JP5403375B2 - ガラス板の品質検査方法及びガラス板の形状測定方法 - Google Patents
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Description
また、前述のステップのうち次のステップのみを用い、その演算結果からガラス板の設計データから仮想設計データを算出し形状を算出することが可能になる。
具体的には、窓ガラスとして使用される状態に組み付けられたガラス板の設計データを使用して実測検査台上に載置されたガラス板の形状データを算出するガラス板の形状測定方法であって、前記組み付けられたガラス板の形状を表す第1の設計データA及び前記組み付けられたガラス板の形状に対して選択された実測検査台の荷重支持点に相当する4つの実測荷重支持点への1つの正荷重パターンである第1荷重パターンと副荷重パターンである第2の荷重パターン及び第3の荷重パターンを設定する第1のステップと、前記第1の設計データAと前記第1から第3の荷重パターンとに基づいて、重力による撓みの影響を排除した無重力状態におけるガラス板の形状を表す第2の設計データBを、前記第1から第3の荷重パターン毎にB1、B2、B3として算出する第2のステップと、前記第2の設計データBに基づいて、3つの汎用支持点を備える汎用検査台に仮想載置した状態のガラス板の形状を表す第3の設計データCを、前記第1から第3の荷重パターン毎にC1、C2、C3として算出する第3のステップと、前記第3の設計データCにおける4つの実測支持点位置における荷重パターン毎の位置データC11〜C14、C21〜C24、C31〜C34を算出する第4のステップと、前記位置データC1X、C2X、C3Xから2個の位置ベクトルΔC2=C2X―C1X、ΔC3=C3X―C1X (ここでXは、支持位置を表す添字であって、X=1、2、3、4である。以下同様。)を算出する第5のステップと、3つの汎用支持点を備える汎用検査台に載置した検査対象の被検査ガラス板の形状を表す第1の実測データY1を測定する第6のステップと、前記第1の実測データY1における4つの実測支持点位置における位置データY1 1 〜Y1 4 を算出する第7のステップと、前記位置データC1 X 、及びY1 X から位置ベクトルΔY1=Y1 X −C1 X を算出する第8のステップと、ΔY1と、ΔC2及びΔC3とを対比して、ベクトルの符号の合致度から、Y1の荷重パターンが第2の荷重パターン又は第3の荷重パターンのいずれかのパターンよりかによって固有荷重パターンを判断してベクトルの符号を決定する第9のステップと、前記固有荷重パターンによって定まる位置ベクトルΔC2又はΔC3と、ΔY1とから比率rを算出する第10のステップと、前記第1の実測テータY1と前記固有荷重パターンをもとに、被検査ガラス板を実測検査台に仮想載置した場合の測定点での位置データを求めるための形状補正量R=r(C2−C1)、あるいは形状補正量R=r(C3−C1)を求める第11のステップと、実測検査台に載置された被検査ガラス板の所望の検査位置における第2の実測データY2を、第1の実測データY1から正荷重パターンである第1の荷重パターンで仮想載置した第3の設計データC1を引いた差Y1−C1に第1の設計データAを加算し前記形状補正量Rを引いて算出する第12のステップと、を有することを特徴とするガラス板の形状測定方法を提供する。
また、窓ガラスとして使用される状態に組み付けられたガラス板の設計データを使用して実測検査台上に載置されたガラス板の形状データを算出するガラス板の形状測定方法であって、前記組み付けられたガラス板の形状を表す第1の設計データA及び前記組み付けられたガラス板の形状に対して選択された実測検査台の荷重支持点に相当する4つの実測荷重支持点への1つの正荷重パターンである第1の荷重パターンと副荷重パターンである第2の荷重パターンを設定する第1のステップと、前記第1の設計データAと前記第1の荷重パターンと前記第2の荷重パターンに基づいて、重力による撓みの影響を排除した無重力状態におけるガラス板の形状を表す第2の設計データBを前記第1の荷重パターンと前記第2の荷重パターン毎にB1、B2として算出する第2のステップと、前記第2の設計データBに基づいて、3つの汎用支持点を備える汎用検査台に仮想載置した状態のガラス板の形状を表す第3の設計データCを前記第1の荷重パターンと前記第2の荷重パターン毎にC1、C2として算出する第3のステップと、前記第3の設計データCにおける4つの実測支持点位置における荷重パターン毎の位置データC11〜C14、C21〜C24を算出する第4のステップと、前記位置データC1X、C2Xから位置ベクトルΔC2=C2X―C1X(ここでXは、支持位置を表す添字であって、X=1,2,3,4である。以下同様。)