JP5137195B2

JP5137195B2 - 管継手

Info

Publication number: JP5137195B2
Application number: JP2008121100A
Authority: JP
Inventors: 智明田中
Original assignee: Toyox Co Ltd
Current assignee: Toyox Co Ltd
Priority date: 2008-05-07
Filing date: 2008-05-07
Publication date: 2013-02-06
Anticipated expiration: 2028-05-07
Also published as: JP2009270622A

Description

本発明は、例えばホースやパイプなどの変形可能な導管を差し込むだけで接続できる工具不要なワンタッチ式の管継手に関する。
詳しくは、ニップルと、これに対向して周設される締付環体とを備え、これらニップルと締付環体の間に挿入された導管により、該締付環体を縮径変形させ、その弾性力で上記導管を上記ニップルの外周面に押し付けて移動不能に接続する管継手に関する。

従来、この種の管継手として、被接続用のパイプの端部に挿入される挿入筒部を有する継手本体と、この挿入筒部に外嵌されたパイプの端部を弾発的な締め付け力で締め付けるためのスリット付きの締付環体と、この締付環体のスリットに挟み込まれて該締付環体を拡径状態に保持する拡径片とを具備し、管接続時において挿入筒部に差し込んだパイプの先端にて拡径片を離脱させることにより、上記締付環体が縮径して、その弾発的な締め付け力でパイプの端部を締め付け、その内面をニップルの外周面に押し付けるものがある（例えば、特許文献１参照）。
さらに、上記締付環体を覆う透明なカバーが継手本体に取り付けて、拡径片の離脱を、外から（目視で）容易に確認できようにしている。

特開２００１−２９５９７４号公報（第３−５頁、図１−１８）

しかし乍ら、このような従来の管継手では、締付環体のスリットに挟み込まれた拡径片をパイプの先端により離脱させて縮径させるため、パイプの挿入に伴って衝撃や振動が発生したり、輸送や落下などで衝撃や振動が発生した場合には、不意に拡径片が離脱して縮径するおそれがあり、拡径片が一度離脱してしまうと管継手として使用不能となるという問題があった。

本発明のうち第一の発明は、導管の挿入動作に伴い締付環体を確実に縮径させて導管を抜けることなく確実に接続することを目的としたものである。
第二の発明は、第一の発明の目的に加えて、管継手及び導管の再使用及び再取り付けを行うことを目的としたものである。
第三の発明は、第一の発明または第二の発明の目的に加えて、導管の硬軟に関係なく確実に締め付け固定するとともに、導管の外周面を保護することを目的としたものである。

前述した目的を達成するために、本発明のうち第一の発明は、ニップルの外側に設けられた外筒に対して、締付環体を導管の挿入方向へ移動自在に支持し、この外筒に上記締付環体を拡径状態で仮止めする係止部と、この仮止めを上記締付環体が縮径変形するように解除する開放部とを、上記導管の挿入方向へ連続して形成するとともに、該係止部に対して上記締付環体を管挿入方向へ移動自在に係止し、上記導管の挿入に連動して上記締付環体を同方向へ移動させることを特徴とするものである。
第二の発明は、第一の発明の構成に、前記締付環体が、円環状に回曲されるクランプ本体と、その両端部に形成される起立片とを有し、これら起立片の周方向への移動で上記クランプ本体を拡径させるとともに、該起立片を前記外筒の開放部から係止部へ向け移動させることで、上記締付環体が拡径状態で前記外筒の係止部に仮止めされるような配置とした構成を加えたことを特徴とする。
第三の発明は、第一の発明または第二の発明の構成に、前記締付環体の内側に縮径変形可能なスリーブを設け、これら締付環体とスリーブを前記導管の挿入方向へ移動自在に支持し、このスリーブと前記ニップルとの間に前記導管が挿入される挿入空間を形成し、該導管の挿入に連動して上記スリーブ及び締付環体を同方向へ移動させる構成を加えたことを特徴とする。

