JP5234813B2 - Production plan creation apparatus and method - Google Patents
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Description
本発明は、段取り替えを考慮した生産計画を作成する生産計画作成装置および生産計画作成方法に関する。 The present invention relates to a production plan creation apparatus and a production plan creation method for creating a production plan in consideration of setup change.
通常、製造企業は、生産設備の生産性の最大化、受注品の納期遵守、在庫量(仕掛量)の最小化およびコストの最小化を図るべく、生産計画(生産スケジュール、スケジュール)の立案に努力している。また、生産設備の突然の故障や予期しない受注等の突発的な事象が生じ、これによって生産計画の見直しも必要となる。このような生産計画は、従来では、経験的な勘に基づく人手に頼って立案されていたが、近年では、コンピュータを利用した生産計画の立案方法および装置が研究、開発され、種々の提案が為されている。このような生産計画に関する技術としては、例えば、特許文献1が挙げられる。
Typically, manufacturing companies plan production plans (production schedules, schedules) to maximize productivity of production equipment, comply with delivery dates of orders, minimize inventory (in-process), and minimize costs. I'm working hard. In addition, sudden events such as sudden breakdowns of production facilities and unexpected orders occur, which necessitates a review of the production plan. In the past, such production plans have been relied on by hand based on empirical intuition, but in recent years, methods and apparatus for producing production plans using computers have been researched and developed, and various proposals have been made. It has been done. As a technique related to such a production plan, for example,
この特許文献1に開示の製造工程管理装置は、品種毎の必要工程とその実行順序を登録している工程順序テーブルと、各工程の実行条件を判断するためのインターロック条件テーブルとを備え、生産スケジュールにより動作し、前記工程順序テーブルに従って次回の実行工程を判定し、各工程の実行条件を前記インターロック条件テーブルを用いてチェックし、該当の工程を起動するものである。この構成によれば、品種の追加と工程インターロックの変更に関するプログラムのロジックの変更処理が不要となり、また正確にインターロック条件が組めるようになる、とその[0041]段落に記載されている。
The manufacturing process management device disclosed in
一方、製品には、例えばアルミ合金や銅合金等の合金のように、複数の成分を混合した所定の組成(成分とその割合、成分組成、スペック)から成る製品(半製品を含む)がある。このような製品は、所定の組成の合金を製造すべく、例えば純アルミや純銅等の主成分純原料と他の元素等の微量な添加原料とを溶解炉に投入することによって製造される。そして、同一の溶解炉で同一品種(同一組成)の製品を製造している場合は、あまり必要とされないが、同一の溶解炉で異なる品種(異なる組成)の製品を製造する場合では、或る品種の製品の製造(1回の処理またはチャージ)から次の異なる品種の製品の製造へ切り替える際に、各品種における組成の相違から、或る品種の製品の製造から次の異なる品種の製品の製造へ切り替える準備作業である段取り替えの処理が必要となる場合がある。すなわち、溶解炉では、或る品種の製品の製造(溶解)が完了し、次の異なる品種の製品を製造するべく、溶解炉内の湯(溶けた金属(合金を含む))が払い出されても、溶解炉の構造に起因して、通常、一定量の湯が残留物として前記溶解炉に残留してしまう。したがって、そのまま、次の品種の製品が製造されると、この残留物が次の製品の成分組成に影響を与えるため、次の製品が所定の組成とならなくなってしまう。このため、1つの溶解炉で、互いに異なる品種の製品を連続して溶解する場合において、その前後の品種の組合せによっては、段取り替えの処理が必要となる。例えば、この溶解炉の場合では、例えばアルミニウムや銅等の純粋な金属材料を溶解炉に投入することによって残留物を希釈する処理が行われ、この段取り替えの処理は、炉洗いとも呼ばれ、また生産設備がチャージを処理するバッチ設備である場合には緩衝チャージと呼ばれる。したがって、生産計画を立案する際には、この段取り替えも考慮した生産計画の立案が必要となる。このように、1つの生産設備で互いに異なる品種の製品を製造する場合に、前の品種の製品を製造した結果が後の品種の製品の製造に影響を与える場合に、後の品種の製品を適切に製造するために段取り替えの処理(準備作業)が必要なる。 On the other hand, there are products (including semi-finished products) having a predetermined composition (components and their ratios, component compositions, specifications) in which a plurality of components are mixed, such as alloys such as aluminum alloys and copper alloys. . In order to produce an alloy having a predetermined composition, such a product is produced by putting a main component pure material such as pure aluminum or pure copper and a small amount of additive material such as other elements into a melting furnace. And when products of the same kind (same composition) are manufactured in the same melting furnace, it is not so necessary, but when products of different kinds (different compositions) are manufactured in the same melting furnace, When switching from the production of a product of a variety (single treatment or charge) to the production of a product of the next different variety, due to the difference in composition in each variety, There is a case where a process of changing the setup, which is a preparation work for switching to manufacturing, is required. That is, in the melting furnace, the manufacture (melting) of a certain kind of product is completed, and the hot water (melted metal (including alloy)) in the melting furnace is dispensed to manufacture the next different kind of product. However, due to the structure of the melting furnace, a certain amount of hot water usually remains in the melting furnace as a residue. Therefore, when a product of the next product type is manufactured as it is, this residue affects the component composition of the next product, so that the next product does not have a predetermined composition. For this reason, when products of different varieties are continuously melted in one melting furnace, a setup change process is required depending on the combination of the varieties before and after that. For example, in the case of this melting furnace, a process of diluting the residue is performed by putting a pure metal material such as aluminum or copper into the melting furnace, for example. When the production facility is a batch facility that processes charges, it is called buffer charge. Therefore, when making a production plan, it is necessary to make a production plan that takes this setup change into consideration. In this way, when products of different varieties are manufactured in one production facility, if the result of manufacturing the product of the previous varieties affects the manufacture of products of the subsequent varieties, A setup change process (preparation work) is required for proper production.
この段取り替えを考慮した生産計画を立案する場合、従来の生産計画作成装置(スケジュール作成装置)では、段取り替えの発生条件が段取り替えマスタとして定義され、予め記憶される。この段取り替えマスタには、前後の品種の組合せに対し、段取り替えの有無および段取り替えに要する時間が登録される。これによって生産計画の立案過程において、前後の処理を参照して段取り替えの有無が判断され、段取り替えが必要な場合には、その所要時間が求められ、段取り替えを考慮した生産計画の立案が可能となる。例えば、前記アルミ合金や銅合金等の合金を溶解炉で製造する生産計画作成装置では、前後の合金の品種に対する炉洗い(緩衝チャージ)の有無が段取り替えマスタにテーブル形式で登録され、さらに、その段取り替えに要する所要時間が登録される。 When planning a production plan that takes this setup change into account, in a conventional production plan creation apparatus (schedule creation apparatus), the setup change generation condition is defined as a setup change master and stored in advance. In the setup change master, the presence / absence of setup change and the time required for setup change are registered for the combination of the preceding and succeeding types. As a result, in the process of planning a production plan, the presence or absence of setup change is determined by referring to the previous and subsequent processes, and when setup change is necessary, the required time is obtained, and the planning of the production plan considering setup change is made. It becomes possible. For example, in a production plan creation device that manufactures an alloy such as an aluminum alloy or a copper alloy in a melting furnace, the presence or absence of furnace washing (buffer charge) for the types of preceding and following alloys is registered in a table format in the setup change master, The time required for the setup change is registered.
このような段取り替えを考慮したスケジューリング方法としては、例えば、特許文献2が挙げられる。この特許文献2に開示の段取り替えを考慮したスケジューリング方法は、時系列にしたがって生産設備における製品の生産スケジュールを立案するステップと、前記生産スケジュールに基づいて、生産設備における段取り替えが必要であるか否かを判断するステップと、段取り替えが必要であると判断されると、外段取りの実行が可能であるか否かを判断する判断ステップと、生産設備における段取り替えが必要であって、かつ外段取りの実行が可能であると、段取り作業のスケジュールを立案するステップと、立案された段取り作業のスケジュールに基づいて、製品の生産スケジュールを立案するステップとを含む、段取り替えを考慮したスケジューリング方法である。そして、その[0020]段落の記載によれば、前記段取り替えが必要であるか否かを判断するステップでは、設備管理コンピュータ600に予め記憶された情報に基づいて前記判断が行われ(S120)、また、その[0027]段落の記載によれば、段取り作業のスケジュールを立案するステップでは、前の処理の同品種の作業開始までスケジューリング対象時間をさかのぼらせて(S140)、必要なリソース(治工具、人員、材料等)や条件を考慮して製品Bのための段取り作業分のみスケジューリングが実行される(S140)。このような構成により、特許文献2に開示の段取り替えを考慮したスケジューリング方法では、外段取りの形式で段取り替えの準備がスケジューリングされる。すなわち、特許文献2の図4に示すように、製品Aが生産されている間に、外部で、製品Bの段取り作業を実行するように、外段取りの形式で段取り替えの準備がスケジューリングされる。
As a scheduling method considering such a setup change, for example,
従来の生産計画作成装置では、段取り替えを考慮して生産計画を立案する場合に、上述したように、段取り替えの条件を前後の品種の組合せに対して事前に記憶させておく必要がある。 In a conventional production plan creation device, when planning a production plan in consideration of setup change, it is necessary to store setup change conditions in advance for the combination of the preceding and succeeding types as described above.
このため、まず、第1に、品種が多い場合に、その組合せが指数的に多くなる結果、生産設備で製品を製造する際における操業条件が変更されると、その都度、段取り替えの条件を修正するために多大な時間が必要となる。また、第2に、新たに品種を追加する場合に、その追加の度に、段取り替えの条件を修正する必要が生じ、手間が掛かる。特に、品種の追加が頻繁に発生する場合に、重大な問題となる。そして、第3に、人手によって段取り替えの条件を保守する必要も生じ、その際に、段取り替えの条件を段取り替えマスタに誤登録してしまう可能性もある。 For this reason, first of all, when there are many varieties, the number of combinations increases exponentially. As a result, when the operating conditions for manufacturing products at the production facility are changed, the condition of the setup change is changed each time. It takes a lot of time to correct. Second, each time a new product type is added, it becomes necessary to correct the condition of the setup change, which takes time. In particular, it becomes a serious problem when the addition of varieties frequently occurs. Thirdly, it becomes necessary to manually maintain the setup change conditions, and at that time, the setup change conditions may be erroneously registered in the setup change master.
前記特許文献1に開示の技術では、段取り替えが考慮されておらず、仮に、段取り替えを考慮すれば、段取り替えを工程順序テーブルに予め登録することとなり、上述の不都合が生じる。また、前記特許文献2に開示の技術では、その[0020]段落や[0027]段落の記載を参照すると、段取り替えを考慮したスケジュールリングをするために、やはりそのための情報を予め記憶しておく必要があり、上述の不都合が生じる。さらに、前記特許文献2では、外段取りの形式で段取り替えの準備がスケジューリングされている。
In the technique disclosed in
本発明は、上述の事情に鑑みて為された発明であり、その目的は、品種の個数が多い場合でも、また品種が追加される場合でも、また人手によって保守する場合でも、段取り替えを考慮した生産計画の作成を比較的簡単な処理で実行することができる生産計画作成装置および生産計画作成方法を提供することである。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and its purpose is to consider setup change even when the number of varieties is large, when varieties are added, or when maintenance is performed manually. It is to provide a production plan creation device and a production plan creation method capable of executing the production plan created by a relatively simple process.
本発明者は、種々検討した結果、上記目的は、以下の本発明により達成されることを見出した。すなわち、本発明にかかる一態様では、複数の製品をそれぞれ製造するための複数の作業についての生産計画を1個の生産設備に対して作成する生産計画作成装置において、前記複数の製品は、組成が異なることによって品種が異なる製品を少なくとも含み、前記複数の作業は、これらの処理順序が予め与えられており、前記複数の作業における一の作業とこれに続く他の作業との間に、前記一の作業の終了後における前記生産設備に残る残留物の組成と前記他の作業により製造される製品の組成とに基づいて、前記他の作業により製造される製品の主成分で前記残留物を希釈する段取り替え処理が必要であるか否かを判断する判断部と、前記判断部によって前記段取り替え処理が必要である場合に、前記一の作業と前記他の作業との間に前記段取り替え処理を行なう段取り替え処理工程を入れることによって、前記複数の作業についての生産計画を作成する作成部とを備えることを特徴とする。 As a result of various studies, the present inventor has found that the above object is achieved by the present invention described below. That is, in one aspect according to the present invention, in the production plan creation device for creating a production plan for a plurality of operations for manufacturing a plurality of products for one production facility, the plurality of products have a composition. Including at least products of different varieties due to different, the plurality of operations are given a processing order in advance, and between one operation in the plurality of operations and another operation following the operation, Based on the composition of the residue remaining in the production facility after the completion of one operation and the composition of the product manufactured by the other operation, the residue is formed with the main component of the product manufactured by the other operation. A determination unit that determines whether or not a setup change process for dilution is necessary; and when the setup change process is required by the determination unit, a transition is made between the one operation and the other operation. By placing the setup change process of performing the setup change process characterized by comprising a creation unit for creating a production plan for the plurality of work.
