JP5382264B1

JP5382264B1 - ブレーキキャリパの製造方法

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Publication number: JP5382264B1
Application number: JP2013512671A
Authority: JP
Inventors: 慎也佐藤; 隆彰猪狩; 邦男片岡; 薫杉田
Original assignee: Nippon Light Metal Co Ltd
Current assignee: Nippon Light Metal Co Ltd
Priority date: 2013-01-08
Filing date: 2013-01-08
Publication date: 2014-01-08
Anticipated expiration: 2033-01-08
Also published as: JPWO2014108930A1; WO2014108930A1

Abstract

【課題】肉厚部に大きな気泡｛ポロシティ（Porosity）｝や収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝の発生を抑制して、加工精度の向上及び強度の向上を図れるようにしたブレーキキャリパの製造方法を提供すること。
【解決手段】ディスクを収容する中空部１１を挟んで対向する対向部１２，１３と、対向部１２，１３の両側を連結する連結部１４と、両対向部１２，１３の一方に形成されるシリンダ形成用の第１のシリンダ部１５と、を具備するブレーキキャリパの製造方法において、金型のキャビティ２０内を酸素で置換した後、第２のシリンダ部１６を有する対向部１３側に設けられた溶湯のゲート１８からのアルミニウム溶湯の射出を、第１のシリンダ部１５の両側の肉厚部の第１のシリンダ部側の壁面に向かう方向に向けて行う。
【選択図】図１３

Description

この発明は、ブレーキキャリパの製造方法に関するもので、更に詳細には、ダイカスト法を用いたアルミニウム製ブレーキキャリパの製造方法に関するものである。

従来、アルミニウム製品の鋳造法には多種の方法があり、例えば、重力金型鋳造法や重力と反対方向に溶湯を押し上げて金型内に注湯する低圧鋳造法がある（例えば、特許文献１参照）。

また、上記鋳造法に比べて寸法精度の向上及び生産性の向上が図れる技術として、高速及び高圧力によって金型内に溶湯を注湯（射出・充填）して鋳造するダイカスト法が知られている。アルミニウム製品の製造方法としてもダイカスト法も利用されている（例えば、特許文献２参照）。

また、ダイカスト法としてはキャビティ内の空気の巻込みによる巣の発生を防ぐ目的で、金型のキャビティの空気を活性ガス、例えば酸素ガスで置換した後に、溶湯を注湯（射出・充填）する無孔性ダイカスト法｛ＰＦ（Pore Free）法｝も知られている（例えば、特許文献３参照）。無孔性ダイカスト法によれば、キャビティ内に充填された酸素は、アルミニウム溶湯と反応して微細な酸化膜（Ａｌ2Ｏ3）になって製品内に分散するため、製品への悪影響を抑制できる。

一般に、アルミニウム製のディスクブレーキ用キャリパ（以下に、ブレーキキャリパという）は、例えば、特許文献１に示されるように重力鋳造方法により製造されていた。また、ダイカスト法を用いてブレーキキャリパを製造することを示唆する文献として、例えば、特許文献２に示されるものもあるが、その具体的製造方法は言及されていない。

ブレーキキャリパは、ディスクを収容する収容空間（中空部）を挟んで対向する対向部と、該対向部の両側を連結する連結部とを具備し、対向部の少なくとも一方にはピストンが嵌挿可能なシリンダ部が形成される複雑な形状を有している。

また、高速で回転するディスクを上記ピストンに取り付けたブレーキパットで挟持させ回転停止させるものであり、最終的寸法精度は精密性を要するため、寸法精度を高く鋳造可能なダイカスト方法での製造を行うことにより最終仕上げ加工工数も低減できるので、ダイカスト方法の実現が望まれている。

特開２０００−２２０６６７号公報特開平５−１１８３６０号公報特開２０００−５２０１６号公報

しかし、対向部にシリンダ形成用のシリンダ部やディスク収容部などの加工面が必要となるブレーキキャリパにおいては、キャビティ内に圧入・充填された溶湯は温度の低い部分から凝固が始まり内部に及ぶため、凝固に際しての収縮によって先に凝固する部分は凝固の遅い対向部に有する肉厚部から湯を引きつけながら凝固する。その結果、肉厚部には溶湯中に発生したガスによって凝固後に丸状の気泡｛ポロシティ（Porosity）｝が発生し、また、先に凝固収縮した部分に引っ張られて収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝が発生する。

