JP5162176B2 - 爪切り - Google Patents

Description

本発明は爪切りにおいてその刃部の改良に関するものである。

従来、下記特許文献１に記載の爪切りでは、基端部で互いに固着された上刃板及び下刃板の先端部付近に形成された支持孔に支軸が挿入されて上刃板上でその支軸の上端部に対し押圧操作てこがピンにより支持され、この押圧操作てこを上刃板上に倒した不使用状態から、この押圧操作てこを上刃板上から起こした状態で使用する。一般的に、この上刃板の先端部と下刃板の先端部とには研削処理により刃付けされた尖端縁を有する刃部が形成されることが多い。
特開平６−２５３９２６号公報

上記特許文献１では、研削処理により刃部を鋭利化して刃部の切れ味を向上させることができる。しかし、その刃部の切れ味や美観の向上には改善の余地がある。
この発明は爪切りにおいて刃部の切れ味や美観を向上させることを目的としている。

後記実施形態の図面（図１〜４）の符号を援用して本発明を説明する。
請求項１の発明にかかる爪切りにおいては、相対向する上下両刃部５，６の噛み合いによりその上下両刃部５，６間の爪を切断することができ、上下両刃板１，２をその基端部１ａ，２ａで互いに固着してその刃板１，２に弾性を持たせ、この上刃板１の先端部１ｂと下刃板２の先端部２ｂとを互いに接触させた状態で、この上刃板１の先端部１ａの外側と下刃板２の先端部２ｂの外側とに研削処理を同時に施して、この上刃板１の先端部１ａと下刃板２の先端部２ｂとに研削面１０で刃付けされた刃部５，６を同時に形成し、その上下両刃部５，６で噛み合い方向Ｚに対し直交する厚さ方向Ｘの両側に設けた刃面７，８間でその厚さ方向Ｘ及び噛み合い方向Ｚに対し直交する幅方向Ｙに沿って延びる尖端縁９を形成し、この研削面１０で生じる研削条痕を尖端縁９の延設方向Ｙに沿わせ、前記研削面１０で刃付けされた上刃板１の刃部５と下刃板２の刃部６とを互いに離して刃部５，６の尖端縁９を露出させた状態で、刃部５，６を含む上下両刃板１，２の全体に電解研磨処理または化学研磨処理を同時に施した。
請求項１の発明は下記の効果を有する。
（イ） 刃部５，６に対する電解研磨処理または化学研磨処理により、さらに刃部５，６を鋭利化したり刃部５，６の表面粗さを小さくしたりして、刃部５，６の切れ味や美観をより一層向上させることができる。

（ロ） 両刃部５，６の両刃面７，８と尖端縁９とに電解研磨処理または化学研磨処理を施す前に行う研削処理により、尖端縁９の形成を容易に行うことができる。

（ハ） 電解研磨処理または化学研磨処理を両刃部５，６に対し同時に施したので、両刃部５，６に対する電解研磨処理または化学研磨処理を効率的に行うことができる。

（ニ） 両刃板１，２の刃部５，６を互いに離して刃部５，６の尖端縁９を露出させた状態でその両刃部５，６に電解研磨処理または化学研磨処理を施したので、尖端縁９に対する電解研磨または化学研磨の未処理部分をなくすことができる。

（ホ） 刃部５，６の研削面１０で生じる研削条痕の方向は尖端縁９の延設方向Ｙに沿うので、研削条痕による凹凸が尖端縁９でその延設方向Ｙへ生じない。

（ヘ） 研削処理を両刃部５，６の刃面７に対し同時に施したので、両刃部５，６の刃面７に対する研削処理を効率的に行うことができる。

（ト） 刃部５，６を含む刃板１，２の全体に電解研磨処理または化学研磨処理を施したので、刃部５，６を含む刃板１，２の全体の美観を向上させることができる。

本発明は、爪切りにおいて刃部５，６の切れ味や美観を向上させることができる。

以下、本発明の一実施形態にかかる爪切りについて図面を参照して説明する。
図１（ａ）に示す上刃板１と下刃板２とはプレス加工された金属板（例えばステンレス鋼）であって、そのプレス加工により、この上刃板１及び下刃板２の基端部１ａ，２ａに引掛孔３が形成され、この上刃板１及び下刃板２の先端部１ｂ，２ｂが折曲されるとともにそれらの先端部１ｂ，２ｂの付近に支持孔４が形成される。そのプレス加工後に、この引掛孔３よりも先端側でそれらの基端部１ａ，２ａが互いに点溶接されて固着される。

