JP5200679B2 - 印刷方法、印刷装置、及び、印刷物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷方法、印刷装置、及び、印刷物の製造方法に関する。

Ａ４サイズ紙などの単票紙の表面と裏面の印刷を行う両面印刷装置が知られている。このような単票紙用の両面印刷装置では、表面印刷の際も裏面印刷の際も、紙検出センサが単票紙の先端を検知することで印刷が開始する。このように、単票紙ごとに単票紙の先端を基準に頭出し動作を行うと、表裏の画像の位置ずれが生じ難い（特許文献１）。
特開２００１−２８７４２７号公報

しかし、長尺の連続紙に両面印刷を行う場合、印刷の始めに頭出し動作を行うだけでは、印刷装置の搬送誤差などにより、印刷が進むにつれて、表裏の画像に位置ずれが生じてしまう虞がある。
そこで、本実施形態では、連続媒体の両面印刷において、表裏の画像の位置ずれを低減することを目的とする。

課題を解決するための主たる発明は、連続媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記連続媒体に画像を印刷するヘッドと、センサと、を備える印刷装置により、前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の二つの側辺の一方が案内されつつ前記連続媒体が搬送され、前記連続媒体の他方の側辺の側には、マークが印刷され、前記連続媒体の裏面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記他方の側辺が案内されつつ前記連続媒体が搬送され、前記センサが前記マークを検出した検出位置に基づいて、画像が印刷され、前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記一方の側辺の側には、前記マークとは異なる搬送用マークが印刷され、前記搬送機構は、前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記センサとは異なる搬送用センサが前記搬送用マークを検出した検出位置に基づいて、前記連続媒体を搬送する、印刷方法である。

本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

すなわち、連続媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記連続媒体に画像を印刷するヘッドと、センサと、を備える印刷装置により、前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の二つの側辺の一方が案内されつつ前記連続媒体が搬送され、前記連続媒体の他方の側辺の側には、マークが印刷され、前記連続媒体の裏面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記他方の側辺が案内されつつ搬送され、前記センサが前記マークを検出した検出位置に基づいて、画像が印刷される、ことを特徴とする印刷方法を実現すること。
このような印刷方法によれば、搬送方向と交差する幅方向における、マークとセンサの位置関係を一定にできるため、裏面印刷時に表面に印刷されている画像の位置を確実に想定できるため、表裏の画像の位置ずれを防止することができる。

かかる印刷方法であって、前記印刷装置は固定ガイドと可動ガイドとを備え、前記可動ガイドは、前記搬送方向と交差する方向である幅方向に移動可能であり、前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記一方の側辺は前記固定ガイドに案内され、前記連続媒体の前記他方の側辺は前記可動ガイドに案内され、前記連続媒体は搬送され、前記連続媒体の裏面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記一方の側辺は前記可動ガイドに案内され、前記連続媒体の前記他方の側辺は前記固定ガイドに案内され、前記連続媒体は搬送されること。
このような印刷方法によれば、印刷装置に対するマークの幅方向の位置が常に一定となり、センサの幅方向の位置を固定することができ、マークとセンサの位置関係を一定にできる。ゆえに、表裏の画像の位置ずれを防止することができる。また、可動ガイドにより、種々の幅長さの連続媒体の印刷が可能となる。

かかる印刷方法であって、前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記一方の側辺の側には、前記マークとは異なる搬送用マークが印刷され、前記搬送機構は、前記センサとは異なる搬送用センサが前記搬送用マークを検出した検出位置に基づいて、前記連続媒体を搬送すること。
このような印刷方法によれば、連続媒体を搬送する際の搬送誤差を低減することができる。

かかる印刷方法であって、前記センサと前記搬送用センサとは、前記搬送方向にずれて配置されていること。
このような印刷方法によれば、２つのセンサ（センサと搬送用センサ）が対向してしまうことが避けられるため、２つのセンサがそれぞれ対向する物体を非連続媒体反射率の物体にできる。その結果、確実に媒体の有無を検出することができる。

また、連続媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記連続媒体に画像を印刷するヘッドと、センサと、を備え、前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の二つの側辺の一方を案内しつつ前記連続媒体を搬送し、前記連続媒体の他方の側辺の側には、マークを印刷し、前記連続媒体の裏面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記他方の側辺を案内しつつ搬送し、前記センサが前記マークを検出した検出位置に基づいて、画像が印刷することを特徴とする印刷装置を実現すること。
このような印刷装置によれば、表裏の画像の位置ずれを防止することができる。

また、連続媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記連続媒体に画像を印刷するヘッドと、センサと、を備える印刷装置により、前記連続媒体の表裏に画像が印刷される印刷物の製造方法であって、前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の二つの側辺の一方が案内されつつ前記連続媒体が搬送され、前記連続媒体の他方の側辺の側には、マークが印刷され、前記連続媒体の裏面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記他方の側辺が案内されつつ搬送され、前記センサが前記マークを検出した検出位置に基づいて、画像が印刷される、ことを特徴とする印刷物の製造方法を実現すること。
このような印刷物の製造方法によれば、印刷物における表裏の画像の位置ずれを防止することができる。

＝＝＝インクジェットプリンタについて＝＝＝
以下、画像を印刷するインクジェットプリンタと印刷データを作成する印刷データ作成用ＰＣとが接続された印刷システムを、「印刷装置」の一例として、以下に説明する。

