JP5175164B2

JP5175164B2 - 液晶表示装置

Info

Publication number: JP5175164B2
Application number: JP2008299142A
Authority: JP
Inventors: 慎一郎田中
Original assignee: 株式会社ジャパンディスプレイウェスト
Priority date: 2008-11-25
Filing date: 2008-11-25
Publication date: 2013-04-03
Anticipated expiration: 2028-11-25
Also published as: JP2010127952A

Description

本発明は液晶滴下（One Drop Fill：以下、「ＯＤＦ」という）法を用いて製造される
液晶表示装置に関し、特に、外周部のコモン配線に切り欠き部を設け、両基板を貼り合せ
た後にシール材の接続状態を確認することができる液晶表示装置に関するものである。

液晶表示装置に液晶を封入する方法にＯＤＦ法がある。ＯＤＦ法は、各種配線等が形成
された二つの基板、例えばアレイ基板とカラーフィルタ基板とを貼り合わせる前に下側の
アレイ基板にシール材を閉ループ状に塗布し、その内側に液晶を滴下し、その後、上側の
カラーフィルタ基板を覆い被せて貼り合わせ、紫外線の照射等によりシール材を硬化させ
る方法である。

ＯＤＦ法では、閉ループ状に塗布したシール材の内側に液晶を直接滴下して封入するた
め、液晶注入口を形成する必要が無くなる。そのため、液晶表示装置の額縁領域を狭くし
表示領域を大きくすることができ、製造工程数の簡易化を図ることができる。

ＯＤＦ法により液晶注入口のない液晶表示装置を製造する場合、外周シールを作成する
ために、ディスペンサ等でシール材の塗布を行う。その際、シール材の塗布始点と塗布終
点の接続部が形成される。この接続部は他の部分（以下、通常部ともいう）のシール材と
幅が変わらないことや、隙間が発生しないことが重要である。このような接続不良状態に
なると、いわゆるシールパンクや基板間のセルギャップ不良、さらに液晶漏れなどの原因
となる。

シール信頼性を高めたＯＤＦ法を用いて製造される液晶表示装置に関する発明が下記特許文献１に開示されている。下記特許文献１に開示されている液晶表示装置は、それぞれの中央部に表示部が形成された２枚の基板を互いに対向して配置し、各基板とこれらの基板間の表示部を囲むように閉ループ状に形成されたシール材とによって形成される空間内に液晶が配置された液晶表示装置であって、シール材は、表示部の周辺を巡って閉ループ状に、その終点端部が始点端部と交差するように形成されている。このシール材の終点端部が始点端部と交差する交差部は方形基板の４つのコーナー部の内の１つに形成され、また、シール材の始点端部と終点端部とは互いに閉ループの外側へ延びていると共にほぼ直角に交差するように形成されている。
特開２００３−３４４８６３号公報特開平１１−１４９０８７号公報

液晶注入口を備える通常の液晶表示装置においては、シール材の交差部がないため、シ
ール材の塗布時にその良否をある程度判定できる。しかしながら、ＯＤＦ法により液晶が
注入される液晶表示装置では、シール材の終点端部と始点端部との接続部は、シール材の
塗布時に厚さが他の部分よりも厚く盛り上がるため、二つの基板を貼り合せたときに圧力
が掛かってシール材の変形が生じる。そのため、両基板が張り合わされた後にこの接続部
の仕上がり状態を視認及び管理できるようにすることが必要である。しかしながら、通常
、シール材が塗布される部分は、カラーフィルタ基板側には遮光膜が形成されており、一
方、アレイ基板側には不透明な金属材料からなる引き回し配線等が形成されているので、
両基板を貼り合せた後のシール材の終点端部と始点端部との接続部の状態を確認すること
は困難となっている。