上述のように、気泡｛ポロシティ（Porosity）｝や収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝がシリンダ形成用のシリンダ部やディスク収容部の加工面側に生じると、加工面の加工精度が低下すると共に、製品の強度が低下する懸念がある。

この発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、肉厚部に大きな気泡｛ポロシティ（Porosity）｝や収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝の発生を抑制して、加工精度の向上及び強度の向上を図れるようにしたブレーキキャリパの製造方法を提供することを課題とする。

上記課題を達成するために、この発明のブレーキキャリパの製造方法は、ディスクを収容する中空部を挟んで対向する対向部と、該対向部の両側を連結する連結部と、上記両対向部の一方に形成されるシリンダ形成用の第１のシリンダ部と、を具備するブレーキキャリパの製造方法であって、金型のキャビティ内に大気圧以上の圧力で酸素を充填した後、上記両対向部のいずれか一方側に設けられたゲートからのアルミニウム溶湯の射出を、上記第１のシリンダ部の両側の肉厚部の第１のシリンダ部側の壁面に向かう方向に向けて行う、ことを特徴とする。

この発明のブレーキキャリパの製造方法において、上記ブレーキキャリパは、上記両対向部の対向側にシリンダ形成用の上記第１のシリンダ部とシリンダ形成用の第２のシリンダ部を具備するものも含む。

また、この発明において、上記ブレーキキャリパは、更に上記第１のシリンダ部が形成された上記対向部に設けられる冷却媒体が流通する鋳抜き部を具備するものも含む。

また、この発明において、上記溶湯のゲートからのアルミニウム溶湯の射出を、上記鋳抜き部から上記第１のシリンダ部側の壁面に向かう方向に跳ね返る方向に向けて行うようにしてもよい。

このように構成することにより、アルミニウム溶湯の射出を、シリンダ形成用の第１のシリンダ部の両側の肉厚部の第１のシリンダ部側壁面に向かう方向、又は鋳抜き部から第１のシリンダ部側の壁面に向かう方向に跳ね返る方向に向けて行うので、アルミニウム溶湯中に含まれる気泡を飛散させて微細化することができる。

また、この発明において、水で希釈した水溶性離型剤を上記金型に付着した状態で、上記金型のキャビティ内にアルミニウム溶湯を射出して圧入するのが好ましい。この場合、上記水溶性離型剤には、シリコンオイル系水溶性離型剤又は黒鉛系水溶性離型剤を用いるのが好ましい。

このように構成することにより、キャビティ内の酸素がアルミニウム溶湯と反応し、アルミニウム溶湯の表面に酸化膜（Ａｌ2Ｏ3）を形成するので、水分がアルミニウム溶湯と反応しづらく離型剤中の水分のうち一定量のＨ2Ｏはアルミニウム溶湯の熱によって水蒸気となり、Ｈ2Ｏは反応せずに鋳物中に分散した微細な気泡を形成する。

この発明によれば、アルミニウム溶湯の射出を、シリンダ形成用の第１のシリンダ部の両側の肉厚部の第１のシリンダ部側壁面に向かう方向に向けて行うことで、アルミニウム溶湯中に含まれる気泡を飛散させて微細化することができるので、気泡｛ポロシティ（Porosity）｝や収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝の発生を抑制して、加工精度の向上及び強度の向上を図ることができる。

また、水で希釈した水溶性離型剤（シリコンオイル系水溶性離型剤又は黒鉛系水溶性離型剤）を金型に付着した状態で、金型のキャビティ内にアルミニウム溶湯を射出して圧入することにより、離型剤中の水分の一部が蒸発して微細な気泡となって製品中に残るので、更に収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝を低減（微細化）することができる。

