の抜脱を図っているが、かかる構造では緊合的に嵌入された筒状芯体を脱抜することは実質的に困難であるため、ノックアウト手段を上型にも設けなければならず、型構造が複雑になることが避けられない。
下記特許文献4には、図10に示すような成形型が記載されている。環状孔部53に配設されたシールリング65は、入れ子型57に形成された凹部63に隙間無く収容され、その凹部63の下面63aと上面63bとで挟まれて軸方向に支持されている。筒状芯体52の端部51とシールリング65との間には、通気性を保有可能な微小隙間が設けられており、キャビティ58内のエアを適切に排出して成形材料の充填圧力が過大になることを防ぎながら、筒状芯体52の端面を支持ピン54の係止段部に押し当ててシールすることで、端面バリの防止を図っている。
実開平2−15315号公報
特開平5−237867号公報
特許第3438315号明細書
特開2002−79551号公報
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、筒状芯体の脱型性を確保しながら端面バリを効果的に防止することができる筒状芯体付成形品の製造方法を提供することにある。
上記目的は、下記の如き構成の本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る筒状芯体付成形品の製造方法は、筒状芯体の外周に形成されるキャビティにゴム弾性体の成形材料を注入充填して、前記筒状芯体にゴム弾性体を一体成形する筒状芯体付成形品の製造方法において、前記筒状芯体の端部の外径よりも大きい内径を有する環状孔部に、前記筒状芯体の端部を嵌入して直立姿勢で支持する工程と、前記キャビティにゴム弾性体の成形材料を注入充填し、前記筒状芯体を前記成形材料により押圧して傾動させるとともに、前記筒状芯体の径方向に対して傾斜した楕円形のシールラインを、前記筒状芯体の端部と前記環状孔部との界面に形成する工程とを備えるものである。
本発明によれば、次のようにして筒状芯体付成形品を製造することができる。まず、成形型の所定箇所に筒状芯体をセットした後、その成形型を型締めして筒状芯体の外周にキャビティを形成する。このとき、筒状芯体は、成形型に設けられた環状孔部に端部が嵌入された状態となり、直立姿勢で支持される。環状孔部は、筒状芯体の端部の外径よりも大きい内径を有しており、筒状芯体の端部と環状孔部との間には隙間が設けられる。
次に、ゴム弾性体の成形材料をキャビティに注入する。注入された成形材料は、キャビティ内に充填されて筒状芯体を取り囲む。本発明では、その過程において、筒状芯体を成形材料により押圧して傾動させ、筒状芯体の端部と環状孔部との界面に、筒状芯体の径方向に対して傾斜した楕円形のシールラインを形成する。該シールラインは、筒状芯体の端部外周面と環状孔部の内周面とが密着して、或いは成形材料の侵入を防ぐ程度に微小間隔で近接して、シール機能が発揮されるラインであり、これによって端面バリの発生を防ぐことができる。
次に、成形型を型開きして成形品を脱型する。本発明では、上述のように環状孔部の内径が筒状芯体の端部の外径よりも大きく設定されていることから、筒状芯体を環状孔部から容易に抜脱することができ、脱型性を好適に確保することができる。以上のように、本発明によれば、筒状芯体の脱型性を確保しながら端面バリを効果的に防止することができる。
上記において、前記筒状芯体の端部外周縁に面取り加工が施されていることが好ましい。これにより傾動させた筒状芯体の稜角を張り出させることなく、筒状芯体を適切に傾動させて上記のシールラインを形成することができる。
上記において、前記筒状芯体を直立姿勢で支持する際に、軸方向に対して傾動可能な支持ピンを前記筒状芯体の上端開口に挿入することが好ましい。これにより筒状芯体の傾動動作を規制することなく、筒状芯体を適切に傾動させて上記のシールラインを形成することができる。
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。図1は、防振ブッシュ(筒状芯体付成形品の一例)の断面図である。図2は、その防振ブッシュの成形型を示す要部断面図である。図3、4は、その成形型の環状孔部を拡大して示す断面図である。