一方、上記特許文献１に開示されている液晶表示装置によれば、シール材の終点端部と
始点端部との交差部が基板のコーナー部に形成されているため、シール材の重なり不足に
よるシールパンクやシール材の盛りすぎによるギャップ不良が発生せず、シール信頼性の
高い液晶表示装置が得られるとされている。しかしながら、上記特許文献１に開示された
液晶表示装置では、カラーフィルタ基板側には遮光膜が形成されており、アレイ基板側に
は不透明な金属材料からなる引き回し配線等が形成されているので、両基板を貼り合せた
後にシール材の接続部の状態を確認することはできない。加えて、液晶表示装置のコーナ
ー部ではシール材を塗布するディスペンサの制御が困難となるため、シール材の接続部を
コーナー部分に形成するとシール材の接続の確実性に欠け、シール材塗布不良の原因とな
る虞が生じる。

一方、上記特許文献２には、ＴＦＴアレイ基板と対向基板を重ね合わせた後にシールパ
ターンの確認が可能な液晶表示装置についての発明が開示されている。上記特許文献２に
開示された液晶表示装置は、従来コモン配線が形成されていなかったコーナー部や実装パ
ッド部までコモン配線を延在させ、このコモン配線の延在部分にシール材確認用窓又は切
れ込みを形成し、シール材形成面の裏側からシール材の位置を確認できるようにしたもの
である。しかし、上記特許文献２には、液晶表示装置の作成に際し、ＯＤＦ法を適用する
ことおよびＯＤＦ法を適用する場合に必要なシール材の接続部については何も示されてい
ない。

加えて、シール材の接続部を液晶表示装置のコーナー部分に形成すると、既に述べたよ
うに、シール材を塗布するディスペンサの制御が困難となるため、シール材の接続の確実
性に欠け、シール材塗布不良の原因となる虞が生じる。また、液晶表示装置は、１対のマ
ザー基板のそれぞれに複数の基板形成領域を形成し、一対のマザー基板の一方に形成され
た各基板の形成領域の周囲にシール材を塗布した後に両基板を貼り合せることにより製造
されている。そのため、ＯＤＦ法を適用するためのシール材の接続部を実装パッド部に形
成すると、両基板を貼り合せる際に各基板のつなぎ目にシール材がはみだす虞があり、こ
のはみ出したシール材が実装パッドに付着して接続不良の原因となる可能性がある。

本発明者らは上記のような従来技術の問題点を解決すべくなされたものである。すなわ
ち、本発明の目的は、ＯＤＦ法により製造された液晶表示装置において、シール材の接続
部の状態を素早く確実に確認できるようにして、シール材の接続不良による不良品の発生
を容易に確認できるようにした液晶表示装置を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の液晶表示装置は、一対の基板が対向するようにシール材で貼り合わされ、液晶滴下法により液晶が封入された液晶表示装置において、前記一対の基板の一方の液晶側の表面には、表示領域の周辺部にドライバ及び前記ドライバに両端が接続されたコモン配線が引き回されて配置され、前記コモン配線には切り欠き部が、前記コモン配線が引き回された各辺のうち、前記ドライバが配置された端子辺と直交する辺であって当該端子辺から離間した位置に形成され、前記切り欠き部は、前記シール材の接続部が平面視で全て確認できる大きさであって、前記基板に封入される液晶に対して外周側が開放端とされ、前記シール材は、閉ループ状に塗布されて、前記コモン配線に形成された前記切り欠き部と平面視で重畳する位置に前記閉ループ状のシール材の塗布始点と塗布終点の接続部が形成されている。

本発明に係る液晶表示装置では、シール材の接続部とコモン配線の切り欠き部が平面視
で重畳する位置に形成されているので、両基板を貼り合せた後に視覚的にシール材の接続
部の状態を確認することができるようになる。そのため、本発明に係る液晶表示装置によ
れば、ＯＤＦ法により製造される液晶表示装置において、シール材の接続不良を製造工程
中に容易に確実に発見することができるようになる。なお、本発明におけるシール材の接
続部とはシール材塗布部分の始点と終点が重なる部分のことをいう。

