JP5292051B2 - 固形化粧料の製造方法および化粧料容器 - Google Patents

Description

本発明は、固形化粧料の製造方法および化粧料容器に係り、特に、湿式化粧料のバック充填に関する。

従来より、容器底部に設けられた注入孔より、容器内に湿式化粧料、すなわち、スラリー状の化粧料を加圧充填するバック充填が知られている。特許文献１〜３には、このようなバック充填において、化粧料表面の局所的なひび割れ、陥没、色むら等を抑制するための注入孔の構造的な改良について開示されている。

また、特許文献４には、図９に示すように、バック充填用の注入孔として、その内周面に段差を設けた段差構造が開示されている。この注入孔２０は、容器底部２１を上下に貫通する貫通部２０ａと、容器裏面側のノズル挿入部２０ｂとを有する。ノズル挿入部２０ｂの径は、貫通部２０ａのそれよりも大きく、注入ノズル２２の外径と略同一に形成されている。注入孔２０を段差状にすることで、注入孔２０内を流れる化粧料に乱流が生じ、容器内に充填された化粧料のひび割れ、陥没、色むら等が抑制される。また、大径なノズル挿入部２０ｂを設けることで、貫通部２０ａの径自体が極小であっても、注入ノズル２２と注入孔２０との位置合わせを行う際の機械的なセンタリングが容易になる。

特開平７−２７５０２８号公報 特開２００３−３１９８２０号公報 特許３１９１１１５号公報 実公平５−１３２９７号公報

一般に、湿式化粧料のバック充填では、充填圧力相当に加圧された化粧料が用いられる（加圧充填）。そのため、充填後に容器から注入ノズルを離した際、化粧料に加わる圧力の低下にともない、化粧料に多少の膨らみが生じる。注入孔内の化粧料が膨らんで容器裏面Ｂ（図９を参照）まで到達してしまうと、容器のスライドによって筋状の汚れが容器裏面に生じる。これを防止するためには、注入孔内の化粧料が膨らんでも容器裏面Ｂに到達しないように、注入孔内にクリアランス（空間的な隙間）を設けることが望ましい。

上述した特許文献４は、このような課題を直接意図したものではないが、結果的に、化粧料による容器の汚れが抑制される。なぜなら、同図に示したように、注入ノズル２２の先端が注入孔２０内に入り込んだ状態で化粧料の充填が行われるので、貫通部２０ａおよびノズル挿入部２０ｂの段差部分と容器裏面Ｂとの間に、膨らんだ化粧料を収容できるクリアランスが生じるからである。したがって、膨らんだ化粧料がクリアランス内に留まる限り、容器裏面Ｂに到達してしまうことはない。しかしながら、同図に示した矢印Ｘのように、容器底部２１の肉薄かつ注入孔２０の内部に突出した部位２１ａに充填圧力が直接加わるので、容器のひび割れ等が生じる可能性がある。

そこで、本発明の目的は、湿式化粧料のバック充填において、化粧料による容器裏面の汚れを防止することである。

また、本発明の別の目的は、湿式化粧料のバック充填において、充填圧力による化粧料容器のひび割れ等を抑制することである。

さらに、本発明の別の目的は、湿式化粧料のバック充填において、注入ノズルと注入孔との位置合わせに関する機械的なセンタリング精度の一層の向上を図ることである。

かかる課題を解決すべく、第１の発明は、凹状に陥没した収容部と、注入孔とを有する化粧料容器をセットする第１のステップと、化粧料容器の裏面から収容部に向かって徐々に縮径したテーパー形状を有する注入孔に対して、注入孔の最小径よりも小さな内径を有する注入ノズルを下方より挿入する第２のステップと、注入孔内に入り込んだ注入ノズルの先端が注入孔の傾斜した内周面に押し付けられている状態で、注入ノズルより吐出されたスラリー状の化粧料を、注入孔を介して、収容部内に注入する第３のステップとを有する固形化粧料の製造方法を提供する。

ここで、第１の発明において、上記注入ノズルの先端は、上記注入孔の内周面の傾斜に応じて、斜めに面取りされていることが好ましい。

第２の発明は、凹状に陥没した収容部と、注入孔とを有する化粧料容器をセットする第１のステップと、注入孔に対して、注入孔の最小径よりも小さな内径を有する注入ノズルを下方より挿入する第２のステップと、注入孔内に入り込んだ注入ノズルの先端が注入孔の内周面に押し付けられている状態で、注入ノズルより吐出されたスラリー状の化粧料を、注入孔を介して、収容部内に注入する第３のステップとを有する固形化粧料の製造方法を提供する。