図１（ａ）に示すように前記上刃板１の先端部１ｂと下刃板２の先端部２ｂとを互いに接触させた状態で、それらの先端部１ｂ，２ｂの外側に対し研削ベルト（両送りローラ間に掛け渡したもの）を当てがって研削処理を同時に施すと、図１（ｂ）に示すように、それらの先端部１ｂ，２ｂに刃付けされた刃部５，６が同時に形成される。その研削処理後、図１（ｃ）に示すように上刃板１と下刃板２とを互いに拡げると、それらの刃部５，６が互いに離れる。それらの刃部５，６においては、図１（ｃ）（ｄ）に示すように、上下両刃板１，２の折曲部分から先端側で、噛み合い方向Ｚに対し直交する厚さ方向Ｘの両側に外側の刃面７と内側の刃面８とが設けられるとともに、これらの刃面７，８間でその厚さ方向Ｘ及び噛み合い方向Ｚに対し直交する幅方向Ｙに沿って延びる尖端縁９が形成される。前記研削ベルトの回転方向は尖端縁９の延設方向（幅方向Ｙ）に沿うため、外側の刃面７に形成された研削面１０で生じる研削条痕の方向は尖端縁９の延設方向（幅方向Ｙ）に沿う。

前記研削処理後、図１（ｃ）に示すように上刃板１の刃部５と下刃板２の刃部６とを互いに離した状態でこれらの刃部５，６を含む上刃板１及び下刃板２の全体に電解研磨処理を同時に施すと、図１（ｅ）（ｆ）に示すように特に外側の刃面７には前記研削面１０に対し電解研磨処理を施した研磨面１１が生じる。例えば、図１（ｃ）に示す状態で複数組の上刃板１及び下刃板２をプラス電極に接続するとともに、電極板をマイナスに接続し、これらの上刃板１及び下刃板２の引掛孔３を引掛けた状態でこれらの上刃板１及び下刃板２の全体を液槽に入れてそれらを同時に一回の電解研磨で処理する。その際、リン酸と硫酸とを主成分とする混合液を利用し、リン酸：硫酸＝９５：５〜５５：４５（体積％）に設定することができ、硫酸の混合割合よりもリン酸の混合割合を大きくすることが好ましい。また、電圧を約２００Ｖ、電流を約１５Ａ、研磨時間を約３分に設定して電解研磨処理を行ったが、電圧を１００〜２００Ｖ、電流を５〜３０Ａ、研磨時間を１５秒〜５分に設定してもよい。この電解研磨処理条件に応じて前記混合液に対し添加剤を加えたり水や他の液体を加えたりしてもよい。この電解研磨処理後に、これらの上刃板１及び下刃板２を洗浄して乾燥する。

図４に示す爪切りにおいては、図１（ｅ）に示す上刃板１及び下刃板２の支持孔４に支軸１２が挿入されて上刃板１上でその支軸１２の上端部に対し押圧操作てこ１３がピン１４により支持されている。図４（ａ）（ｂ）に示すようにこの押圧操作てこ１３を上刃板１上に倒した不使用状態から、図４（ｃ）に示すようにこの押圧操作てこ１３を上刃板１上から起こした状態で使用する。