また、本発明に係る液晶表示装置では、シール材はディスペンサにより塗布されて形成
され、このディスペンサによるシール材塗布の始点と終点の接続部をコモン配線の切り欠
き部に平面視で重畳して形成されるようにする。このようにすることで、シール材の接続
部は必ずコモン配線の切り欠き部と平面視で重畳する位置にできるため、視覚的にシール
材の接続部の状態を簡単に確認することができるようになる。また、たとえコモン配線の
切り欠き部にシール材が形成されていても、シール材の接続部が正しく確認できなければ
ディスペンサの制御に問題が発生している虞がある。本発明の液晶表示装置では、このよ
うなシール材の接続部が正しく確認できないものについても明確に識別できるので、品質
管理の曖昧さをなくし、不良品の発生を確実に排除することができるようになる。

また、本発明に係る液晶表示装置においては、前記切り欠き部は、前記コモン配線が引き回された各辺のうち、前記ドライバが配置された端子辺と直交する辺であって当該端子辺から離間した位置に形成されている。

すなわち、本発明の液晶表示装置においては、コモン配線の切り欠き部はコモン配線の端子辺と直交する辺で端子辺から離間した位置に形成される。コモン配線は、アレイ基板上の引き回し配線部分の形状に沿って形成されている。この引き回し配線部分は端子辺から離間するほど配線数が少なくなるため狭くなっていき、それとともにコモン配線は幅広くなっている。よって、本発明の液晶表示装置によれば、この幅広く形成されたコモン配線部分に切り欠き部が形成されているので、コモン配線の抵抗値の上昇を最小限に抑えることができる。

なお、端子辺から最も離間した位置であるシール材のコーナー部分にシール材の接続部
を形成することは好ましくない。なぜなら、シール材の接続部をコーナー部分に形成する
ことはシール材を塗布するディスペンサの制御が困難となるため、シール材の接続の確実
性に欠けシール材塗布不良の原因となる虞があるからである。

さらに、端子辺と対向する辺にもシール材の接続部は形成することは好ましくない。基
板の製造工程では、１つのマザー基板から複数の基板を形成する際、マザー基板に形成さ
れた各基板にシール材を塗布し両基板を貼り合せるため、各基板のつなぎ目にシール材が
はみだす虞がある。そのため、はみ出したシール材が端子に付着することで接続不良の原
因となる虞があるからである。

また、本発明に係る液晶表示装置においては、前記切り欠き部は、前記シール材の接続部が平面視で全て確認できる大きさである。

すなわち、本発明の液晶表示装置においては、シール材の接続部はシール材塗布の始点と終点が重なる部分である。その接続が確実に行われなければ液晶漏れにつながり不良品となってしまう。そのため接続部はある程度の大きさを必要とし、この接続部全体を確認する必要がある。本発明によれば、接続部全体が確認できる大きさにコモン配線が切り欠かれているので、接続部全体の状態を容易に確認でき、シール材塗布不良を抑制することができる。

また、本発明に係る液晶表示装置においては、前記切り欠き部は、前記基板に封入される液晶に対して外周側が開放端とされている。

すなわち、本発明の液晶表示装置においては、切り欠き部は液晶表示装置の外周側が開放端とされている。液晶表示装置の製造工程には、一対の基板の一方にシール材を塗布した後、他方の基板を貼り合わせる工程がある。この工程ではシール材の接続部は押し潰されて広がるが、広がったシール材は、閉鎖端側はコモン配線の厚さによって堰き止められて開放端側に移動し易くなるため、表示領域の内側に入り込み難くなる。そのため、本発明の液晶表示装置によれば、シール材の接続部の存在によって表示画質に悪影響が生じ難くなる。

また、本発明に係る液晶表示装置においては、前記シール材は光硬化性樹脂を含み、前
記コモン配線は一部がメッシュ状に形成されていることが好ましい。

本発明の液晶表示装置によれば、シール材を硬化させる際の紫外線等の光がコモン配線
に形成されたメッシュ状の透過孔を通してシール材に届くので、シール材の硬化を効率よ
く行うことができる。