まず、図1に示した防振ブッシュ1について簡単に説明する。この防振ブッシュ1は、筒状芯体としての内筒2と、これを軸平行に同心的に取り囲む外筒3と、内筒2と外筒3との間に介在して両者を結合するゴム弾性体4とを備えてなる。内筒2は外筒3よりも軸方向に長く、その両端部21、23がゴム弾性体4の軸方向側面4aから突出している。内筒2の両端面22、24には、鋸刃状の山形溝が設けられる場合もある。内筒2及び外筒3は、公知の高剛性材料にて形成することができ、例えば鋼材や高剛性樹脂材料を使用することができる。
次に、図2に示した成形型について説明する。この成形型は、中型7を挟んで型閉めされる上型5と下型6とを備え、それらを型閉めすることにより、型内にて直立姿勢で支持した内筒2の外周にキャビティ8が形成されるように構成されている。注入孔9は、上型5の一箇所を上下に貫通してキャビティ8に連通しており、この注入孔9を介してゴム弾性体4の成形材料をキャビティ8に注入充填することができる。
この成形型には、入れ子型10、30が上下に相対向して配置されている。入れ子型10、30は、ゴム弾性体4の軸方向側面4aに対応した形状の成形面部11、31を有し、それぞれ上型5、下型6に形成された凹陥部12、32に嵌合された状態で固定されている。入れ子型10、30の中央部には、それぞれ内筒2の端部21、23が嵌入される環状孔部13、33が設けられており、これらは成形面部11、31に連続して形成されている。
下型側の環状孔部33の中央部には、上方に突出して内筒2の下端開口より挿入される支持ピン34が設けられている。支持ピン34の基部35には、内筒2の端面24を係止する係止段部が形成されており、その外周にはリング部材36が配置されている。支持ピン34は、脱型時に成形品を簡単に取り出せるように、下方に連設されたエジェクタにより突き上げ可能に構成されている。
上型側の環状孔部13の中央部には、下方に突出して内筒2の上端開口より挿入される支持ピン14が設けられ、その基部15にバネ16が取り付けられている。基部15には、内筒2の端面22を係止する係止段部が形成されており、その外周には入れ子型10が配置されている。入れ子型10には、基部15に外嵌されるようにしてシールリング18が配設されており、図4に示すように基部15の外径はシールリング18の内径よりも小さく設定されている。
支持ピン14は、成形品の脱型性を向上するために、バネ16によって下方に付勢されているとともに、そのバネ16により押し下げられた際には、基部15の上端に形成された張り出し部17がシールリング18の上端に係止するように構成されている。また、支持ピン14は、上型5に形成された凹陥部44に基部15を収容されており、基部15の上端と外周には隙間が設けられている。
図3に拡大して示すように、環状孔部13は入れ子型10と支持ピン14とにより構成され、その入れ子型10の中央部に形成された凹部19には、炭素鋼やばね鋼等よりなるシールリング18が収容されている。シールリング18は、内筒2の端部21に外嵌される先端部18aと、内筒2とは反対側の軸方向端部にて先端部18aよりも径方向に張り出した大径部18bとを備える。
また、図4に更に拡大して示すように、内筒2に対する支持ピン14の挿入及び抜脱が容易に行われるよう、支持ピン14の外径が内筒2の内径よりも小さく設定されており、内筒2の内周面と支持ピン14の外周面との間には隙間が設けられている。シールリング18の内径は、入れ子型10の内径よりも若干小さく、先端部18aが内筒側に僅かに突出した状態となっている。
環状孔部13の内径(シールリング18の内径)は内筒2の外径よりも大きく、これにより、内筒2の端部21が環状孔部13に密に嵌入されることなく、内筒2を環状孔部13から容易に抜脱することができ、脱型性を好適に確保することができる。
ここで、各寸法としては、支持ピン14の外径が14.2mm、内筒2の内径が14.3mm、内筒2の外径が21.0mm、シールリング18の内径が21.04mmであるものが例示される。
