JP5243830B2 - 配管フランジ継手 - Google Patents
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Description
図6はその具体例を示している。
204は配管フランジ継手で、板状をなす金属製のフランジ部材(このフランジ部材206として従来アルミニウム合金が用いられている)206に配管208を組み付けて構成してある。
フランジ部材206には、板厚方向の貫通孔210と、同じく貫通の固定孔212とが設けられている。
フランジ部材206は、この固定孔212に固定具としてのボルト214を通し、そしてこれを相手部材200の雌ねじ孔216にねじ込むことで相手部材200に固定される。
更に相手部材200即ちボス部217側の一部が、大径の段付の環状凹所220とされている。
ここで被挟持部224は、配管208の外周面に沿って環状に突出する形態で形成されている。
この被挟持部224は、シールリングとしてのOリング230の嵌込用の環状溝226の形成部も兼ねており、この被挟持部224と、これよりも小径の先端側の環状突部228とによって、それらの間に環状溝226が形成され、そこにOリング230が嵌め込まれ保持されるようになっている。
このとき、配管208のフランジ部材206の図中右側の板面から突出したボス部217が、相手部材200の挿込孔202内に挿し込まれて、Oリング230により挿込孔202に対して気密にシールされ、また被挟持部224がフランジ部材206と相手部材200とにより配管208の管軸方向、即ち図中左右方向に挟持された状態となって、被挟持部224が図中右方向にもまた左方向にも移動不能となる。
即ち配管208が、相手部材200に対して押込む方向にも、また引抜く方向にも固定状態となる。
即ち配管208が回止めされた状態でフランジ部材206を介して相手部材200に気密に接続される。
フランジ部材206にはまた、この環状凹所220に加えて雌セレーション孔218を設けることが必要であり、しかもその雌セレーション孔218は管軸方向に一定以上の寸法を必要とすることから、必然的にフランジ部材206の板厚が厚くなってしまう。
その結果、フランジ部材206を板材のプレス打抜加工によって製造することが困難であり、そのため従来にあっては長尺の押出材を所定板厚に切断してフランジ部材206を製造していた。
この配管フランジ継手204では、フランジ部材206の貫通孔210に、雌セレーション孔218と円形の嵌合部219とを設けておき、そして配管208をその貫通孔210内部に挿通した状態で、配管208の雌セレーション孔218に位置する部分を配管208内部から加圧工具で径方向外方に加圧及び塑性変形させて外周面に雌セレーション孔218の形状に倣った雄セレーション部222を形成し、その雄セレーション部222と雌セレーション孔218とを圧着させて、それらの噛合せにより回転方向に配管208とフランジ部材206とを固定するとともに、雄セレーション部222と雌セレーション孔218との圧着に基づいて両者を管軸方向にも固定するようになしている。
例えば図6に示すものにおいては、フランジ部材206として厚みが10〜12mm程度以上が必要であったが、図7に示すものにおいては厚みを6mm程度まで薄くすることができる。
そのため、図7に示すものにおいてはフランジ部材206を板材のプレス打抜加工によって製造することが可能となる。
詳しくは、この図7,図8に示す配管フランジ継手204においては、図8(イ)に示しているように雌セレーション孔218の、雄セレーション部222と噛合う部位が径方向外方に凹嵌したセレーション溝218Aとされており、この場合かかるセレーション溝218Aを同一の金型を用いて繰返し加工しているうちに、その形状が設定した所望形状に正確に形成できなくなってくることが判明した。
セレーション溝218Aが細かな小さな溝であるため、プレス加工に際して金型のセレーション溝218Aを形成する部分が損耗したり、へたりを生じたりし易く、同一金型を用いて繰返しプレス加工を行っているうちにセレーション溝218Aの形状精度が次第に悪化してしまう。
尚図8に示す例において、セレーション溝218Aは周方向に30°間隔で合計12個(12個所)設けられている。
図10において、232は加工材料としての金属の板材(ここではアルミニウム合金)で、234はダイス、236はパンチである。
図10に示しているようにこの製造方法では、先ずパンチ236とダイス234とによって板材232に孔抜加工を行い、雌セレーション孔218を形成する。