以下、図面を参照して本発明の最良の実施形態を説明する。但し、以下に示す実施形態
は、本発明の技術思想を具体化するための液晶表示装置を例示するものであって、本発明
をこの液晶表示装置に特定することを意図するものではなく、特許請求の範囲に含まれる
その他の実施形態のものも等しく適応し得るものである。なお、この明細書における説明
のために用いられた各図面においては、各層や各部材を図面上で認識可能な程度の大きさ
とするため、各層や各部材毎に縮尺を異ならせて表示しており、必ずしも実際の寸法に比
例して表示されているものではない。

図１は本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の概略平面図である。図２は図１の
液晶表示装置においてカラーフィルタ基板を透視して示す概略平面図である。図３Ａは図
１のIIIA−IIIA線の断面図であり、図３Ｂは図１のIIIB−IIIB線の断面図である。図４Ａ
はシール材の塗布を開始し始めた状態を示した概略斜視図であり、図４Ｂはシール材の始
点と終点を接続させた状態を示した概略斜視図であり、図４Ｃは図４ＢのIVC部分の拡大
図である。図５Ａは図２ＢのVA部分をアレイ基板の裏側から見た拡大図であり、図５Ｂは
従来のシール材を示した図５Ａに対応する図である。図６Ａはシール材の接続不良状態の
例を示した図５Ａに対応した部分の拡大図であり、図６Ｂは図５Ｂに対応した部分の拡大
図である。図７Ａは他のシール材の接続不良状態の例を示した図５Ａに対応した部分の拡
大図であり、図７Ｂは図５Ｂに対応した部分の断面図である。図８Ａは他のシール材の接
続不良状態の例を示した図５Ａに対応した部分の拡大図であり、図８Ｂは図５Ｂに対応し
た部分の拡大図である。図９Ａは他のシール材の接続不良状態の例を示した図５Ａに対応
した部分の拡大図であり、図９Ｂは図５Ｂに対応した部分の拡大図である。図１０Ａは第
２の実施形態を示した図５Ａに対応した部分の拡大図であり、図１０Ｂは図５Ｂに対応し
た部分の拡大図である。

［実施形態１］
本発明の実施形態１に係る液晶表示装置１０は、図１に示すように、アレイ基板１１及
びカラーフィルタ基板２１と、両基板１１，２１を貼り合わせるシール材１６と、アレイ
基板１１、カラーフィルタ基板２１及びシール材１６により囲まれた領域に液晶１７が封
入された構成を備えている。この液晶表示装置１０においては、シール材１６により囲ま
れた領域が表示領域２５を形成しており、この表示領域２５の外周側が額縁領域２６とな
っている。また、実施形態１に係る液晶表示装置１０はＯＤＦ法で製造されたものである
ため、液晶注入口は形成されていない。

アレイ基板１１は、図１ないし図３に示すように、対向する一対の矩形状のガラス基板
からなる透明基板１２の表面に液晶駆動用の各種配線等が形成されたものである。なお、
図３ではこれらの各種配線等を構造物１５として図示する。このアレイ基板１１はカラー
フィルタ基板２１よりもその長手方向の長さが長く、両基板１１，２１を貼り合わせた際
に外部に延在する延在部１２ａが形成されるようになっている。この延在部１２ａには駆
動信号を出力するＩＣチップあるいはＬＳＩ等からなるドライバ２７が設けられている。

アレイ基板１１の透明基板１２上の表示領域２５内には、マトリクス状に複数本のソー
ス配線及びゲート配線（以下、総称してアレイ配線１４という。）が形成されており、こ
の複数本のアレイ配線１４は、表示領域２５外まで延出され引回されてドライバ２７に接
続されている。また、このドライバ２７からは、更にコモン配線１３が延在している。

