JP5304922B1 - 画像表示装置の製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】画像表示部材とその表面側に配される光透過性カバー部材とを光硬化性樹脂組成物の硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を製造する際に、熱重合プロセスを利用することなく、遮光層と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層を、熱重合プロセスを利用することなく、加熱環境下でも接着強度を維持できる硬化状態として画像表示装置を製造する。
【解決手段】本発明の画像表示装置の製造方法においては、熱重合開始剤を含有していない液状の光硬化性樹脂組成物を、遮光層を含む光透過性カバー部材の表面又は画像表示部材の表面に塗布した後、酸素濃度を大きく減少させた雰囲気中で、紫外線を照射して硬化させて光透過性硬化樹脂層を形成する。続いて、光透過性硬化樹脂層を介して画像表示部材と光透過性カバー部材とを積層する。
【選択図】図１Ｃ

Description

本発明は、液晶表示パネル等の画像表示部材とその表面側に配される透明保護シート等の光透過性カバー部材とを、光透過性硬化樹脂層を介して接着・積層して画像表示装置を製造する方法に関する。
スマートフォーン等の情報端末に用いられている液晶表示パネル等の画像表示装置は、液晶表示パネルや有機ＥＬ表示パネル等の画像表示部材と光透過性カバー部材との間に、光硬化性樹脂組成物を配した後、その組成物に紫外線を照射して硬化させて光透過性硬化樹脂層とし、それにより画像表示部材と光透過性カバー部材とを接着・積層することにより製造されている（特許文献１）。
ところで、光透過性カバー部材の画像表示部材側表面の周縁部には、表示画像の輝度やコントラスト向上のために遮光層が設けられているため、そのような遮光層と画像表示部材との間に挟まれた光硬化性樹脂組成物の硬化が十分に進行せず、そのため十分な接着力が得られず、光透過性カバー部材と画像表示部材のズレやそれらと光硬化性樹脂接着面の剥離、硬化せずに残った光硬化性樹脂組成物が遮光層へ浸透し変色するということが懸念されている。
そこで、光硬化性樹脂組成物に熱重合開始剤を配合して熱及び光硬化性樹脂組成物とし、遮光層が形成された光透過性カバー部材の表面に、この熱及び光硬化性樹脂組成物を塗布し、この塗布面を画像表示部材に重ね、紫外線を照射して光硬化させた後に、全体を加熱することにより遮光層と画像表示部材との間に挟まれた熱及び光硬化性樹脂組成物を熱硬化させることが提案されている（特許文献２）。
国際公開第２０１０／０２７０４１号 国際公開第２００８／１２６８６０号
しかしながら、特許文献２の技術によれば、特許文献１で懸念された問題の解消は期待できるものの、光重合開始剤に熱重合開始剤を同時に併用し、光重合プロセスに加えて熱重合プロセスを画像表示装置全体に対して適用しなければならないため、光重合プロセス用の設備に加え、熱重合プロセス用の設備が必要となり、製造操作が煩雑となり、製造コストが増大しかねないという問題や、熱及び光硬化性樹脂組成物の保存安定性が低下するという問題もあった。更に、熱重合プロセスの際に、酸素により重合阻害が発生することを抑制するために、熱重合プロセスの実施に先立って、熱及び光硬化性樹脂組成物層の表面を光硬化させておくことが望まれるが、多くの画像表示装置においては、その装置構造上、熱及び光硬化性樹脂組成物層の表面に紫外線を照射させることができず、熱重合プロセスにより熱及び光硬化性樹脂組成物層を十分に熱硬化させることができない場合があるという問題があった。
そこで、これらの問題を解決すべく、熱重合開始剤を含有しない光硬化性樹脂組成物を光透過性カバー部材もしくは画像表示部材の表面に塗布し、予め紫外線を照射して硬化させた後にそれらを貼り合せるという手法が試みられている。しかし、この手法を試みたとしても、光透過性カバー部材と画像表示部材との間の密着性が十分とは言えず、特に信頼性試験環境（高温多湿下）においては両者が剥離するという問題を払拭することができない。