続いて図11に示す方法に従ってフランジ部材206の外形打抜加工を行う。
ここでパンチ240に中心ピン242を設けているのは、外形打抜きの際に板材232が位置ずれを生じることによって、雌セレーション孔218の形状と、打ち抜いた外形形状との相対的な位置,形状の関係が設定した位置関係,形状関係と異なってしまうのを防ぐためである(中心ピン242により雌セレーション孔218を拘束しておくことによって)。
ところがこのようにクリアランスCをある程度大きくしておくと、必然的に外形打抜きの際に打抜材料(フランジ部材206)にダレ244が生じる。
フランジ部材206の場合、こうしたダレ244が生じ、これがフランジ部材206にバリの如き形となって残ってしまうことは望ましくなく、そこでフランジ部材206の打抜加工に際しては、図12(B)に示しているように、パンチ240とダイス234との間のクリアランスCを可及的に小さく設定しておく。
即ち、クリアランスCを小さく設定しておくと、外形打抜きの際に材料が雌セレーション孔218の側に逃げようとし、材料の一部が雌セレーション孔218の側に押し出される現象を生ずる。
特に雌セレーション孔218の内面に形成してある凸形状のセレーション歯218Bの部分で材料が雌セレーション孔218の中心側に内向きに大きく押し出され、その結果押し出された材料が予め中心ピン242に設けてある溝246(図13参照。この溝246はセレーション歯218Bとの干渉を回避のために設けられている)の底面に突き当たって、そこで変形を生じ、本来は図13(A)に示すような形状であるべきところが、(B)に示すようにセレーション歯218Bの形状が崩れてしまう現象を生じる。
その結果、雌セレーション孔218におけるセレーション歯218Bと218Bとの間の部分の形状も変形を生じてしまう。
その際に配管とフランジ部材との回転方向の接合強度が弱いと、配管がフランジ部材に対し回転してしまう不具合を生じるが、本発明によればこうした不具合の発生を良好に防止することができる。
またプレス打抜きであるため、打ち抜かれた材料(製品とはならない部分)を回収し、再利用することが可能であって、廃却による環境への負荷も軽減でき、また材料の歩留りも高く維持することができる。
尚、本発明では円弧形状をなすセレーション歯の半径Rは5mm以下となしておくことが望ましい。
セレーション歯の突出高さをこれよりも高くしたとしても、その割には雌セレーション孔と雄セレーション部との噛合い強度はそれほどには高くならず、一方でセレーション歯の突出高さを高くすることによって、後に配管を内側から拡管して雄セレーション部を形成し、雌セレーション孔と噛み合せる際に、雄セレーション部の外周面と雌セレーション孔の内周面とを十分に密着させることが難しくなってしまう。
而して密着が不十分でそこに隙間が生じると、その隙間部分で隙間腐食が生じ易くなる問題を生ずる。
この場合セレーション歯とセレーション歯との周方向の間隔を大きく取ることができ、従ってセレーション歯とセレーション歯との間の周方向の間隔が短いことによって生じる上記の不具合の発生を良好に回避することができる。
図1において、10は配管20を接続すべき相手部材で、流体の通路12と、これに連通した挿込孔14とを有している。
16は本実施形態の配管フランジ継手で、板状をなす金属製のフランジ部材18に配管20を組み付けて構成してある。
ここでフランジ部材18,配管20ともにアルミニウム合金から成っている。
フランジ部材18は、後述のように金属板材をプレス打抜き加工して形成したもので、その材質はJISH4000に規定するA6061Pである。
また配管20は押出材から成るもので、その材質はJISH4080に規定するA3003TD又はA6063TDである。
フランジ部材18の板厚T(図3参照)は、図6に示したフランジ部材206が10〜12mm以上であるのに対し、ここでは厚みTが6mmである。
フランジ部材18は、図1に示しているようにこの固定孔24に固定具としてのボルト26を通し、そしてこれを相手部材10の雌ねじ孔28にねじ込むことで相手部材10に固定される。
ボス部30は、径方向外方に突出した円環状の環状突部32,34と、それらの間に形成された環状溝36とを有しており、その環状溝36にシールリングとしてのOリング38が嵌め込まれ保持されている。
