JP5413167B2 - パネルの成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、パネル本体の後面の全周に枠状部を一体に設けたパネルを成形する方法に係り、特に自動車等の車両のルーフや窓の透明パネル状部材として用いるのに好適なパネルの成形方法に関する。

自動車の樹脂製窓プレートとして、透明な樹脂パネルの周縁に不透明な樹脂で縁取りを形成した二色成形品よりなるものが特開２００５−１０３９０７、特開２００８−９４０８７に記載されている。

特開２００５−１０３９０７には、矩形平板状に形成された透明部（パネル本体）と、この透明部の表裏面のうち一方の面の外周端部に一体成形された枠状部とを備えた自動車用の窓が記載されている。透明部の外周部分において、透明部および枠状部は、互いに厚さ方向に積層されており、透明部の中央部分は、枠状部が積層されない単層構造となっている。この二色成形品は、枠状部を不透明な材料で成形した後、透明部を透明な材料で成形する、二色射出成形によって製造されている。

特開２００８−９４０８７には、パネル本体の周縁部に枠状部を設けた二色成形品よりなるパネルを成形する方法として、板状のパネル本体（一次成形品）を射出成形し、次いでパネル本体の一方の面の周縁部に枠状部（二次成形品）を射出成形する方法が記載されている。同公報の０１０３段落には、金型内に１次材を射出して一次成形品（パネル本体）を成形した後、コア側に一次成形品が付着したままとなるように型開きし、次いで二次成形品成形用金型を型閉めし、２次材を射出して二次成形品（枠状部）を成形し、その後、脱型してパネル状成形体を取り出すことが記載されている。この二次材を射出するときの１次成形品の温度については記載されていない。

特開２００１−２２５３４９には、グラデーション色彩を有する成形品の製造方法として、金型内の樹脂成形品よりなるＡ層と、金型キャビティ面との間に樹脂Ｂを射出してＢ層を成形する方法において、このキャビティ面の温度を樹脂Ｂのガラス転移温度よりも１〜５０℃高くすることが記載されているが、樹脂Ｂの射出時におけるＡ層の表面温度については記載されていない。

特開２００５−１０３９０７ 特開２００８−９４０８７ 特開２００１−２２５３４９

金型内の第１の合成樹脂材料よりなるパネル本体の表面の一部に第２の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形し、パネル本体と一体化させるパネルの成形方法において、第２の合成樹脂材料を射出するときのパネル本体の表面温度が過度に高く、パネル本体の剛性や強度が低い状態にあるときに第２の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形した場合、枠状部が降温する時の収縮に随伴してパネル本体に歪みが発生する。

本発明は、金型内の第１の合成樹脂材料よりなるパネル本体の表面の一部に第２の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形し、パネル本体と一体化させるパネルの成形方法において、第２の成形体の成形収縮に起因してパネル本体に歪みが生じることを防止（抑制を含む。以下、同様。）することを目的とする。

本発明のパネルの成形方法は、ガラス転移温度Ｔｇ（℃）の第１の合成樹脂材料よりなるパネル本体の周縁部に第２の合成樹脂材料よりなる枠状部を射出成形により一体に成形するパネルの成形方法において、該第１の合成樹脂材料は芳香族ポリカーボネート樹脂であり、該第１の合成樹脂材料と第２の合成樹脂材料の主要成分が同一であり、該パネル本体を金型のコア側に保持した状態のまま、該パネル本体の表面温度が４０℃以上（Ｔｇ−６０℃）以下の状態にて第２の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形することを特徴とするものである。

本発明のパネルの成形方法にあっては、金型内の第１の合成樹脂材料よりなるパネル本体の表面の一部に第２の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形し、パネル本体と一体化させるパネルの成形方法において、枠状部を射出するときのパネル本体の表面温度を（Ｔｇ−６０℃）以下としており、第２の合成樹脂材料の射出時におけるパネル本体の剛性、強度が高いものとなっている。従って、枠状部の降温時の収縮力がパネル本体に作用しても、パネル本体に歪みが発生することが防止される。

実施の形態に係る成形方法により成形されたパネルの断面図である。 図１のパネルの平面図である。 実施の形態に係る成形方法を説明する断面図である。 実施の形態に係る成形方法を説明する断面図である。 実施の形態に係る成形方法を説明する断面図である。 実施の形態に係る成形方法を説明する断面図である。 実施の形態に係る成形方法により成形された別のパネルの断面図である。 歪みを説明するパネルの一部の断面図である。 歪みの評価方法を説明するパネルの一部の断面図である。

以下、図面を参照して実施の形態について説明する。

＜パネルの構造＞
まず、本発明方法によって成形されたパネルの構造について第１図及び第２図を参照して説明する。
第１図は実施の形態に係る成形方法により成形されたパネルの全体断面図、第２図はこのパネルの平面図である。なお、第１図は第２図のＩ−Ｉ線断面図である。

このパネル４は、車両の樹脂製窓ガラスであり、板状のパネル本体１と、該パネル本体１の後面の全周縁部を周回するように設けられた枠状部２とを備えている。なお、枠状部２よりも内周側すなわち枠状部２が重なっていないパネル板央部は透明領域３となっている。

パネル本体１は、厚みｔ_１が２〜１０ｍｍ程度の透明のものであり、枠状部２は、厚みｔ_２が０．５〜５ｍｍ程度の不透明のものである。ｔ_１／ｔ_２は０．７５〜５．０特に１．５〜４．０程度が好ましい。