この発明に係るブレーキキャリパの製造方法によって作製されるアルミニウム製ブレーキキャリパを示す斜視図である。上記ブレーキキャリパの正面図である。上記ブレーキキャリパの背面図である。上記ブレーキキャリパの左側面図である。上記ブレーキキャリパの右側面図である。上記ブレーキキャリパの平面図である。上記ブレーキキャリパの底面図である。図５のＡ−Ａ線に沿う断面図である。図７のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。この発明に係るブレーキキャリパの製造方法の工程を示すフローチャートである。この発明に係る製造方法によって作成されるブレーキキャリパの工程の第１実施形態を示す概略断面図である。この発明に係る製造方法によって作成されるブレーキキャリパの工程の第２実施形態を示す概略断面図である。溶湯を内側に射出する比較例のダイカスト工程を示す概略断面図である。溶湯を肉厚の対向部の鋳抜き部に向けて射出する実施例のダイカスト工程を示す概略断面図である。上記比較例のダイカスト工程によって作成されたブレーキキャリパのシリンダ用開口部側の肉厚部の断面を示す拡大写真である。上記実施例のダイカスト工程によって作成されたブレーキキャリパのシリンダ用第１のシリンダ部側の肉厚部の断面を示す拡大写真である。

以下に、この発明を実施するための形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。

まず、この発明に係る製造方法のダイカスト工程によって作製されるブレーキキャリパについて、図１ないし図９を参照して説明する。

上記ブレーキキャリパ１０は、図１ないし図９に示すように、ディスクを収容する空間を形成する中空部１１を挟んで対向する対向部１２，１３と、該対向部１２，１３の両側を連結する連結部１４と、両対向部１２，１３の対向側の一方の対向部１２に形成されるピストンを摺動可能に嵌挿するシリンダ形成用の第１のシリンダ部１５と、他方の対向部１３に形成されるシリンダ形成用の第２のシリンダ部１６と、第１のシリンダ部１５が形成された対向部１２に設けられる冷却媒体が流通する鋳抜き部１７と、を具備する。また、第２のシリンダ部１６を有する対向部１３側には、アルミニウム溶湯のゲート１８が設けられている。

本実施形態では、ブレーキキャリパ１０に設けられるシリンダ形成用の第１のシリンダ部１５と第２のシリンダ部１６は断面円形状に形成され、ブレーキキャリパ１０の中心部に直線上に同じ中子（図示せず）で形成され、ゲート１８が中子を取り外す側でないシリンダ形成用第２のシリンダ部１６を有する対向部１３に形成されている。この場合、ゲート１８はブレーキキャリパ１０の中心部に対して左右対称な４箇所に設けられている。なお、第１のシリンダ部１５と第２のシリンダ部１６は断面円形状であることが望ましいが、横長楕円形、あるいは断面角形などでもよく必ずしも断面円形である必要はない。また、ゲート１８は必ずしも４箇所に設ける必要はなく、少なくとも両側の２箇所を設ければ任意の数であってもよい。

上記中空部１１は、ブレーキキャリパ１０の中心部を貫通する矩形状中空基部１１ａと、ブレーキキャリパ１０の正面側の矩形状中空基部１１ａの両側の短辺から連結部１４の一部に延設される一対の溝部１１ｂとで形成されている。

上記のように形成されるブレーキキャリパ１０は、中空部１１に収容されるディスクをシリンダ形成用の第１のシリンダ部１５と第２のシリンダ部１６に収容された一対のシリンダに取り付けたブレーキパッドで挟持させてディスクの回転を停止する。

次に、この発明に係る製造方法について、図１０，図１１Ａ及び図１１Ｂを参照して詳細に説明する。

◎第１実施形態
＜ステップＳ−１：金型組付け・離型剤塗布＞
金型を組み付けると共に、中子（図示せず）を用いて、中空部１１を挟んで対向する対向部１２，１３と、対向部１２，１３の両側を連結する連結部１４及び対向部１２の左右両側に膨隆する鋳抜き部１７のキャビティ２０を形成すると共に、一方の対向部１２の中心位置にシリンダ形成用の第１のシリンダ部１５と、他方の対向部１３にシリンダ形成用の第２のシリンダ部１６を形成する（図１１Ａ（ａ）参照）。

金型の組付け後に、金型の内面に水で例えば５０〜１００倍に希釈した水溶性離型剤を塗布する。この場合の水溶性離型剤としては、例えばシリコンオイル系水溶性離型剤又は黒鉛系水溶性離型剤が好適である。

