JP5208669B2 - 中ぐり加工装置および穴加工方法 - Google Patents
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Description
ホルダ本体の外周面にバイトが設けられた工具ホルダを備え、前記工具ホルダを軸心回りに回転させながら工作物に対して相対的に軸方向へ送ることによって前記工作物の穴を加工する中ぐり加工装置において、
前記ホルダ本体と、
前記ホルダ本体の外周面に設けられ、前記ホルダ本体に対して前記ホルダ本体の径方向に移動可能に設けられ、且つ、第一の加工工程にて前記工作物の穴を加工する第一のバイトと、
前記ホルダ本体の外周面に設けられ、前記ホルダ本体に対して前記ホルダ本体の径方向に移動可能に設けられ、且つ、前記第一の加工工程後に行う第二の加工工程にて前記工作物の穴を加工する第二のバイトと、
前記第二の加工工程後に前記工作物の穴を計測する計測手段と、
次の前記工作物の穴を加工する際に、前記計測手段による計測結果に基づいて、前記第一の加工工程における前記第一のバイトの径方向位置および前記第二の加工工程における前記第二のバイトの径方向位置をそれぞれ補正する補正手段と、
を備えることである。
前記補正手段は、前記第二のバイトの径方向位置の補正量累積値に基づいて、前記第一のバイトの径方向位置の補正量累積値を決定することである。
前記補正手段は、前記第一のバイトの径方向位置の補正量累積値を、前記第二のバイトの径方向位置の補正量累積値より小さく設定することである。
前記工作物の穴の加工工程は、前記工作物の穴を精仕上げ加工する精仕上げ加工工程と、前記精仕上げ加工工程の直前に行う中仕上げ加工工程とを含み、
前記第一の加工工程は、前記中仕上げ加工工程であり、
前記第二の加工工程は、前記精仕上げ加工工程であることである。
前記工作物の穴の加工工程は、前記工作物の穴を精仕上げ加工する精仕上げ加工工程と、前記精仕上げ加工工程の直前に行う中仕上げ加工工程と、前記中仕上げ加工工程の直前に行う荒加工工程とを含み、
前記第一の加工工程は、前記中仕上げ加工工程および前記荒加工工程であり、
前記第二の加工工程は、前記精仕上げ加工工程であり、
前記第一のバイトは、前記中仕上げ加工工程にて前記工作物の穴を加工する中仕上げバイトと、前記荒加工工程にて前記工作物の穴を加工する荒加工バイトとを含むことである。
ホルダ本体の外周面にバイトが設けられた工具ホルダを用いて、前記工具ホルダを軸心回りに回転させながら工作物に対して相対的に軸方向へ送ることによって前記工作物の穴を加工する穴加工方法において、
前記ホルダ本体の外周面に設けられ、且つ、前記ホルダ本体に対して前記ホルダ本体の径方向に移動可能に設けられる第一のバイトにより、前記工作物の穴を加工する第一の加工工程と、
前記ホルダ本体の外周面に設けられ、且つ、前記ホルダ本体に対して前記ホルダ本体の径方向に移動可能に設けられる第二のバイトにより、前記第一の加工工程後に前記工作物の穴を加工する第二の加工工程と、
前記第二の加工工程後に前記工作物の穴を計測手段により計測する計測工程と、
を備え、
前記第一の加工工程は、次の前記工作物の穴を加工する際に、前記計測手段による計測結果に基づいて、前記第一のバイトの径方向位置を補正して前記工作物の穴を加工し、
前記第二の加工工程は、次の前記工作物の穴を加工する際に、前記計測手段による計測結果に基づいて、前記第二のバイトの径方向位置を補正して前記工作物の穴を加工することである。
(中ぐり加工装置の全体構成)
第一実施形態の中ぐり加工装置の全体構成について、図1および図2を参照して説明する。図1は、中ぐり加工装置の正面図である。図2は、中ぐり加工装置の右側面図である。ここで、本実施形態の中ぐり加工装置により加工する工作物Wは、エンジンのシリンダブロックとし、その加工部位は、シリンダブロックのボア部とする。ここでは、4気筒のシリンダブロックを対象とし、2気筒ずつ同時に加工を可能とする中ぐり加工装置を例にあげる。
主軸頭30の詳細構成について、図1および図2に加えて、図3〜図6を参照して説明する。図3は、図1のA−A拡大断面図である。図4は、図3のB−B拡大断面図である。図5は、図4のC−C断面図を90°右回りに旋回した状態の図である。図6は、図4のD−D断面図である。