第３の発明は、凹状に陥没した収容部と、化粧料容器の裏面から収容部内にスラリー状の化粧料を注入するために設けられ、化粧料容器の裏面から収容部に向かって徐々に縮径したテーパー形状を有する注入孔とを有し、注入孔の最小径は、注入孔に挿入される注入ノズルの内径よりも大きい化粧料容器を提供する。

第１の発明によれば、注入孔内に入り込んだ注入ノズルの先端を注入孔の傾斜した内周面に押し付けながら、化粧料の充填を行う。注入孔内に注入ノズルが入り込んで、注入ノズルの先端と化粧料容器の裏面との間にクリアランスが生じるため、注入孔内の化粧料が膨らんでも容器裏面まで到達し難くなる。したがって、化粧料容器のスライドに起因して生じる筋状の汚れを有効に防止できる。また、注入孔をテーパー状にすることで、従来の段差状のものと比較して、注入ノズルと注入孔との位置合わせにおける機械的なセンタリング精度を一層高めることができる。さらに、注入孔の最小径よりも小さな内径を有する注入ノズルを用いることで、化粧料容器の注入孔周辺に充填圧力が直接加わり難くなるので、或いは、テーパー形状と相まって化粧料容器に加わる圧力自体が緩和されるので、化粧料容器のひび割れ等を有効に抑制できる。

第２の発明によれば、注入孔の最小径よりも小さな内径を有する注入ノズルを用いることで、化粧料容器の注入孔周辺に充填圧力が直接加わりにくくなるので、充填圧力に起因した化粧料容器のひび割れ等を有効に抑制できる。

第３の発明によれば、注入孔をテーパー状にすることで、第１の発明と同様の理由で、化粧料による化粧料容器の汚れを防止でき、かつ、機械的なセンタリング精度の一層の向上を図ることができる。それとともに、テーパーに応じた内周面の傾斜によって、化粧料容器に加わる圧力自体が緩和されるので、化粧料容器のひび割れ等を有効に抑制できる。

図１は、本実施形態に係る化粧料容器の上面図である。この化粧料容器１は、上方が開口した略矩形皿形状を有し、例えばプラスチック成型によって一体的に形成される。化粧料容器１は、複数の収容部２と、複数の注入孔３、仕切り板４とを有する。それぞれの収容部２は、化粧料容器１の上面を部分的に凹状に陥没させることによって形成され、これらは仕切り板４によって互いに区分されている。注入孔３は、化粧料容器１の裏面から収容部２内にスラリー状の化粧料（湿式化粧料）を注入するために、それぞれの収容部２の略中央に設けられており、化粧料容器１の底部を上下に貫通している。本実施形態において、注入孔３は、その径が一定なストレート形状ではなく、これが徐々に変化する部分的または全体的なテーパー形状を有する。

図２は、一例としての注入孔３の断面図である。この注入孔３は、下方のテーパー部位３ａと、上方のストレート部位３ｂとを連通した形状を有する。テーパー部位３ａは、化粧料容器１の裏面Ｂから収容部２に至る途中までの部位に相当し、その孔径は、上方に向かって徐々に縮径している。一方、ストレート部位３ｂは、テーパー部位３ａの上端から収容部２に至るまでの部位に相当し、その孔径は、テーパー部位３ａの上端の径相当、すなわち一定である。湿式化粧料のバック充填時には、注入孔３に対して注入ノズル（図示せず）が下方より挿入されるが、注入孔３の最小径、すなわち、ストレート部位３ｂの径は、注入ノズルの内径よりも大きく設定されている。詳細については後述するが、その理由は、化粧料の充填圧力に起因した化粧料容器１のひび割れ等を抑制するためである。

以下、ファンデーション、フェイスパウダー、アイシャドウ等の湿式固形化粧料を製造する方法について、特に、化粧料容器１の注入孔３が関与する充填工程を中心に詳述する。

まず、図３に示すように、搬送路５を水平方向に移動してきた化粧料容器１を、上昇した状態にあるテーブル６上にセットする。テーブル６は、シリンダ７の駆動によって昇降自在である。シリンダ７が上昇した状態では、テーブル６の上面（テーブル面）が搬送路５の面（搬送面）と面一となる。一方、シリンダ７が下降した状態では、凹状に陥没したガイドポケット５ａ内にテーブル６が収容され、テーブル面は搬送面よりも下に位置する。テーブル６には、下降時における注入ノズル８との干渉を避けるために、注入ノズル８を収容する貫通孔６ａが設けられている。また、テーブル６の上方には、これと対向して吸引ヘッド９が配置されている。この吸引ヘッド９も、テーブル６と同様、図示しないシリンダの駆動によって昇降自在である。

