JP5408777B2 - 給油パイプ - Google Patents
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Description
さらに、エタノール混合ガソリンを長期間放置したままであると、ガソリンが劣化しガソリン内に有機酸が形成される。
このように、吸湿状態とガソリンの劣化が発生した場合、エタノールは水とガソリンの両方に混合できるため、ガソリン内部に水と有機酸が含まれた状態になり、ガソリン表面から水と有機酸の混合物が気化することがある。
その場合には、通常は腐食性の殆ど無いガソリン蒸気にしか接触しないパイプの内面が、強い腐食環境下にさらされる。
よって、バイオエタノール混合ガソリンの雰囲気下に置かれるパイプにも、腐食環境を想定した耐食性が求められる。
これらの腐食環境に対応するものとして、例えば、特許文献1には、めっき付着量が10〜70g/m2、Sn−1〜50%ZnであるSn−Zn合金めっき面に、付着量がCr換算で100mg/m2以下であるクロム酸、シリカ、無機リン酸や有機リン酸からなるクロメート被膜を処理、或いは更に有機樹脂を含有した樹脂クロメート被膜を処理した鋼板を用い、フランジを有する一対の椀型成型体のフランジ部を連続的にシーム溶接して一体とした耐食性に優れた自動車用燃料容器が記載されている。
例えば給油パイプのように燃料タンクに接続するパイプは、実際の使用環境として、自動車用燃料に直接暴露されることよりも、揮発性の高い自動車燃料の蒸気に暴露されるケースの方が圧倒的に多い。
また、国際的に化石燃料の枯渇化が深刻化しており、バイオエタノールやバイオディーゼル燃料などの普及が広まっている。
このように、従来の自動車燃料であるガソリンに加え、バイオエタノールやバイオディーゼル燃料及びその蒸気の両方に対して十分な特性を有する素材が求められていた。
そこで、本発明の目的は、上記の従来の課題を解決することであり、燃料特にガソリン、軽油、バイオエタノール、又はバイオディーゼル燃料などの燃料蒸気に対して十分な耐食性を有する給油パイプを提供することである。
燃料を燃料タンクに給油するための鋼板からなる給油パイプであって、
燃料が通過する太径パイプ部と、
太径パイプ部の上部と下部とを通気する細径パイプ部と、を有し、
少なくとも前記太径の内面に、1.0〜8.0μmのZn、Co、およびMoを含有するめっき層が形成されており、
前記めっき層は、Co:0.1〜5質量%、Mo:0.001〜1質量%、Zn:残、であり、
前記燃料が、ガソリン、軽油、バイオエタノール、又はバイオディーゼル燃料を含み、燃料蒸気に対する耐食性を有することを特徴とする。
(2)本発明の給油パイプは、前記(1)において、
Zn、Co、およびMoを含有するめっき層と前記鋼板との間に、Niめっき層が形成されていることを特徴とする。
<鋼板>
パイプ製造用めっき鋼板の原板としては、通常低炭素アルミキルド熱延コイルが用いられる。
また、炭素0.003重量%以下の極低炭素鋼、または更にこれにニオブ、チタンを添加し非時効連続鋳造鋼から製造されたコイルも用いられる。
めっきの前処理としては、通常苛性ソーダを主剤としたアルカリ液に電解、または浸漬による脱脂を行い、冷延鋼板表面のスケール(酸化膜)を除去する。除去後、冷間圧延工程にて製品厚みまで圧延する。
圧延で付着した圧延油を電解洗浄した後、焼鈍する。焼鈍は、連続焼鈍あるいは箱型焼鈍のどちらでもよく特にこだわらない。焼鈍した後、形状修正する。
焼鈍後の鋼板上に、まずニッケルめっきを施すことが好ましいが、必須ではない。
一般に、ニッケルめっき浴としてはワット浴と称される硫酸ニッケル浴が主と用いられるが、この他、スルファミン酸浴、ほうフッ化物浴、塩化物浴なども用いることができる。これらの浴を用いてめっきする場合のニッケルめっきの厚みは、3.0μm以下の範囲とする。その理由は、以下の評価方法の欄で述べる。
当該めっき厚みを得るには、代表的なワット浴を用いた場合は、硫酸ニッケル200〜350g/L、塩化ニッケル20〜50g/L、ほう酸20〜50g/Lの浴組成で、pH3.6〜4.6、浴温50〜65℃の浴にて、電流密度5〜50A/dm2、クーロン数約900c/dm2以下 の電解条件によって得られる。安定剤として添加するほう酸はクエン酸でもよい。