このような構成の生産計画作成装置では、複数の作業における一の作業とこれに続く他の作業との間に、一の作業の終了後における生産設備に残る残留物の組成と他の作業で製造される製品の組成とに基づいて、他の作業で製造される製品の主成分で残留物を希釈する段取り替え処理が必要であるか否かが判断され、段取り替え処理が必要であると判断された場合に、一の作業と他の作業との間に段取り替え処理工程を入れることによって、複数の作業についての生産計画が作成される。このため、このような構成の生産計画作成装置は、段取り替えの条件を前後の品種の組合せに対して事前に記憶させておく必要がないので、品種の個数が多い場合でも、また品種が追加される場合でも、また人手によって保守する場合でも、段取り替えを考慮した生産計画の作成を比較的簡単な処理で実行することが可能となる。 In the production plan creation device having such a configuration, the composition of the residue remaining in the production facility after the completion of one work and the other work between one work in a plurality of work and the other work following it. Based on the composition of the product to be manufactured, it is determined whether a changeover process for diluting the residue with the main component of the product manufactured in another operation is necessary, and the changeover process is required. If it is determined, a production plan for a plurality of operations is created by inserting a setup change process between one operation and another operation. For this reason, the production plan creation apparatus having such a configuration does not need to memorize the setup change conditions in advance for the combination of preceding and succeeding types, so that even when the number of types is large, additional types are added. Whether or not maintenance is performed manually, it is possible to create a production plan in consideration of setup change by a relatively simple process.
また、上述の生産計画作成装置において、前記段取り替え処理工程における希釈量は、予め設定された一定量であり、前記判断部によって前記段取り替え処理が必要である場合に、前記他の作業で製造される製品の主成分によって前記一定量で前記残留物を希釈した希釈後残留物の組成を求める希釈後組成計算部を備え、前記判断部は、前記希釈後残留物を前記残留物として、前記段取り替え処理が必要ではないと判断されるまで、前記段取り替え処理が必要であるか否かを判断し、前記作成部は、前記判断部によって前記段取り替え処理が必要であると判断された判断回数に応じた段取り替え処理工程を、前記一の作業と前記他の作業との間に入れることによって、前記複数の作業についての生産計画を作成することを特徴とする。 Further, in the above-described production plan creation device, the dilution amount in the setup change process is a fixed amount set in advance, and when the setup change process is necessary by the determination unit, it is manufactured in the other operation. A diluted composition calculator that obtains the composition of the diluted residue obtained by diluting the residue by a certain amount with a main component of the product to be obtained, and the determination unit uses the diluted residue as the residue, Until it is determined that the setup change process is not necessary, it is determined whether or not the setup change process is necessary, and the creation unit determines that the setup change process is necessary by the determination unit. It is characterized in that a production plan for the plurality of operations is created by inserting a setup change process according to the number of times between the one operation and the other operation.
この構成によれば、判断回数に応じて希釈回数を求めることが可能となり、判断回数に応じた段取り替え処理工程で生産計画を作成することが可能となる。そして、判断回数に応じて必要最低限の希釈回数を求めることによって、必要最低限の希釈回数による段取り替え処理工程で生産計画を作成することが可能となり、より適正な生産計画が作成される。 According to this configuration, it is possible to determine the number of dilutions according to the number of determinations, and it is possible to create a production plan in the setup change process according to the number of determinations. Then, by obtaining the minimum necessary number of dilutions according to the number of judgments, it becomes possible to create a production plan in the setup change process with the minimum necessary number of dilutions, and a more appropriate production plan is created.
また、上述の生産計画作成装置において、予め設定された1回の希釈に必要な時間に、前記判断部によって前記段取り替え処理が必要であると判断された判断回数を乗じて得られた希釈時間を含む段取り替え処理時間を求める段取り替え時間計算部をさらに備え、前記作成部は、前記段取り替え時間計算部で求められた段取り替え処理時間の段取り替え処理工程を、前記一の作業と前記他の作業との間に入れることによって、前記複数の作業についての生産計画を作成することを特徴とする。 In the above production plan creation device, the dilution time obtained by multiplying the time required for one dilution set in advance by the number of determinations determined by the determination unit that the setup change processing is necessary A setup change time calculation unit for obtaining setup change processing time including the changeover processing time of the setup change processing time obtained by the setup change time calculation unit, the creation unit A production plan for the plurality of operations is created by putting it between the operations.
この構成によれば、希釈回数に応じた段取り替え処理時間を求めることが可能となり、この段取り替え処理時間の段取り替え処理工程で生産計画を作成することが可能となる。 According to this configuration, it is possible to obtain the setup change processing time corresponding to the number of dilutions, and it is possible to create a production plan in the setup change processing step of this setup change processing time.
また、これら上述の生産計画作成装置において、前記段取り替え時間計算部は、前記段取り替え処理が必要であると判断された判断回数分だけ希釈した後の希釈後残留物に追加することを要する成分を特定するとともに、この成分を追加するのに要する成分追加時間を計算し、前記作成部は、前記段取り替え時間計算部により計算された前記希釈時間と前記成分追加時間とを加えた時間を前記段取り替え処理時間として、前記複数の作業について生産計画を作成することを特徴とする。 Further, in the above-described production plan creation devices, the setup change time calculation unit is a component that needs to be added to the diluted residue after being diluted by the number of times determined that the setup change process is necessary. The component addition time required to add this component is calculated, and the creation unit calculates the time obtained by adding the dilution time calculated by the setup change time calculation unit and the component addition time. As the setup change processing time, a production plan is created for the plurality of operations.
この構成によれば、希釈に要する時間だけでなく成分を追加するための時間を求めることが可能となり、これらを加えた段取り替え処理時間の段取り替え処理で生産計画を作成することができる。 According to this configuration, it is possible to obtain not only the time required for dilution but also the time for adding components, and a production plan can be created by the setup change process of the setup change processing time including these.
また、これら上述の生産計画作成装置において、前記品種の組成を予め記憶する成分マスタ記憶部と、前記生産設備における、1回の作業で処理する処理量、1回の作業の終了後に残留する量であって1回の希釈の終了後に残留する量でもある残留量、1回の作業の処理に要する処理時間、および、1回の希釈に要する希釈時間を予め記憶する設備マスタ記憶部とをさらに備えることを特徴とする。 In the above-described production plan creation device, the component master storage unit that stores the composition of the product in advance, the processing amount to be processed in one operation in the production facility, and the amount remaining after the end of one operation And a facility master storage unit for preliminarily storing a residual amount that is also an amount remaining after the completion of one dilution, a processing time required for one work process, and a dilution time required for one dilution. It is characterized by providing.
この構成によれば、品種の組成が予め成分マスタ記憶部に記憶され、生産設備における、1回の作業で処理する処理量(単位処理量)、1回の作業の終了後に残留する量であって1回の希釈の終了後に残留する量でもある残留量(単位残留量)、1回の作業の処理に要する処理時間(単位処理時間)、および、1回の希釈に要する希釈時間(単位希釈時間)が予め設備マスタ記憶部に記憶される。このため、これら各データを生産計画作成装置に予め与えるだけで、また、生産計画の作成のたびにこれら各データを生産計画作成装置に入力する必要がなくなり、段取り替えを考慮した生産計画の作成をより簡単な処理で実行することが可能となる。また、品種が追加される場合でも、追加品種の組成を成分マスタ記憶部に追加登録するだけで、自動的に生産計画の作成に反映させることが可能となる。 According to this configuration, the composition of the varieties is stored in advance in the component master storage unit, and the processing amount (unit processing amount) processed in one operation in the production facility is the amount remaining after the end of one operation. Residual amount (unit residual amount), which is also the amount remaining after the end of one dilution, processing time (unit processing time) required for one work process, and dilution time (unit dilution) required for one dilution Time) is stored in advance in the equipment master storage unit. Therefore, it is not necessary to input each data to the production plan creation device in advance, and it is not necessary to input each data to the production plan creation device every time a production plan is created. Can be executed with simpler processing. Further, even when a product type is added, it is possible to automatically reflect the composition of the additional product type in the creation of the production plan only by additionally registering it in the component master storage unit.
また、これら上述の生産計画作成装置において、前記他の作業で製造される製品の主成分を前記生産設備の容量に対応する量だけ加えることにより前記残留物を希釈した希釈後残留物の組成を求める希釈後組成計算部を備え、前記判断部は、前記希釈後残留物に含まれる成分の濃度を前記他の作業で製造される製品に含まれる成分の濃度で除した希釈度を、前記希釈後残留物に含まれる全ての成分について算出するとともに、前記各成分の希釈度の中に予め設定された規定希釈度を超えるものが存在する場合に、前記段取り替え処理が必要であると判断することを特徴とする。 Further, in the above-described production plan creation device, the composition of the residue after dilution is obtained by diluting the residue by adding the main component of the product manufactured in the other operation by an amount corresponding to the capacity of the production facility. A dilution composition calculation unit to be obtained, wherein the determination unit calculates the dilution obtained by dividing the concentration of the component contained in the diluted residue by the concentration of the component contained in the product manufactured in the other operation. Calculate all the components contained in the post-residue, and determine that the setup change process is necessary when the dilutions of each component exceed a preset specified dilution. It is characterized by that.
この構成によれば、希釈後残留物に含まれる各成分の希釈度が予め設定された規定希釈度を超えるか否かによって段取り替え処理の要否を判断することができる。ここで、生産設備の容量に対応する量の主成分を加えることにより残留物を希釈し、この希釈後残留物を基準としているのは、一の作業の終了後に他の作業に移行する際には、必ず当該他の作業で製造される製品の主成分を生産設備の容量を満たす分だけチャージすることが行われるため、このチャージ後の希釈後残留物を基準としてさらに希釈が必要であるか否かを判断する必要があるためである。そして、希釈後残留物に含まれる各成分の濃度を、他の作業で製造される製品に含まれる成分の濃度(目標となる濃度)で除した希釈度が予め設定された規定希釈度を超えるときに段取り替え処理が必要であると判断することができる。なお、規定希釈度とは、希釈度に公差が設定されていない場合を想定すると「1」に設定されるものであるが、通常希釈度(各成分の濃度)には所定の公差が設定されているため、1以外の値となる場合もある。また、規定希釈度は、各成分について共通して設定することもできるが、各成分ごとに個別に設定することも可能である。 According to this configuration, it is possible to determine whether or not the setup change process is necessary based on whether or not the dilution of each component contained in the residue after dilution exceeds a preset specified dilution. Here, the residue is diluted by adding the main component in an amount corresponding to the capacity of the production equipment, and this diluted residue is used as a reference when moving to another operation after the end of one operation. In this case, the main component of the product manufactured in the other work is always charged to the extent that the capacity of the production facility is satisfied, so whether further dilution is necessary based on the residue after dilution after charging. This is because it is necessary to determine whether or not. The dilution obtained by dividing the concentration of each component contained in the residue after dilution by the concentration (target concentration) of the component contained in a product manufactured in another operation exceeds a preset specified dilution. Sometimes it can be determined that a setup change process is necessary. The specified dilution is set to “1” assuming that no tolerance is set for the dilution, but a predetermined tolerance is set for the normal dilution (concentration of each component). Therefore, there may be a value other than 1. The specified dilution can be set in common for each component, but can also be set individually for each component.
これら上述の生産計画作成装置において、前記各成分の希釈度に基づいて、前記段取り替え処理に要する段取り替え処理時間を計算する段取り替え時間計算部をさらに備え、前記作成部は、前記段取り替え時間計算部で求められた段取り替え処理時間の段取り替え処理工程を、前記一の作業と前記他の作業との間に入れることによって、前記複数の作業についての生産計画を作成することを特徴とする。 In the above-described production plan creation apparatuses, the production plan creation device further includes a setup change time calculation unit that calculates a setup change processing time required for the setup change processing based on the dilution of each component, and the creation unit includes the setup change time. A production plan for the plurality of operations is created by inserting a setup change processing step of the setup change processing time obtained by the calculation unit between the one operation and the other operation. .
この構成によれば、段取り替え処理時間を求めることが可能となり、この段取り替え処理時間の段取り替え処理工程で生産計画を作成することができる。 According to this configuration, it becomes possible to obtain the setup change processing time, and a production plan can be created in the setup change processing step of this setup change processing time.
これら上述の生産計画作成装置において、前記段取り替え時間計算部は、前記各成分の希釈度のうち最も大きな最大希釈度を前記規定希釈度にするための希釈処理に要する希釈時間を計算する希釈時間計算部を含むことを特徴とする。 In the above-described production plan creation devices, the setup change time calculation unit calculates a dilution time required for a dilution process for setting the largest maximum dilution among the dilutions of each component to the specified dilution. It is characterized by including a calculation part.
この構成によれば、最大希釈度を前記規定希釈度にするための希釈時間を計算することにより、全ての成分の希釈度を規定希釈度以下とするための時間を特定することができる。なぜなら、各成分の希釈度のうち最も大きな希釈度を規定希釈度に希釈すれば、必然的に他の成分の希釈度も規定希釈度以下に希釈されることになるためである。したがって、この構成によれば、全ての成分の希釈度を規定希釈度以下にするための時間を、前記段取り替え処理時間として計算することができる。なお、「最大希釈度を規定希釈度にする」とは、規定希釈度に所定の公差範囲が設定されている場合には、当該公差範囲内に最大希釈度を含ませるようにすることを含む趣旨である。 According to this configuration, by calculating the dilution time for setting the maximum dilution to the specified dilution, it is possible to specify the time for making the dilution of all the components equal to or less than the specified dilution. This is because if the highest dilution among the dilutions of each component is diluted to the specified dilution, the dilutions of the other components are inevitably diluted below the specified dilution. Therefore, according to this configuration, it is possible to calculate the time for making the dilution of all the components equal to or less than the specified dilution as the setup change processing time. “Making the maximum dilution to the specified dilution” includes, when a predetermined tolerance range is set for the specified dilution, including the maximum dilution within the tolerance range. The purpose.