インクジェットプリンタ（以下、プリンタ１）は、連続媒体Ｓ（印刷テープ、厚紙、フィルムなど）に、後に切り抜いて用いる単位画像の印刷を行う。また、単位画像は連続媒体が連続する方向に連続的に印刷される。このような単位画像として、例えば、生鮮食品のラップフィルム上に貼付されるシール状の印刷物などが挙げられる。また、シール状の印刷物のように印刷面と反対側が粘着面となっている印刷物に限らず、商品を包むように貼り付けられる印刷物（例：ペットボトルの印刷物）や、糸で吊るされる印刷物（例：洋服に付いているタグ）などもある。特に、洋服などに付いているタグ（印刷物）では、両面に印刷がなされており、このインクジェットプリンタも両面印刷を可能とする。

図１は、印刷システムの構成ブロック図である。図２Ａはプリンタ１の概略断面図であり、図２Ｂはプリンタ１の概略上面図である。まず、デザイン用ＰＣ７０により印刷物のデザインが作成され、作成された印刷物の画像データが印刷データ作成用ＰＣ６０に送信される。印刷データ作成用ＰＣ６０は、印刷物の画像を連続媒体Ｓにどのように印刷するのかを決定する割り付け作業を行った後、割り付けられた印刷物の画像データをプリンタ１が印刷可能な印刷データに変換し、その印刷データをプリンタ１に送信する。

プリンタ１は印刷データを受信すると、コントローラ１０により各ユニット（搬送ユニット２０、駆動ユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、連続媒体Ｓに画像を形成する。なお、検出器群５０によりプリンタ１内の状況が監視され、コントローラ１０はその検出結果に基づいて各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、連続媒体Ｓが連続する方向（以下、搬送方向）に、連続媒体Ｓを、上流側から下流側に搬送するものである。モータによって駆動する搬送ローラ２１により、印刷前のロール状の連続媒体Ｓ１を印刷領域に供給し、その後、印刷済みの連続媒体Ｓ２を巻取機構によりロール状に巻き取る。なお、印刷中の印刷領域では、連続媒体Ｓが下からバキューム吸着され、印刷テープは所定の位置に保持される。

駆動ユニット３０は、ヘッドユニット４０を、連続媒体Ｓの搬送方向に対応するＸ方向と、連続媒体Ｓの幅方向に対応するＹ方向とに自在に移動させるものである。駆動ユニット３０は、ヘッドユニット４０をＸ方向に移動させるＸ軸ステージ３１と、Ｘ軸ステージ３１をＹ方向に移動させるＹ軸ステージ３２と、これらを移動させるモータ（不図示）とで、構成されている。

ヘッドユニット４０は、画像を形成するためのものであり、複数のヘッド４１を有する。ヘッド４１の下面には、インク吐出部であるノズルが複数設けられ、各ノズルにはインクが入ったインク室が設けられている。

図３は、ヘッドユニット４０の下面のノズル配列を示す。ヘッドユニット４０は４個のヘッド４１を有し、４個のヘッド４１が幅方向に千鳥状に並んで配置されている。そして、各ヘッド４１の下面には、イエローインクノズル列Ｙと、マゼンタインクノズル列Ｍと、シアンインクノズル列Ｃと、ブラックインクノズル列Ｋが形成されている。各ノズル列はノズルを１８０個ずつ備え、幅方向に一定の間隔（１８０ｄｐｉ）で整列している。また、幅方向に隣り合う２つのヘッド（例：４１（１）・４１（２））のうちの奥側のヘッド４１（１）の最も手前側のノズル＃１８０と、手前側のヘッド４１（２）の最も奥側のノズル＃１との間隔も１８０ｄｐｉとなっている。つまり、ヘッドユニット４０の下面では、ノズルが幅方向に一定の間隔（１８０ｄｐｉ）で４インチに亘って並んでいる。

次に、印刷手順について説明する。まず、搬送ユニット２０により印刷領域に供給された連続媒体Ｓに対して、Ｘ軸ステージ３１によりヘッドユニット４０がＸ方向（搬送方向）に移動し、この移動中にノズルからインクが吐出され、連続媒体ＳにはＸ方向に沿ったドット列が形成される。その後、ヘッドユニット４０は、Ｙ軸ステージ３２により、Ｘ軸ステージ３１を介して、Ｙ方向（幅方向）に移動し、その後、再び、ヘッドユニット４０がＸ方向に移動しながら印刷を行う。このように、ヘッドユニット４０のＸ方向への移動によるドット形成動作と、ヘッドユニット４０のＹ方向への移動を交互に繰り返すことで、先のドット形成動作により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットが形成され、画像が完成する。このように、印刷領域に供給された連続媒体Ｓの印刷（画像形成動作）が終了すると、搬送ユニット２０により印刷が成されていない連続媒体Ｓの領域が印刷領域に供給され（搬送動作）、画像が形成される。この画像形成動作と連続媒体Ｓの搬送動作とを交互に繰り返すことで、連続媒体Ｓに多数の印刷物が搬送方向に並んだ状態で印刷される。

＝＝＝印刷データ作成について＝＝＝
図４Ａは、連続媒体Ｓに印刷物ａが印刷された様子を示し、図４Ｂは、最大印刷領域（一点鎖線で囲んだ領域）に印刷可能な印刷物ａの数を示す。以下、印刷物ａを印刷するための印刷データ作成方法について説明する。なお、印刷物ａは連続媒体Ｓの片面にのみ印刷がなされるとする。

まず、デザイン用ＰＣ７０によりデザインされた印刷物ａに関するデータ（画像データ、印刷枚数など）を受信すると、印刷データ作成用ＰＣ６０はプリンタ１に指定枚数の印刷物ａを印刷させるための印刷データを作成する。