本発明の目的は、以上の従来の技術の問題点を解決することであり、画像表示部材とその表面側に配される光透過性カバー部材とを、光硬化性樹脂組成物から形成される光透過性硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を製造する際に、遮光層と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層を、熱重合プロセスを利用することなく、加熱環境下でも接着強度を維持できる硬化状態として画像表示装置を製造できるようにすることである。
本発明者らは、液状の光硬化性樹脂組成物に紫外線を照射し、その表面を観察したところ、未硬化液状領域が点在していることを見出し、従って、本発明者らは、このような未硬化液状領域が光透過性カバー部材又は画像表示部材の貼り合わせ面にも存在している高い可能性があると仮定した。
本発明者らは、この仮定の下、液状の光硬化性樹脂組成物に対して、酸素による硬化阻害の影響を除外するため、例えば、真空中もしくは窒素雰囲気下にて光硬化性樹脂組成物の膜に紫外線を照射したり、あるいは光硬化性樹脂組成物として、アミン化合物、リン系化合物等の硬化阻害抑制剤が配合されたものを使用したりすることにより、光硬化性樹脂組成物の層全体の硬化率だけでなく、その最表面の硬化率も９０％以上となるように光透過性硬化樹脂層を形成し、その光透過性硬化樹脂層を介して画像表示部材と光透過性カバー部材とを積層すると、光透過性カバー部材と画像表示部材との間の光硬化性樹脂の密着性が加熱環境下でも低下しないことを見出し、本発明を完成させるに至った。
即ち、本発明は、画像表示部材と、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層された画像表示装置の製造方法において、以下の工程（Ａ）〜（Ｃ）を有する製造方法を提供する。
＜工程（Ａ）＞
液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の遮光層形成面又は画像表示部材の表面に塗布して光硬化性樹脂組成物層を形成する工程。
＜工程（Ｂ）＞
該光硬化性樹脂組成物層に対し、最表面の硬化率が９０％以上となるように且つ全体の硬化率が９０％以上になるように紫外線を照射して光透過性硬化樹脂層を形成する工程。
＜工程（Ｃ）＞
画像表示部材に、光透過性カバー部材を光透過性硬化樹脂層が内側になるように貼り合わせる工程。
本発明の画像表示装置の製造方法においては、遮光層と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層の最表面の硬化率と層全体の硬化率とが９０％以上となるように、紫外線を照射する。このため、熱重合プロセスを利用せずとも、加熱環境下でも光透過性硬化樹脂層の接着強度を維持することができる。
図１Ａは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ａ）の説明図である。 図１Ｂは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ａ）の説明図である。 図１Ｃは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｂ）の説明図である。 図１Ｄは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｂ）の説明図である。 図１Ｅは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｃ）の説明図である。 図２Ａは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＡＡ）の説明図である。 図２Ｂは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＢＢ）の説明図である。 図２Ｃは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＢＢ）の説明図である。 図２Ｄは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＣＣ）の説明図である。 図３は、光透過性硬化樹脂層のクリープテストの説明図である。 図４は、光透過性硬化樹脂層の接着状態の評価試験の説明図である。