これら上述の生産計画作成装置において、前記段取り替え時間計算部は、前記最大希釈度が前記規定希釈度に希釈された場合に前記希釈度が規定希釈度未満である成分を追加する処理に要する成分追加時間を計算する成分追加時間計算部をさらに含み、前記作成部は、前記段取り替え時間計算部により計算された前記希釈時間と前記成分追加時間とを加えた時間を前記段取り替え処理時間として、前記複数の作業について生産計画を作成することを特徴とする。 In the above-described production plan creation devices, the setup change time calculation unit is a component required for the process of adding a component whose dilution is less than the specified dilution when the maximum dilution is diluted to the specified dilution. It further includes a component addition time calculation unit for calculating an additional time, and the creation unit sets a time obtained by adding the dilution time calculated by the setup change time calculation unit and the component addition time as the setup change processing time. A production plan is created for the plurality of operations.
この構成によれば、一の作業から他の作業に移行する際に要する成分の追加処理に要する成分追加時間も加味した段取り替え処理時間を計算することができるため、より正確な生産計画を作成することができる。 According to this configuration, it is possible to calculate the setup change processing time taking into account the component addition time required for the additional processing of the component required when shifting from one work to another work, so a more accurate production plan can be created can do.
これら上述の生産計画作成装置において、前記品種の組成を予め記憶する成分マスタ記憶部と、前記生産設備における、1回の作業で処理する処理量、1回の作業の終了後に残留する量であって1回の希釈の終了後に残留する量でもある残留量、および、1回の作業の処理に要する処理時間を予め記憶する設備マスタ記憶部とをさらに備えることを特徴とする。 In these production plan preparation devices, the component master storage unit that stores the composition of the product in advance, the processing amount processed in one operation in the production facility, and the amount remaining after the end of one operation. And an equipment master storage unit for preliminarily storing a residual amount that is also an amount remaining after the end of one dilution and a processing time required for one work process.
この構成によれば、これら記憶部に記憶されたデータを生産計画作成装置に予め与えるだけで、また、生産計画の作成のたびにこれら各データを生産計画作成装置に入力する必要がなくなり、段取り替えを考慮した生産計画の作成をより簡単な処理で実行することが可能となる。また、品種が追加される場合でも追加品種の組成を成分マスタ記憶部に追加登録するだけで、自動的に生産計画の作成に反映させることが可能となる。 According to this configuration, the data stored in the storage unit is simply given to the production plan creation device in advance, and it is not necessary to input each data to the production plan creation device every time the production plan is created. It becomes possible to create a production plan considering replacement with a simpler process. Even when a product type is added, it is possible to automatically reflect the composition of the additional product type in the creation of the production plan only by additionally registering it in the component master storage unit.
また、これら上述の生産計画作成装置において、複数の作業における処理順序を記憶する処理順序記憶部をさらに備え、前記処理順序記憶部に前記複数の作業における処理順序が予め記憶されることによって、前記複数の作業における処理順序が予め与えられることを特徴とする。 Further, in the above-described production plan creation device, the apparatus further includes a processing order storage unit that stores a processing order in a plurality of operations, and the processing order in the plurality of operations is stored in the processing order storage unit in advance. A processing order in a plurality of operations is given in advance.
この構成によれば、複数の作業における処理順序が処理順序記憶部に予め記憶される。このため、生産計画の作成のたびに前記処理順序を生産計画作成装置に入力する必要がなくなり、手間を軽減することが可能となって、段取り替えを考慮した生産計画の作成をより簡単な処理で実行することが可能となる。 According to this configuration, the processing order in a plurality of operations is stored in advance in the processing order storage unit. For this reason, it is not necessary to input the processing sequence to the production plan creation device every time a production plan is created, and it is possible to reduce labor, and it is easier to create a production plan that takes into account setup changes. Can be executed.
そして、本発明の他の一態様では、複数の製品をそれぞれ製造するための複数の作業についての生産計画を1個の生産設備に対して作成する生産計画作成方法において、前記複数の製品は、組成が異なることによって品種が異なる製品を少なくとも含み、前記複数の作業は、これらの処理順序が予め与えられており、前記複数の作業における一の作業とこれに続く他の作業との間に、前記一の作業の終了後における前記生産設備に残る残留物の組成と前記他の作業により製造される製品の組成とに基づいて、前記他の作業により製造される製品の主成分で前記残留物を希釈する段取り替え処理が必要であるか否かを判断する判断ステップと、前記判断ステップによって前記段取り替え処理が必要である場合に、前記一の作業と前記他の作業との間に前記段取り替え処理を行なう段取り替え処理工程を入れることによって、前記複数の作業についての生産計画を作成する作成ステップとを備えることを特徴とする。 And in another aspect of the present invention, in the production plan creation method for creating a production plan for a plurality of operations for producing a plurality of products for one production facility, the plurality of products are: The product includes at least products having different varieties due to different compositions, and the plurality of operations are given a processing order in advance, and between one operation in the plurality of operations and another operation following the operation, Based on the composition of the residue remaining in the production facility after the end of the one operation and the composition of the product manufactured by the other operation, the residue is a main component of the product manufactured by the other operation. A determination step for determining whether or not a setup change process for diluting is necessary, and when the setup change process is required in the determination step, the one operation and the other operation By the put setup change processing step of performing a setup change process between, characterized by comprising a generating step of generating a production plan for the plurality of work.
このような構成の生産計画作成方法では、複数の作業における一の作業とこれに続く他の作業との間に、一の作業の終了後における生産設備に残る残留物の組成と他の作業で製造される製品の組成とに基づいて、他の作業で製造される製品の主成分で残留物を希釈する段取り替え処理が必要であるか否かが判断され、段取り替え処理が必要であると判断された場合に、一の作業と他の作業との間に段取り替え処理工程を入れることによって、複数の作業についての生産計画が作成される。このため、このような構成の生産計画作成方法は、段取り替えの条件を前後の品種の組合せに対して事前に記憶させておく必要がないので、品種の個数が多い場合でも、また品種が追加される場合でも、また人手によって保守する場合でも、段取り替えを考慮した生産計画の作成を比較的簡単な処理で実行することが可能となる。 In the production plan creation method having such a configuration, the composition of the residue remaining in the production facility after the completion of one work and the other work between one work in a plurality of work and the other work following the work. Based on the composition of the product to be manufactured, it is determined whether a changeover process for diluting the residue with the main component of the product manufactured in another operation is necessary, and the changeover process is required. If it is determined, a production plan for a plurality of operations is created by inserting a setup change process between one operation and another operation. For this reason, the production plan creation method having such a configuration does not need to store the condition of the setup change in advance for the combination of preceding and succeeding varieties. Whether or not maintenance is performed manually, it is possible to create a production plan in consideration of setup change by a relatively simple process.
本発明にかかる生産計画作成装置および生産計画作成方法は、品種の個数が多い場合でも、また品種が追加される場合でも、また人手によって保守する場合でも、段取り替えを考慮した生産計画の作成を比較的簡単な処理で実行することが可能となる。 The production plan creation device and the production plan creation method according to the present invention can create a production plan that takes into account setup changes even when the number of types is large, when types are added, or when maintenance is performed manually. It is possible to execute with relatively simple processing.
以下、本発明にかかる実施の一形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において同一の符号を付した構成は、同一の構成であることを示し、適宜、その説明を省略する。 Hereinafter, an embodiment according to the present invention will be described with reference to the drawings. In addition, the structure which attached | subjected the same code | symbol in each figure shows that it is the same structure, The description is abbreviate | omitted suitably.
図1は、実施形態における生産計画作成装置の構成を示すブロック図である。図2は、実施形態の生産計画作成装置における成分マスタテーブルの構成を示す図である。図3は、実施形態の生産計画作成装置における設備マスタテーブルの構成を示す図である。 FIG. 1 is a block diagram illustrating a configuration of a production plan creation apparatus according to the embodiment. FIG. 2 is a diagram illustrating a configuration of a component master table in the production plan creation apparatus according to the embodiment. Drawing 3 is a figure showing the composition of the equipment master table in the production plan creation device of an embodiment.
実施形態の生産計画作成装置Sは、複数の製品をそれぞれ製造するための複数の作業についての生産計画を1個の生産設備に対して作成する装置である。このような生産計画作成装置Sは、例えば、図1に示すように、処理順序決定部1と、処理順序記憶部2と、希釈後組成計算部3と、段取り替え条件判断部4と、段取り替え回数決定部5と、段取り替え時間計算部6と、スケジュール作成部7と、スケジュール記憶部8と、入力部11と、出力部12と、成分マスタ記憶部21と、設備マスタ記憶部31とを備えて構成される。
The production plan creation apparatus S of the embodiment is an apparatus that creates a production plan for a plurality of operations for manufacturing a plurality of products for one production facility. For example, as shown in FIG. 1, such a production plan creation apparatus S includes a processing
入力部11は、例えば段取り替え処理を考慮した生産計画を作成する生産計画作成プログラムを起動するコマンド等の各種コマンド、および、生産計画を作成(立案)する上で必要な各種データを生産計画作成装置Sに入力する機器であり、例えば、キーボードやマウス等である。出力部12は、入力部11から入力されたコマンドやデータ、および、本生産計画作成装置Sによって作成された生産計画を提示(出力)する機器であり、例えばCRTディスプレイ、LCD、有機ELディスプレイおよびプラズマディスプレイ等の表示装置やプリンタ等の印刷装置等である。スケジュール(生産計画)は、例えば、ガントチャートで出力部12に表示される。このガントチャートは、時間を横軸に取るとともに生産設備を縦軸に取り、複数の製品の製造における各作業を、当該生産設備での1回の処理(作業)単位ごとに、その開始時刻から終了時刻までの時間幅に対応する長方形枠(ジョブ枠)で表したタイルを、ディスプレイ上に描画したものである。
The
処理順序決定部1は、段取り替え処理工程を考慮することなく、生産計画(スケジュール)の対象である複数の製品をそれぞれ製造するための複数の作業に対し、それら各作業を行う順番(処理順序)を決定するものである。この生産計画対象(スケジュール対象)の複数の製品には、組成が異なることによって品種の異なる製品が少なくとも含まれる。すなわち、生産計画対象の複数の製品は、全て互いに異なる品種であってもよく、また少なくとも2種類の品種の製品が含まれていれば同一の品種の製品が含まれていてもよい。複数の作業に対する処理順序の決定は、特に限定されず、公知の常套手段が用いられ、例えば、製品の作業を実行する順番を当該製品の納期順に決定するいわゆる納期順処理決定方法が挙げられ、あるいは例えばオペレータの人間が処理順序を指定(決定)してもよい。本実施形態では、製品は、溶解炉を用いる合金であり、段取り替え処理工程は、純金属材料(主成分純原料)を溶解炉に投入することによって残留物(前の作業で生産された品種の合金)を希釈する処理である炉洗い処理である。したがって、処理順序決定部1は、炉洗い処理を考慮することなく、生産計画の対象である複数の合金をそれぞれ製造するための複数の作業に対し、それら各作業を行う順番を決定するものである。
The processing
処理順序記憶部2は、生産計画の対象である複数の製品(本例では合金)をそれぞれ製造するための複数の作業に対する、それら各作業の処理順序を記憶するものである。処理順序記憶部2には、処理順序決定部1で決定された複数の作業に対する処理順序が記憶される。このように本実施形態では、複数の作業における処理順序が、段取り替え処理を考慮した生産計画を作成する前に処理順序記憶部2に予め記憶(格納)されることで、前記複数の作業における処理順序が生産計画作成装置Sに予め与えられる。
The processing