ところで、本実施形態のプリンタ１は、連続媒体Ｓの搬送動作とヘッドユニット４０による画像形成動作とが交互に繰り返されることにより印刷がなされるため、１回の画像形成動作により印刷可能な印刷領域（以下、最大印刷領）が予め定められている。即ち、ヘッドユニット４０が搬送方向に往復移動可能な最大距離Ｘｍａｘが最大印刷領域の搬送方向の長さＸｍａｘとなる。また、連続媒体Ｓの幅長さが最大印刷領域の幅方向の長さとなる。

そのため、１回の画像形成動作にて、整数個の印刷物ａが印刷されるようにしなければならない。なぜなら、図４Ｂに示すように、先の画像形成動作にて２個半の印刷物ａを印刷し、次の画像形成動作にて残りの半分の印刷物ａと２個の印刷物ａを印刷してしまうと、連続媒体Ｓの搬送動作に誤差が生じた場合に、２回に分けて印刷された印刷物ａの境界部分にて、画像が重なったり、間隔が空いてスジが生じたりしてしまうからである。そのため、１回の画像形成動作により整数個の印刷物を印刷するとする。

そして、図４Ａに示すように、印刷物ａは搬送方向に均等の間隔Ｓｍｉｎで並んで印刷されるとする。ところで、印刷後の連続媒体は、外部装置である抜き機などにより、印刷物ａが１枚ごとに切り離された状態（全抜き）で、ユーザーに提供される。そのため、印刷物ａが連続媒体の搬送方向に一定の間隔で印刷されていると、抜き機は一定の時間間隔で印刷物を全抜きすることができる。更に、抜き機が誤った位置にて印刷物を切り離してしまうことを防止するために、連続媒体Ｓには、印刷物ａだけでなく、印刷物ａの位置を示す「抜きマークＺ」も一緒に印刷される。抜きマークＺをセンサが検知することで、印刷物が均等の間隔で並んで印刷されているかを確認することができる。なお、搬送方向における、印刷物ａの下流側先端と抜きマークＺの下流側先端とが一致するように、抜きマークＺは印刷されている。

これらのことを考慮し、印刷データ作成用ＰＣ６０は、１回の画像形成動作により印刷される領域の大きさ（以下、単位領域とする）を決定し、単位領域内にて印刷物ａをどのように印刷するかを決定する割り付け作業を行う。この割り付け作業は、印刷データ作成用ＰＣ内の割付ソフトのプログラムに従って行われるとする。以下、割り付け作業について詳しく説明する。

始めに、印刷データ作成用ＰＣ６０は、１回の画像形成動作にて印刷可能な最大印刷領域に、印刷物ａを幾つ印刷することが出来るかを算出する。印刷物ａを搬送方向に均等の間隔で印刷すると前述しているが、印刷物ａの搬送方向の間隔を大きく設定してしまうと無駄に連続媒体Ｓを消費してしまう。そのため、印刷物ａの搬送方向の間隔は出来る限り小さくすることが好ましく、ここでは全抜きを行うために必要な最小の間隔Ｓｍｉｎに設定する。

そして、図４Ｂに示すように、最大印刷領域内にて、２個半の印刷物ａを搬送方向に最小の間隔Ｓｍｉｎで並べて印刷することが可能であると算出されたとする。この場合、１回の画像形成動作に印刷する印刷物ａの数を、最大印刷領域内に印刷可能な印刷物数（２個半）のうちの最大の整数個、即ち、２個に決定する。なお、１回の画像形成動作に印刷可能な印刷物の個数は、最大印刷領域に対応する画像データ上に印刷物ａの画像データを実際に割り付けて算出しても良いし、最大印刷領域の大きさと印刷物ａの大きさから計算により算出しても良い。

図４Ｃは、単位領域（実線）に印刷される印刷物ａを示す図である。１回の画像形成動作にて印刷する印刷物の個数（２個）が決定したら、次に、単位領域の大きさを設定する。図４Ｂに示すように、最大印刷領域内にて、２個の印刷物ａを搬送方向の間隔がＳｍｉｎとなるように配置し、印刷物ａの搬送方向上流側に最小間隔Ｓｍｉｎを設けると、最大印刷領域の搬送方向において余分長さＸ’が生じる。最大印刷領域の搬送方向の長さＸｍａｘから、この余分長さＸ’を引いた長さＸｕが、単位領域の搬送方向の長さに相当する。

そして、図４Ｃに示す単位領域の画像を搬送方向に繰り返し印刷することで、先に印刷された単位領域の上流側の印刷物ａと、次に印刷される単位領域の下流側の印刷物ａとの間隔が最小間隔Ｓｍｉｎとなり、図４Ａのように、印刷物ａが連続媒体Ｓに搬送方向に一定の間隔Ｓｍｉｎにて並んで印刷される。

このように、単位領域の大きさと単位領域内に印刷物ａをどのように印刷するかを決定する割り付け作業が終了したら、単位領域に印刷する画像（図４Ｃ）の画像データを、プリンタドライバは、プリンタ１が印刷可能な印刷データに変換する。まず、単位領域の画像データはプリンタ１が印刷可能な解像度に解像度変換される。そして、ＲＧＢデータである単位領域の画像データをプリンタ１のインク（ＹＭＣＫ）に対応した色空間により表されるように、色変換処理を行う。そして、高階調（例：２５６階調）である単位領域の画像データをプリンタ１が形成可能な階調数（例：４階調）のデータに変換し（ハーフトーン処理）、プリンタ１が印刷する順に合わせてデータが並び替えられる（ラスタライズ処理）。これらの処理を経て、単位領域の印刷データは、印刷方式に応じたコマンドデータ（連続媒体Ｓの搬送量など）と共に、プリンタドライバ（印刷データ作成用ＰＣ６０）からプリンタ１に送信される。

