JP5393280B2 - 車両懸架用コイルばねと、その製造方法 - Google Patents
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Description
図1に示す車両10の懸架機構11は、車両懸架用コイルばね12(これ以降、単にコイルばね12と称する)と、ショックアブソーバ13とを備えている。図2に示すようにコイルばね12は、ばね素線20を螺旋形に成形したものである。このコイルばね12は、軸線X方向に圧縮された状態で車両10の荷重を弾性的に支持している。
ばね素線20の鋼種は、高耐食性ばね鋼(この明細書では便宜上、ばね鋼Sと称す)である。ばね鋼Sは耐腐食性を高めた鋼種であり、化学成分(mass%)は、C:0.41、Si:1.73、Mn:0.17、Ni:0.53、Cr:1.05、V:0.163、Ti:0.056、Cu:0.21、残部Feである。
ばね素線の鋼種は、実施例1と同じ高耐食性ばね鋼(ばね鋼S)である。製造工程は、第1のショットピーニング工程S6で使用するショットの大きさ以外は実施例1と同様である。この実施例2では、第1のショットピーニング工程S6において、ショットサイズ1.1mmの第1のショットを使用した。第1のショットピーニング工程S6後に、ショットサイズ0.67mmの第2のショットによって第2のショットピーニング工程S7を行なった。ショットの投射速度と処理温度は実施例1と同じである。
ばね素線の鋼種は実施例1と同じ高耐食性ばね鋼(ばね鋼S)である。製造工程は、ばね素線の熱処理に高周波加熱を用いること以外は実施例2と同様である。この実施例3では、焼入れ工程S3において、高周波加熱によってばね素線を加熱することにより、表面の脱炭が抑制されている。そして第1のショットピーニング工程S6においてショットサイズ1.1mmの第1のショットを使用し、第2のショットピーニング工程S7においてショットサイズ0.67mmの第2のショットを使用した。ショットの投射速度と処理温度は実施例1と同じである。
ばね素線にSAE9254を用いた。SAE9254の化学成分(mass%)は、C:0.51〜0.59、Si:1.20〜1.60、Mn:0.60〜0.80、Cr:0.60〜0.80、S:最大0.040、P:最大0.030、残部Feである。コイルばねの製造工程は実施例1と同様である。この実施例4では、SAE9254からなるばね素線(硬さ53.5HRC)に、ショットサイズ1.0mmの第1のショットによって第1のショットピーニング工程(投射速度76m/sec,処理温度230℃)を行なった後、ショットサイズ0.67mmの第2のショットによって第2のショットピーニング工程(投射速度46m/sec,処理温度200℃)を行った。
ばね素線にSAE9254を用い、実施例2と同様の製造工程によって、コイルばねを製造した。すなわち実施例5では、SAE9254からなるばね素線(硬さ53.5HRC)に、ショットサイズ1.1mmの第1のショットによって第1のショットピーニング工程(投射速度76m/sec,処理温度230℃)を行なった後、ショットサイズ0.67mmの第2のショットによって第2のショットピーニング工程(投射速度46m/sec,処理温度200℃)を行った。
ばね素線に実施例1と同じ高耐食性ばね鋼(ばね鋼S)を用いた。製造工程は、ショットピーニング条件以外は実施例1と共通である。比較例1では、第1のショットピーニング工程において、ショットサイズ0.87mmの第1のショットを、速度76m/secでばね素線に投射した。処理温度は230℃である。そののち、第2のショットピーニング工程において、ショットサイズ0.67mmの第2のショットを、速度46m/secでばね素線に投射した。処理温度は200℃である。
ばね素線の鋼種にSAE9254を用いること以外は比較例1と同様である。比較例2では、SAE9254からなるばね素線(硬さ53.5HRC)に、ショットサイズ0.87mmの第1のショットによって、第1のショットピーニング工程(投射速度76m/sec,処理温度230℃)を行なった。その後、ショットサイズ0.67mmの第2のショットによって第2のショットピーニング工程(投射速度46m/sec,処理温度200℃)を行った。