成分マスタ記憶部21は、生産計画を作成(立案)するに当たって必要となる基礎情報であって、品種の組成を少なくとも含む品種の諸元に関するデータである品種マスタデータを記憶する装置であり、例えば、書き換え可能な不揮発性の記憶素子であるEEPROMや、ハードディスク装置等を備えて構成される。より具体的には、成分マスタ記憶部21は、複数の品種のそれぞれについて、当該品種の組成が記憶される。成分マスタ記憶部21には、例えば、図2に示すように、複数の品種のそれぞれについて、当該品種の組成(成分およびその割合)がテーブル形式で成分マスタテーブル22として記憶される。合金は、本実施形態では、基となる純金属材料(主成分純原料)に7種類の元素を添加することで生成される所定の成分組成を持つ金属であり、成分マスタテーブル22には、図2に示す例では、品種1から品種10までの10種類の品種のそれぞれについて、元素Aから元素Gまでの7種類の添加原料の組成が%(百分率)で登録されている。例えば、品種1は、元素Aが0.010%であり、元素Bが0.100%であり、元素Cが0.030%であり、元素Dが0.030%であり、元素Eが0.050%であり、元素Fが0.050%であり、そして、元素Gが0.010%である。また例えば、品種5は、元素Aが0.010%であり、元素Bが0.100%であり、元素Cが2.000%であり、元素Dが0.200%であり、元素Eが0.050%であり、元素Fが0.050%であり、そして、元素Gが0.005%である。なお、主成分純原料(基となる金属)については、成分マスタテーブル22には省略されている。
The component
設備マスタ記憶部31は、生産計画を作成(立案)するに当たって必要となる基礎情報であって、単位処理量、単位残留量、単位処理時間および単位希釈時間を少なくとも含む生産設備の諸元に関するデータである設備マスタデータを記憶する装置であり、成分マスタ記憶部21と同様に、例えば、書き換え可能な不揮発性の記憶素子であるEEPROMやハードディスク装置等を備えて構成される。単位処理量は、当該生産設備における1回の作業で処理する処理量であり、単位残留量は、当該生産設備における1回の作業の終了後に残留する量であり、本実施形態ではこの単位残留量は、当該生産設備における1回の希釈の終了後に残留する量でもあり、単位処理時間は、当該生産設備における1回の作業の処理に要する処理時間であり、そして、単位希釈時間は、当該生産設備における1回の希釈に要する希釈時間である。より具体的には、設備マスタ記憶部31は、図3に示すように、前記単位処理量の一例として溶解炉の炉容量、前記単位残留量の一例として残留量、前記単位処理時間の一例として合金材料の溶解に要する処理時間および前記単位希釈時間の一例として炉洗い処理に要する炉洗い時間がテーブル形式で記憶される。図3に示す設備マスタテーブル32の例では、炉容量は、1回当たり25トン(ton)であり、残留量は、1回当たり5トン(ton)であり、前記処理時間は、1回当たり6時間であり、そして、炉洗い時間は、1回当たり4時間である。
The equipment
希釈後組成計算部3は、希釈前の残留物に対し、段取り替え処理(本例では炉洗い処理)を行うことによって希釈された希釈後の残留物(希釈後残留物)の組成を求めるものである。例えば、続く作業で製造される製品の主成分によって炉容量で残留物が希釈される。すなわち、本実施形態では、希釈量は、予め設定された一定量となる。
The post-dilution
段取り替え条件判断部4は、複数の作業における一の作業とこれに続く他の作業との間に、この一の作業の終了後における生産設備(溶解炉)に残る残留物の組成とその他の作業で製造される製品の組成とに基づいて、他の作業で製造される製品の主成分で残留物を希釈する段取り替え処理(本例では炉洗い処理)が必要であるか否かを判断するものである。本実施形態では、上述したように、段取り替え処理における希釈量は、予め設定された一定量(本例では炉容量)であることから、1回の段取り替え処理では、一の処理工程に続く他の処理工程で適正な製品を製造することができないことがあり得る。このため、本実施形態では、段取り替え条件判断部4は、希釈後残留物を新たな残留物として、段取り替え処理(本例では炉洗い処理)が必要ではないと判断されるまで、前記段取り替え処理が必要であるか否かを判断するものである。
The changeover
段取り替え回数決定部5は、希釈後組成計算部3の計算結果および段取り替え条件判断部4の判断結果に基づいて、段取り替え処理(本例では炉洗い処理)の回数を求めるものである。より具体的には、段取り替え回数決定部5は、例えば、段取り替え条件判断部4によって段取り替え処理が必要であると判断された判断回数を計数することによって、段取り替え処理(本例では炉洗い処理)の回数を求めるものである。
The setup change
段取り替え時間計算部6は、設備マスタ記憶部31に記憶されている1回当たりの段取り替え時間(本例では単位希釈時間)および段取り替え回数決定部5で求められた段取り替え回数に基づいて、段取り替え処理時間を算出するものである。より具体的には、段取り替え時間計算部6は、設備マスタ記憶部31に記憶されている1回当たりの段取り替え時間(本例では単位希釈時間)に、段取り替え条件判断部4によって段取り替え処理が必要であると判断された判断回数を乗じることによって、段取り替え処理時間(本例では炉洗い時間)を求めるものである。
The setup change
スケジュール作成部7は、処理順序記憶部2に記憶されている複数の作業における処理順序に対し、必要に応じて、すなわち、段取り替え条件判断部4によって段取り替え処理(本例では炉洗い処理)が必要である場合に、段取り替え条件判断部4によって判断された一の作業と他の作業との間に段取り替え処理工程を入れることによって、複数の作業についての生産計画を作成するものである。本実施形態では、段取り替え処理工程は、段取り替え条件判断部4によって段取り替え処理が必要であると判断された判断回数に応じて前記一の作業と他の作業との間に入れられる。より具体的には、本実施形態では、段取り替え処理工程は、段取り替え時間計算部6で求められた段取り替え処理時間で前記一の作業と前記他の作業との間に入れられる。すなわち、本実施形態では、スケジュール作成部7は、処理順序記憶部2に記憶されている複数の作業における処理順序に対し、必要に応じて、段取り替え時間計算部6で計算された段取り替え処理時間の段取り替え処理(本例では炉洗い処理)を挿入することによって、段取り替え処理を考慮した複数の製品における複数の作業についての生産計画(スケジュール)を作成するものである。
The
スケジュール記憶部8は、複数の製品における複数の作業についての生産計画(スケジュール)を記憶するものである。スケジュール記憶部8には、スケジュール作成部7で作成されたスケジュールが記憶される。より具体的には、スケジュール記憶部8は、複数の製品のそれぞれについて、製品を特定し識別するための製品識別子(製品ID)、生産設備を特定し識別するための識別子であって前記製品を生産する生産設備の生産設備識別子(設備ID)、前記製品の品種、ならびに、前記製品に対する作業の開始時刻および終了時刻に関する開始終了情報を記憶する。初期状態では、処理順序記憶部2に記憶されている初期計画のスケジュールがスケジュール記憶部8に記憶され、この初期計画のスケジュールがスケジュール作成部7で修正され、作成されると、スケジュール作成部7によって作成された修正済みのスケジュールがスケジュール記憶部8に記憶される。
The
このような構成の生産計画作成装置Sは、例えば、コンピュータ、より具体的にはサーバコンピュータやパーソナルコンピュータ等によって構成可能であり、これら処理順序決定部1、希釈後組成計算部3、段取り替え条件判断部4、段取り替え回数決定部5、段取り替え時間計算部6およびスケジュール作成部7は、例えばマイクロプロセッサおよびその周辺回路等を備えて構成される情報処理部に機能的に構成可能であり、またこれら処理順序記憶部2、スケジュール記憶部8、成分マスタ記憶部21および設備マスタ記憶部31は、例えば、記憶素子(メモリ)やハードディスク装置等を備えて構成される記憶装置に機能的に構成可能である。また例えば、これら成分マスタ記憶部21や設備マスタ記憶部31等は、サーバコンピュータを備えて構成されてもよい。生産計画作成装置Sが複数のサーバコンピュータによって構成される場合には、各サーバコンピュータ間は、通信網(ネットワーク)によって相互に通信可能に接続される。
The production plan creation apparatus S having such a configuration can be configured by, for example, a computer, more specifically, a server computer, a personal computer, or the like. These processing
なお、必要に応じて生産計画作成装置Sは、図略の外部記憶装置をさらに備えてもよい。外部記憶装置は、例えば、フレキシブルディスク、CD−ROM(Compact Disc Read Only Memory)、CD−R(Compact Disc Recordable)、DVD−R(Digital Versatile Disc Recordable)およびブルーレイディスク(Blu-ray Disc)等の記録媒体との間でデータを読み込みおよび/または書き込みを行う装置であり、例えば、フレキシブルディスクドライブ、CD−ROMドライブ、CD−Rドライブ、DVD−Rドライブおよびブルーレイディスクドライブ等である。 Note that the production plan creation device S may further include an external storage device (not shown) as necessary. External storage device, for example, a flexible disk, CD-ROM (Compact Disc Read Only Memory), CD-R (Compact Disc Recordable), DVD-R (Digital Versatile Dis c R ecordable) and Blu-ray disc (Blu-ray Disc) For example, a flexible disk drive, a CD-ROM drive, a CD-R drive, a DVD-R drive, a Blu-ray disk drive, and the like are devices that read data from and / or write data to / from a recording medium.
ここで、生産計画作成装置Sは、段取り替え処理を考慮したスケジュール(生産計画)を作成するための生産計画作成プログラムや成分マスタや設備マスタ等のマスタ情報等が格納されていない場合には、これらプログラムやマスタ情報等を記録した記録媒体から前記外部記憶装置を介して各装置にインストール(格納)されるように構成されてもよい。あるいは、生産計画作成装置Sは、作成したスケジュールのデータが前記外部記憶装置を介して記録媒体に記録されるように構成されてもよい。 Here, the production plan creation device S does not store a production plan creation program for creating a schedule (production plan) considering the setup change process, master information such as a component master and an equipment master, etc. It may be configured to be installed (stored) in each device via the external storage device from a recording medium that records these programs, master information, and the like. Alternatively, the production plan creation device S may be configured such that the created schedule data is recorded on a recording medium via the external storage device.
次に、本実施形態の動作について説明する。図4は、実施形態における生産計画作成装置の動作を示すフローチャートである。図5は、生産計画の対象である複数の製品を生産するための複数の作業に対する、それら各作業の処理順序を説明するための図である。図6は、品種5と品種1とを1つの溶解炉で順に製造する場合における炉洗い処理の決定処理を説明するための図である。図7は、図5に示す各作業の処理順序における各作業間の炉洗い処理を説明するための図である。図8は、炉洗い処理を考慮したスケジュールを表すガントチャートである。
Next, the operation of this embodiment will be described. FIG. 4 is a flowchart illustrating the operation of the production plan creation apparatus according to the embodiment. FIG. 5 is a diagram for explaining the processing order of each of a plurality of operations for producing a plurality of products that are the targets of the production plan. FIG. 6 is a diagram for explaining the determination process of the furnace washing process in the case where the
図4において、まず、ステップS11では、処理順序決定部1によって、段取り替え処理工程が考慮されずに、生産計画(スケジュール)の対象である複数の製品をそれぞれ製造するための複数の作業に対し、それら各作業を行う処理順序が決定され、この決定された各作業の処理順序が処理順序記憶部2に記憶される。処理順序記憶部2には、例えば、図5に示すように、処理順序の番号である処理順と、当該処理順の作業で製造される製品に対応する製品番号(製品No.)と、当該処理順の作業で製造される製品の品種とを互いに対応付けてテーブル形式で記憶される。製品No.は、前記製品IDの一例である。図5に示す例では、例えば、処理順1番目は、製品No.C1の品種5の製品を製造する作業であり、また例えば、処理順2番目は、製品No.C2の品種1の製品を製造する作業であり、また例えば、処理順3番目は、製品No.C3の品種1の製品を製造する作業である。
In FIG. 4, first, in step S <b> 11, the processing
続いて、ステップS12では、希釈後組成計算部3によって、処理順序記憶部2に記憶されている複数の作業の中から任意に一の作業とこれに続く他の作業との組(前後の処理順序の組)が1組抽出される。この抽出方法は、任意の手法で良く、例えば、本実施形態では、処理順序の最初から順に1組が抽出される。例えば、図5に示す前記例では、処理順1番目における製品No.C1の品種5の製品を製造する作業(一の作業、前工程)と、処理順2番目における製品No.C2の品種1の製品を製造する作業(他の作業、後工程)との組が抽出される。
Subsequently, in step S12, the
続いて、ステップS13では、希釈後組成計算部3によって、ステップS12で抽出された組における一の作業で製造される製品の品種(前品種)に対応する組成および他の作業で製造される製品の品種(後品種)に対応する組成(前品種と後品種の組成)が成分マスタ記憶部21から取得される。本実施形態では、成分マスタテーブル22には、規格組成が登録されており、例えば、図5に示す前記例では、一の作業で製造される製品No.C1の品種5に対応する組成および他の作業で製造される製品No.C2の品種1に対応する組成が図2に示す成分マスタテーブル22から取得される。
Subsequently, in step S13, the composition corresponding to the product type (previous product type) manufactured in one operation in the set extracted in step S12 by the diluted
続いて、ステップS14では、段取り替え回数決定部5によって段取り替え処理の回数を表す変数Nが0に初期化され(N=0)、変数Nの初期化が実行される。
Subsequently, in step S14, a variable N indicating the number of times of changeover processing is initialized to 0 (N = 0) by the changeover
続いて、ステップS15では、希釈後組成計算部3によって、段取り替え処理回数N回後における残留物(希釈後残留物)の組成が求められる。
Subsequently, in step S15, the composition of the residue (residue after dilution) is obtained by the post-dilution
ここで、本実施形態では、1回の作業が終了すると、一度残留量だけとなるので、その残留物に対し1回の炉洗い処理が実行されるようになっており、段取り替え処理回数N=0では、このデフォルトの1回の炉洗い処理後における残留物の組成が希釈後組成計算部3によって求められる。例えば、図5に示す前記例では、一の作業で製品No.C1の品種5の製品が製造されると、デフォルトで1回の炉洗い処理が実行され、他の作業で製造される製品の主成分(主成分純原料、基となる金属原料)で残留物が希釈される。この希釈は、生産設備、すなわち、本例では溶解炉の炉容量一杯に前記主成分純原料を満たすことによって実行される。したがって、この場合では、希釈率は、残留量を炉容量で除算した値(=残留量/炉容量)となる。そして、希釈後組成計算部3によって、このデフォルトの1回の炉洗い後の残留物における組成が前記デフォルトの1回の炉洗い前における残留物の組成に希釈率を乗算することによって求められる。すなわち、k回希釈率を乗ずると、k回希釈後の各成分の組成比率が求められる。図3に示す例では、希釈率は、0.2(=5ton/25ton)である。よって、前記例では、初期の残留物の組成は、元素Aが0.00200(=0.010×0.2)%であり、元素Bが0.0200(=0.100×0.2)%であり、元素Cが0.40000(=2.000×0.2)%であり、元素Dが0.04000(=0.200×0.2)%であり、元素Eが0.01000(=0.050×0.2)%であり、元素Fが0.01000(=0.050×0.2)%であり、そして、元素Gが0.00100(=0.005×0.2)%である。図6には、「炉洗い無しの場合(%)」の欄に、この結果が纏めて示されている。なお、図2に示す例では、品種1ないし品種10の各主成分は、同一となっている。また、図3に示す設備マスタテーブル32における処理時間には、この例では、このデフォルトの1回の炉洗い処理の時間が含まれている。
Here, in the present embodiment, when one operation is completed, only the residual amount is obtained once, so that one furnace washing process is performed on the residue, and the number of changeover processes N When = 0, the composition of the residue after the default one furnace washing process is obtained by the after-dilution
続いて、ステップS16では、段取り替え条件判断部4によって、複数の作業における一の作業とこれに続く他の作業との間に、一の作業の終了後における生産設備に残る残留物の組成と他の作業で製造される製品の組成とに基づいて、他の作業で製造される製品の主成分で残留物を希釈する段取り替え処理が必要であるか否かが判断される。この判断は、希釈後残留物の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)のそれぞれが、これに対応する、他の作業で製造される製品の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)以下であるか否かによって行われ(後品種の規格組成を満たさない成分があるか?)、希釈後残留物の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)のそれぞれが、全て、これに対応する、他の作業で製造される製品の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)以下である場合には、段取り替え処理が必要ではないと判断され、希釈後残留物の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)のそれぞれが、全て、これに対応する、他の作業で製造される製品の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)以下ではない場合には、段取り替え処理が必要であると判断される。すなわち、希釈後残留物の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)のそれぞれの中で1つでも、これに対応する、他の作業で製造される製品の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)より大きい場合には、段取り替え処理が必要であると判断される。このように判断されるのは、不足する成分は、一の作業に続く他の作業において、その不足分だけその成分の添加原料を補えばよいからである。