第一,第二の主軸32,33は、それぞれ、同一の円筒状からなり、主軸頭本体31の各貫通孔31aに軸受を介して回転可能に挿通されている。
キャップ113は、ホルダ本体101の下端面に固定され、ホルダ本体101の下端側を覆蓋する。
回転伝達機構39は、例えば、ギヤ駆動またはベルト駆動からなる。この回転伝達機構39は、回転用モータ38の回転駆動力を、第一,第二の主軸32,33に伝達する。
次に制御装置80の詳細構成について、図7を参照して説明する。図7は、制御装置80のブロック構成図である。図7に示すように、制御装置80は、指令部81と、加工制御部82と、計測制御部83と、補正部84とから構成される。
次に、上述した中ぐり加工装置を用いた穴加工方法について、図8〜図10を参照して説明する。図8は、中ぐり加工装置を用いた穴加工方法を示すフローチャートである。図9は、加工制御部82による加工処理を示す工程図である。図10は、制御装置80を構成する補正部84による補正処理を示し、精仕上げ補正回数に対する補正量累積値の関係を示すグラフである。
続いて、シリンダブロックWの1気筒目と3気筒目のボア部に、工具ホルダ34,35をそれぞれ挿入する(S13)。このとき、荒加工用バイト102のチップ102cは、中仕上げ用バイト103,104のチップ103c,104cより、僅かに軸方向下側に位置している。そのため、工具ホルダ34,35が挿入されるボア部は、荒加工用バイト102のチップ102により荒加工が行われ、その直後に中仕上げ用バイト103,104のチップ103c,104cにより中仕上げ加工が行われる。
続いて、全てのチップ102c〜105cがボア部の上端開口から飛び出した後に、工具ホルダ34,35を、軸回りに回転させた状態を維持しながら、早戻しにより上昇させて、工作物Wから離間させる(S16)。
同時に、治具テーブル50を移動させて、工具ホルダ34,35の直下に、シリンダブロックWの2気筒目と4気筒目のボア部が位置するようにする(S17)。
続いて、シリンダブロックWの2気筒目と4気筒目のボア部に、工具ホルダ34,35をそれぞれ挿入する(S19)。上述したステップS13と同様の処理である。つまり、2気筒目と4気筒目のボア部は、荒加工用バイト102のチップ102cにより荒加工が行われ、その直後に中仕上げ用バイト103,104のチップ103c,104cにより中仕上げ加工が行われる。
続いて、全てのチップ102c〜105cがボア部の上端開口から飛び出した後に、工具ホルダ34,35を、軸回りに回転させた状態を維持しながら、早戻しにより上昇させて、工作物Wから離間させる(S22)。そして、加工を終了したシリンダブロックWを計測器60の計測用テーブル70へ搬出して、次に搬入されてきたシリンダブロックWに対して加工処理を行う。
次に、第二実施形態の中ぐり加工装置について説明する。第一実施形態の中ぐり加工装置においては、荒加工用バイト102はホルダ本体101に固定した。第二実施形態においては、この荒加工用バイト102を、中仕上げ用バイト103と同様に、ホルダ本体101に対して径方向に移動可能な構成とする。
上記第一実施形態の中ぐり加工装置においては、計測用テーブル70をX軸方向に移動させることで、計測器60によりシリンダブロックWの2気筒目と4気筒目のボア部を計測することとした。そして、補正部84は、第一の工具ホルダ34により加工した部位の後の方である2気筒目のボア部の計測結果に基づいて、第一の工具ホルダ34の各バイト103〜105を補正した。一方、補正部84は、第二の工具ホルダ35により加工した部位の後の方である4気筒目のボア部の計測結果に基づいて、第二の工具ホルダ35の各バイト103〜105を補正した。
20:コラム
21:コラム本体、 21a:ガイドレール、 22:Z軸送り用モータ
30:主軸頭、 31:主軸頭本体、 31a:貫通孔
32,33:第一,第二の主軸、 34,35:第一,第二の工具ホルダ
36,37:第一,第二のドローバー、 38:回転用モータ、 39:回転伝達機構
40,41:第一,第二のせり出し用モータ、 42,43:第一,第二のせり出し機構
50:治具テーブル、 60:計測器、 70:計測用テーブル
80:制御装置
81:指令部、 82:加工制御部、 83:計測制御部、 84:補正部
101:ホルダ本体、 102:荒加工用バイト