尚、配管20には雄セレーション部40に隣接して環状突部34よりも小径の環状突部42が設けられ、これら環状突部42,34によってフランジ部材18を管軸方向に挟み込んでいる。そしてその挟み込みによって、配管20のフランジ部材18に対する管軸方向の固定強度が高強度とされている。
ここで各セレーション歯44の雌セレーション孔22中心側の曲面は半径Rの円弧形状の凸曲面をなしている。
尚セレーション歯44の円弧形状の凸曲面の半径R(図3(ハ)参照)は、ここでは2mmとされている。
またセレーション歯44の突出高さhは、ここでは0.2mmである。
即ち、先ず図10に従って雌セレーション孔22のプレス打抜加工を行い、その後において図11に示す方法に従って外形打抜加工を行うことで得たものである。
尚図11に示す方法に従って外形打抜加工を行う際、中心ピン242における図13の溝240は、図3の突出形状のセレーション歯44に対応した形状となしておく。
尚この実施形態において、雌セレーション孔22の図3中の直径D1はここでは16mmであり、また固定孔24の直径D2は6.5mmである。
また図2中の配管20の外径D3は16mmであり、内径D4は13mm,ボス部30における環状突部32,34の外径D5は21.3mmである。
図4(I)に示しているように、先ず上記雄セレーション部40の形成されていない配管(素管)20をフランジ部材18の雌セレーション孔22に挿通する。
このとき、配管20の外周面と雌セレーション孔22との間には、0.25mmのクリアランスが生じている。
この実施形態において、セレーション歯44を含む雌セレーション孔22の内周面と、セレーション溝48を含む雄セレーション部40の外周面とが、周方向に全周に亘り隙間無く密着した状態となる。
尚表1には、セレーション歯44の曲率半径,数,突出高さを他に様々変化させたものについての試験結果も併せて示してある。
ここで嵌合強度の測定試験は図5に示す方法に従って行った。
この表1において、回転トルクの値が大きいほど雄セレーション部40と雌セレーション孔22との嵌合強度、即ち回転方向の固定強度が大であることを意味する。
また実施例1と実施例2とを比較した場合、セレーション歯44の数の少ない実施例1に対し、セレーション歯44の数の多い実施例2では、より高い回転トルクが得られている。
またプレス打抜きの場合、打ち抜かれた材料(製品とはならない部分)を回収し、再利用することが可能であって、廃却による環境への負荷も軽減でき、また材料の歩留りも高く維持することができる。
14 挿込孔
16 配管フランジ継手
18 フランジ部材
20 配管
22 雌セレーション孔
30 ボス部
32,34 環状突部
36 環状溝
38 Oリング
40 雄セレーション部
44 セレーション歯
46 加圧工具
Claims (3)
- 板状をなす金属製のフランジ部材に板厚方向の貫通の雌セレーション孔を設ける一方、一対の環状突部及びそれら環状突部間に形成されるシールリングの保持用の環状溝を備え、前記フランジ部材の板面から突出して相手部材の挿込孔に挿し込まれるボス部を有する配管の、前記雌セレーション孔に対応する位置に雄セレーション部を設けて、該雄セレーション部を該雌セレーション孔に噛み合せる状態に該配管を前記フランジ部材に組み付けて成る配管フランジ継手であって、
前記フランジ部材及び雌セレーション孔は金属板材のプレス打抜き加工にて形成してあるとともに、
該雌セレーション孔の内周面には該雌セレーション孔の中心側に突出し、且つ該中心側の曲面が半径R1mm以上の大きな円弧形状の凸曲面をなすセレーション歯が前記プレス打抜き加工により周方向に沿って間隔を隔てて複数設けてあり、
前記配管を該雌セレーション孔に挿通した状態で、該雌セレーション孔内に位置する部分を該配管の内部から加圧工具で径方向外方に加圧及び塑性変形させて外周面に前記雌セレーション孔の形状に倣った形状の前記雄セレーション部を形成し、該雄セレーション部を該雌セレーション孔に全周に亘り隙間なく圧接した状態に噛み合わせるとともに、
前記フランジ部材の板厚方向の外側且つ両側の位置で前記配管の前記雄セレーション部の管軸方向両側に設けた環状突部により、該フランジ部材を該板厚方向の両側から挟み込んであることを特徴とする配管フランジ継手。 - 請求項1において、前記セレーション歯の突出高さが0.3mm未満となしてあることを特徴とする配管フランジ継手。
- 請求項1,2の何れかにおいて、前記セレーション歯の配置の数を8個以下の少数個となしてあることを特徴とする配管フランジ継手。
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