Subsequently, in step S16, the changeover
この判断の結果、希釈後残留物の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)のそれぞれが、全て、これに対応する、他の作業で製造される製品の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)以下である場合(NO)には、ステップS16の処理に続いてステップS18の処理が実行される。一方、判断の結果、希釈後残留物の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)のそれぞれが、全て、これに対応する、他の作業で製造される製品の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)以下ではない場合(YES)には、ステップS16の処理に続いて、段取り替え回数決定部5によって段取り替え処理回数の変数Nが1つだけインクリメントされるステップS17の処理(N←N+1)が実行された後に、ステップS15の処理が実行される。すなわち、ステップS16の処理後に、処理がステップS17の処理を介してステップS15の処理に戻される。これによって段取り替え条件判断部4は、希釈後残留物を新たな残留物として、ステップS16で段取り替え処理(本例では炉洗い処理)が必要ではないと判断されるまで、段取り替え処理が必要であるか否かを判断することになる。
As a result of this determination, the composition ratio (content ratio) of each component excluding the main component of the residue after dilution is the same for each component excluding the main component of the product manufactured by other work corresponding to this. When it is below the composition ratio (content ratio) (NO), the process of step S18 is executed following the process of step S16. On the other hand, as a result of the determination, all the composition ratios (content ratios) of each component excluding the main component of the residue after dilution are all corresponding components except the main component of products manufactured in other operations. If the composition ratio (content ratio) is not less than (YES), following the process of step S16, the process of step S17 in which the variable N of the number of setup change processes is incremented by one by the setup change
例えば、図5に示す前記例では、図6に示すように、炉洗い無しの場合(デフォルトの1回の炉洗い処理後における希釈後残留物の場合)では、元素Cの成分の組成比率が0.40000であって品種1の元素Cの成分の組成比率が0.030であり、そして、元素Dの成分の組成比率が0.04000であって品種1の元素Dの成分の組成比率が0.030であることから、段取り替え処理回数の変数N=0の場合では、希釈後残留物の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)のそれぞれが、全て、これに対応する、他の作業で製造される製品の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)以下ではない場合(YES)となって、ステップS17が実行され、ステップS15が実行される。この結果は、図6における「炉洗い1回の場合(%)」の欄に纏めて示されている。そして、この炉洗い1回の場合でも、図6に示すように、元素Cの成分の組成比率が0.08000であって品種1の元素Cの成分の組成比率が0.030であることから、段取り替え処理回数の変数N=1の場合では、希釈後残留物の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)のそれぞれが、全て、これに対応する、他の作業で製造される製品の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)以下ではない場合(YES)となって、ステップS17が実行され、ステップS15が実行される。この結果は、図6における「炉洗い2回の場合(%)」の欄に纏めて示されている。そして、この炉洗い2回の場合では、図6に示すように、希釈後残留物の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)のそれぞれが、全て、これに対応する、他の作業で製造される製品の主成分を除く各成分の組成比率(含有比率)以下である場合(NO)となって、ステップS18が実行される。
For example, in the example shown in FIG. 5, as shown in FIG. 6, in the case of no furnace washing (in the case of a residue after dilution after the default one furnace washing process), the composition ratio of the component of element C is The composition ratio of the component C of the
ステップS18では、段取り替え時間計算部6によって、設備マスタ記憶部31に記憶されている1回当たりの段取り替え時間(本例では単位希釈時間)および段取り替え回数決定部5で求められた段取り替え処理回数Nに基づいて、段取り替え処理時間が求められる。より具体的には、設備マスタ記憶部31に記憶されている1回当たりの段取り替え時間に、段取り替え条件判断部4によって段取り替え処理が必要であると判断された判断回数を乗じることによって、すなわち、段取り替え回数決定部5によって計数された段取り替え処理回数Nを乗じることによって、段取り替え処理時間が求められる。
In step S18, the set-up time calculated by the set-up
例えば、図5に示す前記例では、単位希釈時間としての炉洗い時間が4時間であって段取り替え処理回数N=2であるので、段取り替え処理時間は、8時間となる。 For example, in the example shown in FIG. 5, since the furnace washing time as the unit dilution time is 4 hours and the number of setup change processings N = 2, the setup change processing time is 8 hours.
続いて、ステップS19では、希釈後組成計算部3によって、処理順序記憶部2に記憶されている複数の作業の中から、一の作業とこれに続く他の作業との組を全て抽出したか否かが判断される。この判断の結果、全ての組の抽出が完了していない場合(NO)には、次の組に対しステップS12ないしステップS18の各処理を実行すべく、ステップS19の処理に続いて処理がステップS12の処理に戻される。一方、前記判断の結果、全ての組の抽出が完了している場合(YES)には、ステップS19の処理に続いてステップS20の処理が実行される。
Subsequently, in step S19, all the combinations of one work and the other work following this are extracted from the plurality of works stored in the processing
ステップS20では、スケジュール作成部7によって、処理順序記憶部2に記憶されている複数の作業における処理順序に対し、段取り替え条件判断部4によって段取り替え処理(本例では炉洗い処理)が必要である場合に、段取り替え時間計算部6で計算された段取り替え処理時間の段取り替え処理工程(本例では炉洗い処理工程)を挿入することによって、段取り替え処理を考慮した複数の製品における複数の作業についての生産計画(スケジュール)が作成される。なお、各作業の処理時間は、設備マスタ記憶部31に記憶されている設備マスタテーブル32が参照され、設備マスタテーブル32における処理時間が用いられる。
In step S20, a setup change process (furnace washing process in this example) is required by the setup change
例えば、図5に示す前記例では、図4に示す各処理が実行されることによって、図7に示す結果が得られる。図7から分かるように、処理順1番目における製品No.C1の品種5の製品を製造する作業と処理順2番目における製品No.C2の品種1の製品を製造する作業との間に、段取り替え処理回数(本例では炉洗い処理回数)Nが2回であって段取り替え処理時間(本例では炉洗い処理時間)が8(=4時間×2回)時間である段取り替え処理工程(本例では炉洗い処理工程)が挿入され、処理順5番目における製品No.C5の品種8の製品を製造する作業と処理順6番目における製品No.C6の品種10の製品を製造する作業との間に、段取り替え処理回数Nが1回であって段取り替え処理時間が4(=4時間×1回)時間である段取り替え処理工程が挿入され、そして、処理順7番目における製品No.C7の品種10の製品を製造する作業と処理順8番目における製品No.C8の品種3の製品を製造する作業との間に、段取り替え処理回数Nが2回であって段取り替え処理時間が8(=4時間×2回)時間である段取り替え処理工程が挿入される。
For example, in the example shown in FIG. 5, the results shown in FIG. 7 are obtained by executing the processes shown in FIG. As can be seen from FIG. 7, the product No. in the first processing order. Product No. 2 in the process of manufacturing the product of
そして、このように作成された生産計画がスケジュール作成部7によってスケジュール記憶部8に記憶され、また、ガントチャートで出力部12に出力される。例えば、図5に示す前記例では、図8に示すガントチャートが出力部12に表示される。
The production plan created in this way is stored in the
このように本実施形態における生産計画作成装置および該方法では、複数の作業における一の作業とこれに続く他の作業との間に、一の作業の終了後における生産設備に残る残留物の組成と他の作業で製造される製品の組成とに基づいて、他の作業で製造される製品の主成分で残留物を希釈する段取り替え処理が必要であるか否かが判断され、段取り替え処理が必要であると判断された場合に、一の作業と他の作業との間に段取り替え処理工程を入れることによって、複数の作業についての生産計画が作成される。このため、本実施形態における生産計画作成装置および該方法は、段取り替えの条件を前後の品種の組合せに対して事前に記憶させておく必要がないので、品種の個数が多い場合でも、また品種が追加される場合でも、また人手によって保守する場合でも、段取り替えを考慮した生産計画の作成を比較的簡単な処理で実行することが可能となる。 As described above, in the production plan creation apparatus and the method according to the present embodiment, the composition of the residue remaining in the production facility after the end of one operation between the one operation in the plurality of operations and the other operation following the one operation. And the composition of the product manufactured in the other operation, it is determined whether or not a change-over process for diluting the residue with the main component of the product manufactured in the other operation is necessary. Is determined to be necessary, a production plan for a plurality of operations is created by inserting a setup change process between one operation and another operation. For this reason, the production plan creation apparatus and the method according to the present embodiment do not need to store the setup change conditions in advance for the combination of preceding and succeeding varieties. Even when the system is added or manually maintained, it is possible to create a production plan that takes into account the setup change with a relatively simple process.
また、本実施形態における生産計画作成装置および該方法では、段取り替え回数決定部5によって段取り替え処理回数Nが計数されているので、この回数Nに応じて段取り替え処理における希釈回数を求めることが可能となり、この回数Nに応じた段取り替え処理工程で生産計画を作成することが可能となる。そして、前記回数Nに応じて段取り替え処理における必要最低限の希釈回数を求めることによって、必要最低限の希釈回数による段取り替え処理工程で生産計画を作成することが可能となり、より適正な生産計画が作成される。
Further, in the production plan creation apparatus and the method according to the present embodiment, the number of times of setup change processing N is counted by the number of times of setup
また、本実施形態における生産計画作成装置および該方法では、段取り替え時間計算部6によって段取り替え処理時間が求められているので、この段取り替え処理時間の段取り替え処理工程で生産計画を作成することが可能となる。
Further, in the production plan creation apparatus and the method according to the present embodiment, the setup change processing time is obtained by the setup change
また、本実施形態における生産計画作成装置および該方法では、複数の作業における処理順序が処理順序記憶部2に予め記憶される。このため、生産計画の作成のたびに前記処理順序を生産計画作成装置Sに入力する必要がなくなり、手間を軽減することが可能となって、段取り替えを考慮した生産計画の作成をより簡単な処理で実行することが可能となる。
Further, in the production plan creation apparatus and the method according to the present embodiment, the processing order in a plurality of operations is stored in advance in the processing
また、本実施形態における生産計画作成装置および該方法では、品種の組成が予め成分マスタ記憶部21に記憶され、生産設備における単位処理量、単位残留量、単位処理時間および単位希釈時間が予め設備マスタ記憶部31に記憶される。このため、これら各データを生産計画作成装置Sに予め与えるだけで、また、生産計画の作成のたびにこれら各データを生産計画作成装置Sに入力する必要がなくなり、段取り替えを考慮した生産計画の作成をより簡単な処理で実行することが可能となる。また、品種が追加される場合でも、追加品種の組成を成分マスタ記憶部21に追加登録するだけで、自動的に生産計画の作成に反映させることが可能となる。
In the production plan creation apparatus and the method according to the present embodiment, the composition of the product type is stored in advance in the component
なお、上述の実施形態では、製品を1単位ごとに生産する場合について説明したが、同時に同種の処理が行われる複数のワークのまとまりであるチャージを前記製品として扱うことによって、本実施形態における生産計画作成装置は、複数のチャージの各処理工程についての生産計画(スケジュール)を作成する装置に適用することができる。この場合、複数のチャージには、品種の異なるチャージが少なくとも含まれる。すなわち、生産計画対象の複数のチャージは、全て互いに異なる品種であってもよく、また少なくとも2種類の品種のチャージが含まれていれば同一の品種のチャージが含まれていてもよい。ここで、複数のワークに対して同時に同種の処理を行う生産設備は、バッチ設備と呼ばれる。また、この場合では、スケジュール記憶部8には、複数のチャージのそれぞれについて、チャージを特定し識別するためのチャージ識別子(チャージID)、バッチ設備を特定し識別するための識別子であって前記チャージを処理するバッチ設備のバッチ設備識別子(バッチID)、前記チャージに含まれるワーク数、前記チャージに含まれるワークの品種、ならびに、前記チャージの開始時刻および終了時刻に関する開始終了情報が記憶される。
In the above-described embodiment, the case where a product is produced for each unit has been described. However, the production according to this embodiment can be performed by treating a charge, which is a group of a plurality of workpieces that are processed at the same time, as the product. The plan creation device can be applied to a device that creates a production plan (schedule) for each processing step of a plurality of charges. In this case, the plurality of charges include at least charges of different varieties. That is, the plurality of charges to be produced may all be of different varieties, and may include the same type of charge as long as at least two types of charge are included. Here, a production facility that simultaneously performs the same kind of processing on a plurality of workpieces is called a batch facility. In this case, the
また、上述の実施形態において、生産設備が複数である場合には、各生産設備について本実施形態の生産計画作成装置Sを用いて生産計画が作成されればよい。 Moreover, in the above-mentioned embodiment, when there are a plurality of production facilities, a production plan may be created for each production facility using the production plan creation device S of the present embodiment.