本発明のうち第一の発明は、ニップルの外側に設けられた外筒に対して、締付環体を導管の挿入方向へ移動自在に支持し、この外筒に上記締付環体を拡径状態で仮止めする係止部と、この仮止めを上記締付環体が縮径変形するように解除する開放部とを、上記導管の挿入方向へ連続して形成するとともに、該係止部に対して上記締付環体を管挿入方向へ移動自在に係止し、上記導管の挿入に連動して上記締付環体を同方向へ移動させることにより、係止部から締付環体が拡径状態で仮止めされたまま開放部へ向け押動され、この開放部に移った瞬間に該締付環体の拡径状態を解くことで自らの弾性力により縮径変形し、その圧縮力で導管がニップルの外周面に押し付けられて移動不能に接続する。
したがって、導管の挿入動作に伴い締付環体を確実に縮径させて導管を抜けることなく確実に接続することができる。
その結果、パイプの挿入及び輸送や落下などで衝撃や振動が発生すると不意に拡径片が離脱して縮径するおそれがある従来のものに比べ、管接続の確実性を向上できる。

第二の発明は、第一の発明の効果に加えて、前記締付環体が、円環状に回曲されるクランプ本体と、その両端部に形成される起立片とを有し、これら起立片の周方向への移動で上記クランプ本体を拡径させるとともに、該起立片を前記外筒の開放部から係止部へ向け移動させることで、上記締付環体が拡径状態で前記外筒の係止部に仮止めされるような配置とすることにより、締付環体が拡径状態に戻って仮止めされ、ニップルから導管が引き抜き可能となる。
したがって、管継手及び導管の再使用及び再取り付けを行うことができる。
その結果、拡径片が一度離脱してしまうと管継手として使用不能となる従来のものに比べ、管継手に対する導管の接続が完全になるまで繰り返し行えるとともに、何度でも再利用ができるため経済的である。

第三の発明は、第一の発明または第二の発明の効果に加えて、前記締付環体の内側に縮径変形可能なスリーブを設け、これら締付環体とスリーブを前記導管の挿入方向へ移動自在に支持し、このスリーブと前記ニップルとの間に導管が挿入される挿入空間を形成し、該導管の挿入に連動して上記スリーブ及び締付環体を同方向へ移動させることにより、導管が柔らかくてその挿入に伴って所定の直進性が得られない場合でもスリーブを介して締付環体が開放位置に押動されるとともに、締付環体の弾性圧縮力がスリーブを介して導管の外周面に伝えられる。
したがって、導管の硬軟に関係なく確実に締め付け固定するとともに、導管の外周面を保護することができる。

本発明の管継手Ａの実施形態は、図１〜図９に示す如く、例えばホースやパイプなどの変形可能な導管Ｂが挿入される円筒状のニップル１と、このニップル１の外周面１ａに該導管Ｂを介して対向するように周設される締付環体２と、上記ニップル１の径方向外側に設けられる外筒３とを備え、この外筒３に対して上記締付環体２を拡径状態で上記導管Ｂの挿入方向へ移動自在に仮止め支持し、上記導管Ｂの挿入に連動して上記締付環体２を同方向へ移動させることにより、該締付環体２の仮止めが解除されて縮径変形し、その弾性力で上記導管Ｂを上記ニップル１の外周面１ａに押し付けて移動不能に接続するものである。

上記ニップル１は、例えば真鍮などの金属や硬質合成樹脂などの硬質材料で形成されており、例えばチューブやホースなどの可撓管Ｂの内径と略同じか又はそれよりも若干大きい外径を有する円筒状に形成するか、或いは例えばステンレスなどの変形可能な剛性材料からなる板材をプレス加工やその他の成形加工することで肉厚が薄い円筒状に形成される。

このニップル１の外周面１ａは、図２及び図３に示す如く、環状突起と環状溝を夫々軸方向へ交互に複数ずつ配置される竹の子状に形成するか又は、図５及び図６と図８及び図９に示す如く、周方向へ延びる環状凹部１ｂを形成し、この環状凹部１ｂ内に弾性変形可能な環状シール材１ｃを嵌入して軸方向へ移動不能に保持するとともに、該環状シール材１ｃの外周端を該ニップル１の外周面１ａから突出させて配置することが好ましい。

上記締付環体２は、図３，図６及び図９に示す如く、例えばバネ鋼などの弾性材料を打ち抜き加工などにより帯板状に切り出した後に、円環状に回曲することで縮径する付勢力をもちながら径方向へ弾性変形するように成形される所謂ホースクランプであり、この円環状に回曲されるクランプ本体２ａと、このクランプ本体２ａの両端部を夫々径方向外側へ屈曲して起立させた起立片２ｂとからなる。