ここで、ワット浴で形成されるニッケルめっきとしては、ピット抑制剤以外に有機化合物を添加しない無光沢ニッケルめっき、めっき層の析出結晶面を平滑化させたレベリング剤と称する有機化合物を添加した半光沢ニッケルめっき、さらにレベリング剤に加えニッケルめっき結晶組織を微細化することにより光沢を出すための硫黄成分を含有した有機化合物を添加した光沢ニッケルめっきがあるが、本発明においてはすべて用いることができる。
次に、ニッケルめっきの上に、Zn、Co、およびMoを含有する層をめっきにより形成する。前工程でニッケルめっきを施さない場合は、焼鈍後の鋼板上に直接Zn、Co、およびMoを含有する層をめっきにより形成する。
Zn、Co、およびMoを含有するめっき層のめっき厚は、1.0〜8.0μmの範囲とすることが好ましい。
当該Zn、Co、およびMoを含有するめっき層のめっき厚を得るには、硫酸亜鉛180〜280g/L、硫酸コバルト10〜70g/L、モリブデン酸アンモニウム0.01〜0.4g/L、硫酸アンモニウム10〜40g/L、硫酸ナトリウム20〜50g/Lの浴組成で、pH2.7〜3.7、浴温30〜50℃の浴にて、電流密度5〜50A/dm2 の電解条件によって得られる。
めっきされたZn、Co、およびMoを含有するめっき層の成分割合としては、Co:0.1〜5%、Mo:0.001〜1%、残:Znとすることが好ましい。このような合金めっきの成分割合は、前記浴組成、pH、浴温、電流密度等を好適な範囲に調整することによって実現できる。
このようにして形成されたZn、Co、およびMoを含有するめっき層を設けた鋼板の概略構成を図1に示す。図1(a)は、基板となる鋼板の両面にZn、Co、およびMoを含有するめっき層を形成したものであり、図1(b)は、基板となる鋼板の両面に、まずニッケルめっきを施し、その上にZn、Co、およびMoを含有するめっき層を形成したものである。
各めっき厚のZn、Co、およびMoを含有するめっき層を設けた鋼板から評価試験片を作製し、バイオエタノール混合ガソリンに浸漬させることにより耐食性を調査した。耐食性は発錆の有無で確認した。
バイオエタノール混合ガソリンを試験的に模した腐食液を使用した。
腐食液は、JIS K2202に規定されているレギュラーガソリンに、ギ酸100ppm、酢酸200ppmを添加し、JASO M361に規定されているバイオエタノールを10%添加し、模擬的な劣化ガソリンを精製した。
更に腐食性を高めることを目的に、純水にギ酸1000ppm、酢酸2000ppm、塩素1000ppmを添加した腐食水を作製し、これを上記劣化ガソリンに10重量%添加して腐食液とした。
腐食液は、上層が劣化ガソリン、下層が腐食水の2層に分かれた状態となる。
この腐食液に評価試験片が半分浸漬するように密閉容器中に配置し、45℃の恒温槽にて経時した。
これにより、図2に示すように、評価試験片は、上部より、劣化ガソリンの燃料蒸気(気相)と接触した気相部11、劣化ガソリン(液相)と接触した液相部12、腐食水(水相)と接触した水相部13に分離されることになる。
そして、評価試験片の気相部11の腐食を調査することにより、評価試験片の燃料蒸気に対する耐食性を評価した。
多くの実験結果から、Zn、Co、およびMoを含有するめっき層のめっき厚を1.0〜8.0μmの範囲とすることにより、気相部での発錆が抑制されることが分かった。
そして、Zn、Co、およびMoを含有するめっき層の下層にニッケル層を形成することにより、さらに気相部での発錆が抑制されることも分かった。
すなわち、実験結果から、Zn、Co、およびMoを含有するめっき層のめっき厚が1.0μm未満の場合、気相部における十分な耐食性が得られなかった。
また、Zn、Co、およびMoを含有するめっき層のめっき厚が8.0μmを超えると、パイプ造管などの加工の際に表面が削られ摩耗粉が発生する可能性があり、好ましくない。
また、Zn、Co、およびMoを含有するめっき層の下層に、ニッケル層を形成することにより気相部での発錆がさらに抑制されるが、ニッケル層の厚みが3.0μmを超えると、Zn、Co、およびMoを含有するめっき層とニッケル層とのトータル厚みが増加し、パイプ造管などの加工の際に表面が削られ摩耗粉が発生する可能性があり、好ましくない。