アレイ配線１４は、所定間隔をおいて互いに平行に延在しており、ドライバ２７から額
縁領域２６の一対の長辺１２Ａ、１２Ｂに近接する部分まで引回された後、短辺（端子辺
１２Ｄと対抗する辺）１２Ｃ側に向かって延在するとともに表示領域２５側に徐々に近接
するように、長辺１２Ａ、１２Ｂに対して所定角度傾斜した状態で延在されている。従っ
て、この複数本のアレイ配線１４はその本数が短辺１２Ｃに近接するに従って減少する。
よって、これら複数本のアレイ配線１４のうち最も長辺１２Ａ又は１２Ｂに近接した位置
を引回されるものと長辺１２Ａ又は１２Ｂとの間の幅は、短辺１２Ｃに近接するに従って
徐々に広くなっている。

コモン配線１３は、複数のアレイ配線１４の更に外側を引回されている。このコモン配
線１３は、その両端がドライバ２７に接続されると共に、透明基板１２の一対の長辺１２
Ａ、１２Ｂ及び一方の短辺１２Ｃに沿って配線されており、平面視でほぼＵ字状に配線さ
れている。加えて、このコモン配線１３は、他のアレイ配線１４に比してその幅が広く設
定されている。特に、図２に示すように、額縁領域２６の長辺１２Ａ、１２Ｂに沿って延
びる部分に配線されたコモン配線１３は、所定角度に傾斜して延在するアレイ配線１４に
沿って、一方の短辺１２Ｃに近接するに伴ってその幅が徐々に拡幅されている。このよう
にコモン配線１３を幅広にすると導電面積が増大し、電気抵抗を低減させることが可能に
なる。

また、コモン配線１３の一部には切り欠き部１３ａが設けられている。このコモン配線
１３の切り欠き部１３ａは、コモン配線１３の端子辺１２Ｄと直交する辺で端子片１２Ｄ
から離間した位置に形成される。コモン配線１３は、上述したように、アレイ基板１１上
のアレイ配線１４部分の形状に沿って形成されている。このアレイ配線１４部分は端子辺
１２Ｄから離間するほど配線数が少なくなるため狭くなっていき、それとともにコモン配
線１３は幅広くなっている。よって、この幅広く形成されたコモン配線１３に切り欠き部
１３ａを形成することでコモン配線１３の抵抗値の上昇を最小限に抑えることができる。
また、この切り欠き部１３ａは後述するシール材１６の接続部１６ａが全て視認できる大
きさに切り欠かれており、シール材１６の接続部１６ａの接続状態を視認するためのもの
である。

カラーフィルタ基板２１は、図１及び図３に示すように、矩形状のガラス基板からなる
透明基板２２の表面にカラーフィルタ層や各種配線等が形成されたものである。なお、図
３ではこれらの各種配線等を構造物２４として図示する。また、カラーフィルタ基板２１
の額縁領域２６には、光漏れを抑制するために遮光膜２３が形成されている。

シール材１６は、図１ないし図４に示すように、両基板１１，２１を貼り合せるために
使用される。このシール材１６は両基板間１１，２１の外周に沿ってアレイ基板１１のコ
モン配線１３上に平面視で重畳する位置に塗布されている。また、シール材１６は、カラ
ーフィルタ基板２１に対しては、透明基板２２上に形成された遮光膜２３に掛かる部分と
貼り合わされている。なお、シール材１６は紫外線により硬化する光硬化性樹脂を含んで
いる。

このシール材１６は、ディスペンサ１８を用いてアレイ基板１１上に塗布される。本実
施形態１にかかる液晶表示装置１０では、液晶注入口が形成されないので、シール材１６
は閉ループ状に塗布される。そのため、このシール材１６には始点１６ｂと終点１６ｃが
存在し、さらにこれらの接合部分に接続部１６ａが形成される。なお、このシール材１６
の塗布は、複数個のアレイ基板領域が形成されたマザー基板に対して行われるが、説明の
都合上、ここでは１個のアレイ基板領域についてのみ図示している。