このクランプ本体２ａは、その両端部の起立片２ｂが周方向において交差するように回曲され、これら起立片２ｂを図３（ａ），図６（ａ）及び図９（ａ）に示す如く、例えば工具又は指などにより摘んで相互に接近させた時には、該クランプ本体２ａが拡径し、これと逆に図３（ｂ），図６（ｂ）及び図９（ｂ）に示す如く、起立片２ｂが相互に離隔した時には、該クランプ本体２ａを縮径させることが好ましい。

さらに、上記締付環体２には、上記ニップル１との間に挿入される上記導管Ｂと連動して該締付環体２を同方向へ移動させるため、上記導管Ｂの接続端部と係合する連係部を設けることが好ましい。
この連係部は、上記締付環体２と一体又は別体どちらでも良く、該連係部の位置を上記導管Ｂの挿入方向へ変更することで、締付環体２による導管Ｂの締め付け位置を調整することができる。
また、上記締付環体２の内側に縮径変形可能なスリーブ４を設け、これら締付環体２及びスリーブ４を上記導管Ｂの挿入方向へ移動自在に支持し、このスリーブ４と上記ニップル１との間に導管Ｂが挿入される場合には、該スリーブ４に上記導管Ｂの接続端部と係合する連係部を設けることが好ましい。
なお、その他の例として、上記連係部を設ける代りに、上記導管Ｂの挿入に伴って発生する摩擦抵抗により、上記締付環体２又は上記スリーブ４を同方向へ移動させることも可能である。

上記外筒３は、上記導管Ｂの外径及び上記締付環体２の拡径状態よりも大きい内径を有する略円筒状に形成され、上記ニップル１に対して上記導管Ｂの挿入方向（以下「管挿入方向」という）及びその管挿入方向と逆方向（以下「反挿入方向」という）へ移動不能に取り付けている。
その具体例としては、この外筒３の基端側を、上記ニップル１の基端側にそれと連続して一体的に形成される継手本体に固着することが好ましい。

さらに、上記外筒３には、上記締付環体２をその拡径状態で仮止めする係止部３ａと、この仮止めを上記締付環体２が縮径変形するように解除する開放部３ｂとを、上記管挿入方向へ連続して形成し、該係止部３ａに対して締付環体２を管挿入方向へ移動自在に係止する。

これら係止部３ａ及び開放部３ｂには、それを貫通して上記外筒３の外側へ突出するように上記締付環体２の起立片２ｂが配置され、この起立片２ｂを例えば工具又は指などで上記クランプ本体２ａが拡径するように摘みながら上記反挿入方向へ移動させることにより、該起立片２ｂが上記開放部３ｂから係止部３ａへ向け移動して、クランプ本体２ａを拡径状態で仮止めさせることが好ましい。

即ち、上記係止部３ａは、上記締付環体２の起立片２ｂと嵌め合う凹溝であり、これら一対の起立片２ｂをそれらが相互に接近するように該クランプ本体２ａの周方向へ移動不能に係止することにより、上記外筒３の内側に該締付環体２が拡径状態のままで仮止めされる。
上記開放部３ｂは、該係止部３ａの上記管挿入方向へ連続して形成される開口部であり、上記締付環体２の一対の起立片２ｂをそれらが相互に離隔するように該クランプ本体２ａの周方向へ移動可能にして、該締付環体２の拡径状態を解くことで自らの弾性力により縮径するようにしている。
以下、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例１は、図１〜図３に示す如く、前記ニップル１が竹の子状に形成され、その管挿入方向基端側に形成される継手本体としてナット部１ｄを一体形成し、このナット部１ｄを前記外筒３の管挿入方向基端部３ｃと、その外側に固着される環状体５とにより挟み込んで相互を連結することにより、該外筒３を上記ニップル１に対して管挿入方向及び反挿入方向へ移動不能に取り付け、上記ナット部１ｄより基端側には、他の機器の管接続口（図示せず）に接続するための接続部１ｅが連設される場合を示すものである。
なお、上記外筒３の管挿入方向基端部３ｃと環状体５の固着手段としては、例えば螺着や接着など公知の連結方法から適宜選択すれば良い。

前記締付環体２のクランプ本体２ａには、図３（ａ）（ｂ）に示す如く、前記導管Ｂの外周面Ｂ１に対するクランプ全周の締め付け力を均一にするための切欠部２ｃが形成され、その起立片２ｂはその一方に開設した孔を他方が通ることで、該クランプ本体２ａの周方向において交差するように形成されている。
さらに、この締付環体２の内周の管挿入方向端部には、図３（ｃ）に示す如く、上記導管Ｂの先端面Ｂ２と対向して係合する連係部２ｄをその周方向へ適宜間隔ごとに複数突設している。