このパネル４は、パネル本体１の前面（第１図の上面）側が凸となるように湾曲している。

このパネル４は略長方形状であり、寸法には特に制限はなく、その用途に応じて適宜選択して決定すればよい。通常、自動車の窓材用途としては、その透明窓層部の面積として４００ｃｍ^２〜２ｍ^２程度、窓枠層部の幅は３０〜２００ｍｍ程度である。中でも、透明窓層部の面積として８００ｃｍ^２〜１ｍ^２、窓枠層部の幅は３０〜１５０ｍｍであることが好ましい。パネル本体１の前面の最凸部の湾曲高さ（枠状部２の後面側の最外周縁との間隔）ｃ、長辺の長さａ、短辺の長さｂも同様に、その用途に応じて適宜選択して決定すればよい。通常、パネル本体１の前面（第１図の上面）側が凸となるように湾曲しているので、ａ、ｂは、透明窓層部の面積が上述の範囲に於いて、長辺長さａ方向の曲率半径Ｒ［ｍ］が５０００Ｒ〜２００００Ｒ、特に１００００Ｒ〜２００００Ｒ程度であり、短辺長さｂ方向のＲが１０００Ｒ〜１５０００Ｒ、特に５０００Ｒ〜１００００Ｒ程度となる値であることが好ましい。

＜パネル１の成形方法＞
次に、第３図〜第６図を参照してパネル４の成形方法について説明する。
パネル成形用の金型は、１対の側型１１，１２と、該側型１１，１２の間に配置された中央型１３とを有する。中央型１３は鉛直軸心回りに回転可能に支持され、駆動装置によって回転可能となっている。側型１１，１２は、中央型１３に対し接近・離反方向に移動可能とされ、型閉め型開き用シリンダ（図示略）によって型閉め、型開きされる。

中央型１３の一方の面にパネル本体形成用のキャビティ１４が設けられ、他方の面にパネル本体形成用のキャビティ１５が設けられている。第１の側型１１には、中央型１３と対峙する面に枠状部成形用のキャビティ１６が設けられている。側型１１には、射出装置２３からの合成樹脂材料をキャビティ１６に導くためのランナー１７が設けられている。第２の側型１２には、射出装置２０からの合成樹脂材料をキャビティ１５に導くためのランナー１８が設けられている。

この金型１０を用いてパネル４を成形するには、第３図のように第１の射出装置２０内の第１の合成樹脂材料２１をランナー１８を介してキャビティ１５内に射出し、第４図の通りパネル本体１を成形する。他方のキャビティ１４内には、既に第１の合成樹脂材料２１が射出され、パネル本体１が存在している。第３図の通り、第２の射出装置２３から第２の合成樹脂材料２２をキャビティ１６内に射出し、第４図の通り枠状部２を成形する。この第２の合成樹脂材料２２をキャビティ１６内に射出するタイミングは、キャビティ１６が対面するキャビティ１４内のパネル本体１の表面温度が（Ｔｇ−６０℃）以下となっている時期とする。Ｔｇは第１の合成樹脂材料のガラス転移温度である。この表面温度は赤外線サーモグラフィや接触式温度計（例えば熱電対）などによって計測することができる。

第１及び第２の合成樹脂材料２１，２２の射出により第４図の通りキャビティ１５内にてパネル本体１が成形され、キャビティ１４，１６内にパネル４が成形された後、第５図の通り、側型１１，１２を中央型１３から離隔させて型開きする。パネル本体１及びパネル４は中央型１３に付着保持されている。中央型１３をその軸心回りに約９０°回転させ、キャビティ１４からパネル４を脱型した後、中央型１３をさらに９０°回転させる。これにより、中央型１３は第３図の状態から第６図の矢印θのように１８０°反転した状態となり、キャビティ１４が第２の側型１２に対面し、キャビティ１５内のパネル本体１が第１の側型１１に対面した状態となる。

そこで、側型１１，１２を中央型１３に向って移動させ、第６図の通り型閉めする。その後、図示はしないがキャビティ１４に第１の射出装置２０から第１の合成樹脂材料２１を射出し、キャビティ１４内にパネル本体１を成形する。また、キャビティ１６に第２の射出装置２３から第２の合成樹脂材料２２を射出し、枠状部２をキャビティ１５内のパネル本体１と一体となるように成形する。このときの第２の合成樹脂材料２２の射出のタイミングは、キャビティ１５内のパネル本体１の表面温度が（Ｔｇ−６０℃）以下となっている時期とする。

その後、側型１１，１２を中央型１３から離隔させて型開きし、キャビティ１５からパネル本体４を脱型すると共に、中央型１３を１８０°反転させ、次いで側型１１，１２を中央型１３に対し型閉めする。これにより第３図の状態に復帰するので、空となっているキャビティ１５に第１の射出装置２０から第１の合成樹脂材料２１を射出すると共に、キャビティ１６に対し第２の射出装置２３から第２の合成樹脂材料２２を射出する。

このように、第２の合成樹脂材料２２をキャビティ１６内に射出する時期を、該キャビティ１６と対面するパネル本体１の表面温度が（Ｔｇ−６０℃）以下となっている時期としたことにより、第２の合成樹脂材料２２を射出するときにはパネル本体１が所要の強度を備えたものとなっている。そのため、脱型したパネル４において、枠状部２の収縮力がパネル本体１に加えられても、パネル本体１に歪みが生じることが防止される。なお、第２の合成樹脂材料をキャビティ１６に射出するタイミングは、パネル本体１の表面温度が（Ｔｇ−７０℃）以下特に（Ｔｇ−８０℃）以下となっているときとすることが好ましい。第２の合成樹脂材料を射出する際のパネル本体の表面温度の下限には特に制限はなく、常温（室温。例えば２０℃）であってもよい。
また、パネル本体の表面温度は、その金型温度、冷却時間、中央型１３が反転する際の放冷時間によって任意に調節可能である。
なお、第１の合成樹脂材料のＴｇは、例えば、後述のＰＣの場合、１５０〜１６０℃程度である。

なお、第３図〜第６図では、パネル本体１を射出成形しているが、予め成形してあるパネル本体を金型内にセットしてインサート成形する場合にも本発明を適用することができる。

＜除歪処理及び硬質皮膜形成処理＞
上記のように金型１０から脱型したパネル４を好ましくはこの成形品を好ましくは１００〜１３０℃特に１２０〜１３０℃に１〜５Ｈｒ、特に１〜２Ｈｒ保持するアニール処理を施し、除歪することが好ましい。