以下、工程（Ａ）〜（Ｃ）を有する本発明の画像表示装置の製造方法を、図面を参照しながら工程毎に詳細に説明する。
＜工程（Ａ）（塗布工程）＞
まず、図１Ａに示すように、片面の周縁部に形成された遮光層１を有する光透過性カバー部材２を用意し、図１Ｂに示すように、光透過性カバー部材２の表面に、液状の光硬化性樹脂組成物３を塗布する。
なお、この光硬化性樹脂組成物３の塗布は、必要な厚みが得られるように複数回行ってもよい。
光透過性カバー部材２としては、画像表示部材に形成された画像が視認可能となるような光透過性があればよく、ガラス、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート等の板状材料やシート状材料が挙げられる。これらの材料には、片面又は両面ハードコート処理、反射防止処理などを施すことができる。光透過性カバー部材２の厚さや弾性などの物性は、使用目的に応じて適宜決定することができる。
遮光層１は、画像のコントラストを挙げるため等に設けられるものであり、黒色等に着色された塗料をスクリーン印刷法などで塗布し、乾燥・硬化させたものである。遮光層１の厚みとしては、通常５〜１００μｍである。
本工程で使用する光硬化性樹脂組成物３の性状は液状である。液状のものを使用するので、遮光層１と光透過性カバー部材２の遮光層形成側表面とで形成される段差をキャンセルできる。ここで、液状とは、０．０１〜１００Ｐａ．ｓ（コーンプレートレオメーター、２５℃、コーン及びプレートＣ３５/２、回転数１０ｒｐｍ）の粘度を示すものである。
このような光硬化性樹脂組成物３としては、ポリウレタン系（メタ）アクリレート、ポリイソプレン系（メタ）アクリレート等の光ラジカル重合性ポリ（メタ）アクリレートと光重合開始剤とを主成分として含有するものが挙げられる。ここで、“（メタ）アクリレート”という用語は、アクリレートとメタクリレートとを包含する。
光ラジカル重合性ポリ（メタ）アクリレートの好ましい具体例としては、ポリイソプレン、ポリブタジエン、ポリウレタン等を骨格に持つ（メタ）アクリレート系オリゴマーを使用することができる。
ポリイソプレン骨格の(メタ)アクリレートオリゴマーの具体例としては、ポリイソプレン重合体の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物（ＵＣ１０２（ポリスチレン換算分子量１７０００）、（株）クラレ；ＵＣ２０３（ポリスチレン換算分子量３５０００）、（株）クラレ；ＵＣ−１（ポリスチレン換算分子量約２５０００）、（株）クラレ）等を好ましく挙げることができる。
また、ポリウレタン骨格を持つ（メタ）アクリレート系オリゴマーの具体例としては、脂肪族ウレタンアクリレート（ＥＢＥＣＲＹＬ２３０（分子量５０００）、ダイセル・サイテック（株）；ＵＡ−１、ライトケミカル工業（株））等を好ましく挙げることができる。
光重合開始剤としても、公知の光ラジカル重合開始剤を使用することができ、例えば、１−ヒドロキシ−シクロへキシルフェニルケトン（イルガキュア１８４、チバ・スペシャリティケミカルズ社）、２−ヒドロキシ−１−｛４−[４−（２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピロニル）ベンジル]フェニル｝−２−メチル−１−プロパン−１−オン（イルガキュア１２７、チバ・スペシャリティケミカルズ（株））、ベンゾフェノン、アセトフェノン等を挙げることができる。
このような光重合開始剤は、光ラジカル重合性ポリ（メタ）アクリレート１００質量部に対し、少なすぎると紫外線照射時に硬化不足となり、多すぎると開裂によるアウトガスが増え発泡不具合の傾向があるので、好ましくは０．１〜５質量部、より好ましくは０．２〜３質量部である。
液状の光硬化性樹脂組成物３は、更に、光ラジカル重合性ポリ（メタ）アクリレートと相溶する公知の可塑剤（柔軟性付与剤）、例えば、テルペン系水素添加樹脂やポリプタジエン、ポリイソプレン等を含有することができる。これらの可塑剤は、後述するように、粘着性付与剤としても使用可能なものである。