103,104:第一,第二の中仕上げ用バイト、 105:精仕上げ用バイト
106〜108:第一〜第三のスライド片、 109〜111:第一〜第三の可動ピン
112:回転規制ピン、 113:キャップ
101a〜101d:切欠き、 101e〜101h:貫通孔
102a、103a、104a、105a:バイト本体
102b、103b、104b、105b:取付ボルト
102c、103c、104c、105c:チップ
103d、104d、105d:可撓部
201:キー溝、 202、203:第一,第二の縮径テーパ溝
204:拡径テーパ溝
Claims (6)
- ホルダ本体の外周面にバイトが設けられた工具ホルダを備え、前記工具ホルダを軸心回りに回転させながら工作物に対して相対的に軸方向へ送ることによって前記工作物の穴を加工する中ぐり加工装置において、
前記ホルダ本体と、
前記ホルダ本体の外周面に設けられ、前記ホルダ本体に対して前記ホルダ本体の径方向に移動可能に設けられ、且つ、第一の加工工程にて前記工作物の穴を加工する第一のバイトと、
前記ホルダ本体の外周面に設けられ、前記ホルダ本体に対して前記ホルダ本体の径方向に移動可能に設けられ、且つ、前記第一の加工工程後に行う第二の加工工程にて前記工作物の穴を加工する第二のバイトと、
前記第二の加工工程後に前記工作物の穴を計測する計測手段と、
次の前記工作物の穴を加工する際に、前記計測手段による計測結果に基づいて、前記第一の加工工程における前記第一のバイトの径方向位置および前記第二の加工工程における前記第二のバイトの径方向位置をそれぞれ補正する補正手段と、
を備えることを特徴とする中ぐり加工装置。 - 請求項1において、
前記補正手段は、前記第二のバイトの径方向位置の補正量累積値に基づいて、前記第一のバイトの径方向位置の補正量累積値を決定することを特徴とする中ぐり加工装置。 - 請求項2において、
前記補正手段は、前記第一のバイトの径方向位置の補正量累積値を、前記第二のバイトの径方向位置の補正量累積値より小さく設定することを特徴とする中ぐり加工装置。 - 請求項1〜3の何れか一項において、
前記工作物の穴の加工工程は、前記工作物の穴を精仕上げ加工する精仕上げ加工工程と、前記精仕上げ加工工程の直前に行う中仕上げ加工工程とを含み、
前記第一の加工工程は、前記中仕上げ加工工程であり、
前記第二の加工工程は、前記精仕上げ加工工程であることを特徴とする中ぐり加工装置。 - 請求項1〜3の何れか一項において、
前記工作物の穴の加工工程は、前記工作物の穴を精仕上げ加工する精仕上げ加工工程と、前記精仕上げ加工工程の直前に行う中仕上げ加工工程と、前記中仕上げ加工工程の直前に行う荒加工工程とを含み、
前記第一の加工工程は、前記中仕上げ加工工程および前記荒加工工程であり、
前記第二の加工工程は、前記精仕上げ加工工程であり、
前記第一のバイトは、前記中仕上げ加工工程にて前記工作物の穴を加工する中仕上げバイトと、前記荒加工工程にて前記工作物の穴を加工する荒加工バイトとを含むことを特徴とする中ぐり加工装置。 - ホルダ本体の外周面にバイトが設けられた工具ホルダを用いて、前記工具ホルダを軸心回りに回転させながら工作物に対して相対的に軸方向へ送ることによって前記工作物の穴を加工する穴加工方法において、
前記ホルダ本体の外周面に設けられ、且つ、前記ホルダ本体に対して前記ホルダ本体の径方向に移動可能に設けられる第一のバイトにより、前記工作物の穴を加工する第一の加工工程と、
前記ホルダ本体の外周面に設けられ、且つ、前記ホルダ本体に対して前記ホルダ本体の径方向に移動可能に設けられる第二のバイトにより、前記第一の加工工程後に前記工作物の穴を加工する第二の加工工程と、
前記第二の加工工程後に前記工作物の穴を計測手段により計測する計測工程と、
を備え、
前記第一の加工工程は、次の前記工作物の穴を加工する際に、前記計測手段による計測結果に基づいて、前記第一のバイトの径方向位置を補正して前記工作物の穴を加工し、
前記第二の加工工程は、次の前記工作物の穴を加工する際に、前記計測手段による計測結果に基づいて、前記第二のバイトの径方向位置を補正して前記工作物の穴を加工することを特徴とする穴加工方法。
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