また、このパネル４のパネル本体１の前面の全体と、パネル本体１の後面のうち透明領域３とにハードコート原液を塗布した後、ＵＶ照射又は加熱により硬化処理し、硬質皮膜（ハードコート層）を形成してもよい。この硬質皮膜の好適な組成については後述する。

この硬質皮膜を形成する場合には、硬質皮膜形成時のパネル本体の温度上昇によって、熱硬化性硬質皮膜形成の熱硬化処理によってアニール処理を兼用させてもよい。

本発明方法によって成形されるパネルでは、枠状部２を成形した際、特に枠状部２の内周付近における収縮力を低減するため、枠状部２の内周部をパネル中心側ほど肉厚が連続的または段階的に薄くなる厚さ漸減領域を備える構成としてもよい。この厚さ漸減領域に重なるパネル本体では、枠状部の収縮に伴って生じる応力が分散される。そのため、枠状部２の内周端面をパネル本体の後面と垂直とした場合に、パネル本体の前面に、第８図の如く微小な歪み８が生じることが防止される。

枠状部２における内周部の形状としては、第７図（ａ）〜（ｃ）に示す様な形状が挙げられる。第７図（ａ）に示す枠状部２Ａは、パネル４Ａの中心側に向うに従い肉厚が連続して薄くなる、すなわち、漸次薄くなる形状を備え、かつ、当該内周部の長さ方向に直交して断面視した場合に平坦な傾斜面に構成されている。

また、第７図（ｂ）に示す枠状部２Ｂの内周部は、第７図（ａ）の場合と同様にパネル４Ｂの中心側に向うに従い肉厚が漸次薄くなる形状を備え、かつ、当該内周部の長さ方向に直交して断面視した場合にパネル本体１との界面側に没入する湾曲面に構成されている。

第７図（ｃ）に示す枠状部２Ｃの内周部は、パネル４Ｃの中心側に向うに従い肉厚が段階的に薄くなる、すなわち、逐次薄くなる形状を備え、かつ、当該内周部の長さ方向に直交して断面視した場合にパネル本体１との界面側に段階的に近づく階段状の面に構成されている。

枠状部２Ａ，２Ｂ又は２Ｃの厚さをｔ_２、幅をＬ_１、枠状部２Ａ，２Ｂ又は２Ｃの厚さ変化領域の幅をＬ_２とした場合、Ｌ_２／ｔ_２、および、Ｌ_２／Ｌ_１が
（Ｌ_２／ｔ_２）≧１．７５
１＞（Ｌ_２／Ｌ_１）≧０．２５
であることが好ましい。

上記の比Ｌ_２／ｔ_２と比Ｌ_２／Ｌ_１は、互いの影響を補完し合う比である。従って、Ｌ_２／ｔ_２及びＬ_２／Ｌ_１が次式の関係を満足することが好ましい。
（Ｌ_２／ｔ_２）・（Ｌ_２／Ｌ_１）≧０．４

＜パネルの構成材料＞
次に、本発明方法によって自動車用窓ガラス等を成形する場合に好適な材料について説明する。

パネル本体１の構成材料は、透明樹脂であれば、従来公知の任意のものから適宜選択することが出来る。ここで、透明とは、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して測定された表面の平滑な厚み３ｍｍの板状成形品における全光線透過率として、通常１０％以上、好ましくは１５％以上、更に好ましくは２０％以上であり、Ｈａｚｅ値が通常１０％以下、好ましくは５％以下、更に好ましくは３％以下であることを意味する。染料または顔料を含有する透明な樹脂においては、斯かる染料または顔料の使用割合は、透明樹脂１００重量部に対し、通常０．００１〜２重量部、好ましくは０．００５〜１重量部、更に好ましくは０．００５〜０．５重量部である。

上記の様な透明樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ハイインパクトポリスチレン樹脂、水添ポリスチレン樹脂、ポリアクリルスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＭＡ樹脂、ポリアルキルメタクリレート樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリフェニルエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、非晶性ポリアルキレンテレフタレート樹脂、ポリエステル樹脂、非晶性ポリアミド樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１、環状ポリオレフィン樹脂、非晶性ポリアリレート樹脂、ポリエーテルサルフォン、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーが挙られる。これらの中では、耐衝撃性や耐熱性の面から、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、中でも、芳香族ポリカーボネート樹脂を主構成樹脂とするものが好ましい。なお、主構成樹脂とするとは、全樹脂成分中の芳香族ポリカーボネート樹脂の割合が通常５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上であることを意味する。

ＰＣを主構成樹脂とする場合に併用する樹脂は、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられ、その形態は、透明性を維持する形態であればアロイでも共重合体でもよい。

本発明で使用するＰＣは、例えば、芳香族ジヒドロキシ化合物とカーボネート前駆体とを、または、これらに併せて少量のポリヒドロキシ化合物などを反応させて得られる、直鎖または分岐の熱可塑性の重合体または共重合体である。ＰＣは公知の方法によって製造することが出来、製造方法としては、界面重合法、溶融エステル交換法、ピリジン法、環状カーボネート化合物の開環重合法、プレポリマ−の固相エステル交換法などが挙げられる。

原料として使用される芳香族ジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラブロモビスフェノールＡ）、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）オクタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−ブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジクロロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−フェニル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−シクロヘキシル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１−トリクロロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサクロロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシアリ−ル）アルカン類；１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等のビス（ヒドロキシアリ−ル）シクロアルカン類；９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレン等のカルド構造含有ビスフェノール類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルエーテル等のジヒドロキシジアリ−ルエーテル類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルフィド等のジヒドロキシジアリ−ルスルフィド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホキシド等のジヒドロキシジアリ−ルスルホキシド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホン等のジヒドロキシジアリ−ルスルホン類；ハイドロキノン、レゾルシン、４，４’−ジヒドロキシジフェニル等が挙げられる。

上記の中では、好ましくはビス（４−ヒドロキシフェニル）アルカン類であり、耐衝撃性の点から特に好ましくは２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：ビスフェノールＡ）である。これらの芳香族ジヒドロキシ化合物は、２種類以上を併用してもよい。