そして、この接続部１６ａは上述したコモン配線１３の切り欠き部１３ａと平面視で重
畳する位置に形成されるようする。すなわち、図４Ａに示すように、シール材１６の塗布
始点１６ｂをコモン配線１３の切り欠き部１３ａ上になるようにディスペンサ１８を制御
して塗布を開始する。その後、表示領域２５を囲むように閉ループ上にシール材１６を塗
布し、シール材１６の終点１６ｃがコモン配線１３の切り欠き部１３ａ上になるようにデ
ィスペンサ１８を制御し、図４Ｂに示すように、シール材１６の始点１６ｂと終点１６ｃ
が合わさるところでシール材１６の塗布を終了させる。このとき、図４Ｃに示すようにシ
ール材１６の始点１６ｂと終点１６ｃが重なって厚さが厚くなっている部分が接続部１６
ａとなる。なお、シール材１６の接続部１６ａはある程度の大きさを有するため、コモン
配線１３の切り欠き部１３ａの大きさはこの接続部１６ａが全て確認できる大きさで形成
されている。

シール材１６の塗布が終了したら、ＯＤＦ法により液晶１７を封入し、カラーフィルタ
基板２１を重ね、紫外線照射等によりシール材１６を硬化させ両基板１１，２１を貼り合
せる。そうすると、シール材１６の始点１６ｂと終点１６ｃが重なって厚さが厚くなって
いる接続部１６ａが押し潰されるので、シール材１６は接続部１６ａの近傍の切り欠き部
１３ａ内に広がる。第１実施形態の液晶表示装置１０では、切り欠き部１３ａは液晶表示
装置１０の外周側が開放端側となるように形成されている。そのため、押し潰されて広が
ったシール材１６は、閉鎖端側はコモン配線１３の厚さによって堰き止められて開放端側
に移動し易くなるので、表示領域２５の内側に入り込み難くなり、表示画質に悪影響が生
じ難くなる。

上述したように、シール材１６の接続部１６ａをコモン配線１３の切り欠き部１３ａと
平面視で重畳する位置に形成することにより、両基板１１，２１を貼り合せた後、視覚的
にシール材１６の接続部１６ａの接続状態を確認することができるようになり、不良品を
確実に排除することができるようになる。

シール材１６の接続部１６ａの視認は、図５Ａに示すように、両基板１１，２１を貼り
合せた後、アレイ基板１１の裏側のコモン配線１３の切り欠き部１３ａから行う。この図
５Ａに示す場合のシール材１６の接続状態は、接続部１６ａは切り欠き部１３ａと平面視
で重畳する位置に形成されており、シール材１６に切れやひびの発生はなく、また、切り
欠き部１３ａからはみ出した部分もないので、シール材１６は正常に接続されたものとさ
れる。なお、図５Ａでは接続部１６ａは、説明の都合上わかりやすくするために、誇張し
て大きめに描かれているが、実際の接続部１６ａはシール材１６の通常部と略同じ幅であ
ることが望ましい。また、図５Ｂに示すように、従来のようにコモン配線１３に切り欠き
部１３ａがない場合では、シール材１６の接続部１６ａ全体の確認は困難である。そのた
め、シール材１６の接続不良による不良品の発生を見逃してしまう虞がある。

そして、不良品の有無を確認した後、マザー基板を個別の液晶表示パネルに分断し、ア
レイ基板１１の延在部１２ａにドライバ２７等を設置し、液晶表示装置１０が完成する。

なお、図５Ａでは、正常なシール材の接続部の状態を示したが、以下接続不良状態につ
いて例を挙げて本実施形態と対比して説明する。

図６Ａはシール材１６の接続部１６ａが一部で接続されていない状態を表している。こ
のような状態では、シール材１６の接続が不十分であり、後に液晶漏れなどによる故障の
原因となる。このような状態の場合は、図６Ｂに示すように、コモン配線１３の切り欠き
部１３ａが形成されていないと、図５Ｂに示した正常に接続している場合と見分けがつか
ないが、図６Ａに示したように、コモン配線１３の切り欠き部１３ａが形成されていると
この切欠部１３ａから直接視認ができるようになる。