そして、１回の画像形成動作において、図４Ｃに示す画像が繰り返し印刷されるように、単位領域の印刷データを繰り返し用いて印刷する。また、１回の搬送動作における連続媒体Ｓの送り量は、単位領域の搬送方向の長さＸｕとなる。即ち、１回の画像形成動作におけるヘッドユニット４０の搬送方向への移動距離が、単位領域の搬送方向の長さＸｕとなる。このように、印刷物が搬送方向に最小間隔Ｓｍｉｎで並んで印刷されるように単位領域を設定することで、印刷物の大きさによって、ヘッド４０の搬送方向への移動距離Ｘｕが、ヘッドユニット４０が搬送方向へ移動可能な最大距離Ｘｍａｘよりも短くなるため、印刷時間が短縮される。

＝＝＝両面印刷について＝＝＝
以下、印刷物の両面印刷について説明する。ところで、連続媒体Ｓではなく、Ａ４サイズ紙などの単票紙（カット紙）の場合、単票紙ごとにセンサが単票紙の先端位置を検知し、印刷開始位置に単票紙を位置決めする（頭出し作業）。そのため、単票紙の両面印刷では、表面印刷時にも裏面印刷時にも、単票紙（画像）ごとに紙の先端位置を基準に頭出し作業が行われるため、表裏の画像の位置ずれが生じ難い。しかし、連続媒体Ｓの場合、印刷の開始時に連続媒体Ｓの先端位置に基づいて頭出し作業を行っただけでは、搬送誤差などにより、印刷が進むにつれて、表裏の画像の位置ずれが生じてしまう虞がある。
また、連続媒体Ｓの搬送方向に並んで印刷された多数の印刷物（画像）は、最終的には、連続媒体Ｓから印刷物ごとに切り離される。そのため、連続媒体Ｓの表裏の画像の位置ずれが生じてしまうと、連続媒体Ｓから印刷物を切り離した際に、画像の一部が切れてしまう。

そこで、本実施形態では、両面印刷された印刷物の画像が欠けてしまわないように、連続媒体Ｓの表裏の画像の位置ずれを防止することを目的とする。

なお、両面印刷の説明の前に、印刷準備作業である「可動ガイドレール８２の位置調整」について説明する。
図５は、幅ガイド部８０を示す図である。幅ガイド部８０は、図２に示すように、印刷領域よりも搬送方向の上流側に位置し、固定ガイドレール８１（固定ガイドに相当）と、可動ガイドレール８２（可動ガイドに相当）と、搬送ローラ８３から構成される。固定ガイドレール８１と可動ガイドレール８２の内側面は、Ｘ軸ステージ３１のＸ方向と平行となるように配置されている。そして、連続媒体Ｓは、連続媒体Ｓの幅方向における両側辺が固定ガイドレール８１と可動ガイドレール８２に案内されつつ搬送されることで、連続媒体Ｓの連続する方向とプリンタ１の搬送方向（Ｘ方向）とが平行となった状態で、印刷領域に供給される。なお、本実施形態では、固定ガイドレール８１と可動ガイドレール８２を印刷領域まで延設し、印刷領域の連続媒体Ｓもガイドレールに案内されつつ搬送されるとする。しかし、これに限らず、印刷領域よりも上流側のみ、ガイドレールにより連続媒体Ｓの側辺を案内しつつ連続媒体Ｓを搬送してもよい。

また、幅方向の奥側に固定ガイドレール８１が位置し、固定ガイドレール８１はプリンタ１の基台１’に固定されている。一方、幅方向の手前側に位置する可動ガイドレール８２は、幅方向に移動可能とする。そうすることで、幅長さの異なる連続媒体Ｓの印刷が可能となる。また、連続媒体Ｓの幅方向における一方側（奥側）の側辺は、プリンタ１における幅方向（Ｙ方向）の位置が常に一定となり、連続媒体Ｓの幅方向における他方側（手前側）の側辺は、連続媒体Ｓの幅長さによって、プリンタ１における幅方向の位置が異なってくる。

そして、印刷準備作業として、連続媒体Ｓの一方側（奥側）の側辺を固定ガイドレール８１に接触させた後に、連続媒体Ｓの他方側（手前側）の側辺が可動ガイドレール８２と接触するように、可動ガイドレール８２の位置調整が行われる。なお、この可動ガイドレール８２の位置調整は、手動で行っても、機械によって自動に行ってもよいとする。

また、幅ガイド部８０では、連続媒体Ｓの幅方向の位置が調整される他に、３個の搬送ローラ８３によって連続媒体Ｓを波状に搬送することで、ロール状の連続媒体Ｓ１の巻き癖が取り除かれる。

〈表面印刷〉
図６は、表面印刷の様子を示す図である。図中には、プリンタ１の概略断面図と、連続媒体Ｓの表面（先に印刷される方の面）を上から見た図が示されている。図６では、連続媒体Ｓの単位領域ごとに印刷がなされている様子が示され、第０単位領域から第２単位領域まで、順に印刷されるとする。また、連続媒体Ｓの表面には、楕円形の画像（ハッチ部）が搬送方向に最小間隔Ｓｍｉｎで並ぶように印刷されるとする。前述の単位領域の画像（図４）と同様に、１回の画像形成動作にて２個の印刷物（楕円画像）が印刷され、印刷物と共に「抜きマークＺ」も印刷されるとする。