芳香族ジヒドロキシ化合物と反応させるカーボネート前駆体としては、カルボニルハライド、カーボネートエステル、ハロホルメ−ト等が使用され、具体的には、ホスゲン；ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等のジアリ−ルカーボネート類；ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等のジアルキルカーボネート類；二価フェノールのジハロホルメ−ト等が挙げられる。これらのカーボネート前駆体は２種類以上を併用してもよい。

また、本発明において、ＰＣは、三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した、分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂であってもよい。三官能以上の多官能性芳香族化合物としては、フロログルシン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−２、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−３、１，３，５−トリ（４−ヒドロキシフェニル）べンゼン、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタン等のポリヒドロキシ化合物類の他、３，３−ビス（４−ヒドロキシアリ−ル）オキシインド−ル（別名：イサチンビスフェノール）、５−クロロイサチン、５，７−ジクロロイサチン、５−ブロムイサチン等が挙げられ、これらの中では、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタンが好ましい。多官能性芳香族化合物は、前記の芳香族ジヒドロキシ化合物の一部を置換して使用され、その使用量は、芳香族ジヒドロキシ化合物に対し、通常０．０１〜１０モル％、好ましくは０．１〜２モル％である。

本発明に使用するＰＣの分子量は、任意であるが、溶液粘度から換算した粘度平均分子量［Ｍｖ］として、通常１０，０００〜３５，０００である。粘度平均分子量を１０，０００以上とすることにより、機械的強度が向上して機械的強度の要求の高い用途に好適なものとなる。一方、粘度平均分子量を３５，０００以下とすることにより、流動性が低下して成形加工が容易なものとなる。なお、後工程でハードコートなどの硬化皮膜を形成する場合、粘度平均分子量は、好ましくは１８，０００〜３５，０００であり、更に好ましくは２０，０００〜３０，０００である。粘度平均分子量を１８，０００以上とすることにより表面に硬化皮膜を形成した際の衝撃強度の低下を抑制することが可能となる。また、粘度平均分子量の異なる２種類以上のＰＣを混合してもよい。

ここで、粘度平均分子量［Ｍｖ］とは、溶媒としてメチレンクロライドを使用し、ウベローデ粘度計で温度２０℃での極限粘度［η］（単位ｄｌ／ｇ）を求め、Ｓｃｈｎｅｌｌの粘度式（η＝１．２３×１０^−４Ｍ^０．８３）から算出される値を意味する。

本発明で使用するＰＣの末端水酸基濃度は、通常２，０００ｐｐｍ以下、好ましくは１，５００ｐｐｍ以下、更に好ましくは１，０００ｐｐｍ以下である。また、その下限は、特にエステル交換法で製造するＰＣでは、通常１０ｐｐｍ、好ましくは３０ｐｐｍ、更に好ましくは４０ｐｐｍである。

末端水酸基濃度を１０ｐｐｍ以上とすることにより、分子量の低下が抑制でき、樹脂組成物の機械的特性がより向上する傾向にある。また、末端基水酸基濃度を２，０００ｐｐｍ以下にすることにより、樹脂組成物の滞留熱安定性や色調がより向上する傾向にある。ハードコートなどの硬化皮膜を形成する場合、末端水酸基濃度を１００〜２，０００ｐｐｍ、好ましくは２００〜１，０００ｐｐｍ、更に好ましくは３００〜１，０００ｐｐｍと末端水酸基濃度の高いものを適用することで、その密着性や耐久性が向上する。なお、末端水酸基濃度の単位は、ＰＣ重量に対する、末端水酸基の重量をｐｐｍで表示したものであり、測定方法は、四塩化チタン／酢酸法による比色定量（Macromol.Chem.88 215（１９６５）に記載の方法）である。

また、成形品外観の向上や流動性の向上を図るため、本発明で使用するＰＣは、芳香族ポリカーボネートオリゴマーを含有していてもよい。この芳香族ポリカーボネートオリゴマーの粘度平均分子量［Ｍｖ］は、通常１，５００〜９，５００、好ましくは２，０００〜９，０００である。芳香族ポリカーボネートオリゴマーの使用量は、ＰＣに対し、通常３０重量％以下である。

更に、本発明で使用するＰＣは、バージンＰＣだけでなく、使用済みの製品から再生されたＰＣ、所謂マテリアルリサイクルされたＰＣを含有してもよい。使用済みの製品としては、光学ディスク等の光記録媒体、導光板、自動車窓ガラス・自動車ヘッドランプレンズ・風防などの車両透明部材、水ボトル等の容器、メガネレンズ、防音壁・ガラス窓・波板等の建築部材などが挙げられる。また、製品の不適合品、スプルー、ランナー等から得られた粉砕品またはそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。再生されたＰＣの使用割合は、バージンＰＣに対し、通常８０重量％以下、好ましくは５０重量％以下である。

パネル本体の構成材料には、前述の染料または顔料以外に、従来公知の任意の助剤を添加することが出来、その例としては、離型剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候性改良剤、アルカリ石鹸、金属石鹸、可塑剤、流動性改良剤、造核剤、難燃剤、ドリッピング防止剤などが挙げられる。これらの助剤の使用量は公知の範囲から適宜選択される。

枠状部の構成材料としては、特に制限されず、各種公知の任意の熱可塑性樹脂が使用できる。具体的には、例えば、ポリカーボネート樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート樹脂などの熱可塑性ポリエステル樹脂；ポリスチレン樹脂、高衝撃ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピレン系ゴム−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）等のスチレン系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂；ポリアミド樹脂；ポリイミド樹脂；ポリエーテル樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリメタクリレート樹脂などが挙げられ、これらは２種以上を併用してもよい。これらの中では、熱安定性、剛性、パネル本体との密着性の点から、ＰＣや熱可塑性ポリエステル樹脂が好ましく、中でも、ＰＣを主材としたもの、特にＰＣと熱可塑性ポリエステル樹脂との併用が好ましい。