＜ステップＳ−２；酸素充填工程＞
キャビティ２０内に大気圧以上の圧力で酸素ガス（Ｏ2）を充填してキャビティ２０内の空気を酸素ガスで置換する。

＜ステップＳ−３：ダイカスト工程＞
第２のシリンダ部１６を形成する対向部１３側に設けられたゲート１８からアルミニウム溶湯を射出して、アルミニウム溶湯をキャビティ２０内に流す。この際、ゲート１８の両内側の２箇所のゲート１８から対向部１３にアルミニウム溶湯を射出し、両外側の２箇所のゲート１８から対向部１２のシリンダ形成用の第１のシリンダ部１５側の壁面に向けてアルミニウム溶湯を射出する（図１１Ａ（ｂ）参照）。

すると、アルミニウム溶湯はゲート１８を通過した後広がって左右の連結部１４側へ流れて、他方の対向部１２側へ流れる。この際、対向部１３を流れる溶湯は第２のシリンダ部１６を囲むようにして流れる。また、他方の対向部１２を流れるアルミニウム溶湯はシリンダ形成用の第１のシリンダ部１５を囲むようにして流れると共に、左右の鋳抜き部１７を囲むようにして流れる。

このように両外側の２箇所のゲート１８から対向部１２のシリンダ形成用の第１のシリンダ部１５側の壁面に向けてアルミニウム溶湯を射出することにより、溶湯が霧状又は飛沫状に微細化するようになるので、酸素ガスと溶湯との反応が促進される。したがって、キャビティ２０内に圧入・充填されたアルミニウム溶湯は温度の低い部分から凝固が始まり内部に及ぶため、凝固に際しての収縮によって先に凝固する部分は凝固の遅い肉厚の対向部１２から湯を引きつけながら凝固するが、肉厚の対向部１２の溶湯中に生じる気泡は微細なため、凝固後に生じる丸状の気泡｛ポロシティ（Porosity）｝の発生を抑制することができ、また、先に凝固収縮した部分に引っ張られて発生する収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝を抑制することができる。

また、水で希釈した水溶性離型剤を金型に付着した状態で、金型のキャビティ２０内にアルミニウム溶湯を射出して圧入することにより、キャビティ２０内の酸素がアルミニウム溶湯と反応し、アルミニウム溶湯の表面に酸化膜（Ａｌ2Ｏ3）を形成するので、水分がアルミニウム溶湯と反応しづらく離型剤中の水分のうち一定量のＨ2Ｏはアルミニウム溶湯の熱によって水蒸気となり、Ｈ2Ｏは反応せずに、酸素置換しても不可避的に僅かに残っている窒素（Ｎ）と共に鋳物中に分散した微細な気泡を形成して収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝を抑制する。なお、一部のＨ2Ｏはアルミニウムと反応して、Ａｌ2Ｏ3とＨとなり、固体と固溶したＨ原子となって気泡にはならず、収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝の抑制には寄与しない。

ここで、溶湯はダイカスト用アルミニウム合金のうち、耐圧性，機械的性質及び耐食性に優れている材質例えばＡＤＣ３相当｛Ｃｕ：０．６質量％，Ｓｉ：９．０〜１０．０質量％，Ｍｇ：０．４〜０．６質量％，Ｚｎ：０．５質量％，Ｆｅ：１．３質量％，Ｍｎ：０．３質量％，Ｎｉ：０．５質量％，Ｓｎ：０．１質量％，残部Ａｌ｝が使用される。

＜ステップＳ−４：熱処理工程＞
ダイカスト工程の後、ダイカスト工程によって作製された半製品に熱処理（例えばＴ６処理）を施す。すなわち、半製品を溶体化処理後人工時効硬化処理する。この場合、溶体化は４８０〜５２０℃の温度下で３０分〜５時間行い、水冷による焼入れ処理後、時効は１５０〜１８０℃の温度下で３〜１５時間行う。

＜ステップＳ−５：仕上げ＞
熱処理工程の後、シリンダ形成用の第１のシリンダ部１５の内周面を仕上げ加工すると共に、第１のシリンダ部１５に連通する作動油の連通路を形成してブレーキキャリパ１０を作製する。この場合、ドリル等の工具を用いて連通路を形成することができ、連通路を形成した後、ドリルの挿入口に作動油の供給口を形成する。なお、不要なドリル挿入口は栓で塞ぐ。なお、熱処理を行わずにダイカスト工程後に仕上げ加工を行ってもよい。