また、光硬化性樹脂組成物３は、反応性希釈剤を含有することができる。好ましい反応性希釈剤としては、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、ベンジルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート等を挙げることができる。
光硬化性樹脂組成物３は、更に、必要に応じて、シランカップリング剤等の接着改善剤、酸化防止剤等の一般的な添加剤を含有することができる。
また、光硬化性樹脂組成物３は、分子量の調整のために連鎖移動剤を含有することができる。例えば、２−メルカプトエタノール、ラウリルメルカプタン、グリシジルメルカプタン、メルカプト酢酸、チオグリコール酸２−エチルヘキシル、２，３−ジメチルカプト−１−プロパノール、α−メチルスチレンダイマーなどが挙げられる。
また、光硬化性樹脂組成物３には、組成物自体の表面硬化性を高めるために、硬化阻害を抑制する、ジメチルアミノエチルアクリレート等のアミン系化合物又はアシッドホスホキシメタクリレート等のリン系化合物を添加することができる。
また、光硬化性樹脂組成物３には、その硬化物に粘着性を付与するために、いわゆる粘着付与剤を含有させることができる。粘着付与剤としては、例えば、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、水素添加テルペン樹脂等のテルペン系樹脂、天然ロジン、重合ロジン、ロジンエステル、水素添加ロジン等のロジン樹脂、ポリブタジエン、ポリイソプレン等の石油樹脂などを使用することができる。このような粘着付与剤の配合量は、光硬化性樹脂組成物１００質量部中に好ましくは４０〜７０質量部である。
なお、光硬化性樹脂組成物３のベース材料は、上述の光ラジカル重合性ポリ（メタ）アクリレートとなるが、粘着付与剤の粘着付与効果をより強く発現させるために、光ラジカル重合性ポリ（メタ）アクリレートを予めポリマー化した材料を含有させることもできる。そのようなポリマー化した材料としては、ブチルアクリレートと２−ヘキシルアクリレートおよびアクリル酸の共重合体やシクロヘキシルアクリレートとメタクリル酸の共重合体等を挙げることができる。
＜工程（Ｂ）（硬化工程）＞
次に、工程（Ａ）で塗布された光硬化性樹脂組成物３に対し、好ましくは後述する図１Ｃに示すように紫外線を照射し硬化させることにより光透過性硬化樹脂層６を形成する（図１Ｄ）。ここで、図１Ｃに示すように紫外線を照射する理由は、大気中の酸素により硬化阻害が生ずることを防止するためである。そのためには、例えば、減圧状態もしくは不活性ガス雰囲気中で紫外線を照射すればよい。具体的には、密閉されたチャンバー４内に光硬化性樹脂組成物３を塗布した光透過性カバー部材２を設置し、チャンバー４内の空気をポンプなどで排気、もしくはチャンバー４内の空気を窒素ガスなどの不活性ガスで置換し、チャンバー４内の酸素濃度を大きく低下させた状態で紫外線を照射を行うことが好ましい。これにより、光透過性硬化樹脂層６の最表面の硬化率を上げることができる。なお、チャンバー４には、紫外線を透過させるために、石英ガラスやフッ化カルシウム等から作成された光透過性窓５を設けることが好ましい。このとき光硬化性樹脂組成物３の最表面の硬化率は好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上であり、且つ光硬化性樹脂組成物３全体の硬化率も好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上である。硬化率（ゲル分率）とは、紫外線照射前の光硬化性樹脂組成物３中の（メタ）アクリロイル基の存在量に対する紫外線照射後の（メタ）アクリロイル基の存在量の割合（消費量割合）と定義される数値であり、この数値が大きい程、硬化が進行していることを示す。
なお、硬化率（ゲル分率）は、紫外線照射前の光硬化性樹脂組成物層のＦＲ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さ（Ｘ）と、紫外線照射後の光硬化性樹脂組成物層のＦＲ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さ（Ｙ）とを、以下の数式（１）に代入することにより算出することができる。