ところで、プリンタ１は、単位領域ごとの画像形成動作と、連続媒体Ｓの搬送動作とを交互に行う。具体的には、図６に示すように、第１単位領域の印刷が終了すると、連続媒体Ｓは単位領域の搬送方向の長さ分Ｘｕだけ搬送方向に搬送される。すると、まだ印刷されていない第２単位領域（第１単位領域よりも上流側の領域）が印刷領域に供給され、第２単位領域の印刷が行われる。

１回の搬送動作にて、所定量（単位領域の搬送方向の長さＸｕ）の連続媒体Ｓを搬送するために、搬送ユニット２０は、「抜きマークＺ」を基準に、連続媒体Ｓを搬送する。図６に示すように、印刷領域上の第１単位領域の上流側の抜きマークＺから搬送方向の下流側に長さＸｕだけ離れた位置に、抜きマークＺを検知するための搬送用センサ５１を設ける。そうすると、搬送ユニット２０は、搬送用センサ５１が第１単位領域の下流側の抜きマーク（２個目の抜きマークＺ）を検知するまで連続媒体Ｓを搬送すれば、所定量Ｘｕの連続媒体Ｓを下流側に搬送することができる。

なお、搬送用センサ５１は、連続媒体Ｓの表面に印刷された抜きマークＺを表面印刷時に検知するため、連続媒体Ｓよりも上側に位置する。そして、搬送用センサ５１は、連続媒体Ｓの上側から光を照射し、その反射光によって抜きマークＺを検知する。

また、抜きマークＺは表面印刷時に連続媒体Ｓの幅方向における奥側に印刷されるため、表面印刷時に抜きマークＺを検知する搬送用センサ５１は、連続媒体Ｓの幅方向における奥側、即ち、固定ガイドレール８１側に設けられる。

仮に、抜きマークＺが連続媒体Ｓの幅方向における手前側（可動ガイドレール８２側）に印刷されるとする。この場合、プリンタ１の幅方向における抜きマークＺの位置は連続媒体Ｓの幅長さによって変わってくるため、搬送用センサ５１も幅方向に移動可能としなければならない。そして、プリンタ１の幅方向における抜きマークＺの位置に合わせて、搬送用センサ５１の幅方向の位置決めを行わなくてはならず、印刷準備に時間がかかってしまう。また、搬送用センサ５１の幅方向の位置決めの際に誤差が生じてしまったら、搬送用センサ５１は抜きマークＺを検知することができず、搬送ユニット２０は所定量Ｘｕの連続媒体Ｓを搬送することができなくなってしまう。

そこで、本実施形態のように、表面印刷時に、連続媒体Ｓの２つの側辺のうちの幅方向における奥側の側辺（一方の側辺に相当）を固定ガイドレール８１により案内し、手前側の側辺（他方の側辺に相当）を可動ガイドレール８２により案内し、連続媒体Ｓを搬送し、連続媒体Ｓの奥側、即ち、固定ガイドレール８１側（一方の側辺の側に相当）に、抜きマークＺ（搬送用マークに相当）を印刷する。その結果、幅方向における搬送用センサ５１と抜きマークＺの位置関係を常に一定にする。その結果、プリンタ１の搬送用センサ５１の幅方向の位置は固定され、搬送用センサ５１は確実に抜きマークＺを検知することができる。

こうして、プリンタ１は、単位領域の搬送方向の長さＸｕ分だけ連続媒体Ｓを下流側に搬送することができる。そして、プリンタ１は、所定量Ｘｕの連続媒体Ｓを搬送する搬送動作と単位領域の画像形成動作とを交互に繰り返し、連続媒体Ｓの表面に楕円形の印刷物が搬送方向に均等の間隔（最小間隔Ｓｍｉｎ）で並ぶように、連続的に印刷物を印刷する。

また、片面印刷の印刷物を製造するのであれば、連続媒体Ｓの表面（片面）に印刷物と抜きマークＺのみを印刷すればよいが、両面印刷の印刷物を製造する場合、連続媒体Ｓの表面には、印刷物と抜きマークＺの他に、裏面用マークＢ（マークに相当）を印刷する必要がある。裏面用マークＢ（×）は、連続媒体Ｓの表面に、連続媒体Ｓの幅方向における抜きマークＺの位置とは反対側の位置に印刷される。つまり、裏面用マークＢは、表面印刷時に、連続媒体Ｓの幅方向における手前側、即ち、可動ガイドレール８２側（他方の側辺の側に相当）に印刷される。以下、この裏面用マークＢを用いた裏面印刷方法について説明する。

〈裏面印刷〉
図７は、裏面印刷の様子を示す図である。図８Ａ及び図８Ｂは、表面印刷と裏面印刷の連続媒体Ｓの供給の違いを示す図であり、図８Ｃは、表面印刷終了時と裏面印刷開始時における裏面用マークＢの位置を示す図である。裏面印刷のために、表面印刷が終了した連続媒体Ｓ２が再びプリンタ１の搬送方向の上流側から印刷領域に供給される。表面印刷時では、図８Ａに示すように、ロール状の連続媒体Ｓ１の外側の面に画像が印刷され、印刷終了後には、印刷された面が連続媒体Ｓ２の外側となるように巻き取られる。そのため、裏面印刷時に、表面印刷が終了した連続媒体Ｓ２を表面印刷時と同様に供給すると（図８ＡのＳ１）、連続媒体Ｓの既に印刷されている面がヘッドユニット４０と対向することになってしまう。