◎第２実施形態
第２実施形態は、図１１Ｂに示すように、第１実施形態と同様に、金型組付け（ステップＳ−１、図１１Ｂ（ａ）参照）、酸素置換工程（ステップＳ−２）及び熱処理工程（ステップＳ−４）を具備しているが、ダイカスト工程においてアルミニウム溶湯の射出形態が異なる点で相違している。

すなわち、第２実施形態は、第２のシリンダ部１６を形成する対向部１３側に設けられたゲート１８の両内側の２箇所のゲート１８から対向部１３にアルミニウム溶湯を射出し、両外側の２箇所のゲート１８から対向部１２の鋳抜き部１７に向けてアルミニウム溶湯を射出して、鋳抜き部１７からシリンダ形成用の第１のシリンダ部１５側の壁面に向かう方向に跳ね返らせるようにした場合である（図１１Ｂ（ｂ）参照）。

第２実施形態のダイカスト工程において、アルミニウム溶湯はゲート１８を通過した後広がって左右の連結部１４側へ流れて、他方の対向部１２側へ流れる。この際、対向部１３を流れる溶湯は第２のシリンダ部１６を囲むようにして流れる。また、他方の対向部１２を流れるアルミニウム溶湯はシリンダ形成用第１のシリンダ部１５を囲むようにして流れると共に、左右の鋳抜き部１７を囲むようにして流れる。

このように両外側の２箇所のゲート１８から対向部１２の鋳抜き部１７に向けてアルミニウム溶湯を射出して、鋳抜き部１７からシリンダ形成用の第１のシリンダ部１５側の壁面に向かう方向に跳ね返る方向に向けてアルミニウム溶湯を射出することにより、第１実施形態と同様に、溶湯が霧状又は飛沫状に微細化するようになるので、酸素ガスと溶湯との反応が促進される。また、冷却媒体が流通する鋳抜き部１７にアルミニウム溶湯を射出して跳ね返らせることにより、肉厚の対向部１２に冷えたアルミニウム溶湯を充填させることができ、対向部１２の凝固時間を短縮することができる。したがって、キャビティ２０内に圧入・充填されたアルミニウム溶湯は温度の低い部分から凝固が始まり内部に及ぶため、凝固に際しての収縮によって先に凝固する部分は凝固の遅い肉厚の対向部１２から湯を引きつけながら凝固するが、肉厚の対向部１２の溶湯中に生じる気泡は微細なため、凝固後に生じる丸状の気泡｛ポロシティ（Porosity）｝の発生を抑制することができ、また、先に凝固収縮した部分に引っ張られて発生する収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝を抑制することができる。

また、第２実施形態によれば、第１実施形態と同様に、水で希釈した水溶性離型剤を金型に付着した状態で、金型のキャビティ２０内にアルミニウム溶湯を射出して圧入するため、第１実施形態と同様の効果が得られる。すなわち、酸素置換によりキャビティ２０内に充填された酸素がアルミニウム溶湯と反応し、アルミニウム溶湯の表面に酸化膜（Ａｌ2Ｏ3）を形成するので、水分がアルミニウム溶湯と反応しづらく離型剤中の水分のうち一定量のＨ2Ｏはアルミニウム溶湯の熱によって水蒸気となり、Ｈ2Ｏは反応せずに、酸素置換しても不可避的に僅かに残っている窒素（Ｎ）と共に鋳物中に分散した微細な気泡を形成して収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝を抑制する。なお、一部のＨ2Ｏはアルミニウムと反応して、Ａｌ2Ｏ3とＨとなり、固体と固溶したＨ原子となって気泡にはならず、収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝の抑制には寄与しない。

上記のように構成される上記実施形態によれば、アルミニウム溶湯の射出を、シリンダ形成用の第１のシリンダ部１５の両側の肉厚部の第１のシリンダ部１５側壁面に向かう方向、又は鋳抜き部１７から第１のシリンダ部１５側の壁面に向かう方向に跳ね返る方向に向けて行うことで、アルミニウム溶湯中に含まれる気泡を飛散させて微細化することができるので、気泡｛ポロシティ（Porosity）｝や収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝の発生を抑制して、加工精度の向上及び強度の向上を図ることができる。