また、上述の実施形態では、スケジュール記憶部8に記憶された生産計画は、ガントチャートで出力部12に表示され、オペレータ等のユーザに提示されたが、スケジュール記憶部8に記憶された生産計画の取り扱いについては、特に限定されない。例えば、処理順序決定部1によって、あるいはオペレータ等のユーザによって、処理順序記憶部2に記憶されている複数の作業の処理順序が変更され、生産計画作成装置Sに再度生産計画を作成させてもよい。これによって生産計画の改善を図ることができ、最良の生産計画を見つけることが可能となる。また例えば、いわゆるSAやGA等の組合せ最適化プログラムの計算途中で作成される処理順序を評価する機能として、生産計画作成装置Sが用いられてもよい。生産計画作成装置Sの作成した生産計画が前記評価の指標として用いられる。これによって生産計画が最適化される。
In the above-described embodiment, the production plan stored in the
以下、本発明にかかる他の実施の形態について説明する。 Hereinafter, other embodiments according to the present invention will be described.
図9は、他の実施形態における生産計画作成装置の構成を示すブロック図である。図10は、図9の生産計画作成装置における成分マスタテーブルの構成を示す図である。図11は、図9の生産計画作成装置における設備マスタテーブルの構成を示す図である。 FIG. 9 is a block diagram illustrating a configuration of a production plan creation apparatus according to another embodiment. FIG. 10 is a diagram showing a configuration of a component master table in the production plan creation apparatus of FIG. FIG. 11 is a diagram showing a configuration of an equipment master table in the production plan creation apparatus of FIG.
本実施形態にかかる生産計画作成装置S2は、複数の製品をそれぞれ製造するための複数の作業について生産計画を1個の生産設備に対して作成する装置である。このような生産計画作成装置S2は、図9に示すように、処理順序決定部41と、処理順序記憶部42と、希釈後組成計算部43と、段取り替え条件判断部44と、段取り替え時間計算部46と、スケジュール作成部47と、スケジュール記憶部48と、前記入力部11と、前記出力部12と、成分マスタ記憶部49と、設備マスタ記憶部50とを備えて構成される。
The production plan creation device S2 according to the present embodiment is a device that creates a production plan for one production facility for a plurality of operations for manufacturing a plurality of products. As shown in FIG. 9, the production plan creation device S2 includes a processing
入力部11及び出力部12は、上述した実施形態と同様の構成を有するものであるため、ここでは説明を省略する。
Since the
処理順序決定部41は、段取り替え処理工程を考慮することなく、生産計画の対象である複数の製品をそれぞれ製造するための複数の作業に対し、それら各作業を行なう順序(処理順序)を決定するものである。この処理順序決定部41は、上述の実施形態における処理順序決定部1と同様のものである。生産計画の対象となる複数の製品には、組成が異なることによって品種の異なる製品が少なくとも含まれる。すなわち、生産計画対象の複数の製品は、全て互いに異なる品種であってもよく、また少なくとも2種類の品種の製品が含まれていれば同一の品種の製品が含まれていてもよい。本実施形態では、製品は、溶解炉を用いる合金であり、段取り替え処理工程は、純金属材料(主成分純原料)を溶解炉に投入することによって残留物(前の作業で生産された品種の合金)を希釈する処理である炉洗い処理である。
The processing
処理順序記憶部42は、生産計画の対象である複数の製品(本例では合金)をそれぞれ製造するための複数の作業に対する、それら作業の処理順序を記憶するものである。処理順序記憶部42は、処理順序決定部41で決定された複数の作業に対する処理順序が記憶される。
The processing
成分マスタ記憶部49は、上述した実施形態における成分マスタ記憶部21と同様に、品種マスタデータを記憶する装置である。具体的に、成分マスタ記憶部49には、例えば、図10に示すように、複数の品種のそれぞれについて、当該品種の組成(成分およびその割合)がテーブル形式で成分マスタテーブル51として記憶されている。なお、成分マスタテーブル51では、主成分純原料(基となる金属)については省略されている。
Similar to the component
設備マスタ記憶部50は、生産計画を作成(立案)するに当たって必要となる基礎情報であって、単位処理量、単位残留量、単位処理時間および1元素投入時間を少なくとも含む生産設備の緒元に関するデータである設備マスタデータを記憶する装置であり、例えば、書き換え可能な不揮発性の記憶素子であるEEPROMやハードディスク装置等を備えて構成される。単位処理量、単位残留量、および単位処理時間は、上述した実施形態と同様である。1元素投入時間は、当該生産設備において1元素(1成分)を追加するのに要する時間である。具体的に、本実施形態では、1元素投入時間は10分である。
The equipment
希釈後組成計算部43は、一の作業からこれに続く他の作業に移行する際において、一の作業の終了時に生産設備に残留する希釈前の残留物(5ton:図11)に対し、前記他の作業で生産される製品の主成分を生産設備の容量(25ton:図11)が満たされる量(20ton)だけ投入したときの、残留物の元素ごとの濃度(希釈後濃度)を求めるものである。 The post-dilution composition calculation unit 43, when shifting from one operation to another operation following this, for the undiluted residue (5 ton: FIG. 11 ) remaining in the production facility at the end of one operation Obtaining the concentration of each residue (concentration after dilution) when the main component of the product produced in another operation is charged in an amount (20 ton) that satisfies the capacity of production equipment (25 ton: Fig. 11 ). It is.
段取り替え条件判断部44は、複数の作業における一の作業とこれに続く他の作業との間に、他の作業で製造される製品の主成分で残留物を希釈する段取り替え処理(本例では炉洗い処理)が必要であるか否かを判断するものである。具体的に、段取り替え条件判断部44は、前記希釈後濃度を前記他の作業で生産される製品の元素(成分)ごとの濃度(目標濃度と称す)で除した希釈度が予め設定された規定希釈度を越える場合には、段取り替え処理が必要であると判断する。ここで、前記規定希釈度は、前記目標濃度に公差が設定されていない場合には「1」となる。つまり、目標濃度に公差が設定されていない場合、希釈後濃度を目標濃度で除した希釈度が「1」を超える成分は、さらなる希釈を要する成分であると判断することができる。反対に、目標濃度に公差が設定されている場合には前記規定希釈度は「1」に対して前記公差に応じた値が増減した値となる。本実施形態において、前記規定希釈度は「1」に設定されているものとして説明する。
The setup change
段取り替え時間計算部46は、前記段取り替え条件判断部44により段取り替え処理が必要であると判断された場合に、この段取り替え処理に要する時間を計算するものであり、希釈時間計算部46aと、成分追加時間計算部46bとを有する。希釈時間計算部46aは、前記段取り替え条件判断部44により算出された元素ごとの希釈度のうち最も大きな希釈度(最大希釈度)を規定希釈度(本実施形態では1)とするために要する時間を計算する。例えば、最大希釈度を1.67倍することにより規定希釈度とすることができる場合、希釈時間計算部46aは、1回当たりの処理時間である6時間(図11参照)に0.67(1.67−1)を乗じた4時間を希釈時間として算出する。成分追加時間計算部46bは、前記最大希釈度を規定希釈度にするための倍率で残留物を希釈した場合に希釈度が規定希釈度未満である成分を追加する処理に要する時間(成分追加時間)を計算する。具体的に、成分追加時間計算部46bは、まず、追加対象となる成分の数を特定し、この成分の数に1元素投入時間(図11参照)を乗じて得た値を成分追加時間として算出する。
The setup change
スケジュール作成部47は、処理順序記憶部42に記憶されている複数の作業における処理順序に対し、必要に応じて、すなわち、段取り替え条件判断部44によって段取り替え処理(本例では炉洗い処理及び元素追加処理)が必要である場合に、段取り替え条件判断部44によって判断された一の作業と他の作業との間に段取り替え処理工程を入れることによって、複数の作業についての生産計画を作成するものである。具体的に、スケジュール作成部47は、処理順序記憶部42に記憶されている複数の作業における処理順序に対し、必要に応じて、段取り替え時間計算部46で計算された段取り替え処理時間の段取り替え処理(本実施形態では炉洗い処理及び元素追加処理)を挿入することによって、段取り替え処理を考慮した複数の製品における複数の作業についての生産計画(スケジュール)を作成するものである。
The schedule creation unit 47 performs a set-up change process (in this example, a furnace washing process and a set-up process) by the set-up
スケジュール記憶部48は、上述した実施形態のスケジュール記憶部8と同様、スケジュール作成部47で作成されたスケジュールが記憶される。初期状態では、処理順序記憶部42に記憶されている初期計画のスケジュールがスケジュール記憶部48に記憶され、この初期計画のスケジュールがスケジュール作成部47で修正され、作成されると、スケジュール作成部47によって作成された修正済みのスケジュールがスケジュール記憶部48に記憶される。
The schedule storage unit 48 stores the schedule created by the schedule creation unit 47 in the same manner as the
このような構成の生産計画作成装置S2は、上述した生産計画作成装置Sと同様に、コンピュータ等によって構成可能であり、図略の外部記憶装置をさらに備えることもできる。
Production
次に、本実施形態の動作について説明する。図12は、本実施形態における生産計画作成装置の動作を示すフローチャートである。図13は、生産計画の対象である複数の製品を生産するための複数の作業に対する、それら各作業の処理順序を説明するための図である。図14は、一の作業とこれに続く他の作業を行なう際における元素ごとの希釈度、最大希釈度、及び追加投入する元素数を示す図である。図15は、図13に示す各作業の処理順序における各作業間の段取り替え処理を説明するための図である。図16は、段取り替え処理を考慮したスケジュールを表すガントチャートである。 Next, the operation of this embodiment will be described. FIG. 12 is a flowchart showing the operation of the production plan creation apparatus in the present embodiment. FIG. 13 is a diagram for explaining the processing order of each of a plurality of operations for producing a plurality of products that are the targets of the production plan. FIG. 14 is a diagram showing the dilution for each element, the maximum dilution, and the number of elements to be added when performing one operation and another operation following this operation. FIG. 15 is a diagram for explaining a setup change process between each work in the processing order of each work shown in FIG. 13. FIG. 16 is a Gantt chart showing a schedule in consideration of the setup change process.