図9は、実施例1,2と比較例1の腐食耐久試験結果を示している。腐食耐久試験は、塩水(5%NaCl)の噴霧を0.5時間行ったのち、3000回加振し、さらに26℃,湿度95%で23時間保持するサイクルを、コイルばねが破損するまで行い、総加振数を測定した。試験応力は1200MPaである。
20…ばね素線
T1…残留応力増加部
T2…高応力部
T3…残留応力ピーク部
T4…残留応力減少部
Claims (7)
- ショットピーニングによって圧縮残留応力が付与されたばね素線を有する車両懸架用コイルばねであって、
前記ばね素線の表面から深さ方向に前記圧縮残留応力の絶対値が増加する残留応力増加部(T1)と、
該ばね素線の前記表面から許容ピット深さ(Rmax)までの間で該許容ピット深さ(Rmax)寄りの位置に形成され前記圧縮残留応力の絶対値が最大となる第1の残留応力ピーク部(T3)と、
前記表面から前記許容ピット深さ(Rmax)までの間で前記表面寄りの位置に形成された第2の残留応力ピーク部(h)と、
前記第1および第2の残留応力ピーク部(T3,h)間に形成され圧縮残留応力の絶対値が前記表面の圧縮残留応力の絶対値よりも大きい高応力部(T2)と、
前記第1の残留応力ピーク部(T3)から前記ばね素線の深さ方向に前記圧縮残留応力が減少する残留応力減少部(T4)とを有し、かつ、
前記残留応力減少部(T4)において前記ばね素線の表面の圧縮残留応力と同等の大きさの圧縮残留応力を有する部位(B)が、該ばね素線の前記許容ピット深さ(Rmax)を越える深さに存在することを特徴とする車両懸架用コイルばね。 - 前記許容ピット深さ(Rmax)が0.25mmであり、前記ばね素線の表面から前記許容ピット深さ(Rmax)にわたって絶対値が400MPa以上の圧縮残留応力が付与されていることを特徴とする請求項1に記載の車両懸架用コイルばね。
- 前記ばね素線の硬さが50〜56HRCであることを特徴とする請求項2に記載の車両懸架用コイルばね。
- ばね鋼からなるばね素線を螺旋形に成形する曲げ工程(S2)と、
前記ばね素線にショットサイズ1.0mm以上の第1のショットを投射することによって前記ばね素線に圧縮残留応力を付与する第1のショットピーニング工程(S6)と、
前記第1のショットピーニング工程(S6)後に前記第1のショットよりも小さい第2のショットを前記ばね素線に投射する第2のショットピーニング工程(S7)とを具備し、
前記第1のショットピーニング工程(S6)によって、該ばね素線の表面から許容ピット深さ(Rmax)までの間で該許容ピット深さ(Rmax)寄りの位置に前記圧縮残留応力の絶対値が最大となる第1の残留応力ピーク部(T3)を形成するとともに、前記第1の残留応力ピーク部(T3)から前記ばね素線の深さ方向に前記圧縮残留応力が減少する残留応力減少部(T4)を形成し、かつ、前記残留応力減少部(T4)において前記ばね素線の表面の圧縮残留応力と同等の大きさの圧縮残留応力を有する部位(B)を、前記許容ピット深さ(Rmax)を越える深さに形成し、
前記第2のショットピーニング工程(S7)によって前記ばね素線の表面付近の圧縮残留応力を高めることにより、前記表面から深さ方向に前記圧縮残留応力の絶対値が増加する残留応力増加部(T1)を形成するとともに、前記表面から前記許容ピット深さ(Rmax)までの間で前記表面寄りの位置に第2の残留応力ピーク部(h)を形成することを特徴とする車両懸架用コイルばねの製造方法。 - 前記第1のショットピーニング工程(S6)と前記第2ショットピーニング工程(S7)とを、前記ばね素線が150〜350℃の処理温度で行うことを特徴とする請求項4に記載の車両懸架用コイルばねの製造方法。
- 前記第1のショットピーニング工程(S6)における前記処理温度が、前記第2のショットピーニング工程(S7)における前記処理温度よりも高いことを特徴とする請求項5に記載の車両懸架用コイルばねの製造方法。
- 前記第1のショットピーニング工程(S6)における前記第1のショットの運動エネルギーが、前記第2のショットピーニング工程(S7)における前記第2のショットの運動エネルギーよりも大きいことを特徴とする請求項6に記載の車両懸架用コイルばねの製造方法。
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