なお、この発明に係る内容は、上記実施形態に限定されるものでない。例えば、第２のシリンダ部を有しない、いわゆるフローティングキャリパの製造も含まれる。また、第１のシリンダ部の両側の肉厚部の第１のシリンダ部側の壁面に向かう方向とは、第１のシリンダ部の壁面にゲートから射出された溶湯が直接ぶつかる方向、又は鋳抜き部から第１のシリンダ部側の壁面に向かう方向に溶湯が跳ね返る方向でなくとも、肉厚部側付近の金型又は中子等に、溶湯がぶつかったり跳ね返る方向も含むものとする。

また、上記実施形態では対向部の一方にシリンダ部が一つのものが記載されているが、これに限定されるものではなく、２つ以上のものも含まれる。対向部の一方にシリンダ部が２つ以上の場合も、シリンダ部の両側の肉厚部側付近の壁面に溶湯を射出する。

更に、ゲートの位置は第１のシリンダ部の上記対向部の他方側でなくとも、同一側の対向部に設けてもよい。

酸素充填工程の前にキャビティ内を真空吸引して減圧するダイカスト方法も本発明に含まれる。

また、水で希釈した水溶性離型剤（シリコンオイル系水溶性離型剤又は黒鉛系水溶性離型剤）を金型に付着した状態で、金型のキャビティ内にアルミニウム溶湯を射出して圧入することにより、離型剤中の水分の殆どが蒸発して微細な気泡となって製品中に残るので、更に収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝を低減（微細化）することができる。

次に、この発明に係るブレーキキャリパの製造方法によって作製されたブレーキキャリパにおける気孔率と、対向部１２のシリンダ形成用第１のシリンダ部１５側の気泡｛ポロシティ（Porosity）｝及び収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝の状態を調べるために行った試験結果ついて説明する。

アルミニウム溶湯の材質に上記ＡＤＣ３相当の合金を用いて、上記ブレーキキャリパ１０と同様の形状の比較例と実施例を以下の方法で作製して、気孔率と、対向部１２のシリンダ形成用第１のシリンダ部１５側の気泡｛ポロシティ（Porosity）｝及び収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝の状態を調べた。

＜気孔率＞
比較例は、図１２に示すように、両外側のゲート１８からのアルミニウム溶湯の射出を内側に向けて行ってブレーキキャリパ１０を作製した。作製されたブレーキキャリパ１０の成分の質量分率の分析値と成分の比重を測定したところ、比較例のブレーキキャリパ１０の組成比重は、２．７１６３４であった。

また、比較例のブレーキキャリパ１０の実体比重を測定したところ、比較例のブレーキキャリパ１０の実体比重は、２．６６０１８６であった。

上記より比較例のブレーキキャリパ１０の組成比重（２．７１６３４）と実体比重（２．６６０１８６）の比率から、比較例のブレーキキャリパ１０の気孔率は、２．０６７４％であった。

一方、実施例は、図１３に示すように、両外側のゲート１８からのアルミニウム溶湯の射出を、鋳抜き部１７からシリンダ形成用第１のシリンダ部１５側の壁面に向かう方向に跳ね返る方向に向けて行ってブレーキキャリパ１０を作製した。作製された実施例のブレーキキャリパ１０の成分の質量分率の分析値と成分の比重を測定したところ、実施例のブレーキキャリパ１０の組成比重は、２．７１２７３であった。

また、実施例のブレーキキャリパ１０の実体比重を測定したところ、実施例のブレーキキャリパ１０の実体比重は、２．６６２５０４であった。

上記より実施例のブレーキキャリパ１０の組成比重（２．７１２７３）と実体比重（２．６６２５０４）の比率から、実施例のブレーキキャリパ１０の気孔率は、１．８５１５％であった。

上記試験の結果より、比較例の気孔率が２．０６７４％であるのに対して実施例の気孔率は１．８５１５％であり、比較例に対して約０．２％少ないことが判った。この気孔率の比較はブレーキキャリパ全体の気孔率の比較であるため、アルミニウム溶湯の射出先端側の肉厚の対向部１２では、０．２％の数値以上の気孔率の減少があるものと推測される。