パネル本体１と枠状部２，２Ａ〜２Ｃの構成樹脂材料のうち、１０重量％以上配合される主成分は、両者の結合性を高めるために同一であることが望ましい。

枠状部２の構成材料として、ＰＣと熱可塑性ポリエステル樹脂とから成るポリマーアロイを使用する場合、両成分の合計量に対するＰＣの割合は通常５０〜９５重量％である。

上記の熱可塑性ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸類またはその反応性誘導体から成るジカルボン酸成分と、ジオール類またはそのエステル誘導体から成るジオール成分とを縮合反応して得られる重合体または共重合体を示す。

上記の熱可塑性ポリエステル樹脂の製造は、一般的には、チタン、ゲルマニウム、アンチモン等を含有する重縮合触媒の存在下、ジカルボン酸成分とジオール成分とを反応させ、副生する水または低級アルコールを系外に排出することにより行われる。なお、縮合反応は、バッチ式または連続式の何れの形式でもよく、固相重合により重合度を上げてもよい。

ジカルボン酸類としては、芳香族ジカルボン酸および脂肪族ジカルボン酸の何れでもよいが、耐熱性、寸法安定性などの点から、芳香族ジカルボン酸が好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、４，４’−ビフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ビフェニルメタンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルスルホンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルイソプロピリデンジカルボン酸、１，２−ビス（フェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボン酸、２，５−アントラセンジカルボン酸、２，６−アントラセンジカルボン酸、４，４’−ｐ−タ−フェニレンジカルボン酸、２，５−ピリジンジカルボン酸などが挙げられる。また、５−メチルイソフタル酸などのアルキル基置換体；テレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル等のアルキルエステル誘導体などの反応性誘導体も使用することが出来る。

上記の中では、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸およびそれらのアルキルエステル誘導体が好ましく、テレフタル酸およびそのアルキルエステル誘導体が更に好ましい。これらの芳香族ジカルボン酸は２種以上を併用してもよく、また、芳香族ジカルボン酸と共に、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸を併用することも可能である。

また、ジオール類としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、デカメチレングリコール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール等の脂肪族ジオール類；１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオール、トランス−またはシス−２，２，４，４−テトラメチル−１，３−シクロブタンジオール等の脂環族ジオール類；ｐ−キシレンジオール、ビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２−ヒドロキシエチルエーテル）等の芳香族ジオール類が挙げられる。また、これらの置換体も使用することが出来る。

上記の中では、熱安定性、耐衝撃性、剛性等の点から、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールが好ましく、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオールが更に好ましく、エチレングリコールが特に好ましい。これらは２種以上を併用してもよい。また、ジオール成分として、分子量４００〜６，０００の長鎖ジオール類、すなわち、ポリエチレングリコール、ポリ−１，３−プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の１種以上を上記のジオール類と併用して共重合させてもよい。

また、本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂は、少量の分岐剤を導入することにより分岐させることも出来る。分岐剤としては、トリメシン酸、トリメリチン酸、トリメチロ−ルエタン、トリメチロ−ルプロパン、ペンタエリスリト−ル等が挙げられる。

枠状部で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂の好適な具体例としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ），ポリへキシレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン−ナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリ（１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート）樹脂（ＰＣＴ）、ポリシクロヘキシルシクロヘキシレート（ＰＣＣ）等が挙げられる。これらの中では、流動性と耐衝撃性の点から、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）が好ましい。

上記のポリエチレンテレフタレート樹脂は、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸を主成分とし、且つ、ジオール成分としてエチレングリコールを主成分とし、これらの縮合反応によって得られる飽和ポリエステル重合体または共重合体である。繰り返し単位としてのエチレンテレフタレート単位の割合は、通常７０モル％以上、好ましくは８０モル％以上である。また、ポリエチレンテレフタレート樹脂中には、重合時の副反応生成物であるジエチレングリコールが共重合成分として含まれることがあるが、このジエチレングリコールの量は、重合反応に使用するジオール成分の全量に対し、通常０．５〜６モル％、好ましくは０．５〜５モル％である。

他の熱可塑性ポリエステル樹脂の具体例としては、例えば、ラクトンの開環重合によるポリピバロラクトン樹脂、ポリ（ε−カプロラクトン）樹脂、溶融状態で液晶を形成する液晶ポリマ−（Ｔｈｅｒｍｏｔｒｏｐｉｃ
Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｐｏｌｙｍｅｒ；ＴＬＣＰ）等が挙げられる。具体的には、市販の液晶ポリエステル樹脂としては、イ−ストマンコダック社製「Ｘ７Ｇ」、ダ−トコ社製「Ｘｙｄａｙ（ザイダ−）」、住友化学社製「エコノール」、セラニ−ズ社製「ベクトラ」等が挙げられる。

本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂の固有粘度は、通常０．４〜１．５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．５〜１．３ｄｌ／ｇである。ここで、固有粘度は、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の溶媒中３０℃で測定した値を意味する。固有粘度が０．４未満の場合は耐衝撃性が低下し易く、１．５を超える場合は流動性が低下し易い。また、熱可塑性ポリエステル樹脂の末端カルボキシル基量は、通常５〜５０μｅｑ／ｇ、好ましくは１０〜３０μｅｑ／ｇである。末端カルボキシル基量が５μｅｑ／ｇ未満の場合は耐衝撃性が低下し易く、５０μｅｑ／ｇを超える場合は、耐湿熱性、熱安定性が不十分となり易い。

更に、本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂としては、バ−ジン原料だけでなく、使用済みの製品から再生された熱可塑性ポリエステル樹脂、所謂マテリアルリサイクルされた熱可塑性ポリエステル樹脂の使用も可能である。使用済みの製品としては、容器、フィルム、シ−ト、繊維などが主として挙げられ、好ましくはＰＥＴボトル等の容器である。また、再生熱可塑性ポリエステル樹脂としては、製品の不適合品、スプル−、ランナ−等から得られた粉砕品またはそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。