図12において、まず、ステップS21では、処理順序決定部41によって、段取り替え処理工程が考慮されずに、生産計画(スケジュール)の対象である複数の製品をそれぞれ製造するための複数の作業に対し、それら各作業を行う処理順序が決定され、この決定された各作業の処理順序が処理順序記憶部42に記憶される。処理順序記憶部42は、例えば、図13に示すように、処理順序の番号である処理順と、当該処理順の作業で製造される製品に対応する製品番号(製品No.)と、当該処理順の作業で製造される製品の品種とを互いに対応付けてテーブル形式で記憶される。
In FIG. 12, first, in step S21, the processing
続いて、ステップS22では、希釈後組成計算部43によって、処理順序記憶部42に記憶されている複数の作業の中から任意に一の作業とこれに続く他の作業との組(前後の処理の順序の組)が1組抽出される。この抽出方法は、任意の手法で良く、例えば、本実施形態では、処理順序の最初から順に1組が抽出される。例えば、図13に示す例では、処理順1番目における製品No.C1の品種5の製品を製造する作業(一の作業、前工程)と、処理順2番目における製品No.C2の品種1の製品を製造する作業(他の作業、後工程)との組が抽出される。
Subsequently, in step S22, the post-dilution composition calculating unit 43 arbitrarily sets one work among the plurality of works stored in the processing
続いて、ステップS23では、希釈後組成計算部43によって、ステップS22で抽出された組における一の作業で製造される製品の品種(前品種)に対応する組成および他の作業で製造される製品の品種(後品種)に対応する組成が成分マスタ記憶部49から取得される。例えば、図13に示す例では、一の作業で製造される製品No.C1の品種5に対応する組成および他の作業で製造される製品No.C2の品種1に対応する組成が図10に示す成分マスタテーブル51から取得される。
Subsequently, in step S23, the composition corresponding to the product type (previous product type) manufactured in one operation in the set extracted in step S22 by the diluted composition calculation unit 43 and the product manufactured in another operation. The composition corresponding to the product type (subsequent product type) is acquired from the component
続いて、ステップS24では、希釈後組成計算部43によって各元素ごとの希釈度が計算される。まず、希釈後組成計算部43は、先行する一の作業が終了して1回の炉洗い処理が終了した後における残留物(5ton)に対し、前記一の作業に続く他の作業の主成分を、炉容量(25ton)が満たされる量(20ton)だけ追加して希釈したときにおける元素ごとの濃度を計算する。例えば、図10の品種5の元素Cについて例示すると、元素Cの濃度である0.25%に対し、(残留量)/(炉容量)である5/25を乗じた値である0.05%を計算する。次に、希釈後組成計算部43は、この濃度(0.05%)を後品種である品種1の元素Cの濃度(0.03%:図10参照)にするための希釈度を計算する。具体的に、前品種5と後品種1との組については、前品種5における元素Cの濃度(0.05%)を後品種1における元素Cの濃度(0.03%)で除した希釈度(1.67)を計算する。そして、図14に示すように、この希釈度を各元素A〜Gについて計算する。
Subsequently, in step S24, the degree of dilution for each element is calculated by the after-dilution composition calculation unit 43. First, the post-dilution composition calculation unit 43 is a main component of another work following the one work for the residue (5 ton) after the previous one work is finished and one furnace washing process is finished. Is added by an amount (20 ton) that satisfies the furnace capacity (25 ton) and diluted to calculate the concentration of each element. For example, in the case of the element C of the
続いて、ステップS25では、ステップS24において計算された元素A〜Gの希釈度のうちの最も大きいもの(最大希釈度)が予め設定された規定希釈度(本実施形態では全ての元素について1に設定されている)を超えているか否かを判定する。つまり、ステップS25では、前品種の残留物を希釈した状態において、この残留物の希釈物に含まれる各元素の濃度が後品種に予定されている各元素の濃度を越えているか否かを判定することにより、前記残留物をさらに希釈することを要するか否かを判定する。具体的に、上述した前品種5と後品種1との組については、元素Cの希釈度1.67が最大希釈度となるため、この最大希釈度は、1よりも大きいと判定される。なお、図14に示す例では、前品種5と後品種1の組、および、前品種10と後品種5の組については、最大希釈度が1を越えているため、さらなる希釈を要することになる。そして、このステップS25において、最大希釈度が1を超えると判定されると、ステップS26が実行される一方、最大希釈度が1以下であると判定されるとステップS27が実行される。
Subsequently, in step S25, the largest one (maximum dilution) among the dilutions of elements A to G calculated in step S24 is set to a predetermined dilution (in this embodiment, 1 for all elements). It is determined whether or not it exceeds (set). That is, in step S25, in a state where the residue of the previous variety is diluted, it is determined whether or not the concentration of each element contained in the residue dilution exceeds the concentration of each element planned for the subsequent variety. Thus, it is determined whether or not the residue needs to be further diluted. Specifically, for the combination of the
ステップS26では、前記希釈時間計算部46aによって希釈時間が計算される。つまり、希釈時間計算部46aは、前記最大希釈度と、1回の炉洗いに必要な処理時間(図11:本実施形態では6時間)とに基づいて希釈時間を計算する。具体的に、前品種5と後品種1との組については、最大希釈度が1.67であり、現状からさらに0.67倍の希釈が必要であるため、1回の炉洗いに必要な6時間に対し0.67を乗じた約4時間が希釈時間として算出される。
In step S26, the dilution time is calculated by the
続いて、ステップS27では、追加投入する元素の数が特定される。つまり、成分追加時間計算部46bは、前記最大希釈度が規定希釈度(本実施形態では1)となるように残留物を希釈した場合に、各元素A〜Gののうち希釈度が規定希釈度未満となるものの数を特定する。つまり、最大希釈度が規定希釈度となった状態において、希釈度が規定希釈度以上となっている元素については、その元素をさらに追加する必要がないためである。ここで、最大希釈度が規定希釈度に希釈された状態において、他の元素の希釈度が規定希釈度未満とならない場合について説明すると、各品種における各元素A〜Gの濃度に公差が設定されている場合、規定希釈度にも一定の範囲が設定されることになるため、最大希釈度が規定希釈度の範囲内となるように希釈された状態で、他の元素の希釈度も規定希釈度の範囲内に収まる場合があり得る。ただし、規定希釈度が1に設定されている本実施形態では、最大希釈度が規定希釈度まで希釈されると、他の元素の希釈度は必然的に規定希釈度よりも低くなる。具体的に、図14の前品種5と後品種1の組、および前品種10と後品種5の組では、最大希釈度をもつ元素以外の全ての元素(6つの元素)を追加投入することになる。
Subsequently, in step S27, the number of elements to be additionally input is specified. That is, the component addition
続いて、ステップS28では、前記ステップS27において特定された元素の数と、図11に示す1元素投入時間(本実施形態では10分)とに基づいて、各元素を追加するための時間(成分追加時間)を計算する。具体的に、図14の前品種5と後品種1の組については、追加投入する元素数が6であるため、元素数6に成分追加時間10分を乗じた60分が成分追加時間として算出される。
Subsequently, in step S28, a time (component) for adding each element based on the number of elements specified in step S27 and the one-element loading time (10 minutes in this embodiment) shown in FIG. Add time). Specifically, for the combination of the
続いて、ステップS29では、希釈後組成計算部43によって、処理順序記憶部42に記憶されている複数の作業の中から、一の作業とこれに続く他の作業との組を全て抽出したか否かが判断される。この判断の結果、全ての組の抽出が完了していない場合(NO)には、次の組に対しステップS22ないしステップS28の各処理を実行すべく、ステップS29の処理に続いて処理がステップS22の処理に戻される。一方、前記判断の結果、全ての組の抽出が完了している場合(YES)には、ステップS29の処理に続いてステップS30の処理が実行される。
Subsequently, in step S29, has the composition calculation unit 43 after dilution extracted all the sets of one operation and other subsequent operations from the plurality of operations stored in the processing
ステップS30では、スケジュール作成部47によって、処理順序記憶部42に記憶されている複数の作業における処理順序に対し、段取り替え条件判断部44によって段取り替え処理(本例では炉洗い処理および元素追加処理)が必要である場合に、段取り替え時間計算部46で計算された段取り替え処理時間の段取り替え処理工程を挿入することによって、段取り替え処理を考慮した複数の製品における複数の作業についての生産計画(スケジュール)が作成される。
In step S30, the schedule creation unit 47 performs a setup change process (in this example, a furnace washing process and an element addition process) for the process order in the plurality of operations stored in the process
例えば、図13に示す前記例では、図12に示す各処理が実行されることによって、図15に示す結果が得られる。図15から分かるように、処理順1番目における製品No.C1の品種5の製品を製造する作業と処理順2番目における製品No.C2の品種1の製品を製造する作業との間に、希釈時間が4(6時間×0.67)時間および成分追加時間が1(6×10分)時間である段取り替え処理工程が挿入される。また、処理順7番目における製品No.C7の品種10の製品を製造する作業と処理順8番目における製品No.C8の品種5の製品を製造する作業との間に、希釈時間が4.8(6時間×0.8)時間及び成分追加時間が1(6×10分)時間である段取り替え処理工程が挿入される。
For example, in the example shown in FIG. 13, the results shown in FIG. 15 are obtained by executing the processes shown in FIG. As can be seen from FIG. 15, the product No. in the first processing order. Product No. 2 in the process of manufacturing the product of
そして、希釈処理工程が不要である作業間には、成分追加時間に係る段取り替え処理工程が挿入される。具体的に、処理順2番目に係る作業と処理順3番目に係る作業との間、処理順3番目に係る作業と処理順4番目に係る作業との間、処理順4番目に係る作業と処理順5番目に係る作業との間、処理順5番目に係る作業と処理順6番目に係る作業との間、処理順6番目に係る作業と処理順7番目に係る作業との間、処理順8番目に係る作業と処理順9番目に係る作業との間、及び処理順9番目に係る作業と処理順10番目に係る作業との間に、成分追加時間が1.2(7×10分)時間である段取り替え処理工程が挿入される。 Then, a setup change process related to the component addition time is inserted between operations that do not require a dilution process. Specifically, between the work related to the second processing order and the work related to the third processing order, between the work related to the third processing order and the work related to the fourth processing order, and the work related to the fourth processing order. Between the work according to the fifth processing order, between the work according to the fifth processing order and the work according to the sixth processing order, between the work according to the sixth processing order and the work according to the seventh processing order. The component addition time is 1.2 (7 × 10 4) between the work related to the eighth order and the work related to the ninth order, and between the work related to the ninth order and the work related to the tenth order. A changeover process step is inserted which is a minute) time.
そして、このように作成された生産計画がスケジュール作成部47によってスケジュール記憶部48に記憶され、また、ガントチャートで出力部12に出力される。例えば、図13に示す前記例では、図16に示すガントチャートが出力部12に表示される。
The production plan created in this way is stored in the schedule storage unit 48 by the schedule creation unit 47, and is output to the
このように本実施形態における生産計画作成装置S2によれば、希釈後残留物に含まれる各成分の希釈度が予め設定された規定希釈度を超えるか否かによって段取り替え処理の要否を判断することができる。ここで、生産設備の容量に対応する量(本実施形態では20ton)の主成分を加えることにより残留物を希釈し、この希釈後残留物を基準としているのは、一の作業の終了後に他の作業に移行する際には、必ず当該他の作業で製造される製品の主成分を生産設備の容量を満たす分だけチャージすることが行われているため、このチャージ後の希釈後残留物を基準としてさらに希釈が必要であるか否かを判断する必要があるためである。そして、希釈後残留物に含まれる各成分の濃度を、他の作業で製造される製品に含まれる成分の濃度(目標となる濃度)で除した希釈度が予め設定された規定希釈度を超えるときに段取り替え処理が必要であると判断することができる。 As described above, according to the production plan creation device S2 in the present embodiment, it is determined whether or not the setup change process is necessary depending on whether or not the dilution of each component contained in the residue after dilution exceeds a preset specified dilution. can do. Here, the residue is diluted by adding the main component in an amount corresponding to the capacity of the production facility (in this embodiment, 20 ton), and this diluted residue is used as a reference after the end of one operation. When shifting to this work, the main component of the product manufactured in the other work is always charged to meet the capacity of the production facility. This is because it is necessary to determine whether or not further dilution is necessary as a reference. The dilution obtained by dividing the concentration of each component contained in the residue after dilution by the concentration (target concentration) of the component contained in a product manufactured in another operation exceeds a preset specified dilution. Sometimes it can be determined that a setup change process is necessary.
前記実施形態のように、段取り替え時間計算部46を備えた構成によれば、段取り替え処理時間を求めることが可能となり、この段取り替え処理時間の段取り替え処理工程を反映した生産計画を作成することができる。
According to the configuration including the setup change
前記実施形態のように、段取り替え時間計算部46が希釈時間計算部46aを備えた構成によれば、最大希釈度を規定希釈度とするための希釈時間を計算することにより、全ての成分の希釈度を規定希釈度以下とするための時間を特定することができる。なぜなら、各成分の希釈度のうち最も大きな希釈度を規定希釈度に希釈すれば、必然的に他の成分の希釈度も規定希釈度以下に希釈されることになるためである。
According to the configuration in which the setup change
前記構成のように、前記段取り替え時間計算部46が成分追加時間計算部46bを備えた構成によれば、一の作業からこれに続く他の作業に移行する際に要する成分の追加処理に要する成分追加時間も加味した段取り替え処理時間を計算することができるため、より正確な生産計画を作成することができる。
As in the above configuration, according to the configuration in which the setup change
なお、上述した図9〜図16に示す生産計画作成装置S2では、最大希釈度をもつ元素を規定希釈度まで希釈するための希釈時間だけでなく、元素の追加に要する時間である成分追加時間も考慮して段取り替え処理時間を算出しているが、成分追加時間については必須ではなく少なくとも希釈時間を段取り替え処理時間として算出すればよい。 In addition, in the production plan creation apparatus S2 shown in FIGS. 9 to 16 described above, not only the dilution time for diluting the element having the maximum dilution to the specified dilution, but also the component addition time that is the time required for adding the element While calculating the setup change processing time by considering, it may be calculated at least dilutions time not essential for component additional time as setup change processing time.
一方、上述した図1〜図8に示す生産計画作成装置Sでは、炉洗い時間のみを段取り替え処理時間として算出しているが、この生産計画作成装置Sにおいても成分追加時間を加味した段取り替え処理時間を算出することができる。 On the other hand, in the production plan creation device S shown in FIGS. 1 to 8 described above, only the furnace washing time is calculated as the setup change processing time. In this production plan creation device S, the setup change taking into account the component addition time. Processing time can be calculated.
