JP5166011B2 - 熱間プレス成形品の製造方法、精密プレス成形用プリフォームの製造方法、及び光学素子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱間プレス成形品の製造方法、精密プレス成形用プリフォームの製造方法、及び光学素子の製造方法に関する。

ガラス製非球面レンズなど、光学機能面を研削、研磨によって形成する方法では量産性に乏しいガラス製光学素子を量産する方法として精密プレス成形法が知られている。この方法では、プリフォームと呼ばれる精密プレス成形に適した形状に加工したガラスをプレス成形する。プリフォームの作製法としては、いくつかの方法が知られているが、中でも流出する熔融ガラスから適量を分離して熔融ガラス塊とし、このガラス塊が冷えて固化する前にプリフォームに成形する方法が高い生産性を誇る。この方法はプリフォームの熱間成形法と呼ばれるが、熱間成形法でプリフォームに近似する形状のガラス成形体を作り、このガラス成形体を研磨を含む工程によりプリフォームにする方法も上記方法に比べれば生産性に劣るが、その他の方法に比べると生産性の観点から優れていると言える。熱間成形法では、ガラス表面にシワやカン、割れが生じないよう、成形型上でガラス塊にガスを噴出して上向きの風圧を加えて浮上させながら成形する。(特許文献1〜5参照)
特開2003-95670号公報 特開2004-300020号公報 特開2004-284847号公報 特開2005-272194号公報 特開2007-119335号公報

熱間成形法では熔融ガラスを連続して流出し、熔融ガラス塊を次々に分離して、複数の成形型で順次成形する。特許文献1〜4に記載の方法では、熔融ガラス塊を成形型でプレスすることなく成形する。ここで使用する成形型は下型だけである。それに対して、特許文献5に記載の方法では、熔融ガラス塊を成形型でプレス成形する。ここで使用する成形型は下型に加えて上型である。

上記方法では、空の成形型(下型)を、熔融ガラス塊を受け取る位置に搬入、停留させて、その位置で熔融ガラス塊を供給する。熔融ガラス塊が供給された成形型は上記位置から搬出され、その後に別の空の成形型が搬入、停留する。熔融ガラス塊は移動する成形型上で成形された後、成形型から取り出される。但し、特許文献5に記載の方法では、移動の途中で上型によりプレス成形され、その後、成形型から取り出される。このようにして空になった成形型(下型)は再び熔融ガラス塊を受け取る位置に搬入され、上記工程が繰り返される。

こうした工程を円滑に行うため、例えば、ターンテーブル上に複数の成形型(下型)を配置して該テーブルをインデックス回転して、各成形型を定められた停留位置に順次移送する方法がある。この方法では、成形型の移動、停止に伴い、成形型上のガラス塊に加速度が加わる。この加速度は水平方向成分を有するので、成形型上でガラス塊が揺れる。ターンテーブルのインデックス回転のように成形型の移送、停留を一定周期で行う方法の場合、上記加速度が一定周期でガラス塊に加わり、ガラス塊の揺れが大きくなる。また、生産性向上のため、成形型の移送スピードを増加させても、加速度が大きくなって、ガラス塊の揺れが助長される。

特許文献1〜4に記載の熔融ガラス塊を成形型でプレスすることなく成形する方法では、ガラス塊に揺れがあっても、成形に対して直接的な影響は少ない。しかし、特許文献5に記載の熔融ガラス塊を成形型(上型および下型)でプレス成形する方法では、所望の形状のプレス成形品を得るためには、下型および上型で熔融ガラス塊をプレス成形時には、熔融ガラス塊は成形型の成形面の中心に位置する必要がある。