を算出する第5のステップと、3つの汎用支持点を備える汎用検査台に載置した検査対象の被検査ガラス板の形状を表す第1の実測データY1を測定する第6のステップと、前記第1の実測データY1における4つの実測支持点位置における位置データY1 1 〜Y1 4 を算出する第7のステップと、前記位置データC1 X 、及びY1 X から位置ベクトルΔY1=Y1 X −C1 X を算出する第8のステップと、ΔC2とΔY1から比率rを算出する第9のステップと、前記第1の実測データY1と前記第2の荷重パターンをもとに、被検査ガラス板を実測検査台に仮想載置した場合の測定点での位置データを求めるための形状補正量R=r(C2−C1)を求める第10のステップと、実測検査台に載置された被検査ガラス板の所望の検査位置における第2の実測データY2を、第1の実測データY1から正荷重パターンである第1の荷重パターンで仮想載置した第3の設計データC1を引いた差Y1−C1に第1の設計データAを加算し前記形状補正量Rを引いて算出する第11のステップと、を有することを特徴とするガラス板の形状測定方法を提供する。
E:ガラスの荷重分布が、3点に荷重がかかっている状態(C2又はC3)の方向に移動した場合の検査誤差
ここで、誤差を知るための情報として、図2の(ステップ(S)404)の如く、スペーサによる4点の支持位置における仮想のΔC2=C2−C1、ΔC3=C3−C1を求め、この後、(ステップ(S)405)の如く、スペーサによる4点の支持位置における仮想のΔY1=Y1−C1を求めることが必要となる。
このガラス板の場合、荷重分布がC2のパターンの方向へ移動しており、その程度は50.5%であることが分かる。
本発明は、自動車用途に限らず、鉄道車両、航空機、船舶、建築物等で使用される窓ガラスの検査にも適用できることは明らかである。また、ガラス板の検査のみならずその他の鏡面体、板状体およびレンズ等の検査にも適用できる。
なお、2009年2月3日に出願された日本特許出願2009−022839号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
2:面光源
3:カラーパターン
4:カラーパターンに空けられた穴
5:主となるカラーカメラ
6、7:副となるカラーカメラ
8:計算機
9:主となるカラーカメラの視野
10、11:副となるカラーカメラの視野
12:カラーパターンを構成する基本パターン
13:基本パターンに内在する第1のストライプパターン
14:基本パターンに内在する第2のストライプパターン
110:実測検査台
111:架台
112:ロッド
120:計算機
121:カメラ
122:キーボード
123:ディスプレイ
124:記憶装置
Claims (6)
- 窓ガラスとして使用される状態に組み付けられたガラス板の設計データと、測定したガラス板の形状データとからガラス板の品質を判定するガラス板の品質検査方法であって、
前記組み付けられたガラス板の形状を表す第1の設計データA及び前記組み付けられたガラス板の形状に対して選択された実測検査台の荷重支持点に相当する4つの実測荷重支持点への1つの正荷重パターンである第1の荷重パターンと副荷重パターンである第2の荷重パターン及び第3の荷重パターンを設定する第1のステップと、
前記第1の設計データAと前記第1から第3の荷重パターンとに基づいて、重力による撓みの影響を排除した無重力状態におけるガラス板の形状を表す第2の設計データBを、前記第1から第3の荷重パターン毎にB1、B2、B3として算出する第2のステップと、
前記第2の設計データBに基づいて、3つの汎用支持点を備える汎用検査台に仮想載置した状態のガラス板の形状を表す第3の設計データCを、前記第1から第3の荷重パターン毎にC1、C2、C3として算出する第3のステップと、
前記第3の設計データCにおける4つの実測支持点位置における荷重パターン毎の位置データC11〜C14、C21〜C24、C31〜C34を算出する第4のステップと、
前記位置データC1X、C2X、C3Xから2個の位置ベクトルΔC2=C2X―C1X、ΔC3=C3X―C1X (ここでXは、支持位置を表す添字であって、X=1、2、3、4である。以下同様。)を算出する第5のステップと、
3つの汎用支持点を備える汎用検査台に載置した検査対象の被検査ガラス板の形状を表す第1の実測データY1を測定する第6のステップと、
前記第1の実測データY1における4つの実測支持点位置における位置データY11〜Y14を算出する第7のステップと、
前記位置データC1X、及びY1Xから位置ベクトルΔY1=Y1X―C1Xを算出する第8のステップと、
ΔY1と、ΔC2及びΔC3とを対比して、ベクトルの符号の合致度から、Y1の荷重パターンが第2の荷重パターン又は第3の荷重パターンのいずれかのパターンよりかによって固有荷重パターンを判断してベクトルの符号を決定する第9のステップと、