Figure 0005304922
紫外線の照射に関し、硬化率（ゲル分率）が９０％以上となるように硬化させることができる限り、光源の種類、出力、累積光量などは特に制限はなく、公知の紫外線照射による（メタ）アクリレートの光ラジカル重合プロセス条件を採用することができる。
＜工程（Ｃ）（貼り合わせ工程）＞
次に、図１Ｅに示すように、画像表示部材７に、光透過性カバー部材２をその光透過性硬化樹脂層６側から貼り合わせる。貼り合わせは、公知の圧着装置を用いて、１０℃〜８０℃で加圧することにより行うことができる。これにより、画像表示部材７と光透過性カバー部材２とを光透過性硬化樹脂層６を介して積層して画像表示装置１０を得る。
画像表示部材７としては、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル、タッチパネル等を挙げることができる。ここで、タッチパネルとは、液晶表示パネルのような表示素子とタッチパッドのような位置入力装置を組み合わせた画像表示・入力パネルを意味する。
なお、光透過性硬化樹脂層６の光透過性のレベルは、画像表示部材７に形成された画像が視認可能となるような光透過性であればよいが、可視光領域（波長４００〜７５０ｎｍ）において、その透過率は９０％以上が望ましい。
以上、図１Ａ〜図１Ｅでは、光透過性カバー部材の遮光層側表面に光硬化性樹脂組成物を塗布した例を説明したが、以下の図２Ａ〜図２Ｄでは、画像表示部材表面に光硬化性樹脂組成物を塗布した例を説明する。なお、図１Ａ〜図１Ｅと図２Ａ〜図２Ｄとにおいて同じ図番は同一の構成要素を表している。
＜工程（ＡＡ）（塗布工程）＞
まず、図２Ａに示すように、画像表示部材７の表面に光硬化性樹脂組成物３を塗布する。この場合、光硬化性樹脂組成物３の塗布は、必要な厚みが得られるように複数回行ってもよい。
＜工程（ＢＢ）（硬化工程）＞
次に、工程（ＡＡ）で塗布された光硬化性樹脂組成物３に対し、例えば図２Ｂに示すように紫外線を照射し硬化させることにより光透過性硬化樹脂層６を形成する（図２Ｃ）。ここで、図２Ｂに示すように紫外線を照射する理由は、大気中の酸素により硬化阻害が生ずることを防止するためである。そのためには、例えば、減圧状態もしくは不活性ガス雰囲気中で紫外線を照射すればよい。具体的には、密閉されたチャンバー４内に光硬化性樹脂組成物３を塗布した画像表示部材７を設置し、チャンバー４内の空気をポンプなどで排気、もしくはチャンバー４内の空気を窒素ガスなどの不活性ガスで置換し、チャンバー４内の酸素濃度を大きく低下させた状態で紫外線を照射を行うことが好ましい。これにより、光透過性硬化樹脂層６の最表面の硬化率を上げることができる。なお、チャンバー４には、紫外線を透過させるために、石英ガラスやフッ化カルシウム等から作成された光透過性窓５を設けることが好ましい。このとき光硬化性樹脂の最表面の硬化率は９０％以上、より好ましくは９５％以上が望ましく、且つ光硬化性樹脂全体の硬化率も９０％以上、より好ましくは９５％以上であることが望ましい。
また、図示しないが、光硬化性樹脂組成物３に対して、剥離フィルムを積層させて、紫外線を照射し、次工程の前に剥離してもよい。
＜工程（ＣＣ）（貼り合わせ工程）＞
次に、図２Ｄに示すように、画像表示部材７の光透過性硬化樹脂層６に、光透過性カバー部材２をその遮光層１側から貼り合わせる。貼り合わせは、公知の圧着装置を用いて、１０〜８０℃で加圧することにより行うことができる。これにより、画像表示部材７と光透過性カバー部材２とを光透過性硬化樹脂層６を介して積層して画像表示装置１０（図２Ｄ）を得る。
画像表示部材７としては、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル、タッチパネル等を挙げることができる。
なお、光透過性硬化樹脂層６の光透過性のレベルは、画像表示部材７に形成された画像が視認可能となるような光透過性であればよい。
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。
実施例１