本実施形態は下記の効果を有する。
＊ 図２（ａ）は、図１（ｃ）（ｄ）に示すように研削処理のみにより刃付けされた刃部５，６の尖端縁９を拡大した電子顕微鏡写真である。図２（ｂ）は、図１（ｅ）（ｆ）に示すように研削処理による刃付け後に電解研磨処理を施した刃部５，６の尖端縁９を拡大した電子顕微鏡写真である。これらを単に目視して比較しただけでも、図２（ａ）の尖端縁９よりも図２（ｂ）の尖端縁９が鋭利化されていることが明らかに分かる。

＊ この電解研磨処理により、加工時に上刃板１及び下刃板２の全体に生じたバリ、特に尖端縁９のバリを除去することもできる。
＊ 図１（ｃ）（ｄ）に示すように研削処理のみにより刃付けされた刃部５，６の外側刃面７（研削面１０）についての表面粗さと、図１（ｅ）（ｆ）に示すように研削処理による刃付け後に電解研磨処理を施した刃部５，６の外側刃面７（研磨面１１）についての表面粗さとを比較する。それぞれの表面粗さを測定した結果、研削面１０のＲａ（算術平均粗さ）が１．０μｍであることに対し研磨面１１のＲａ（算術平均粗さ）が０．５μｍになり、研削面１０のＲｙ（最大高さ）が２．３μｍであることに対し研磨面１１のＲｙ（最大高さ）が１．２μｍになり、研削面１０のＲｚ（十点平均粗さ）が１．４μｍであることに対し研磨面１１のＲｚ（十点平均粗さ）が０．６μｍになった。従って、いずれの値も半分程度に低下し、研削面１０よりも研磨面１１が滑面になっていることが分かる。また、図１（ｃ）（ｄ）に示すように研削処理のみにより刃付けされた刃部５，６の内側刃面８（研削未処理面）についての表面粗さと、図１（ｅ）（ｆ）に示すように研削処理による刃付け後に電解研磨処理を施した刃部５，６の内側刃面８（研削未処理面に施した研磨面）についての表面粗さとを比較した場合も、内側刃面８（研削未処理面）よりも内側刃面８（研削未処理面に施した研磨面）が滑面になる。

＊ 図３は、図１（ｃ）（ｄ）に示すように研削処理のみにより刃付けされた刃部５，６の切れ味と、図１（ｅ）（ｆ）に示すように研削処理による刃付け後に電解研磨処理を施した刃部５，６の切れ味とを比較したグラフであって、実際に爪を切断する際に刃部５，６に生じる荷重を時間経過とともに測定した。その結果、図１（ｃ）（ｄ）の刃部５，６による切断時の最大荷重が約１．９６ｋｇｆになるとともに、図１（ｅ）（ｆ）の刃部５，６による切断時の最大荷重が約１．６３ｋｇｆになり、その最大荷重については研削処理後に電解研磨処理を施した場合の方が研削処理のみを施した場合よりも約１７％低下していることが分かる。従って、軽い力で爪を切ることができる。

前記実施形態以外にも例えば下記のように構成してもよい。

・ 電解研磨処理に代えて、化学研磨処理を行う。また、電解研磨処理や化学研磨処理の前処理または後処理としてショットブラストやバレル研磨やバフ研磨を行ってもよい。
・ ステンレス鋼に対する化学研磨処理では、過塩素酸若しくは縮合リン酸系の研磨液を用いる。その他の金属に対する化学研磨処理では、例えば塩酸や硝酸や硫酸を含んだ液または王水を研磨液として用いてもよい。

・ 電解研磨処理及び化学研磨処理において液組成や混合比率や濃度や液温や攪拌の有無などの条件を変更することにより、上下両刃板１，２の全体が光を反射する反射面（光沢面）になるようにしたり、上下両刃板１，２の全体が光を反射しない非反射面（非光沢面）になるようにしたり、上下両刃板１，２の一部が反射面（光沢面）になるとともに上下両刃板１，２の他部が非反射面（非光沢面）になるようにすることもできる。