つぎに、図４に示すように、化粧料容器１がセットされたテーブル６を下降させる。これにより、テーブル６および化粧料容器１は、ガイドポケット５ａ内に収容され、化粧料容器１の上端のみが搬送面より上方に突出する。テーブル６の下降にともない、貫通孔６ａ内を貫通した注入ノズル８は、テーブル面より上方に突出し、これと対向した化粧料容器１側の注入孔３の下開口部（テーパー部位３ａの下端）と当接する。

つぎに、図５に示すように、吸引ヘッド９を下降させ、吸収性の高い紙や不織布等の吸収シート１０を介して、化粧料容器１の開口部を吸引ヘッド９で覆う。吸引ヘッド９の押し下げによって、注入孔３内に注入ノズル８が下方より挿入され、注入ノズル８の先端が注入孔３の内部に入り込む。

図６は、注入孔３内に入り込んだ注入ノズル８の説明図であり、注入ノズル８の先端位置をＡとし、容器裏面の位置をＢとする。注入孔３は、上方に向かって徐々に縮径したテーパー部位３ａを有するとともに、注入ノズル８の先端形状は、このテーパー部位３ａの内周面の傾斜に応じて、斜めに面取りされている。注入孔３内に入り込んだ注入ノズル８の先端は、吸引ヘッド９の押下げ力によって、テーパー部位３ａの傾斜した内周面に押し付けられる。これによって、両者がシールされた状態となり、注入ノズル８および収容部２が注入孔３を介して連通する。なお、上述したように、注入ノズル８の内径φ１は、注入孔３の最小径φ２よりも小さく設定されている。

そして、注入ノズル８の先端がテーパー部位３ａの傾斜した内周面に押し付けられている状態で、注入ノズル８よりスラリー状の化粧料を吐出して、収容部２内に化粧料を注入・充填する。スラリー状の化粧料は、ファンデーション、フェイスパウダー、アイシャドウといった固形粉末化粧料の化粧料基材と、エタノール、水、流動パラフィン、イソパラフィン、イソプロピルアルコール等の揮発性溶剤とを混合した流動物である。なお、この充填工程においては、吸収シート１０を介した吸引ヘッド９による吸引も併せて行われ、これによって、収容部２内に充填された化粧料中の揮発成分が除去される。

そして、充填工程が終了すると、図７に示すように、吸引ヘッド９およびテーブル６を上昇させた後、テーブル６上の化粧料容器１を搬送路５に送出する。テーブル６の上昇にともない、注入孔３内に挿入されていた注入ノズル８が注入孔３より離れる。その後、仕上げプレスや乾燥といった後処理を適宜行うことで、製品としての湿式固形化粧料が完成する。

このように、本実施形態によれば、注入孔３内に注入ノズル８を入り込ませ、その先端をテーパー部位３ａの傾斜した内周面に押し付けながら、化粧料のバック充填を行う。図８に示すように、注入ノズルの先端位置Ａと容器裏面の位置Ｂとの間にクリアランスＣが存在するため、充填された化粧料Ｄが減圧によって下方に膨らんでも、容器裏面Ｂまで到達し難くなる。その結果、本実施形態によれば、第１の効果として、化粧料容器１のスライド（例えば、搬送路５上における搬送）に起因して生じる、化粧料の筋状の汚れを有効に防止できる。

なお、上記第１の効果のみに着目した場合には、注入孔３および注入ノズル８の径φ１，φ２の大小関係は問わない。この大小がどのようであったとしても、注入孔３内に注入ノズル８が入り込む限り、上記クリアランスＣが形成されるからである。また、注入孔３のテーパーは、図２に示したような部分的なもの（テーパー部位３ａのみ）であってもよいし、注入孔３の全域に亘って設けてもよい。