また、枠状部の構成材料には、剛性、寸法安定性、耐熱性を向上させる目的でフィラーを配合することが好ましい。斯かるフィラーとしては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、シリカ、炭酸カルシウム、酸化鉄、アルミナ、チタン酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸ナトリウム、亜硫酸カルシウム、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）、クレー、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、生分解繊維、けい砂、けい石、石英粉、シラス、けいそう土、ホワイトカーボン、鉄粉、アルミニウム粉などが挙げられる。これらの中では、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、生分解繊維、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）が好ましい。フィラーは２種類以上を併用することも出来る。

上記のフィラーの形状は、球状、立方形状、粒状、針状、板状、繊維状などの何れの形状であってもよいが、最終的に得られる熱可塑性樹脂組成物の寸法安定性を向上させ、剛性を高く、外観を良好にすると言う観点から、板状または針状が好ましく、レーザー回折粒度（Ｄ５０）が１０μｍ以下のフィラーが好ましい。

フィラーの使用量は、枠状部の全構成材料１００重量部に対し、通常２〜５０重量部、好ましくは５〜４０重量部である。フィラーの配合量が２重量部未満の場合は、剛性、寸法安定性、耐熱性の改良効果が小さく、５０重量部を超える場合は耐衝撃性が低下する。

上記のフィラーは、無処理のままであってもよいが、樹脂成分との親和性または界面結合力を高める目的で、表面処理剤、高級脂肪酸またはそのエステル、塩などの誘導体、カップリング剤などで処理するのが好ましい。表面処理の際は、非イオン、陽イオン、陰イオン型などの各種の界面活性剤、各種の樹脂などの分散剤による処理を併せて行うならば、機械的強度および混練性が向上して好ましい。

枠状部の構成材料には、帯電防止性や静電塗装が可能な導電性を付与する目的で導電性カーボンブラック及び／又は中空ナノカーボン繊維を配合することが出来る。導電性カーボンブラックとしては、アセチレンガスを熱分解して得られるアセチレンブラック、原油を原料としファーネス式不完全燃焼によって製造されるケッテェンブラック等が挙げられる。中空ナノカーボン繊維は、規則的に配列した炭素原子の本質的に連続的な多数層から成る外側領域と、内部中空領域とを有し、各層と中空領域とが実質的に同心に配置されている本質的に円柱状のフィブリルである。更に、上記の外側領域の規則的に配列した炭素原子が黒鉛状である。上記の中空領域の直径は通常２〜２０ｎｍである。この様な中空ナノカーボン繊維は、ハイペリオン・カタルシス社により、「グラファイト・フィブリル」と言う商品名で販売しており、容易に入手できる。

パネル本体は非強化合成樹脂で構成されるのに対し、枠状部は複合強化合成樹脂で構成されるのが好ましい。すなわち、枠状部の樹脂材料には強化用繊維を配合するのが好ましい。強化用繊維としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、生分解繊維、タルク、マイカ、ウォラストナイトの群から選ばれる１種以上のものを使用できる。強化用繊維の重量平均繊維長は、強度および分散性観点から、通常１．５〜１０ｍｍ、好ましくは１．８〜５ｍｍである。また、機械的強度、寸法精度、耐熱性を向上させるため、出来上がり成形品における繊維の重量平均繊維長は０．１〜５ｍｍ、好ましくは０．２〜５ｍｍ、更に好ましくは１〜５ｍｍとすることが好ましい。出来上がり成形品における繊維の重量平均繊維長を高く保つためには、射出成形機の射出シリンダーの構成が肝要で、特にスクリューの圧縮比を緩圧縮に、クリアランスを広く、チェックリングのクリアランスを広く取ることが効果的である。また、射出成形時の条件としては、樹脂温度の設定を高く、計量時の背圧を低く、射出速度を低く成形することが効果的である。

また、図示しないが、本発明においては、パネル本体１の傷つきや劣化を主に防止するため、保護膜としてのハードコート（硬質被膜）が設けられてもよい。斯かる硬質被膜は枠状部２と反対側の前面にのみ設けられてもよい。硬質皮膜の厚さはパネル本体１の厚さの１／１００以下が好ましく、通常は１〜５０μｍ特に５〜２０μｍが好ましい。

上記の硬質被膜は、単層でもよいが、保護機能を高めるため、耐候性を高めるために２層以上の多層構造としてもよい。当該多層構造においては、最外層の硬度を最大に設定するのが好ましい。多層構造を有する硬質被膜としては、例えば、熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能性層やプライマー層、着色加飾層などのうち、少なくとも一つ以上の機能を備えているのが好ましい。

硬質被膜の構成材料は透明樹脂が好適である。斯かる透明樹脂としては、ハードコート剤として知られている公知の材料を適宜使用することが出来、例えば、シリコーン系、アクリル系、シラザン系、ウレタン系などの種々のハードコート剤を使用することが出来る。これらの中では、接着性や耐候性を向上させるために、ハードコート剤を塗布する前にプライマー層を設ける２コートタイプのハードコートが好ましい。コーティング方法としては、スプレーコート、ディップコート、フローコート、スピンコート、バーコート等が挙げられる。また、フィルムインサートによる方法、転写フィルムに好適な薬剤を塗布して転写する方法なども採用し得る。

上記の硬質被膜の最外層に、各種機能（熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能）の薄膜が形成されてもよい。

パネル本体１の表面と上記の硬質被膜との間に透明樹脂層が設けられてもよい。

本発明は、車両とくに自動車の窓ガラスに適用するのに好適であり、とりわけサンルーフに適用するのに好適であるが、クォータ窓、リアウィンドなどにも適用可能である。

本発明では、パネル本体１の後面と枠状部２，２Ａ〜２Ｃとの境界部に凹凸部を形成し、パネル本体１と枠状部２，２Ａ〜２Ｃとの結合強度を大きくしてもよい。本発明では、枠状部に、他部品を取り付けるための取付片を突設してもよい。