なお、内筒2の外径と環状孔部13の内径(シールリング18の内径)との差は、上述した脱型性に加えて後述する作用効果が得られるものであれば、特に限定されるものではないが、内筒2が環状孔部13と同心位置に配された状態において、径方向片側にて0.01mm以上であることが好ましく、0.025mm以下であることが好ましい。
上記では、図3、4を参照して上型側の環状孔部13について説明したが、これと略同様に下型側の環状孔部33が構成されている。環状孔部33は、図2に示すように入れ子型30と支持ピン34とリング部材36とにより構成されており、入れ子型30に配設されたシールリング38の先端部が内筒2の端部23に外嵌される。また、環状孔部33の内径(シールリング38の内径)は内筒2の外径よりも大きく、支持ピン34の外径が内筒2の内径よりも小さく設定されている。
以下、上記の成形型を用いて防振ブッシュ1を製造する方法について説明する。まず、型開きした成形型の所定箇所に内筒2及び外筒3をセットした後、上型5と下型6とを型締めして、内筒2の外周にキャビティ8を形成する。内筒2は、図2に示すように環状孔部13に端部21が嵌入された状態となり、直立姿勢で支持される。
続いて、注入孔9を介してゴム弾性体4の成形材料をキャビティ内に注入する。かかる成形材料としては、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム(SBR)、ブタジエンゴム(BR)、イソプレンゴム(IR)、ブチルゴム(IIR)等の汎用のゴムを1種単独で又は2種以上混合して使用することができ、これらにカーボンブラックやシリカ等の充填材、加硫剤(硫黄)、加硫促進剤、可塑剤、老化防止剤等の配合材料を常法にて適宜配合し、加熱架橋を可能に調製したものが用いられる。
図5は、内筒2、外筒3及びキャビティ8を抽出して記載した断面図と平面図であり、キャビティ8内に成形材料が充填される過程を概略的に示している。なお、図例右側が注入孔側であり、図例左側は注入孔9(図5では不図示)と軸中心を挟んで180度相対向する反注入孔側となる。以下、キャビティ8の注入孔側部分をキャビティ8a、同じく反注入孔側部分をキャビティ8bと称する。
注入された成形材料Rは、初めは(a)に示すようにキャビティ8aの下部に溜まっていくが、注入され続けることで次第に積み重ねられ、(b)に示すようにキャビティ8aにだけ略充填された状態となる。そして、更に注入され続けると、キャビティ8a内で行き場を失った成形材料Rが内筒2の外周側を回り込み、(c)に示すようにキャビティ8b側に流れて、最終的には(d)に示すようにキャビティ8bにも充填される。
このように成形材料Rが充填される過程において、特に(b)に示す状態から(c)及び(d)に示す状態に移行する際に、成形材料Rの充填圧力によって内筒2を注入孔側から押圧し、図6に示すように傾動させることができる。本実施形態では、凹陥部44及びシールリング18と基部15との間に隙間が設けられており、支持ピン14が軸方向に対して傾動可能に構成されていることから、内筒2の傾動動作は規制されない。また、内筒2の端部外周縁に面取り加工を施しているため、内筒2の稜角を張り出させることなく適切に傾動させることができる。
内筒2が傾動すると、内筒2の端部外周面が環状孔部13の内周面(シールリング18の内周面)に押し当たり、内筒2の径方向に対して傾斜したシールラインSLが、内筒2の端部21と環状孔部13との界面に形成される。本実施形態では、上述した各寸法例において、シールラインSLの段差(図6に示したシールライン両端の内筒2の軸方向における距離)が、例えば1.6mm得られる。
シールラインSLは、図7に示すように内筒2の端部外周面に環状に形成され、X寸法よりもY寸法の方が短い楕円形をなす。なお、シールラインSLは、内筒2の端部外周面が全周に亘って環状孔部13に押し当たるものに限られず、成形材料の侵入を防げる程度の微小間隔で近接する部分があってもよい。
なお、成形材料Rが充填される過程においては、キャビティ8aの上部に成形材料Rが充填される前に、キャビティ8aの下部からキャビティ8bに成形材料Rが流れ込む場合があるが、内筒2を注入孔側の上部から押圧して適切に傾動させる観点から、キャビティ8bに十分な成形材料Rが流れ込むよりも早期に、キャビティ8aの上部への充填が行われるように調整することが好ましい。かかる調整は、成形材料Rの流動性等に鑑みて注入速度を適宜に設定すればよい。