そこで、特許文献5では、例えば、請求項２に記載のように溶融ガラス塊の連続的な揺動が開始する前に初回のプレス成形をする。また、プレス成形のための溶融ガラス塊の中心出しも、溶融ガラス塊の揺動開始前に行うことが記載されている(段落００１８)。しかし、連続的な揺動が開始する前とは、溶融ガラス塊が形成された直後であり、プレス成形時のガラスの粘度は低い（温度が高い）。こうした状態のガラス塊を成形型の成形面の中心に位置合せするには、特許文献５のようにガラス塊に融着しない温度に保たれた位置合せ具を直接接触させて力を加えるようにする。ガラスの粘度が低すぎるため、非接触方式で力を加えてもガラス塊の形状が変形するだけで、ガラス塊の位置合せは困難である。上記位置合せ直後、ガラス塊の位置が再びずれる前にプレス成形を行うが、高温、低粘度のガラス塊をプレス成形するために、成形後のガラス表面にはシワやうねりが生じる。しかし、プレス成形時にガラス表面にシワが形成されても、プレス後もガラス塊は相当の熱量を持つため、その熱によってプレス成形時にガラス表面に形成されるシワが伸ばされる。シワ以外に、うねりが生成しても修復でき、平滑な自由表面に回復できる(請求項1)。しかし、一方で、高温のガラス塊をプレス成形するため、プレス成形したガラス塊の形状は表面張力によって自由液滴形状に僅かに戻ってしまい、所望の形状を維持することができない、という問題があった。

さらに特許文献5に記載の方法では、プレス成形のための中心出しは、上型を直接接触させて行う(段落００１８)が、プレス直前のガラス塊は相当の熱量をもち、低粘度のため、温度分布の非対称化によってガラス塊の形状が悪化しにくい。一般に、ガラスと上型が部分的に接触することによりガラス塊に温度分布が生じる。ガラスが高粘度の場合には接触により局所的に冷却された箇所は他の高温の箇所よりも早く固化する。これによりガラス塊の形状が悪化する。こうしたガラス塊を上方から見ると、早く固化した部分は外側に出っ張り、それ以外の部分は凹んだ歪な形となる。即ち、温度分布の非対称化によってガラス塊の形状が悪化する。早く固化した部分は、その時点で表面形状が定まるが、遅れて固化する部分については、ガラスの表面張力により、表面積が減少するように形状が決まるため、早く固化した部分に比べて凹みが生じることになる。しかし、特許文献5に記載の方法におけるプレス直前のガラス塊は、相当の熱量をもち、低粘度のため温度分布の非対称化によるガラス塊形状の悪化はしにくい。

しかし、反対に、高温のガラス塊に上型を直接接触させるため、上型の寿命を短くするという課題はある。

そこで本発明は、熔融ガラス塊をプレス成形時に成形型の成形面の中心に位置させ、次いで熔融ガラス塊を下型および上型を含む成形型でプレス成形することで、所望の形状の精密プレス成形用プリフォームとしても使用可能な熱間プレス成形品（熔融ガラス塊）を得る方法であって、上型をガラス塊に直接接触させることなしに中心出しができ、上型の寿命を延ばすことが可能であり、かつプレス後にプレス成形したガラス塊の形状は自由液滴形状に戻ることなく、所望の形状を維持できる方法を提供することにある。

さらに本発明は、上記方法で得た熱間プレス成形品を加工して精密プレス成形用プリフォームを製造する方法、ならびに前記各方法で得たプリフォームを精密プレス成形して光学素子を製造する方法を提供することを目的とする。

本発明は以下の通りである。
[１] 連続的または断続的に循環移動する複数の下型を用い、
連続して流出する熔融ガラスから熔融ガラス塊を順次に分離して、分離した熔融ガラス塊を、上記複数の下型に定位置で受け取り、
下型に受け取られた溶融ガラス塊を下型上で風圧を加えて浮上させながら、下型の移動中に冷却して所定粘度に調整し、
所定粘度に調整した下型上のガラス塊を、定位置で上型を用いてプレス成形し、
プレス成形品を定位置で下型から取り出すことを含む、熱間プレス成形品の製造方法であって、
前記複数の下型の連続的または断続的な循環移動は、複数の下型を配置したターンテーブルをインデックス回転させて前記複数の下型を同期して各停留位置に次々と一括して移動させることで行い、
プレス成形前にプレス成形用の定位置で、所定粘度に調整した熔融ガラス塊を下型の成形面上の所定位置に非接触で位置合せし、位置合せした後に上型を用いてプレス成形し、
前記位置合せには、多孔質体である位置矯正部材を用い、前記非接触での位置合わせは、前記位置矯正部材の、プレス成形前のガラス塊上面の形状を反転した形状に近似した形状を有する位置矯正面からガスを噴出させ、かつ位置矯正面をガラス塊上面に近づけて前記噴出ガスによりガラス塊に風圧を加えることで行うことを特徴とする熱間プレス成形品の製造方法。
[２] 熔融ガラス塊の前記所定粘度は10³ポアズから10^4.4ポアズの範囲である[１]に記載の製造方法。
[３] 熱間プレス成形品が、精密プレス成形用プリフォームまたは、研磨を含む方法により精密プレス成形用プリフォームに加工されるガラス母材である[１]または[２]に記載の製造方法。
[４] [３]に記載の方法により作製したガラス母材を少なくとも研磨を含む工程により精密プレス成形用プリフォームに加工する精密プレス成形用プリフォームの製造方法。
[５] [３]〜[４]のいずれかに記載の方法により作製したプリフォームを精密プレス成形する光学素子の製造方法。