＜パネル本体及び枠状部の好ましい物性値の説明＞
本発明においては、該パネル本体１の容積をＶ_１、該枠状部２の容積をＶ_２、該パネル本体を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板を１３０℃に２時間保持したときの収縮率（％）をＳ_１、該枠状部を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板を１３０℃に２時間保持したときの収縮率（％）をＳ_２としたときに、０．０１＜Ｖ_２／Ｖ_１＜１．０好ましくは０．０５≦Ｖ_２／Ｖ_１≦１．０特に好ましくは０．１≦Ｖ_２／Ｖ_１≦０．７５、１．０＜Ｓ_２／Ｓ_１＜３．０好ましくは１．１≦Ｓ_２／Ｓ_１≦３．０特に好ましくは１．１≦Ｓ_２／Ｓ_１≦２．５である。

また、好ましくは０．３５＜（Ｓ_２・Ｖ_２）／（Ｓ_１・Ｖ_１）＜１．１であり、特に好ましくは０．３５＜（Ｓ_２・Ｖ_２）／（Ｓ_１・Ｖ_１）≦１．０である。

パネル本体１の曲げ弾性率をＦ_１とし、枠状部の曲げ弾性率をＦ_２とした場合、好ましくは０．３５＜（Ｓ_２・Ｖ_２・Ｆ_２）／（Ｓ_１・Ｖ_１・Ｆ_１）＜１．５であり、特に好ましくは０．３５＜（Ｓ_２・Ｖ_２・Ｆ_２）／（Ｓ_１・Ｖ_１・Ｆ_１）≦１．４である。

枠状部の射出成形時の成形収縮率をＩ_２とし、パネル本体の線膨張係数をα_１とした場合、好ましくは０．８×１０^−２＜α_１／Ｉ_２＜２．３×１０^−２であり、特に好ましくは０．８×１０^−２＜α_１／Ｉ_２≦２．０×１０^−２である。

パネル本体及び枠状部の物性値が上記範囲にある場合、アニール処理時におけるパネル本体の周縁部の収縮挙動が枠状部の収縮挙動によって拘束されたり逆に助勢されたりすることが防止され、製品パネルの形状精度が良好となる。即ち、０．０１＜Ｖ_２／Ｖ_１＜１．０で表わされる通り、枠状部の容積がパネル本体の容積よりも小さい場合において、枠状部とパネル本体の収縮率Ｓ_２，Ｓ_１が１．０＜Ｓ_２／Ｓ_１＜３．０であると、凸湾曲したパネル本体の収縮程度と枠状部の収縮の程度が略々同等となり、パネルの凸湾曲の曲率半径がアニール処理前後で略々同等となり、製品パネルの形状精度が良好となる。

この場合、Ｓ_２／Ｓ_１が１．０未満であると、パネル本体の収縮が枠状部によって拘束される。即ち、収縮しようとするパネル本体の変形挙動が枠状部によって阻害されるおそれがある。この結果、パネルの凸湾曲の曲率半径が許容範囲よりも大きくなり、パネルがフラット（平板状）に近いものから、凹湾曲となる。逆に、Ｓ_２／Ｓ_１が３．０を超えると、パネル本体の収縮変形を上回って枠状部が収縮変形しようとし、パネル本体の凸反りが強くなる。即ち、パネルの曲率半径が許容範囲よりも小さいものとなるおそれがある。

なお、アニール処理時のパネルの変形挙動はパネル本体及び枠状部の容積とアニール処理時収縮率との積の比Ｓ_２・Ｖ_２／Ｓ_１・Ｖ_１や、曲げ弾性率Ｆ_１，Ｆ_２にも影響を受ける。また、パネル本体を先に射出成形し、パネル本体がある程度降温して許容硬度となった後に枠状部をパネル本体の後面に射出成形するので、枠状部の射出成形時の成形収縮率Ｉ_２、パネル本体の線膨張係数α_１もパネルの変形挙動に影響する。そのため、（Ｓ_２・Ｖ_２）／（Ｓ_１・Ｖ_１）、（Ｓ_２・Ｖ_２・Ｆ_２）／（Ｓ_１・Ｖ_１・Ｆ_１）、α_１／Ｉ_２の各値を上記範囲とすることにより製品パネルの形状精度を高めることができる。

なお、収縮率Ｓ_１，Ｓ_２は射出成形時の流れ方向の収縮率と、流れ方向と直交方向の収縮率との平均値である。また、線膨張係数も流れ方向及びそれと直交方向の平均値である。

以下、実施例及び比較例について説明する。

［実施例１〜４、比較例１〜３］
第７図（ａ）に示す形状のパネルを成形した。成形方法は、第３図〜第６図に示す方法であり、まずパネル本体１を射出成形（射出温度３２０℃）し、次いでパネル本体１の表面温度が表２に示す温度まで降温したときに枠状部２Ａを射出成形（射出温度２７０℃）する方法とした。脱型後、１３０℃×３Ｈｒのアニール処理を行った。

パネルの寸法は次の通りである。

長辺 ａ ７５０ｍｍ
短辺 ｂ ４６５ｍｍ
湾曲高さ ｃ 表２の通り
枠状部２の幅（長辺に沿う箇所 図２における断面Ｈ−Ｈ） ９０ｍｍ
枠状部２の幅（短辺に沿う箇所 図２における断面Ｉ−Ｉ） ９７ｍｍ
パネル本体厚さ ５ｍｍ
枠状部厚さ ３．５ｍｍ

従って、パネル本体及び枠状部の容積Ｖ_１，Ｖ_２及びＶ_２／Ｖ_１比は次の通りである。

Ｖ_１ １７４３．８ｃｍ^３
Ｖ_２ ６６６．０ｃｍ^３
Ｖ_２／Ｖ_１ ０．３８

パネル本体の成形材料としてはポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製；商品名「ユーピロン（登録商標） Ｓ２０００ＵＲ」）を使用した。そのガラス転移温度Ｔｇは１５３℃、粘度平均分子量（Ｍｖ）は２４，５００、線膨張係数は６．５×１０^−５［／℃］であった。３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板の１３０℃×２Ｈｒ収縮率Ｓ_１は０．０８％、曲げ弾性率Ｆ_１は２３００ＭＰａ、全光線透過率は９０％、Ｈａｚｅは０％である。