Zn、Co、およびMoを含有するめっき層(及びニッケルめっき層)を設けた鋼板を使用し、レベラーにより形状修正し、スリッターで所定の外寸径にスリットした後、成形機によりパイプ状に造管し、長手方向の端面同士を高周波誘導溶接によりシーム溶接することによりパイプを製造する。
パイプとしては、燃料をタンクに導入する給油パイプやタンクからエンジンに燃料を導入するパイプや、通気を行うパイプがある。
図3(a)に示すように、給油パイプ20の燃料タンク23への取り付けは、燃料タンク23の上部から斜め上方向へ延出させた。
また、給油パイプ20には、燃料が通過する太径パイプ部21の途中から分岐をさせて、
太径パイプ部21の上部と下部とを通気する細径パイプ部22を接続した。
太径パイプ部21を本発明の鋼板を用いて製造する。なお、細径パイプ部も本発明の鋼板を用いて製造しても良い。
なお、本発明で規定する給油パイプ20は、図3(a)に示すような形状に限らず、例えば、図3(b)に示すように、燃料が通過する太径パイプ部21とは、独立した形状で細径パイプ部22が燃料タンク23に取り付けられているものであっても、燃料蒸気に対する耐食性が特に要求されることに変わりはないので、これらの形態のものも含む。
<実施例1>
板厚0.70mmの、冷延、焼鈍済みの低炭素アルミキルド鋼板をめっき原板とした。
めっき原板である鋼板の成分は以下のとおりである。
C:0.045%、Mn:0.23%、Si:0.02%、P:0.012%、S:0.009%、Al:0.063%、N:0.0036%、残部:Fe及び不可避的不純物。この鋼板を、アルカリ電解脱脂、硫酸浸漬の酸洗を行った後、1μm厚のZn、Co、およびMoを含有するめっき層を設けためっき鋼板を得た。
形成されたZn、Co、およびMoを含有するめっき層の組成割合は、Co:0.3%、Mo:0.01%、残:Zn(%は質量)であった。なお、Zn、Co、およびMoを含有するめっき層の厚みおよび組成割合は蛍光X線分析(リガク製 ZSX 100e)により測定した。
Zn、Co、およびMoを含有するめっき層の厚みを変えて、表1の実施例2〜18の合金めっき鋼板を得た。
実施例2〜18において、鋼板上にニッケルめっきを施したものはその厚みの数値を記載した。ニッケルめっきを施さなかったものは、その厚みを0として記載した。
ニッケルめっきは、ワット浴無光沢めっきの条件で、めっき厚を変更した。
その他の条件は、実施例1と同様とした。なお、ニッケルめっき厚は蛍光X線分析(リガク製 ZSX 100e)により測定した。
Zn、Co、およびMoを含有するめっき層の厚み及びニッケルめっきの厚みを変えて、表1の比較例1〜5のめっき鋼板を得た。
次に、実施例、比較例の各めっき鋼板から、評価試験片を作製し、45℃の恒温槽にて500時間経時させた後に、各めっき厚の評価試験片の気相部の外観を観察し、錆発生を調査した。この結果を表1の「気相部の赤錆発生結果」に示す。
上記腐食液はガソリン、軽油、バイオエタノール、又はバイオディーゼル燃料よりも腐食性が強い蒸気を発生するのでこの腐食液での試験で錆の発生が無ければ、ガソリン、軽油、バイオエタノール、又はバイオディーゼル燃料に対しても錆の発生が無いものと考えられる。
一方、比較例1〜5のめっき鋼板は、赤錆が発生し、燃料蒸気に対して耐食性を有するパイプ製造用の素材として実用性に乏しい。
12:液相部
13:水相部
20:給油パイプ
21:太径パイプ部
22:細径パイプ部
23:燃料タンク
Claims (2)
- 燃料を燃料タンクに給油するための鋼板からなる給油パイプであって、
燃料が通過する太径パイプ部と、
太径パイプ部の上部と下部とを通気する細径パイプ部と、を有し、
少なくとも前記太径の内面に、1.0〜8.0μmのZn、Co、およびMoを含有するめっき層が形成されており、
前記めっき層は、Co:0.1〜5質量%、Mo:0.001〜1質量%、Zn:残、であり、
前記燃料が、ガソリン、軽油、バイオエタノール、又はバイオディーゼル燃料を含むことを特徴とする、燃料蒸気に対する耐食性を有する給油パイプ。 - 前記Zn、Co、およびMoを含有するめっき層と前記鋼板との間に、Niめっき層が形成されていることを特徴とする、請求項1に記載の燃料蒸気に対する耐食性を有する給油パイプ。
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