JP5184126B2 - 成形加工用樹脂被覆アルミニウム板及びその製造方法 - Google Patents
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Description
次に、本発明の実施例1について説明する。アルミニウム板として、最終熱処理を行ったJIS A5182−O(0.8mm厚さ)を用意した。樹脂塗膜形成の前処理として、アルカリ脱脂(日本ペイント製EC−371に、60℃×5秒間浸漬)→水洗(室温で15秒間。スプレー圧1.5kg/cm2)→酸洗(10wt%のH2SO4(30℃)に5秒間浸漬)→水洗(室温で15秒間。スプレー圧1.5kg/cm2)→純水洗浄→熱風乾燥の工程で処理を行った。この工程を経たアルミニウム板から幅50mm×長さ60mmの測定試料を切り出し、表面のMg量を、GDSにて最大発光強度を測定することにより求めた。
試験片に市販の潤滑油(油研工業製RP−75N)を0.5g/m2塗油後、ポンチ径50mmφ、肩R5mmの金型にて、BHF(しわ押さえ荷重)600N、成形速度5mm/秒で深絞り成形を行い、限界絞り比(LDR)を求めた。評価・判定基準は以下のとおりとした。
△:LDR 1.9〜2.0 不合格
×:LDR 1.89以下 不合格
試験片に市販の潤滑油(油研工業製RP−75N)を0.5g/m2塗油後、バウデン式磨耗試験機を用い、試験荷重500gf,摺動速度0.6mm/秒,鋼球直径=3/16インチの条件にて、50往復目の動摩擦係数(μ)を測定した。評価・判定基準は以下のとおりとした。
△:μ 0.1以上 不合格
×:50往復未満で、かじり発生 不合格
試験片を1mm厚さ×25mm幅×150mm長さに切断し、市販の潤滑油(油研工業製RP−75N)を浸漬塗油後、1日室温放置し、構造用接着剤(サンスター製#1086)で接着面積25mm×10mm、接着剤厚さ0.2mmにて接着を行い、180℃×20分の加熱処理を施した。これらについて、25mm/分の引張り速度で引張り試験を行い、せん断強さを測定した。評価・判定基準は以下のとおりとした。
○:せん断強さ 17MPa以上 19MPa未満 合格
×:せん断強さ 17MPa未満 不合格
市販の潤滑油(油研工業製RP−75N)を0.5g/m2塗油後、市販のアルカリ脱脂剤(日本パーカライジング製FC−E3003、CO2によりpH=11に調整)に40℃×2分間浸漬後、30秒間水洗を行った後の水濡れ面積で、アルカリ脱脂脱膜性を評価した。評価・判定基準は以下のとおりとした。
○:水濡れ面積 90%以上100%未満 合格
×:水濡れ面積 90%未満 不合格
次に、本発明の実施例2について説明する。アルミニウム板の種類、前処理、GDS測定は、実施例1の場合と同様とした。
Claims (4)
- アルミニウム板又はアルミニウム合金板表面に樹脂塗膜が設けられた成形加工用樹脂被覆アルミニウム板において、上記アルミニウム板又はアルミニウム合金板表面のマグネシウムの最大発光強度は2V以下であり、前記樹脂塗膜は、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂のうちの1種又は2種以上を含むアルカリ可溶性樹脂中にリン酸亜鉛微粒子及びワックスが均一に分散した樹脂塗膜であり、前記リン酸亜鉛微粒子の粒径が0.01〜1μmであり、前記ワックスの量が0.03〜0.12g/m 2 であり、前記アルカリ可溶性樹脂に対する前記リン酸亜鉛微粒子の配合比が5.3〜300重量%であり、 かつ、前記アルカリ可溶性樹脂と前記リン酸亜鉛微粒子の合計固形分量に対する前記ワックスの配合比が2〜15重量%であることを特徴とする成形加工用樹脂被覆アルミニウム板。
- 前記樹脂塗膜の被覆量が0.2〜1.5g/m2であることを特徴とする請求項1に記載の成形加工用樹脂被覆アルミニウム板。
- マグネシウムの最大発光強度が2V以下のアルミニウム板又はアルミニウム合金板表面に、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂のうちの1種又は2種以上からなるアルカリ可溶性樹脂中に、リン酸亜鉛微粒子及びワックス均一に分散した樹脂塗料であり、前記リン酸亜鉛の微粒子の粒径が0.01〜1μmであり、前記ワックスの量が0.03〜0.12g/m2であり、前記アルカリ可溶性樹脂に対して重量比5.3〜300%のリン酸亜鉛微粒子及び前記アルカリ可溶性樹脂と前記リン酸亜鉛の合計固形分量に対して重量比2〜15%のワックスを均一に分散させて樹脂塗料を作製する工程と、前記樹脂塗料をアルミニウム板又はアルミニウム合金板表面にロールコーター法により塗布する工程と、を含むことを特徴とする成形加工用樹脂被覆アルミニウム板の製造方法。
- 前記樹脂塗料の塗布量が0.2〜1.5g/m2であることを特徴とする請求項3に記載の成形加工用樹脂被覆アルミニウム板の製造方法。
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