枠状部２Ａの成形材料（第２の合成樹脂材料）としては表１に記載される配合のものを用いた。表１においてＰＣは上記ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製：ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００ＦＮ、粘度平均分子量Ｍｖ＝２１，０００）、ＰＥＴはポリエチレンテレフタレート樹脂（三菱化学社製：ノバペックス（登録商標）ＧＧ５００）、ＰＥはポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製 エチレン−プロピレン共重合体 「ＨＦ３１０（商品名）」）である。ＧＦはガラス繊維であり（日本電気ガラス社製：ＥＣＳ０３Ｔ−５７１、平均繊維径１３μｍ、平均繊維長３ｍｍ）のものを用いた。なお、表１には、その配合の射出成形品の物性を併せて示す。

各パネルのＶ_２／Ｖ_１，Ｓ_２／Ｓ_１、第２の合成樹脂材料射出時のパネル本体表面温度、製品パネルの外観評価、アニール処理前後の湾曲高さｃを表２に示す。なお、第２の合成樹脂材料射出時のパネル本体表面温度はパネル本体成形時金型温度および冷却時間、反転時の放冷時間により調節を行った。また、その表面温度は熱電対をパネル本体の表面に接触させることにより測定した。

［実施例５］
パネル本体の成形材料を、全光線透過率２３％、Ｈａｚｅ１％の着色材料とした以外は、実施例２と同様に製品パネルを得た。

［実施例６］
パネル本体の成形材料としては溶融重合されたポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製；商品名「ノバレックス（登録商標）７０２７Ｕ」）を使用し、成形時の樹脂温度を３２０℃とした以外は実施例２と同様に製品パネルを得た。そのガラス転移温度Ｔｇは１５０℃、粘度平均分子量（Ｍｖ）は２７，０００、末端水酸基濃度は３５０ｐｐｍ、線膨張係数は６．５×１０^−５［／℃］であった。３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板の１３０℃×２Ｈｒ収縮率Ｓ_１は０．０８％、曲げ弾性率Ｆ_１は２３００ＭＰａ、全光線透過率は９０％、Ｈａｚｅは０％である。

実施例、比較例等における評価方法は次の通りである。
（１）２次収縮率
流れ方向９０ｍｍ間隔、その直角方向９０ｍｍ間隔で印が設置されている、１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍ厚の平板状の射出成形用金型にそれぞれの樹脂を射出充填し、充填ピーク圧の５０％の保圧を１０秒付帯、２０秒の冷却後取り出した平板上試験片を用いた。
成形収縮率：成形された試験片を２３℃、５０％Ｒｈ雰囲気下で一昼夜状態保持した後、上記印間の間隔を測定した。測定値を金型上の間隔により除し、成形収縮率を算出した。
２次収縮率：成形収縮率測定後、試験片を１３０℃にて２時間、熱処理を実施した。そして熱処理された試験片を、２３℃、５０％Ｒｈ雰囲気下で一昼夜状態保持した後、上記印間の間隔を測定した。測定値を成形収縮率の算出に用いた成形後の間隔より除し、２次収縮率を算出した。

（２）曲げ弾性率
ＩＳＯ １７８ プラスチックの曲げ試験法に基づき測定を実施した。

（３）全光線透過率、Ｈａｚｅ
得られたパネル状成形体の透明部より５０ｍｍ×５０ｍｍ大の試験片を切り出し、ＩＳＯ １３４６８−１、ＩＳＯ １４７８２ に基づき全光線透過率、Ｈａｚｅを測定した。

（４）湾曲高さ
得られたパネル状成形体を定盤の上に定置し、定盤面から最上点までの高さを測定、湾曲高さとした。

（５）製品の外観評価
第９図に示す様に、２０ｍｍのピッチで構成された格子９を準備し、試料パネルの前面に対して、投影角度（仰角）が４５度となる様に前記の格子９を配置し、格子９を通過した光と共に当該格子の陰影をパネル本体１の前面に写す。そして、パネル本体１の投影点の仮想垂線に対して格子９と対称な位置から格子９の陰影を観察する。パネル本体１の表面が平坦な場合は、格子９の陰影に歪みが見られず、また、パネル本体１の表面に微小な歪みがある場合は、格子９の陰影にも歪みが見られる。歪みが全くない場合を優、歪みが極く僅かに存在する場合を良、歪みが通常に視認される場合を不可として評価を行った。

この実施例１〜５、比較例１〜３において、Ｔｇ−６０℃は９３℃、実施例６において、Ｔｇ−６０℃は９０℃である。表２から明らかな通り、実施例１〜４は歪みが全く又は殆どないのに対し、比較例１〜３では大きな歪みが存在する。

１ パネル本体
２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ 枠状部
３ 透明領域
４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ パネル
８ 歪み
９ 格子
１０ 金型
１１，１２ 側型
１３ 中央型
１４，１５，１６ キャビティ
１７，１８ランナー
２０，２３ 射出装置
２１ 第１の合成樹脂材料
２２ 第２の合成樹脂材料

Claims (3)

1. ガラス転移温度Ｔｇ（℃）の第１の合成樹脂材料よりなるパネル本体の周縁部に第２の合成樹脂材料よりなる枠状部を射出成形により一体に成形するパネルの成形方法において、該第１の合成樹脂材料は芳香族ポリカーボネート樹脂であり、該第１の合成樹脂材料と第２の合成樹脂材料の主要成分が同一であり、該パネル本体を金型のコア側に保持した状態のまま、該パネル本体の表面温度が４０℃以上（Ｔｇ−６０℃）以下の状態にて第２の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形することを特徴とするパネルの成形方法。
2. 請求項１において、前記第２の合成樹脂材料が、芳香族ポリカーボネート樹脂と熱可塑性ポリエステル樹脂とを含むものであることを特徴とするパネルの成形方法。
3. 請求項１又は２において、前記パネル本体の容積をＶ_１、前記枠状部の容積をＶ_２としたときに、０．１≦Ｖ_２／Ｖ_１≦１．０を満たすことを特徴とするパネルの成形方法。

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