まず、光硬化性樹脂組成物としてポリイソプレンメタクリレート（ＵＣ１０２、（株）クラレ）６重量部、反応性希釈剤としてジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート１５重量部とラウリルメタクリレート５重量部、可塑剤としてポリブタジエン（Ｐｏｌｙｖｅｓｔ１１０、エボニックデグサ（株））２０重量部、光重合開始剤（Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４、ＢＡＳＦ社）１重量部、及び粘着付与剤として水素添加テルペン樹脂（クリアロンＭ１０５、ヤスハラケミカル（株））５３重量部を均一に混合し調製した。この光硬化性樹脂組成物の粘度（コーンプレートレオメーター、２５℃、コーン及びプレートＣ３５／２、回転数１０ｒｐｍ）は、約６０００Ｐａ・ｓであった。
（工程（Ａ）（塗布工程））
次に、この光硬化性樹脂組成物を、樹脂用ディスペンサーを用いて４０（ｗ）×７０（ｌ）×０．４（ｔ）ｍｍのサイズの遮光層付きガラス板に吐出し、平均２００μｍの光硬化性樹脂組成物膜を形成した。
（工程（Ｂ）（硬化工程））
次に、光硬化性樹脂組成物膜が形成された遮光層付きガラス板を真空引き可能なチャンバー内に設置し排気ポンプによってチャンバー内を減圧した。このときの減圧度は１０Ｐａであった。この減圧度を維持したまま光硬化性樹脂組成物膜に対して、紫外線照射装置（ＬＣ−８、浜松ホトニクス（株））を使って、積算光量が２０００ｍＪ／ｃｍ２となるように、５０ｍＷ／ｃｍ２強度の紫外線を４０秒照射することにより光硬化性樹脂組成物膜を硬化させ、光透過性硬化樹脂層を形成した。その後チャンバー内圧力を大気圧まで戻した。
なお、上記で硬化し得られた光透過性硬化樹脂層のＦＲ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さを指標として硬化率を求めたところ、硬化率は９９％であった。また、最表面の硬化率を得るために、光硬化性樹脂組成物をガラス基板上に５μｍ厚みに塗布したものを同じように硬化させたものを採取し、同様に硬化率を求めたところ９９％であった。
（工程（Ｃ）（貼り合わせ工程））
次に、３５（Ｗ）×６５（Ｌ）ｍｍのサイズの液晶表示素子の偏光板が積層された面に、工程（Ｂ）で得た遮光層付きガラス板をその光透過性硬化樹脂層側が偏光板側となるように載置し、ガラス板側からゴムローラで加圧して、ガラス板を貼り付け、液晶表示装置を作成した。ガラス板側から液晶表示素子を目視観察したところ、偏光板と光透過性硬化樹脂層との間に気泡は確認されなかった。
＜評価＞
実施例１で得られた液晶表示装置について加熱環境下でのクリープを試験行い、剥離やズレなどの不具合有無を以下に説明するように目視確認した。また、光透過性硬化樹脂層の加熱環境下強度を以下に説明するように行った。
（加熱環境クリープの評価）
図３に示すように、光透過性硬化樹脂層６で遮光層付きガラス板３１と液晶表示素子３２とが積層された、実施例１で作成した液晶表示装置３０を、液晶表示素子３２側を垂直になるように固定し、その状態を保持したまま、８５℃環境下に７２時間放置した後、常温環境下に取り出し、以下の基準で目視観察を評価したところ“Ａ”評価であった。
ランク 基準
Ａ： 気泡などの剥離、遮光層付きガラス板のズレが生じていない場合
Ｂ： 気泡などの剥離が発生しているが、ガラス板のズレは生じていない場合
Ｃ： 気泡などの剥離が発生し、且つガラス板のズレも生じている場合
（加熱環境下の接着状態の評価）
液晶表示装置を作成する際に、図４に示すように、液晶表示素子に代えて４０（Ｗ）×７０（Ｌ）ｍｍのサイズのガラスベース４１を使用し、そのガラスベース４１に対し、光透過性硬化樹脂層が形成されたガラス板４２を、光透過性硬化樹脂層側から十文字に貼り合わせることによりガラス接合体４０を得た。そして、８５℃雰囲気中で下側に位置するガラスベース４１を固定し、上側に位置するガラス板４２を直上方向に引き剥がし、その剥離性状を目視観察し、以下の基準で接着状態を評価したところ、“Ａ”評価であった。
ランク 基準
Ａ： 凝集剥離が生じた場合
Ｂ： 界面剥離が生じた場合
Ｃ： 界面剥離が生じ、且つ硬化しなかった成分の残渣がある場合
実施例２