また、連続媒体Ｓを巻き戻さないと、図８Ｃに示すように、表面印刷終了時における連続媒体Ｓ２の後端部（印刷の終わりの領域）が、裏面印刷時に始めに印刷されてしまうことになる。そうすると、裏面用マークＢが幅方向の手前側、即ち、可動ガイドレール８２側に位置することになる。可動ガイドレール８２側に裏面用マークＢが位置すると、連続媒体Ｓの幅長さによって、裏面用センサ５２の位置を変更しなければならず、印刷準備に時間がかかってしまう。また、センサの位置決めの際に誤差が生じた場合、裏面用マークＢを検知することができなくなってしまう。そこで、裏面印刷時に裏面用マークＢが幅方向の奥側、即ち、固定ガイドレール８１側に位置するように、表面印刷時の先端部（印刷の始めの領域）が裏面印刷時の印刷開始領域となるようにする。そのために、表面印刷が終了した連続媒体Ｓ２を巻き戻す必要がある。

このとき、印刷された面（表面）が外側になるように巻き戻された場合には、図８Ｂのように、裏面印刷時には、表面印刷時とは逆回転（時計回り）に連続媒体Ｓを供給Ｓ１する。そうすると、既に印刷された面と反対側の面がヘッドユニット４０と対向する。一方、印刷された面（表面）が内側になるように巻き戻された場合には、図８Ａのように連続媒体Ｓ１を供給することができる。

また、裏面印刷の準備作業として、表面印刷時と同様に、連続媒体Ｓの幅方向における奥側の側辺を固定ガイドレール８１に接触させた後に、連続媒体Ｓの幅方向における手前側の側辺が可動ガイドレール８２と接触するように、可動ガイドレール８２の位置調整を行うとする。

図７中には、プリンタ１の概略断面図と、連続媒体Ｓの裏面（後に印刷される方の面）を上から見た図が示されている。なお、図中の連続媒体Ｓに、表面に印刷されている印刷物（楕円画像）やマーク（抜きマークＺ・裏面用マークＢ）の外形線を点線により仮想的に示している。また、印刷物の裏面には文字が印刷されるとし、印刷物は最終的に表面に印刷された楕円画像の外形線に沿って切り抜かれるとする。そのため、裏面印刷時には、表面印刷にて印刷された楕円画像の外形線から文字がはみ出さないように印刷する必要がある。

本実施形態では、連続媒体Ｓの裏面印刷時に単位領域（１回の画像形成動作）ごとに表面画像の位置を見当づけて、裏面印刷を行うとする。そうすることで、表裏の画像の位置ずれを防止することができる。また、そのために、裏面印刷時の単位領域の大きさを表面印刷時の単位領域の大きさと等しくし、裏面印刷時には１回の画像形成動作にて２個の印刷物に対する文字を印刷するとする。

具体的には、図７に示すように、第１単位領域の裏面印刷が終了すると、裏面用センサ５２が次の第２単位領域に印刷されている裏面用マークＢを検知するまで連続媒体Ｓを下流側に搬送し、次に印刷する単位領域の搬送方向の位置決めを行う。

なお、裏面印刷時には、全ての裏面用マークＢが表面側に印刷されている。そのため、表面印刷時では、搬送用センサ５１が前の単位領域に印刷された抜きマークＺを検知し、連続媒体Ｓの搬送動作を行うのに対して、裏面印刷時では、裏面用センサ５２がこれから印刷する単位領域（表面側）に印刷されている裏面用マークＢを検知し、連続媒体Ｓの搬送を行う。ゆえに、裏面用センサ５２は印刷領域内に位置することになる。

例えば、図７に示すように、印刷領域の搬送方向における下流側先端から所定距離だけ上流側の位置に裏面用センサ５２が配置されているとする。この場合、表面印刷時に、単位領域の下流側先端から所定距離だけ上流側の位置に裏面用マークＢを印刷することで、裏面印刷時に、裏面用センサ５２が裏面用マークＢを検知した際に、印刷領域の下流側先端と表面印刷時の単位領域の下流側先端とが一致した状態となる。そして、表面印刷（図６）では、単位領域の下流側先端と印刷物（楕円画像）の下流側先端が一致した状態で、印刷物が印刷されている。そこで、裏面印刷では、単位領域に画像を印刷する際に、単位領域の表面側（下面側）では単位領域の下流側先端と印刷物（楕円画像）の下流側先端とが一致していることを想定し、楕円画像内に文字が印刷されるようにする（単位領域に対する印刷データを作成する）。そうすると、表裏画像に位置ずれが生じることなく、表面の楕円画像内に収まるように裏面に文字が印刷される。

また、先に印刷された単位領域（第０単位領域）の裏面用マークＢと、後に印刷された単位領域（第１印刷領域）の裏面用マークＢとの搬送方向の間隔は、単位領域の搬送方向の長さＸｕである。そのため、裏面用センサ５２が次の裏面用マークＢを検知するまで、連続媒体Ｓを下流側に搬送すれば、１回の搬送動作にて、表面印刷時と同量（所定量Ｘｕ）の連続媒体Ｓを搬送されることになる。そして、プリンタ１は、１回の搬送動作で所定量Ｘｕ（単位領域の搬送方向の長さ）の連続媒体Ｓを搬送方向の下流側に搬送する搬送動作と２個の印刷物に対する文字の印刷を行う画像形成動作とを交互に繰り返し、印刷物の裏面印刷を行う。