本発明によれば、上型をガラス塊に直接接触させることなしに上型成形面に対する中心出し(上型成形面の中心とガラス塊の中心を合わせること)ができ、上型の寿命を延ばすことが可能であり、かつプレス後にプレス成形したガラス塊の形状は自由液滴形状に戻ることなく、所望の形状を維持できる、熱間プレス成形品を製造する方法を提供できる。

さらに本発明によれば、上記製造方法により、精密プレス成形用プリフォームとしても使用可能な熱間プレス成形品が得られ、あるいは上記製造方法により得た熱間プレス成形品を加工して精密プレス成形用プリフォームを製造することもできる。さらに、前記各方法で得たプリフォームを精密プレス成形して光学素子を製造することができる。

本発明は、熱間プレス成形品の製造方法であって、
連続的または断続的に循環移動する複数の下型を用い、
連続して流出する熔融ガラスから熔融ガラス塊を順次に分離して、分離した熔融ガラス塊を、上記複数の下型に定位置で受け取り、
下型に受け取られた溶融ガラス塊を下型上で風圧を加えて浮上させながら、下型の移動中に冷却して所定粘度に調整し、
所定粘度に調整した下型上のガラス塊を、定位置で上型を用いてプレス成形し、
プレス成形品を定位置で下型から取り出すことを含む。
さらに、本発明は、上記熱間プレス成形品の製造方法であって、
プレス成形前にプレス成形用の定位置で、所定粘度に調整した熔融ガラス塊を下型の成形面上の所定位置に非接触で位置合せし、位置合せした後に上型を用いてプレス成形する
ことを特徴とする。

本発明は、連続的または断続的に循環移動する複数の下型を用いる。具体的には、複数の下型をターンテーブル上に配置し、ターンテーブルをインデックス回転して上記複数の下型を同期して各停留位置に次々と一括して移動させることで、下型を循環移動することができる。停留位置は、定位置であって、少なくとも(1)分離した熔融ガラス塊を受け取る位置、(2)上型を用いてプレス成形する位置、(3)プレス成形品を下型から取り出す位置である。但し、ターンテーブル上に設けられる下型の数によっては、特別な動作あるいは操作がない停留位置もありえる。

連続して流出する熔融ガラスから熔融ガラス塊を順次に分離して、分離した熔融ガラス塊を、複数の下型に定位置で受け取る。これにより、連続して流出する熔融ガラスから次々に熱間プレス成形品を成形するための熔融ガラス塊を形成する。熔融ガラスは、例えば、ガラス原料を加熱、熔融し、脱泡、均質化して得られたものであり、この熔融ガラスを一定の流出速度で連続してパイプから流出し、流出する熔融ガラス流の下端部をパイプ下方に置いた下型上で受け、さらに、下型を鉛直下方に急降下して、熔融ガラス流から下型上の熔融ガラス流下端部を分離し、上記下型の成形面上に分離した熔融ガラス塊を受ける。