従って、本実施形態の液晶表示装置１０によれば、シール材１６の接続部１６ａの接続
状態が確実に視認することができるので、シール材１６の接続不良を確実に識別すること
ができ、不良品の発生を抑制することができるようになる。

また、図７Ａはシール材１６の接続部１６ａにシール材１６を盛りすぎた状態を表して
いる。この場合、シール材１６の盛りすぎによる基板間のセルギャップ不良や、シール材
１６が表示領域２５側に進入してしまうことによる表示不良が発生する虞がある。このよ
うな状態の場合は図７Ｂに示すように、コモン配線１３の切り欠き部１３ａがない場合、
シール材１６がコモン配線１３等の不透明材料からはみ出して溢れていれば確認すること
ができるが、そうでない場合は確認することができない。しかし、本実施形態の液晶表示
装置１０によれば、コモン配線１３の切り欠き部１３ａからシール材１６が明らかにはみ
出しており、接続部１６ａでのシール材１６の量が多すぎることが視覚的に判断できるよ
うになる。

また、図８Ａはシール材１６の接続部１６ａとコモン配線１３の切り欠き部１３ａが平
面視で重畳した位置にない状態を表している。このような状態の場合は、コモン配線１３
に切り欠き部１３ａが形成されていない図８Ｂの場合には、正常な場合と区別がつかない
。しかし、この切り欠き部１３ａからシール材１６の接続部１６ａが確認できないとする
と、ディスペンサ１８の制御に何らかの問題があるものと考えられる。したがって、この
ような場合はシール材１６を正常に塗布することができていないものとすることで、不良
品の発生を抑制することができるようになる。

図９Ａは、シール材１６が完全に接続されていない状態を表しており、このままでは液
晶漏れが起こり故障の原因となる。このような状態の場合は、図９Ｂに示すように、シー
ル材１６が接続されていないことをコモン配線１３の切り欠き部１３ａがなくても一応確
認することができるが、見落とす虞が大きくなる。しかし、本実施形態の液晶表示装置１
０によれば、コモン配線１３に切り欠き部１３ａを形成したため、さらに確実な視認が可
能となり、見落としの虞を抑制することができる。

［実施形態２］
次に、第２の実施形態として、コモン配線がメッシュ状の透過孔を有する場合を説明す
る。なお、第２の実施形態は第１の実施形態とコモン配線に透過孔があること以外構成に
差異はないので、第１の実施形態と同一の構成のものについては同一の参照符号を付し、
その詳細な説明は省略する。

図１０Ａに示すように、第２の実施形態のコモン配線１３にはメッシュ状の透過孔１９
が形成されている。この透過孔１９はシール材１６を硬化させるために紫外線等の光を透
過させてシール材１６の硬化を効率よく行うためのものである。なお、表示領域２５に近
い部分のコモン配線１３に透過孔１９は設けずにベタ状としておくことで、コモン配線１
３の抵抗値の上昇を極力抑えることができる。

コモン配線１３にメッシュ状の透過孔１９を設けたとしても、図１０Ｂに示すように、
コモン配線１３に切り欠き部１３ａが形成されていないと、シール材１６の接続部１６ａ
の全体を確認することはできない。上述したように、シール材１６の接続部１６ａは一部
分でもカケや切れ込みがあっても、液晶漏れ等の原因となるため、接続部は全ての部分を
確認する必要がある。

従って、図１０Ａに示すように、第２実施形態のコモン配線１３の切れ込み１３ａはシ
ール材１６の接続部１６ａの全てが確認できる大きさに形成されているので、全体を一度
に視認することが可能となり、不良品の発生を抑制することができるようになる。

以上より、従来では見落としてしまうようなシール材の接続不良や、正常なものと区別
がつかない状態のものも、本実施形態のようにシール材の接続部とコモン配線の切り欠き
部を平面視で重畳する位置に形成することにより、視認することが可能となり不良品の発
生を抑制することができる。