＜気泡｛ポロシティ（Porosity）｝及び収縮巣（引け巣）｛Shrinkage Cavity｝＞
次に、上記比較例と実施例のブレーキキャリパの対向部１２のシリンダ形成用第１のシリンダ部１５の壁面側を切断して、その切断面を観察したところ、比較例では図１４に示すように、多数の気泡（ポロシティ）が現れ、最大のものは３ｍｍであった。また、アルミニウム溶湯の凝縮による収縮巣（引け巣）があった。また、比較例では第１のシリンダ部１５の壁面側付近の領域にも複数の気泡（ポロシティ）が存在した。

一方、実施例では図１５に示すように、微細な気泡（ポロシティ）が現れたが、第１のシリンダ部１５の壁面側付近の領域においては、気泡（ポロシティ）や収縮巣（引け巣）は殆ど存在しない。

上記より、比較例のものにおいては、シリンダ形成用第１のシリンダ部１５を有する肉厚の対向部１２に多数の気泡（ポロシティ）が発生し、また、収縮巣（引け巣）が発生するので、耐圧容器の性能を阻害するような内部欠陥が出現しやすくなり、強度も低下する懸念がある。

これに対して、実施例のものにおいては、第１のシリンダ部１５の壁面側付近の領域においては、気泡（ポロシティ）や収縮巣（引け巣）は殆ど存在しないため、加工精度の向上が図れると共に、強度の向上が図れる。

なお、上記実施例に代えて、図１１Ａ（ｂ）に示すように、ゲート１８からのアルミニウム溶湯の射出を、シリンダ形成用第１のシリンダ部１５側の壁面に向かう方向に向けて行ってブレーキキャリパ１０を作製したものにおいても、アルミニウム溶湯中に含まれる気泡を飛散させて微細化することができるので、上記実施例と同様に比較例に対して気孔率の低減が図れ、かつ気泡（ポロシティ）や収縮巣（引け巣）の発生を抑制することができる。

１０ブレーキキャリパ
１１中空部
１２，１３対向部
１４連結部
１５シリンダ形成用第１のシリンダ部
１６シリンダ形成用第２のシリンダ部
１７鋳抜き部
１８ゲート
２０キャビティ

Claims

ディスクを収容する中空部を挟んで対向する対向部と、該対向部の両側を連結する連結部と、上記両対向部の一方に形成されるシリンダ形成用の第１のシリンダ部と、を具備するブレーキキャリパの製造方法であって、
金型のキャビティ内に大気圧以上の圧力で酸素を充填した後、上記両対向部のいずれか一方側に設けられたゲートからのアルミニウム溶湯の射出を、上記第１のシリンダ部の両側の肉厚部の第１のシリンダ部側の壁面に向かう方向に向けて行う、ことを特徴とするブレーキキャリパの製造方法。
請求項１に記載のブレーキキャリパの製造方法において、
上記ブレーキキャリパは、上記両対向部の対向側にシリンダ形成用の第１のシリンダ部とシリンダ形成用の第２のシリンダ部を具備することを特徴とするブレーキキャリパの製造方法。
請求項１又は２に記載のブレーキキャリパの製造方法において、
上記ブレーキキャリパは、更に上記第１のシリンダ部が形成された上記対向部に設けられる冷却媒体が流通する鋳抜き部を具備することを特徴とするブレーキキャリパの製造方法。
請求項３に記載のブレーキキャリパの製造方法において、
上記溶湯のゲートからのアルミニウム溶湯の射出を、上記鋳抜き部から上記第１のシリンダ部側の壁面に向かう方向に跳ね返る方向に向けて行う、ことを特徴とするブレーキキャリパの製造方法。
請求項１ないし４のいずれかに記載のブレーキキャリパの製造方法において、
水で希釈した水溶性離型剤を上記金型に付着した状態で、上記金型のキャビティ内にアルミニウム溶湯を射出して圧入することを特徴とするブレーキキャリパの製造方法。
請求項５に記載のブレーキキャリパの製造方法において、
上記水溶性離型剤は、シリコンオイル系水溶性離型剤又は黒鉛系水溶性離型剤であることを特徴とするブレーキキャリパの製造方法。