また、本実施形態によれば、第２の効果として、注入孔３にテーパー部位３ａを設けることで、注入ノズル８と注入孔３との位置合わせにおける機械的なセンタリング精度を一層高めることができる。なぜなら、注入ノズル８と注入孔３との相対的な位置は、テーパー部位３ａにおける内周面の傾斜および注入ノズル８の外径に応じて、精度よく決定されるからである。この点に関して、図９に示した従来の段差状の注入孔１０の場合、ノズル挿入部１０ｂの孔径に注入ノズル１２を出し入れするためのマージンが必要となり、このマージンの分だけセンタリング精度が低下する。本実施形態では、注入孔３をテーパー状に形成することで、このようなマージンが本来的に不要になる。

なお、上記第２の効果のみに着目した場合には、注入孔３および注入ノズル８の径φ１，φ２の大小関係は問わない。この大小がどのようであったとしても、注入孔３の傾斜した内周面によって、注入ノズル８と注入孔３との位置決めが可能だからである。また、注入孔３のテーパーは、図２に示したような部分的なもの（テーパー部位３ａのみ）であってもよいし、注入孔３の全域に亘って設けてもよい。

さらに、本実施形態によれば、第３の効果として、注入孔３の最小径φ２よりも小さな内径φ１を有する注入ノズル８を用いることで、図９に示した従来の段差状の注入孔２０と比較して、化粧料容器１の注入孔３周辺に充填圧力が直接加わり難くなる。したがって、化粧料容器１のひび割+れ等を有効に抑制できる。特に、注入孔３をテーパー状にした場合には、径φ１，φ２の関係に加えて、テーパーの傾斜により化粧料容器１に加わる圧力自体が緩和されるので、化粧料容器１のひび割れ等を一層有効に抑制できる。

なお、上記第３の効果のみに着目した場合には、注入孔３をテーパー状に形成した構成はもとより、これを完全なストレート状に形成した構成であっても同様の効果を得ることができる。

化粧料容器の上面図 注入孔の断面図 化粧料容器のセット状態を示す図 化粧料容器の下降状態を示す図 化粧料容器への充填状態を示す図 注入孔内に入り込んだ注入ノズルの説明図 化粧料容器のスライド状態を示す図 注入孔内の化粧料の状態の説明図 従来技術における段差状の注入孔の断面図

符号の説明

１ 化粧料容器
２ 収容部
３ 注入孔
３ａ テーパー部位
３ｂ ストレート部位
４ 仕切り板
５ 搬送路
５ａ ガイドポケット
６ テーブル
６ａ 貫通孔
７ シリンダ
８ 注入ノズル
９ 吸引ヘッド
１０ 吸収シート

Claims (4)

1. 固形化粧料の製造方法において、
   凹状に陥没した収容部と、注入孔とを有する化粧料容器をセットする第１のステップと、
   前記化粧料容器の裏面から前記収容部に向かって徐々に縮径したテーパー形状を有する注入孔に対して、前記注入孔の最小径よりも小さな内径を有する注入ノズルを下方より挿入する第２のステップと、
   前記注入孔内に入り込んだ前記注入ノズルの先端が前記注入孔の傾斜した内周面に押し付けられている状態で、前記注入ノズルより吐出されたスラリー状の化粧料を、前記注入孔を介して、前記収容部内に注入する第３のステップと
   を有することを特徴とする固形化粧料の製造方法。
2. 前記注入ノズルの先端は、前記注入孔の内周面の傾斜に応じて、斜めに面取りされていることを特徴とする請求項１に記載された固形化粧料の製造方法。
3. 固形化粧料の製造方法において、
   凹状に陥没した収容部と、注入孔とを有する化粧料容器をセットする第１のステップと、
   前記注入孔に対して、前記注入孔の最小径よりも小さな内径を有する注入ノズルを下方より挿入する第２のステップと、
   前記注入孔内に入り込んだ前記注入ノズルの先端が前記注入孔の内周面に押し付けられている状態で、前記注入ノズルより吐出されたスラリー状の化粧料を、前記注入孔を介して、前記収容部内に注入する第３のステップと
   を有することを特徴とする固形化粧料の製造方法。
4. 化粧料容器において、
   凹状に陥没した収容部と、
   前記化粧料容器の裏面から前記収容部内にスラリー状の化粧料を注入するために設けられ、前記化粧料容器の裏面から前記収容部に向かって徐々に縮径したテーパー形状を有する注入孔とを有し、
   前記注入孔の最小径は、前記注入孔に挿入される注入ノズルの内径よりも大きいことを特徴とする化粧料容器。

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