このように、裏面印刷時に、連続媒体Ｓの２つの側辺のうちの幅方向における奥側の側辺（他方の側辺に相当）を固定ガイドレール８１により案内し、手前側の側辺（一方の側辺に相当）を可動ガイドレール８２により案内し、連続媒体Ｓを搬送し、単位領域ごとに裏面用センサ５２が裏面用マークＢを検出した検出位置に基づいて、連続媒体Ｓの搬送方向の位置決めを行って印刷することで、表裏の画像の位置ずれを防止することができる。なお、裏面印刷時には、連続媒体Ｓの表面に印刷されている裏面用マークＢは下側を向いている。そのため、裏面用マークＢを検知するための裏面用センサ５２は、連続媒体Ｓの下側に位置する。そして、裏面用センサ５２は、連続媒体Ｓの下側から光を照射し、その反射光によって裏面用マークＢを検知する。

また、本実施形態では、裏面用マークＢが表面印刷時に連続媒体Ｓの幅方向における手前側（可動ガイドレール８２側）に印刷されている。そのため、裏面印刷時に、裏面用マークＢは、連続媒体Ｓの幅方向における奥側、即ち、固定ガイドレール８１側に位置することになる。ゆえに、裏面印刷時に裏面マークＢを検知する裏面用センサ５２は、搬送用センサ５１と同様に、連続媒体Ｓの幅方向における奥側、即ち、固定ガイドレール８１側に設けられる。

このように裏面用マークＢを裏面用センサ５２が検知する際に、裏面用マークＢが固定ガイドレール８１側に位置することで、幅方向における裏面用センサ５２と裏面用マークＢの位置関係を常に一定にすることができる。その結果、プリンタ１における裏面用センサ５２の幅方向の位置は固定され、裏面用センサ５２は確実に裏面用マークＢを検知することができる。

逆に、裏面用センサ５２が可動ガイドレール８２側に位置しないことにより、連続媒体Ｓの幅長さに合わせて、裏面用センサ５２の幅方向の位置決めを行う必要がなくなり、全体の印刷時間を短縮することができるともいえる。また、裏面用センサ５２の幅方向の位置決めを行う必要がないため、位置決め誤差により、裏面用センサ５２が裏面用マークＢを検知できないという虞もなくなる。

また、本実施形態では、搬送方向における搬送用センサ５１の位置と裏面用センサ５２の位置とが異なっている（図６・図７）。前述の通り、搬送用センサ５１は、前の単位領域に印刷された抜きマークＺを検知するのに対して、裏面用センサ５２は、これから印刷する単位領域に印刷されている裏面用マークＢを検知する。そのため、搬送用センサ５１は印刷領域よりも下流側に位置し、裏面用センサ５２は印刷領域内に位置する。

但し、裏面用センサ５２を印刷領域よりも下流側に配置し、前の単位領域に印刷されている裏面用マークＢの検知結果に基づいて連続媒体Ｓを搬送することも可能である。また、裏面用センサ５２を印刷領域よりも上流側に配置してもよい。しかし、これから印刷する単位領域の裏面用マークＢに基づいて連続媒体Ｓの搬送を行う方が、裏面印刷時において、印刷領域の下流側先端と表面側の単位領域の下流側先端を確実に一致させることができ、表裏の画像の位置ずれがより低減される。もし、表面印刷時の搬送動作にて微小誤差が発生しているとすると、前の単位領域に印刷されている裏面用マークＢと次の単位領域に印刷されている裏面用マークＢとの搬送方向の間隔が、単位領域の搬送方向の長さＸｕではなく、搬送誤差が含まれた長さになってしまうからである。即ち、これから印刷する単位領域の裏面用マークＢに合わせて、単位領域の搬送方向の位置決めを行うことで、表面に印刷されている印刷物（楕円画像）に合わせて、確実に文字を印刷すること（裏面印刷）ができる。

また、搬送方向における搬送用センサ５１の位置と裏面用センサ５２の位置とを異ならせることで、連続媒体Ｓの有無を確実に検知することができる。搬送用センサ５１や裏面用センサ５２は、センサからの光に対する反射率が媒体の反射率と異なるか否かによって、媒体の有無を検知する。そのため、センサと対向する面は媒体の反射率とは異なる物体（例：黒塗り部）であることが好ましい。そこで、本実施形態のように、連続媒体Ｓよりも上側に位置する搬送用センサ５１と連続媒体Ｓよりも下側に位置する裏面用センサ５２の搬送方向の位置をずらすことで、搬送用センサ５１と裏面用センサ５２とが対向してしまうことが避けられる。その結果、センサの対向面となる物体の自由度が増し、確実に媒体の有無を検知することができるような非媒体反射率の物体にすることができる。特に、連続媒体が透明である場合（透明フィルム等）、センサと対向する面に反射板を設けることで、より精度よくマーク（抜きマークＺ・裏面用マークＢ）の有無を検出することができる。また、搬送方向における搬送用センサ５１の位置と裏面用センサ５２の位置とがずれていることによって、裏面用センサ５２を後付けする際に、センサの取り付けがしやすくなり、取付誤差を防止できる。ゆえに、片面印刷用のプリンタにオプションとして裏面印刷を可能にすることができる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェット方式のプリンタを有する印刷システムについて記載されているが、両面印刷方法などの開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

〈印刷装置について〉
前述の実施形態では、印刷データ作成用ＰＣが、表面印刷時には幅方向における奥側に抜きマークＺを印刷し、手前側には裏面用マークＢを印刷するように印刷データを作成しているため、インクジェットプリンタと印刷データ作成用ＰＣとが接続された印刷システムが印刷装置に相当しているが、これに限らない。印刷データ作成の役割をプリンタ１が担えば、プリンタ単体が印刷装置に相当する。