この方法の代わりに、流出する熔融ガラス流の下端部をパイプ下方に置いた支持体で受け、支持体を鉛直下方に急降下して、熔融ガラス流から支持体上の熔融ガラス流下端部を分離し、上記分離した熔融ガラス塊を下型の成形面上に供給する方法、または、流出する熔融ガラス流の下端部をパイプ下方に置いた支持体で受け、支持体による支持を急速に取り除いて、熔融ガラス流から支持体で支持していた熔融ガラス流下端部を分離し、上記分離した熔融ガラス塊を下型の成形面上に供給する方法などを用いて、下型の成形面に熔融ガラス塊を得ることもできる。

下型に受け取られた溶融ガラス塊は、下型上で風圧を加えて浮上させながら、下型の移動中に冷却して所定粘度に調整する。下型の成形面はプレスによってガラスに当該表面の形状を転写する成形面となっており、平滑な面であり、さらに、溶融ガラス塊に風圧を加えて浮上させるためのガスを噴出する複数のガス噴出口が設けられている。

一般に、溶融ガラス塊から熱間プレス成形品を製造するに際して、成形型の温度を熔融ガラス塊との融着を防止できる温度に保つと、熔融ガラス塊と成形型の温度差は極めて大きくなる。このように熔融ガラス塊に比べて低温に保たれている成形型に熔融ガラス塊が直接触れると、接触部分においてガラスが局部的に冷却され、収縮するため、ガラス表面にシワが生じて滑らかな表面をもつ熱間プレス成形品を得ることができなくなるおそれがある。さらに温度が低下したガラスが成形型に直接触れると、カン割れと呼ばれる現象によりガラスが破損してしまうこともある。それに対し、本発明では浮上成形をするため、ガラスと下型との接触は低減されるため、上記のような問題を回避することができる。

上記ガス噴出口から噴射するガスとしては、ガラスと反応しないガスを用いることが好ましく、具体的には、空気、窒素、不活性ガスなどを挙げることができる。また、当該ガスの量、圧力は、熔融ガラス塊を浮上成形することができ、かつ成形面で熔融ガラス塊が下型との融着を生じないように安定した状態を保つことができるように定めることが好ましい。成形するガラス塊の容量により噴出させるガスの圧力、流量は適宜調整することが出来る。具体的には、例えば、前記圧力は0.3〜0.5MPaの範囲、前記ガスの流量は毎分0.25〜0.45リットルの範囲とすることが好ましい。

以下、成形面上の熔融ガラス塊の上方に面した表面を上面、成形面に対向する面を下面と定義する。

下型の成形面に供給されたガラス塊は浮上状態にて冷却され、プレス成形に適した所定粘度になるよう粘度調整がなされる。分離した熔融ガラス塊の粘度(所定粘度)は、10³ポアズから10^4.4ポアズになるように冷却調整することが、所望の形状にプレス成形が比較的容易にできるという観点から好ましい。

所定粘度に調整した熔融ガラス塊は、プレス成形前にプレス成形用の定位置で、下型の成形面上の所定位置に非接触で位置合せし、位置合せした後に上型を用いてプレス成形する。熔融ガラス塊と非接触での位置合せは、熔融ガラス塊に上側（もしくは位置矯正部材）から風圧を加えることにより行うことができる。このときの噴出ガス圧力は、例えば、0.15〜0.5MPaの範囲とし、噴出ガス流量は、例えば、毎分0.15〜0.45リットルの範囲とすることが好ましい。

以下、上記ガラス塊の位置合せについて図面を参照して説明する。
図1のように位置合わせ装置の回転アーム10の先端に多孔質体で構成した位置矯正部材11を設ける。成形面21と対向する位置矯正部材11の位置矯正面11aは、成形面21上のガラス塊Gの上面（プレス成形前の上面）の形状を反転した形状に近似した形状に予め加工してある。位置矯正部材11の背面11b（位置矯正面11aの裏面）には回転アーム内に設けたガス流路15を通して空気、窒素、不活性ガスなどが供給される。空気、窒素、不活性ガスなどは多孔質体である位置矯正部材11を通って位置矯正面11aから均等に噴出している。位置矯正はこの位置において位置矯正部材11から回転アームの軸12までの部分を昇降装置13で下降させることにより行なう。