前記固有荷重パターンによって定まる位置ベクトルΔC2又はΔC3と、ΔY1とから比率rを算出する第10のステップと、
前記第1の実測データY1と前記固有荷重パターンをもとに、被検査ガラス板を実測検査台に仮想載置した場合の測定点での位置データを求めるための形状補正量R=r(C2−C1)、あるいは形状補正量R=r(C3−C1)を求める第11のステップと、
実測検査台に載置された被検査ガラス板の所望の検査位置における第2の実測データY2から第1の設計データAを引いた差Y2−Aに相当する値を、第1の実測データY1から正荷重パターンである第1の荷重パターンで仮想載置した第3の設計データC1を引いた差Y1−C1から前記形状補正量Rを引いて算出する第12のステップと、
算出されたY2−Aに相当する値と品質基準に基づいてガラス板の品質を判定する第13のステップと、
を有することを特徴とするガラス板の品質検査方法。 - 窓ガラスとして使用される状態に組み付けられたガラス板の設計データと、測定したガラス板の形状データとからガラス板の品質を判定するガラス板の品質検査方法であって、
前記組み付けられたガラス板の形状を表す第1の設計データA及び前記組み付けられたガラス板の形状に対して選択された実測検査台の荷重支持点に相当する4つの実測荷重支持点への1つの正荷重パターンである第1の荷重パターンと副荷重パターンである第2の荷重パターンを設定する第1のステップと、
前記第1の設計データAと前記第1の荷重パターンと前記第2の荷重パターンに基づいて、重力による撓みの影響を排除した無重力状態におけるガラス板の形状を表す第2の設計データBを前記第1の荷重パターンと前記第2の荷重パターン毎にB1、B2として算出する第2のステップと、
前記第2の設計データBに基づいて、3つの汎用支持点を備える汎用検査台に仮想載置した状態のガラス板の形状を表す第3の設計データCを前記第1の荷重パターンと前記第2の荷重パターン毎にC1、C2として算出する第3のステップと、
前記第3の設計データCにおける4つの実測支持点位置における荷重パターン毎の位置データC11〜C14、C21〜C24を算出する第4のステップと、
前記位置データC1X、C2Xから位置ベクトルΔC2=C2X―C1X(ここでXは、支持位置を表す添字であって、X=1,2,3,4である。以下同様。)を算出する第5のステップと、
3つの汎用支持点を備える汎用検査台に載置した検査対象の被検査ガラス板の形状を表す第1の実測データY1を測定する第6のステップと、
前記第1の実測データY1における4つの実測支持点位置における位置データY11〜Y14を算出する第7のステップと、
前記位置データC1X、及びY1Xから位置ベクトルΔY1=Y1X―C1Xを算出する第8のステップと、
ΔC2とΔY1から比率rを算出する第9のステップと、
前記第1の実測データY1と前記第2の荷重パターンをもとに、被検査ガラス板を実測検査台に仮想載置した場合の測定点での位置データを求めるための形状補正量R=r(C2−C1)、を求める第10のステップと、
実測検査台に載置された被検査ガラス板の所望の検査位置における第2の実測データY2から第1の設計データAを引いた差Y2−Aに相当する値を、第1の実測データY1から正荷重パターンである第1の荷重パターンで仮想載置した第3の設計データC1を引いた差Y1−C1から前記形状補正量Rを引いて算出する第11のステップと、
算出されたY2−Aに相当する値に基づいてガラス板の品質を判定する第12のステップと、
を有することを特徴とするガラス板の品質検査方法。 - 実測検査台の4つの支持点全てに荷重がかかる場合を前記正荷重パターンとし、4つの支持点のうち3つの支持点だけに荷重がかかる少なくとも1つの荷重分布を前記副荷重パターンとする請求項1、又は2に記載のガラス板の品質検査方法。
- 前記ガラス板は、自動車用窓ガラスである請求項1〜3のいずれかに記載のガラス板の品質検査方法。
- 窓ガラスとして使用される状態に組み付けられたガラス板の設計データを使用して実測検査台上に載置されたガラス板の形状データを算出するガラス板の形状測定方法であって、
前記組み付けられたガラス板の形状を表す第1の設計データA及び前記組み付けられたガラス板の形状に対して選択された実測検査台の荷重支持点に相当する4つの実測荷重支持点への1つの正荷重パターンである第1荷重パターンと副荷重パターンである第2の荷重パターン及び第3の荷重パターンを設定する第1のステップと、
前記第1の設計データAと前記第1から第3の荷重パターンとに基づいて、重力による撓みの影響を排除した無重力状態におけるガラス板の形状を表す第2の設計データBを、前記第1から第3の荷重パターン毎にB1、B2、B3として算出する第2のステップと、