実施例１の工程（Ｂ）（硬化工程）において、チャンバー内の減圧度を１００Ｐａとすること以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成し、気泡の有無を観察し、接着状態を評価した。その結果、光透過性硬化樹脂層の最表面の硬化率は９２％及び光透過性硬化樹脂層全体の硬化率も９３％であった。加熱環境クリープ評価は“Ａ”であり、加熱環境下の接着状態も“Ａ”評価であった。
実施例３
実施例１の工程（Ｂ）（硬化工程）において、チャンバー内を減圧ではなく窒素へ置換すること以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成し、気泡の有無を観察し、接着状態を評価した。その結果、光透過性硬化樹脂層の最表面の硬化率は９５％及び光透過性硬化樹脂層全体の硬化率も９６％であった。加熱環境クリープ評価は“Ａ”であり、加熱環境下の接着状態も“Ａ”評価であった。
比較例１
実施例１の光硬化性樹脂を用い、工程（Ｂ）（硬化工程）において、チャンバー内を排気せず大気圧のままであること以外は実施例１と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。このときの光透過性硬化樹脂層の最表面の硬化率は７５％であり、全体の硬化率は９０％であった。これらの液晶表示装置およびガラス接合体の接着状態を評価した。その結果、液晶表示装置の加熱環境クリープ評価は“Ｃ”であり、加熱環境下接着状態も“Ｃ”評価であった。
比較例２
実施例１の光硬化性樹脂を用い、工程（Ｂ）（硬化工程）において、チャンバー内の減圧度を１０００Ｐａとすること以外は実施例１と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。このときの光透過性硬化樹脂層の最表面の硬化率は８２％であり、全体の硬化率は９０％であった。これらの液晶表示装置およびガラス接合体の接着状態を評価した。その結果、液晶表示装置の加熱環境クリープ評価は“Ｃ”であり、加熱環境下接着状態も“Ｃ”評価であった。
本発明の画像表示装置の製造方法によれば、遮光層と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層をその間から排除することなく十分に光硬化させることができ、接着不足による剥離や加熱環境下においての剥離、ズレが発生しない積層体を作成することができる。本発明の製造方法は、タッチパネルを備えたスマートフォーンやタッチパッド等の情報端末の工業的製造に有用である。
１ 遮光層
２ 光透過性カバー部材
３ 光硬化性樹脂組成物
４ チャンバー
５ 光透過性窓
６ 光透過性硬化樹脂層
７ 画像表示部材
１０ 画像表示装置
３０ 液晶表示装置
３１ ガラス板
３２ 液晶表示素子
４０ ガラス接合体
４１ ガラスベース
４２ ガラス板

Claims (3)

  1. 画像表示部材と、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層された画像表示装置の製造方法において、以下の工程（Ａ）〜（Ｃ）：
    ＜工程（Ａ）＞
    液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の遮光層形成側表面又は画像表示部材の表面に塗布する工程；
    ＜工程（Ｂ）＞
    該光硬化性樹脂組成物層に対し、最表面の硬化率が９０％以上となるように且つ全体の硬化率が９０％以上となるように、光硬化性樹脂組成物に酸素が接触しないように、減圧状態もしくは不活性ガス雰囲気中で紫外線を照射して光透過性硬化樹脂層を形成する工程；
    及び
    ＜工程（Ｃ）＞
    画像表示部材に、光透過性硬化樹脂層が内側になるように光透過性カバー部材を貼り合わせる工程、
    を有する製造方法。
  2. 画像表示部材が、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル又はタッチパネルである請求項１記載の製造方法。
  3. 液状の光硬化性樹脂組成物が、ポリウレタン系（メタ）アクリレート又はポリイソプレン系（メタ）アクリレートと柔軟化剤とを含有する請求項１または２記載の製造方法。
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