図2に、位置合わせ装置の動作説明図を示す。(A)では、下型20の成形面21の中心の真上に位置矯正面11aの中心が位置するように位置合せをする。(B)では、この状態で位置合わせ装置の昇降装置13を作動させて位置矯正部材11を鉛直下方に移動して位置矯正面11aを成形面のガラス塊Gの上面に近づける。この操作によってガラス塊Gが成形面21の中央からずれていると、ずれている側で、その反対側よりガラス塊Gの上面と位置矯正面11aの距離が近くなる。そうすると、位置矯正面11aから噴出するガスから受ける風圧が、ガラス塊Gのずれている側で大きくなり、ガラス塊Gが成形面21中心に戻されてガラス塊Gの中心が成形面21の中心に一致するようになる。このようにして下型20の成形面21上でのガラス塊Gの位置を矯正した後、位置合わせ装置の昇降装置13を作動させて位置矯正部材11を上昇させ、回転アーム10を回転して下型上方から位置矯正部材11を退避させる。この一連の操作によって浮上中に揺れていたガラス塊の揺れを抑えることもできる。

続いて、(C)では、下型の上方で待機する上型30を下降して下型とともに成形面上のガラス塊Gをプレスする。プレスによりガラス塊全体が成形されるとともに、ガラス塊上面に上型の成形面が転写され、下型の成形面表面がガラス塊下面に転写される。下型上面の外周と上型下面の外周とは、例えば、嵌合する構造になっており、プレス成形に先立ち下型と上型を嵌合して下型成形面の中心と上型成形面の中心を位置合せするとともに、下型成形面と上型成形面とが正対するようにしてからガラス塊をプレスする。このとき、下型のガス噴出口に供給されるガスの圧力は、ガラスがガス噴出口に進入しない程度の圧力にしてガラスにガス圧による窪みが生じないようにする。

図示されていないが、プレス成形後、上型からガラスを離型し、上型を上方に退避する。その後、成形したガラス塊を下型成形面上で浮上した状態で更に冷却し、下型成形面から取り出し、アニールすることができる。

このようにして、回転対称形状の熱間プレス成形品を次々に成形することができる。熱間プレス成形品の形状には特に制限はないが、例えば、下面が凸面、上面が平面の熱間プレス成形品、下面が凸面、上面が凹面の回転対称形状の熱間プレス成形品、下面が凸面、上面が平面で中央に凹部がある回転対称形状の熱間プレス成形品など各種熱間プレス成形品を成形することができる。これらの形状は、下型成形面の形状、および上型の成形面の形状を適宜選択することにより、形成できる。各熱間プレス成形品ともカン、割れなどの破損はなく、高品質の成形品である。

熱間プレス成形品は、精密プレス成形用プリフォームまたは、研磨を含む方法により精密プレス成形用プリフォームに加工されるガラス母材であることができる。熱間プレス成形品が、研磨を含む方法により精密プレス成形用プリフォームに加工されるガラス母材である場合、作製したガラス母材は、少なくとも研磨を含む工程により精密プレス成形用プリフォームに加工して、精密プレス成形用プリフォームを製造することかできる。熱間プレス成形品をアニールした後に、表面を研磨してプリフォームに仕上げることができる。熱間プレス成形品の形状が回転対称形状になっているため、回転対称形状のプリフォームを研磨で容易に作ることができる。

さらに、本発明の方法により作製したプリフォームを精密プレス成形することで、光学素子を製造することもできる。精密プレス成形による光学素子の製造は、公知の方法により実施することができる。プリフォームを精密プレス成形して、凹メニスカスレンズ、凸メニスカスレンズ、両凹レンズなどの各種非球面レンズを作製することができる。このようにして得られるレンズは、優れた面精度を備え、偏肉などの不具合は見られないものである。