前記第2の設計データBに基づいて、3つの汎用支持点を備える汎用検査台に仮想載置した状態のガラス板の形状を表す第3の設計データCを、前記第1から第3の荷重パターン毎にC1、C2、C3として算出する第3のステップと、
前記第3の設計データCにおける4つの実測支持点位置における荷重パターン毎の位置データC1 1 〜C1 4 、C2 1 〜C2 4 、C3 1 〜C3 4 を算出する第4のステップと、
前記位置データC1 X 、C2 X 、C3 X から2個の位置ベクトルΔC2=C2 X ―C1 X 、ΔC3=C3 X ―C1 X (ここでXは、支持位置を表す添字であって、X=1、2、3、4である。以下同様。)を算出する第5のステップと、
3つの汎用支持点を備える汎用検査台に載置した検査対象の被検査ガラス板の形状を表す第1の実測データY1を測定する第6のステップと、
前記第1の実測データY1における4つの実測支持点位置における位置データY1 1 〜Y1 4 を算出する第7のステップと、
前記位置データC1 X 、及びY1 X から位置ベクトルΔY1=Y1 X −C1 X を算出する第8のステップと、
ΔY1と、ΔC2及びΔC3とを対比して、ベクトルの符号の合致度から、Y1の荷重パターンが第2の荷重パターン又は第3の荷重パターンのいずれかのパターンよりかによって固有荷重パターンを判断してベクトルの符号を決定する第9のステップと、
前記固有荷重パターンによって定まる位置ベクトルΔC2又はΔC3と、ΔY1とから比率rを算出する第10のステップと、
前記第1の実測テータY1と前記固有荷重パターンをもとに、被検査ガラス板を実測検査台に仮想載置した場合の測定点での位置データを求めるための形状補正量R=r(C2−C1)、あるいは形状補正量R=r(C3−C1)を求める第11のステップと、
実測検査台に載置された被検査ガラス板の所望の検査位置における第2の実測データY2を、第1の実測データY1から正荷重パターンである第1の荷重パターンで仮想載置した第3の設計データC1を引いた差Y1−C1に第1の設計データAを加算し前記形状補正量Rを引いて算出する第12のステップと、
を有することを特徴とするガラス板の形状測定方法。 - 窓ガラスとして使用される状態に組み付けられたガラス板の設計データを使用して実測検査台上に載置されたガラス板の形状データを算出するガラス板の形状測定方法であって、
前記組み付けられたガラス板の形状を表す第1の設計データA及び前記組み付けられたガラス板の形状に対して選択された実測検査台の荷重支持点に相当する4つの実測荷重支持点への1つの正荷重パターンである第1の荷重パターンと副荷重パターンである第2の荷重パターンを設定する第1のステップと、
前記第1の設計データAと前記第1の荷重パターンと前記第2の荷重パターンに基づいて、重力による撓みの影響を排除した無重力状態におけるガラス板の形状を表す第2の設計データBを前記第1の荷重パターンと前記第2の荷重パターン毎にB1、B2として算出する第2のステップと、
前記第2の設計データBに基づいて、3つの汎用支持点を備える汎用検査台に仮想載置した状態のガラス板の形状を表す第3の設計データCを前記第1の荷重パターンと前記第2の荷重パターン毎にC1、C2として算出する第3のステップと、
前記第3の設計データCにおける4つの実測支持点位置における荷重パターン毎の位置データC1 1 〜C1 4 、C2 1 〜C2 4 を算出する第4のステップと、
前記位置データC1 X 、C2 X から位置ベクトルΔC2=C2 X ―C1 X (ここでXは、支持位置を表す添字であって、X=1,2,3,4である。以下同様。)を算出する第5のステップと、
3つの汎用支持点を備える汎用検査台に載置した検査対象の被検査ガラス板の形状を表す第1の実測データY1を測定する第6のステップと、
前記第1の実測データY1における4つの実測支持点位置における位置データY1 1 〜Y1 4 を算出する第7のステップと、
前記位置データC1 X 、及びY1 X から位置ベクトルΔY1=Y1 X −C1 X を算出する第8のステップと、
ΔC2とΔY1から比率rを算出する第9のステップと、
前記第1の実測データY1と前記第2の荷重パターンをもとに、被検査ガラス板を実測検査台に仮想載置した場合の測定点での位置データを求めるための形状補正量R=r(C2−C1)を求める第10のステップと、
実測検査台に載置された被検査ガラス板の所望の検査位置における第2の実測データY2を、第1の実測データY1から正荷重パターンである第1の荷重パターンで仮想載置した第3の設計データC1を引いた差Y1−C1に第1の設計データAを加算し前記形状補正量Rを引いて算出する第11のステップと、
を有することを特徴とするガラス板の形状測定方法。
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