前述の実施形態では印刷装置としてインクジェットプリンタを例に挙げており、ノズルからインクを吐出する方法としては、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることによりインクを吐出するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によってインクを吐出させるサーマル方式でもよい。また、インクジェットプリンタに限らず、例えば、熱転写プリンタやドットインパクトプリンタなどの印刷装置でもよい。

前述の実施形態では、画像形成動作と搬送動作とが交互に行われたプリンタ１を用いた印刷システムについて説明しているが、これに限らない。例えば、ヘッド下面のノズルが、幅方向に、連続媒体の幅長さに亘って並んだプリンタ（所謂ラインプリンタ）を用いてもよい。

〈印刷物について〉
前述の実施形態では、商品に取り付けられる印刷物を例に挙げているが、これに限らない。例えば、両面に画像が印刷される印刷物（携帯ストラップやキーホルダーなどの小物）の場合においても、前述の実施形態の印刷方法により、表裏の画像の位置ずれを防止することができる。

印刷システムの構成ブロック図である。 図２Ａはプリンタの概略断面図であり、図２Ｂはプリンタの概略上面図である。 ヘッドユニットの下面のノズル配列を示す。 図４Ａは印刷テープに印刷物ａが印刷された様子を示し、図４Ｂは最大印刷領域に印刷可能な印刷物ａの数を示し、図４Ｃは単位領域に印刷される印刷物ａを示す図である。 幅ガイド部を示す図である。 表面印刷の様子を示す図である。 裏面印刷の様子を示す図である。 図８Ａ及び図８Ｂは表面印刷と裏面印刷の連続媒体の供給の違いを示す図である。

符号の説明

１ プリンタ、１’ 基体、
１０ コントローラ、１１ インターフェース部、１２ ＣＰＵ、
１３ メモリ、１４ ユニット制御回路、
２０ 搬送ユニット、２１ 搬送ローラ、
３０ 駆動ユニット、３１ Ｘ軸ステージ、３２ Ｙ軸ステージ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ 搬送用センサ、５２ 裏面用センサ、
６０ 印刷データ作成用ＰＣ、７０ デザイン用ＰＣ、
８０ ガイド部、８１ 固定ガイドレール、８２ 可動ガイドレール、
８３ 搬送ローラ、Ｓ 連続媒体

Claims (5)

1. 連続媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記連続媒体に画像を印刷するヘッドと、センサと、を備える印刷装置により、
   前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の二つの側辺の一方が案内されつつ前記連続媒体が搬送され、前記連続媒体の他方の側辺の側には、マークが印刷され、
   前記連続媒体の裏面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記他方の側辺が案内されつつ前記連続媒体が搬送され、前記センサが前記マークを検出した検出位置に基づいて、画像が印刷され、
   前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記一方の側辺の側には、前記マークとは異なる搬送用マークが印刷され、
   前記搬送機構は、前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記センサとは異なる搬送用センサが前記搬送用マークを検出した検出位置に基づいて、前記連続媒体を搬送する、
   印刷方法。
2. 請求項１に記載の印刷方法であって、
   前記印刷装置は固定ガイドと可動ガイドとを備え、
   前記可動ガイドは、前記搬送方向と交差する方向である幅方向に移動可能であり、
   前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記一方の側辺は前記固定ガイドに案内され、前記連続媒体の前記他方の側辺は前記可動ガイドに案内され、前記連続媒体は搬送され、
   前記連続媒体の裏面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記一方の側辺は前記可動ガイドに案内され、前記連続媒体の前記他方の側辺は前記固定ガイドに案内され、前記連続媒体は搬送される、
   印刷方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の印刷方法であって、
   前記センサと前記搬送用センサとは、前記搬送方向にずれて配置されている、
   印刷方法。
4. 連続媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記連続媒体に画像を印刷するヘッドと、センサと、を備え、
   前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の二つの側辺の一方を案内しつつ前記連続媒体を搬送し、前記連続媒体の他方の側辺の側には、マークを印刷し、
   前記連続媒体の裏面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記他方の側辺を案内しつつ前記連続媒体を搬送し、前記センサが前記マークを検出した検出位置に基づいて、画像を印刷し、
   前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記一方の側辺の側に、前記マークとは異なる搬送用マークを印刷し、
   前記搬送機構は、前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記センサとは異なる搬送用センサが前記搬送用マークを検出した検出位置に基づいて、前記連続媒体を搬送する、
   ことを特徴とする印刷装置。
5. 連続媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記連続媒体に画像を印刷するヘッドと、センサと、を備える印刷装置により、前記連続媒体の表裏に画像が印刷される印刷物の製造方法であって、
   前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の二つの側辺の一方が案内されつつ前記連続媒体が搬送され、前記連続媒体の他方の側辺の側には、マークが印刷され、
   前記連続媒体の裏面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記他方の側辺が案内されつつ前記連続媒体が搬送され、前記センサが前記マークを検出した検出位置に基づいて、画像が印刷され、
   前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記連続媒体の前記一方の側辺の側には、前記マークとは異なる搬送用マークが印刷され、
   前記搬送機構は、前記連続媒体の表面に画像を印刷する際に、前記センサとは異なる搬送用センサが前記搬送用マークを検出した検出位置に基づいて、前記連続媒体を搬送する、
   ことを特徴とする印刷物の製造方法。

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