以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。

実施例
図3を参照しながら実施例について説明する。インデックス回転するターンテーブルの回転軸を中心とする円周上に等間隔に12個の下型を配置した成形機を使用する。

図3は熔融ガラスからプリフォームを成形する成形装置の動作をタイムチャートとして示したものである。上記装置の動作を説明する都合上、下型を上下動して熔融ガラスを分離する機構（装置名称「熔融ガラス分離」）、下型を搬送するターンテーブルをインデックス回転させる機構（装置名称「成形機インデックス」）、ガラス塊をプレス成形する際に使用する上型を下降する機構（装置名称「上プレス装置」）、上記プレス成形に際して下型を上昇させる機構（装置名称「下プレス装置」）、熔融ガラス塊を下型の成形面上の所定位置に非接触で位置合せするために使用するガスを噴出する多孔質体を下型停留位置の真上から退避させる機構（装置名称「位置矯正装置９０度旋回アーム」）、上記多孔質体を上下方向に移動する機構（装置名称「位置矯正装置下降用シリンダ」）に分ける。

タイムチャート最上段の装置名称「成形機起動」は、成形装置全体のメインスイッチのON・OFFを示すものである。最初に装置名称「成形機起動」をOFFからONにして成形装置を起動する。

図4に示すターンテーブルをインデックス回転してテーブルが停止したタイミングを起点とし、前記テーブルの次のインデックス回転を行い、テーブルが停止するまでの時間を１タクトと定義し、ｈと表す。すなわち、１タクトとは、下型が停留位置に停止してから、次の停留位置に移送されて停止するまでの時間に相当する。本実施例では、１タクトを６９２０ミリ・秒に設定している。

下型が流出する熔融ガラスの下方に停留位置1（定位置）に停止してから、装置名称「熔融ガラス分離」をOFFからONにし、下型を上昇し、上昇位置で保持して熔融ガラスの下端を受ける。連続して流出する熔融ガラスが下型上に溜まり、熔融ガラスのガラス流出口と下型の間には表面張力によるくびれが生じる。

上記テーブルが停止してから６１２０ミリ・秒経過した時点で「熔融ガラス分離」をONからOFFにし、下型を急降下させると、上記くびれ部分より下の熔融ガラスが分離して下型上に熔融ガラス塊を得ることができる。次に「成形機インデックス」をOFFからONにしてターンテーブルを回転軸のまわりに３０°回転し、停止させる。

本実施例では、熔融ガラス塊を受け取った次の停留位置2（プレス位置と呼ぶ。）でガラス塊の位置合わせおよびプレス成形を行う。装置名称「位置矯正装置９０度旋回アーム」は、図1の10で示される回転アームである。このアームがOFFの場合、位置矯正部材(多孔質体)11はプレス位置上方にある。図2の(A)に示す状態である。この状態で「位置矯正装置下降用シリンダ」をONにし下降させると、ガスを噴出する位置矯正部材が下降し、下型上のガラス塊に接近してガラス塊を非接触で位置合せする。図2の(B)に示す状態である。「位置矯正装置下降用シリンダ」をONにするタイミングは、下型がプレス位置に停止してから３０ｍ秒（ミリ・秒）後である。下型がプレス位置に停止してから３０+４８０＝510ｍ秒（ミリ・秒）後、「位置矯正装置下降用シリンダ」をOFFにして位置矯正部材を元の高さまで上昇させ、下型がプレス位置に停止してから５３０ｍ秒経過後、「位置矯正装置９０度旋回アーム」をONにして、位置矯正部材を保持するアーム10を９０°旋回させて位置矯正部材をプレス位置上方から水平方向に移動、退避させる。このようにして位置矯正部材とその保持、移動機構がプレス成形に邪魔にならないようにした上で、下型がプレス位置に停止してから５５０ｍ秒後に上プレス装置および下プレス装置をONにしてプレス位置上方に待機する上型を下降、プレス位置に停留する下型を上昇させてガラス塊を上下型でプレスする。図2の(C)に示す状態である。

下型がプレス位置に停止してから３３５０ミリ秒（５５０ミリ秒＋２８００ミリ秒）後に上プレス装置および下プレス装置をOFFにして上型、下型をそれぞれ元の高さに上昇、下降させ、プレス成形を終了する。次に下型がプレス位置に停止してから３４３０ミリ秒（５３０ミリ秒＋２９００ミリ秒）後に「位置矯正装置９０度旋回アーム」をOFFにして多孔質体を元のプレス位置上方に戻す。その後、「成形機インデックス」をONにしてターンテーブルを３０°回転させて各下型を次の停留位置に移動させる。