なお、通常シール材が塗布される部分にはカラーフィルタ基板側にはブラックマトリク
ス遮光膜（以下、遮光膜という。）が、アレイ基板側には不透明材料からなる引き回し配
線等が形成されている。カラーフィルタ基板側の遮光膜に切り欠き部を形成することもで
きるが、遮光膜を切り欠くと光漏れの虞がある。そのため、遮光膜を切り欠くとするとア
レイ基板側に遮光するための層を新たに設ける必要があり、製造工程の増加、複雑化につ
ながり、不良品発生の原因となる。よって、本実施形態１及び２で説明したように切り欠
き部はアレイ基板に設けるほうが好ましい。

また、切り欠き部が設けられている部分にはコモン配線が形成されていないため、他の
シール材が塗布される通常部に比べ基板間の間隔が広くなっている。しかし、シール材に
比べコモン配線の厚さは非常に薄く、また、シール材はある程度伸縮性があり、さらに、
接続部のシール材は通常部に比べ量が多いので問題なく接着される。

本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の概略平面図である。図１の液晶表示装置においてカラーフィルタ基板を透視して示す概略平面図である。図３Ａは図１のIIIA−IIIA線の断面図であり、図３Ｂは図１のIIIB−IIIB線の断面図である。図４Ａはシール材の塗布を開始し始めた状態を示した概略斜視図であり、図４Ｂはシール材の始点と終点を接続させた状態を示した概略斜視図であり、図４Ｃは図４ＢのIVC部分の拡大図である。図５Ａは図２ＢのVA部分をアレイ基板の裏側から見た拡大図であり、図５Ｂは従来のシール材を示した図５Ａに対応する図である。図６Ａはシール材の接続不良状態の例を示した図５Ａに対応した部分の拡大図であり、図６Ｂは図５Ｂに対応した部分の拡大図である。図７Ａは他のシール材の接続不良状態の例を示した図５Ａに対応した部分の拡大図であり、図７Ｂは図５Ｂに対応した部分の断面図である。図８Ａは他のシール材の接続不良状態の例を示した図５Ａに対応した部分の拡大図であり、図８Ｂは図５Ｂに対応した部分の拡大図である。図９Ａは他のシール材の接続不良状態の例を示した図５Ａに対応した部分の拡大図であり、図９Ｂは図５Ｂに対応した部分の拡大図である。図１０Ａは第２の実施形態を示した図５Ａに対応した部分の拡大図であり、図１０Ｂは図５Ｂに対応した部分の拡大図である。

符号の説明

１０…液晶表示装置１１…アレイ基板１２…透明基板１２ａ…延在部１２Ａ、
１２Ｂ…長辺１２Ｃ…短辺１２Ｄ…端子辺１３…コモン配線１３ａ…切り欠き部
１４…アレイ配線１５…構造物１６…シール材１６ａ…接続部１６ｂ…始点
１６ｃ…終点１７…液晶１８…ディスペンサ１９…透過孔２１…カラーフィルタ
基板２２…透明基板２３…遮光膜２４…構造物２５…表示領域２６…額縁領域
２７…ドライバ

Claims

一対の基板が対向するようにシール材で貼り合わされ、液晶滴下法により液晶が封入された液晶表示装置において、
前記一対の基板の一方の液晶側の表面には、
表示領域の周辺部にドライバ及び前記ドライバに両端が接続されたコモン配線が引き回されて配置され、
前記コモン配線には切り欠き部が、前記コモン配線が引き回された各辺のうち、前記ドライバが配置された端子辺と直交する辺であって当該端子辺から離間した位置に形成され、
前記切り欠き部は、前記シール材の接続部が平面視で全て確認できる大きさであって、前記基板に封入される液晶に対して外周側が開放端とされ、
前記シール材は、閉ループ状に塗布されて、前記コモン配線に形成された前記切り欠き部と平面視で重畳する位置に前記閉ループ状のシール材の塗布始点と塗布終点の接続部が形成されている液晶表示装置。
前記シール材は光硬化性樹脂を含み、前記コモン配線は一部がメッシュ状に形成されている請求項１に記載の液晶表示装置。