具体的に、生産計画作成装置Sでは、図6に示すように、残留物に含まれる全ての元素濃度が、後品種の規格である元素濃度を下回るための炉洗い回数Nを特定することとしているため、この炉洗い回数Nの実行後においては全ての元素濃度が後品種の元素濃度を下回り、これら全ての元素を追加することを要することになる。したがって、段取り替え時間計算部6(図1参照)により、全ての元素数(元素A〜Gの7つ)に1元素を追加するための時間(例えば、10分)を乗じた時間(70分)を成分追加時間として算出させることができる。ただし、この場合には、図1に示す設備マスタ記憶部31に対し、図3に示す設備マスタテーブル32内のデータとして、図11に示す1元素投入時間(10分)を追加することを要する。
Specifically, in the production plan creation device S, as shown in FIG. 6, the number N of times of furnace washing for specifying that the concentration of all the elements contained in the residue is lower than the element concentration that is the standard of the subsequent product type is specified. Therefore, after the number of times of furnace washing N, the concentration of all elements is lower than the element concentration of the subsequent varieties, and it is necessary to add all these elements. Therefore, the setup change time calculation unit 6 (see FIG. 1) multiplies the total number of elements (seven elements A to G) by a time (for example, 10 minutes) for adding one element (70 minutes). ) Can be calculated as the component addition time. However, in this case, it is necessary to add the one element insertion time (10 minutes) shown in FIG. 11 as data in the equipment master table 32 shown in FIG. 3 to the equipment
また、前記生産計画作成装置Sにおいても、図6に示す後品種の規格である各元素A〜Gの濃度に公差が設定されている場合がある。この場合には、N回後の炉洗いが行われた後に、2以上の元素が前記公差範囲内に収まることもあり得るため、炉洗いをN回行った後の各元素A〜Gの濃度が後品種の規格である各元素A〜Gの濃度未満であるか否かを判定し、前記濃度未満である元素のみを追加することとし、この追加作業に要する時間を成分追加時間として算出することもできる。 Also in the production plan creation device S, tolerances may be set for the concentrations of the elements A to G, which are the specifications of the subsequent varieties shown in FIG. In this case, two or more elements may fall within the tolerance range after N times of furnace washing, so the concentration of each element A to G after N times of furnace washing. Is determined to be less than the concentration of each of the elements A to G, which is the standard for the subsequent varieties, and only the elements having the concentration lower than the concentration are added, and the time required for the additional work is calculated as the component addition time. You can also
本発明を表現するために、上述において図面を参照しながら実施形態を通して本発明を適切且つ十分に説明したが、当業者であれば上述の実施形態を変更および/または改良することは容易に為し得ることであると認識すべきである。したがって、当業者が実施する変更形態または改良形態が、請求の範囲に記載された請求項の権利範囲を離脱するレベルのものでない限り、当該変更形態または当該改良形態は、当該請求項の権利範囲に包括されると解釈される。 In order to express the present invention, the present invention has been properly and fully described through the embodiments with reference to the drawings. However, those skilled in the art can easily change and / or improve the above-described embodiments. It should be recognized that this is possible. Therefore, unless the modifications or improvements implemented by those skilled in the art are at a level that departs from the scope of the claims recited in the claims, the modifications or improvements are not covered by the claims. To be construed as inclusive.
S、S2 生産計画作成装置
1、41 処理順序決定部
2、42 処理順序記憶部
3、43 希釈後組成計算部
4、44 段取り替え条件判断部
5 段取り替え回数決定部
6、46 段取り替え時間計算部
7、47 スケジュール作成部
8、48 スケジュール記憶部
11 入力部
12 出力部
21 成分マスタ記憶部
31 設備マスタ記憶部
46a 希釈時間計算部
46b 成分追加時間計算部
49 成分マスタ記憶部
50 設備マスタ記憶部
S, S2 Production
Claims (12)
前記複数の製品は、組成が異なることによって品種が異なる製品を少なくとも含み、
前記複数の作業は、これらの処理順序が予め与えられており、
前記複数の作業における一の作業とこれに続く他の作業との間に、前記一の作業の終了後における前記生産設備に残る残留物の組成と前記他の作業により製造される製品の組成とに基づいて、前記他の作業により製造される製品の主成分で前記残留物を希釈する段取り替え処理が必要であるか否かを判断する判断部と、
前記判断部によって前記段取り替え処理が必要である場合に、前記一の作業と前記他の作業との間に前記段取り替え処理を行なう段取り替え処理工程を入れることによって、前記複数の作業についての生産計画を作成する作成部とを備えること
を特徴とする生産計画作成装置。 In a production plan creation device that creates a production plan for a plurality of operations for manufacturing a plurality of products for one production facility,
The plurality of products include at least products having different varieties due to different compositions,
In the plurality of operations, these processing orders are given in advance,
Between one operation in the plurality of operations and another operation following the operation, the composition of the residue remaining in the production facility after the completion of the one operation and the composition of the product manufactured by the other operation A determination unit that determines whether or not a changeover process for diluting the residue with a main component of a product manufactured by the other operation is necessary,
When the setup change process is required by the determination unit, a setup change processing step for performing the setup change process between the one operation and the other operation is performed, thereby producing the plurality of operations. A production plan creation device comprising a creation unit for creating a plan.
前記判断部によって前記段取り替え処理が必要である場合に、前記他の作業で製造される製品の主成分によって前記一定量で前記残留物を希釈した希釈後残留物の組成を求める希釈後組成計算部を備え、
前記判断部は、前記希釈後残留物を前記残留物として、前記段取り替え処理が必要ではないと判断されるまで、前記段取り替え処理が必要であるか否かを判断し、
前記作成部は、前記判断部によって前記段取り替え処理が必要であると判断された判断回数に応じた段取り替え処理工程を、前記一の作業と前記他の作業との間に入れることによって、前記複数の作業についての生産計画を作成すること
を特徴とする請求項1に記載の生産計画作成装置。 The dilution amount in the setup change processing step is a predetermined constant amount,
Dilution composition calculation for determining the composition of the residue after dilution by diluting the residue by the predetermined amount with the main component of the product manufactured in the other operation when the determination unit requires the setup change process. Part
The determination unit determines whether or not the setup change process is necessary until it is determined that the setup change process is not necessary, using the diluted residue as the residue.
The creation unit inserts a change-over process step according to the number of determinations that the determination unit determines that the change-over process is necessary, between the one work and the other work, thereby The production plan creation apparatus according to claim 1, wherein a production plan for a plurality of operations is created.
前記作成部は、前記段取り替え時間計算部で求められた段取り替え処理時間の段取り替え処理工程を、前記一の作業と前記他の作業との間に入れることによって、前記複数の作業についての生産計画を作成すること
を特徴とする請求項2に記載の生産計画作成装置。 A setup change for obtaining a setup change processing time including a dilution time obtained by multiplying a preset time required for one dilution by the number of determinations determined by the determination unit to be necessary for the setup change processing. A time calculation unit,
The creation unit is configured to produce the plurality of operations by inserting a setup change processing step having the setup change processing time obtained by the setup change time calculation unit between the one operation and the other operation. The production plan creation device according to claim 2, wherein a production plan is created.
前記作成部は、前記段取り替え時間計算部により計算された前記希釈時間と前記成分追加時間とを加えた時間を前記段取り替え処理時間として、前記複数の作業について生産計画を作成すること
を特徴とする請求項3に記載の生産計画作成装置。 The setup change time calculation unit specifies a component that needs to be added to the residue after dilution after being diluted by the number of times determined that the setup change process is necessary, and adds this component. Calculate the component addition time required for
The creation unit creates a production plan for the plurality of operations using the time obtained by adding the dilution time calculated by the setup change time calculation unit and the component addition time as the setup change processing time. The production plan creation device according to claim 3.
前記生産設備における、1回の作業で処理する処理量、1回の作業の終了後に残留する量であって1回の希釈の終了後に残留する量でもある残留量、1回の作業の処理に要する処理時間、および、1回の希釈に要する希釈時間を予め記憶する設備マスタ記憶部とをさらに備えること
を特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載の生産計画作成装置。 A component master storage unit for storing in advance the composition of the variety;
In the production facility, the amount of processing to be processed in one operation, the amount remaining after the end of one operation and the amount remaining after the end of one dilution, and the processing of one operation The production plan creation device according to any one of claims 1 to 4, further comprising: an equipment master storage unit that previously stores a processing time required and a dilution time required for one dilution. .
前記判断部は、前記希釈後残留物に含まれる成分の濃度を前記他の作業で製造される製品に含まれる成分の濃度で除した希釈度を、前記希釈後残留物に含まれる全ての成分について算出するとともに、前記各成分の希釈度の中に予め設定された規定希釈度を超えるものが存在する場合に、前記段取り替え処理が必要であると判断すること
を特徴とする請求項1に記載の生産計画作成装置。 A post-dilution composition calculation unit for determining the composition of the residue after diluting the residue by adding the main component of the product produced in the other operation by an amount corresponding to the capacity of the production facility;
The determination unit includes all the components included in the diluted residue obtained by dividing the dilution obtained by dividing the concentration of the component included in the diluted residue by the concentration of the component included in the product manufactured in the other operation. And determining that the setup change process is necessary when there is a dilution exceeding a predetermined dilution among preset dilutions of the respective components. The production plan creation device described.
前記作成部は、前記段取り替え時間計算部で求められた段取り替え処理時間の段取り替え処理工程を、前記一の作業と前記他の作業との間に入れることによって、前記複数の作業についての生産計画を作成すること
を特徴とする請求項6に記載の生産計画作成装置。 A setup change time calculation unit for calculating the setup change processing time required for the setup change processing based on the dilution of each component is further provided,
The creation unit is configured to produce the plurality of operations by inserting a setup change processing step having the setup change processing time obtained by the setup change time calculation unit between the one operation and the other operation. The production plan creation device according to claim 6, wherein a production plan is created.
を特徴とする請求項7に記載の生産計画作成装置。 The setup change time calculation unit includes a dilution time calculation unit that calculates a dilution time required for a dilution process for setting the largest maximum dilution among the dilutions of each component to the specified dilution. The production plan creation device according to claim 7.
前記作成部は、前記段取り替え時間計算部により計算された前記希釈時間と前記成分追加時間とを加えた時間を前記段取り替え処理時間として、前記複数の作業について生産計画を作成すること
を特徴とする請求項8に記載の生産計画作成装置。 The setup change time calculation unit calculates a component addition time for calculating a component addition time required for adding a component having the dilution less than the specified dilution when the maximum dilution is diluted to the specified dilution. Further comprising
The creation unit creates a production plan for the plurality of operations using the time obtained by adding the dilution time calculated by the setup change time calculation unit and the component addition time as the setup change processing time. The production plan creation device according to claim 8.
前記生産設備における、1回の作業で処理する処理量、1回の作業の終了後に残留する量であって1回の希釈の終了後に残留する量でもある残留量、および、1回の作業の処理に要する処理時間を予め記憶する設備マスタ記憶部とをさらに備えること
を特徴とする請求項6ないし請求項9のいずれか1項に記載の生産計画作成装置。 A component master storage unit for storing in advance the composition of the variety;
In the production facility, the amount processed in one operation, the amount remaining after the end of one operation and the amount remaining after the end of one dilution, and the amount of one operation The production plan creation device according to any one of claims 6 to 9, further comprising an equipment master storage unit that stores in advance processing time required for processing.
前記処理順序記憶部に前記複数の作業における処理順序が予め記憶されることによって、前記複数の作業における処理順序が予め与えられること
を特徴とする請求項1ないし請求項10のいずれか1項に記載の生産計画作成装置。 A processing order storage unit for storing processing orders in a plurality of operations;
11. The processing order in the plurality of operations is stored in advance in the processing order storage unit, so that the processing order in the plurality of operations is given in advance. 11. The production plan creation device described.
前記複数の製品は、組成が異なることによって品種が異なる製品を少なくとも含み、
前記複数の作業は、これらの処理順序が予め与えられており、
前記複数の作業における一の作業とこれに続く他の作業との間に、前記一の作業の終了後における前記生産設備に残る残留物の組成と前記他の作業により製造される製品の組成とに基づいて、前記他の作業により製造される製品の主成分で前記残留物を希釈する段取り替え処理が必要であるか否かを判断する判断ステップと、
前記判断ステップによって前記段取り替え処理が必要である場合に、前記一の作業と前記他の作業との間に前記段取り替え処理を行なう段取り替え処理工程を入れることによって、前記複数の作業についての生産計画を作成する作成ステップとを備えること
を特徴とする生産計画作成方法。
In a production plan creation method for creating a production plan for a plurality of operations for manufacturing a plurality of products for one production facility,
The plurality of products include at least products having different varieties due to different compositions,
In the plurality of operations, these processing orders are given in advance,
Between one operation in the plurality of operations and another operation following the operation, the composition of the residue remaining in the production facility after the completion of the one operation and the composition of the product manufactured by the other operation A determination step for determining whether or not a setup change process for diluting the residue with a main component of a product manufactured by the other operation is necessary,
When the setup change process is required in the determination step, a setup change process step of performing the setup change process between the one work and the other work is performed, thereby producing the plurality of works. A production plan creation method comprising: a creation step for creating a plan.
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