このような動作を繰り返し行い、熔融ガラスを次々にプレス成形して所望形状に成形する。下型が熔融ガラス供給位置1に戻る三つ前（図4の10の位置、あるいは、ガラスの冷却が完了した位置）の停留位置に停留中に得られたガラス成形品を下型から取り出す。取り出しは、成形品上面を吸着して上方に持ち上げて徐冷装置に移動し、徐冷する。成形品を取り出して空になった下型に再び熔融ガラス塊を供給して成形する。

このようにして上面が扁平、下面が凸面の回転体形状のプリフォームを成形した。実施例で得たプリフォームを真上から撮影した写真を図5の左に示す。プリフォーム表面は滑らかであり、回転対称軸方向から見て外径（長径と短径の相加平均）は１５．０ｍｍ、長径と短径の差は０．２ｍｍ未満であった。

このようにして得たプリフォームを公知の方法で精密プレス成形して偏肉のない凸メニスカス形状の非球面レンズを作製した。

（比較例）
「位置矯正装置９０度旋回アーム」を常時ONにして、多孔質体をプレス位置上方から退避させた状態とした以外は、上記実施例と同じ条件で上面が扁平、下面が凸面のプリフォームを成形した。比較例で得たプリフォームを真上から撮影した写真を図5の右に示す。外径１５．０ｍｍ、長径と短径の差が０．９ｍｍと真円度が低下した。

このプリフォームを使用して上記実施例と同様にして凸メニスカス形状の非球面レンズを精密プレス成形したところ、偏肉の大きい、面精度の低いレンズであった。

ガラスレンズ等の光学素子の製造分野に有用である。

本発明に使用する位置合わせ装置の一例。 位置合わせ装置の動作説明。 熔融ガラスからプリフォームを成形する成形装置の動作をタイムチャートとして示す。 ターンテーブルの一例を示す説明図。 実施例(左)、比較例(右)で得たプリフォームを真上から撮影した写真。

Claims (5)

1. 連続的または断続的に循環移動する複数の下型を用い、
   連続して流出する熔融ガラスから熔融ガラス塊を順次に分離して、分離した熔融ガラス塊を、上記複数の下型に定位置で受け取り、
   下型に受け取られた溶融ガラス塊を下型上で風圧を加えて浮上させながら、下型の移動中に冷却して所定粘度に調整し、
   所定粘度に調整した下型上のガラス塊を、定位置で上型を用いてプレス成形し、
   プレス成形品を定位置で下型から取り出すことを含む、熱間プレス成形品の製造方法であって、
   前記複数の下型の連続的または断続的な循環移動は、複数の下型を配置したターンテーブルをインデックス回転させて前記複数の下型を同期して各停留位置に次々と一括して移動させることで行い、
   プレス成形前にプレス成形用の定位置で、所定粘度に調整した熔融ガラス塊を下型の成形面上の所定位置に非接触で位置合せし、位置合せした後に上型を用いてプレス成形し、
   前記位置合せには、多孔質体である位置矯正部材を用い、前記非接触での位置合わせは、前記位置矯正部材の、プレス成形前のガラス塊上面の形状を反転した形状に近似した形状を有する位置矯正面からガスを噴出させ、かつ位置矯正面をガラス塊上面に近づけて前記噴出ガスによりガラス塊に風圧を加えることで行うことを特徴とする熱間プレス成形品の製造方法。
2. 熔融ガラス塊の前記所定粘度は10³ポアズから10^4.4ポアズの範囲である請求項１に記載の製造方法。
3. 熱間プレス成形品が、精密プレス成形用プリフォームまたは、研磨を含む方法により精密プレス成形用プリフォームに加工されるガラス母材である請求項１または２に記載の製造方法。
4. 請求項３に記載の方法により作製したガラス母材を少なくとも研磨を含む工程により精密プレス成形用プリフォームに加工する精密プレス成形用プリフォームの製造方法。
5. 請求項３〜４のいずれかに記載の方法により作製したプリフォームを精密プレス成形する光学素子の製造方法。