成形材料がキャビティ8に充填されると、ゴム弾性体4が内筒2及び外筒3に一体的に加硫成形される。本発明では、成形材料が充填される過程において、シールラインSLが形成されてシール性が確保されるため、内筒2の端面に成形材料が達することなく、端面バリが防止される。また、成形材料の注入を開始してからシールラインSLが形成されるまでの間、内筒2とシールリング18との隙間からキャビティ8内のエアが排出されるため、残留エアによる不良の発生を抑制することができる。
ゴム弾性体4の成形後、上型5と下型6とを型開きして成形品である防振ブッシュ1が脱型される。本発明では、環状孔部13の内径(シールリング18の内径)が内筒2の外径よりも大きいことから、内筒2を環状孔部13から容易に抜脱することができ、脱型性を好適に確保することができる。
[別実施形態]
本発明は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能であり、例えば防振ブッシュが外筒を省略したものであっても構わない。また、成形型としては、上下いずれか一方に突設された支持ピンによって内筒を支持するものや、シールリングを備えないものであってもよい。
本発明は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能であり、例えば防振ブッシュが外筒を省略したものであっても構わない。また、成形型としては、上下いずれか一方に突設された支持ピンによって内筒を支持するものや、シールリングを備えないものであってもよい。
前述の実施形態では、シールリング18がその上下端にて軸方向に支持された例を示したが、本発明では、シールリング18を大径部18bにて軸方向に支持するとともに、先端部18aの外周に環状の隙間を設けて、径方向に撓みうるようにしてもよい。かかる構成では、内筒2が傾動して反注入孔側の先端部18aに当接した際に、シールリング18の大径部18bが支持される部分を支点として、注入孔側から反注入孔側に向かう方向に先端部18a全体を撓ませることができる。これにより、注入孔側の先端部18aを内筒2側に撓ませることができ、端面バリの発生が顕著な注入孔側でのシール性を効果的に高めることができる。
1 防振ブッシュ(筒状芯体付成形品)
2 内筒(筒状芯体)
3 外筒
4 ゴム弾性体
5 上型
6 下型
8 キャビティ
9 注入孔
10 入れ子型
13 環状孔部
14 支持ピン
18 シールリング
21 端部
SL シールライン
2 内筒(筒状芯体)
3 外筒
4 ゴム弾性体
5 上型
6 下型
8 キャビティ
9 注入孔
10 入れ子型
13 環状孔部
14 支持ピン
18 シールリング
21 端部
SL シールライン
Claims (3)
- 筒状芯体の外周に形成されるキャビティにゴム弾性体の成形材料を注入充填して、前記筒状芯体にゴム弾性体を一体成形する筒状芯体付成形品の製造方法において、
前記筒状芯体の端部の外径よりも大きい内径を有する環状孔部に、前記筒状芯体の端部を嵌入して直立姿勢で支持する工程と、
前記キャビティにゴム弾性体の成形材料を注入充填し、前記筒状芯体を前記成形材料により押圧して傾動させるとともに、前記筒状芯体の径方向に対して傾斜した楕円形のシールラインを、前記筒状芯体の端部と前記環状孔部との界面に形成する工程とを備えることを特徴とする筒状芯体付成形品の製造方法。 - 前記筒状芯体の端部外周縁に面取り加工が施されている請求項1記載の筒状芯体付成形品の製造方法。
- 前記筒状芯体を直立姿勢で支持する際に、軸方向に対して傾動可能な支持ピンを前記筒状芯体の上端開口に挿入する請求項1又は2記載の筒状芯体付成形品の製造方法。
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JP2014218912A (ja) * | 2013-05-07 | 2014-11-20 | カヤバ工業株式会社 | 摺動部材及びピストンポンプモータ |
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