・ 電解研磨処理及び化学研磨処理の際に行うマスキングにより、腐食による文字や記号や模様などを上下両刃板１，２に表示するようにしてもよい。

・ 図１（ｅ）に示す上刃板１において刃部５と基端部１ａとの間の全長は約８５ｍｍであるが、１回の電解研磨処理で取り扱う爪切りの数や電解研磨条件を爪切りのサイズに応じて変更してもよい。

・ 図示しないが、両刃板をＸ状に交差させた所謂ニッパ式の爪切りにおいて、前述した爪切りと同様に、電解研磨処理または化学研磨処理や研削処理を施してもよい。
・ 図示しないが、刃部５，６と基端部１ａ，２ａとの間の中央部よりも刃部５，６側寄りで上下両刃板１，２を互いに点溶接する。

・ 上刃板１及び下刃板２については、ステンレス鋼以外に、低炭素鋼を用いて浸炭処理したり、チタンを用いたりしてもよい。
・ 電解研磨処理後、上刃板１及び下刃板２にメッキやイオンプレーティングによる表面処理を施すと、それらの表面処理層の密着性を高めることができる。

（ａ）は本実施形態にかかる爪切りにおいて刃部に研削処理を施す前の上下両刃板を示す側面図であり、（ｂ）は同じく刃部に研削処理を施した上下両刃板を示す側面図であり、（ｃ）は（ｂ）の上下両刃板を互いに拡げた状態を示す側面図であり、（ｄ）は（ｃ）の刃部の刃面を示す部分拡大正面図であり、（ｅ）は本実施形態にかかる爪切りにおいて研削処理後の刃部に電解研磨処理を施した上下両刃板を示す側面図であり、（ｆ）は（ｅ）の刃部の刃面を示す部分拡大正面図である。 （ａ）は図１（ｃ）の刃部の尖端縁を示す電子顕微鏡写真であり、（ｂ）は図１（ｅ）の刃部の尖端縁を示す電子顕微鏡写真である。 図１（ｃ）の上下両刃板と図１（ｅ）の上下両刃板の切断性能を比較して示すグラフである。 （ａ）は本実施形態にかかる爪切りにおいて押圧操作てこを刃板上に倒した不使用状態を示す側面図であり、（ｂ）は同じく平面図であり、（ｃ）は本実施形態にかかる爪切りにおいて押圧操作てこを刃板上から起こした使用状態を示す側面図である。

符号の説明

１…上刃板、１ａ…上刃板の基端部、１ｂ…上刃板の先端部、２…下刃板、２ａ…下刃板の基端部、２ｂ…下刃板の先端部、５…上刃板の刃部、６…下刃板の刃部、７…刃部の外側刃面、８…刃部の内側刃面、９…刃部の尖端縁、１０…刃面の研削面、１１…刃面の研磨面、１３…押圧操作てこ、Ｘ…刃部の厚さ方向、Ｙ…刃部の幅方向、Ｚ…刃部の噛み合い方向。

Claims (1)

1. 相対向する上下両刃部の噛み合いによりその上下両刃部間の爪を切断することができる爪切りにおいて、
   上下両刃板をその基端部で互いに固着してその刃板に弾性を持たせ、
   この上刃板の先端部と下刃板の先端部とを互いに接触させた状態で、この上刃板の先端部の外側と下刃板の先端部の外側とに研削処理を同時に施して、この上刃板の先端部と下刃板の先端部とに研削面で刃付けされた刃部を同時に形成し、その上下両刃部で噛み合い方向に対し直交する厚さ方向の両側に設けた刃面間でその厚さ方向及び噛み合い方向に対し直交する幅方向に沿って延びる尖端縁を形成し、この研削面で生じる研削条痕を尖端縁の延設方向に沿わせ、
   前記研削面で刃付けされた上刃板の刃部と下刃板の刃部とを互いに離して刃部の尖端縁を露出させた状態で、刃部を含む上下両刃板の全体に電解研磨処理または化学研磨処理を同時に施した
   ことを特徴とする爪切り。