上記接続部１ｅは、斯かる管継手Ａに接続する他の機器の管接続口の内周面に内ネジが刻設される場合には、これと対応する外ネジを刻設し、また該管接続口の外周面に外ネジが刻設される場合には、これと対応する内ネジを刻設している。

図示例の場合には上記ニップル１が、円筒材料を例えば切削加工などで削り出した切削品であり、その管挿入方向基端部には、前記接続部１ｅとして外ネジが刻設される。

次に、斯かる管継手Ａの管接続方法を工程順に従って説明し、それにより得られる作用効果についても説明する。
先ず、図１（ａ）及び図２（ａ）に示すように、上記外筒３の係止部３ａに上記締付環体２の起立片２ｂを係止してそのクランプ本体２ａが拡径状態で仮止めされた初期状態で、この締付環体２のクランプ本体２ａと上記ニップル１の外周面１ａとの間に区画形成される挿入空間Ｓへ向けて導管Ｂの接続端部を差し込むと、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示す如く、該導管Ｂの先端面Ｂ２が締付環体２の連係部２ｄに突き当たって、それ以降は締付環体２の全体を管挿入方向へ押動する。

それにより、上記締付環体２の起立片２ｂが上記外筒３の係止部３ａに沿って開放部３ｂへ向け管挿入方向へスライド移動し、この係止部３ａから開放部３ｂへ押し出される。

これら一対の起立片２ｂが開放部３ｂに移ると、図１（ｃ）及び図２（ｃ）に示す如く、その瞬間に上記締付環体２の拡径状態が解かれ、該相互に離隔するように周方向へ移動して、該締付環体２のクランプ本体２ａが縮径変形する。
この縮径変形による圧縮力で導管Ｂの内周面Ｂ３がニップル１の外周面１ａに押し付けられて移動不能に接続する。

その後、この接続された導管Ｂを開放する必要がある場合には、上記開放部３ｂを貫通して上記外筒３の外側へ突出する起立片２ｂを、例えば工具又は指などで摘み相互に接近させると、クランプ本体２ａが拡径する。

この拡径状態のまま該起立片２ｂを反挿入方向へ移動させて、図１（ａ）及び図２（ａ）に示す如く、上記外筒３の係止部３ａに移すと、クランプ本体２ａが拡径状態のまま仮止めされる。
それにより、ニップル１から導管Ｂが引き抜き可能となって、これら管継手Ａ及び導管Ｂが再使用できるとともに再度の取り付けも行える。

この実施例２は、図４〜図６に示す如く、前記ニップル１がその環状凹部１ｂ内に環状シール材１ｃを嵌入したものであり、その管挿入方向基端側に形成される継手本体としてネジ部１ｆを一体形成し、このネジ部１ｆに前記外筒３の管挿入方向基端部３ｃを螺着することにより、該外筒３を上記ニップル１に対して管挿入方向及び反挿入方向へ移動不能に取り付ける構成が、前記図１〜図３に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１〜図３に示した実施例１と同じものである。

したがって、図４〜図６に示す実施例２も、上述した実施例１と同様な作用効果が得られ、更に加えて締付環体２の縮径により導管Ｂの内周面Ｂ３がニップル１の外周面１ａから突出する環状シール材１ｃに強く押し付けられて、これら導管Ｂの内周面Ｂ３と環状シール材１ｃとが強く密着するので、導管Ｂが比較的硬質な材料で成形される場合でもニップル１と確実にシールできるという利点がある。

なお、上述した実施例１及び実施例２では、上記締付環体２の内周の管挿入方向端部に連係部２ｄを周方向へ適宜間隔ごとに複数突設したが、上記導管Ｂの挿入に伴って締付環体２を連動して同方向へ移動できれば、該連係部２ｄを締付環体２から延長して形成したり、別体の連係部を締付環体２に取り付けるなど、適宜設計することも可能である。

この実施例３は、図７〜図９に示す如く、前記締付環体２の内側に縮径変形可能なスリーブ４を設け、これら締付環体２とスリーブ４を連係して管挿入方向へ移動自在に支持し、このスリーブ４と前記ニップル１との間に区画形成される挿入空間Ｓへ向けて前記導管Ｂの接続端部を挿入するとともに、該締付環体２の内周の管挿入方向端部に設けられる連係部２ｄに代えて、上記スリーブ４に上記導管Ｂの挿入と連動する連係部４ａを形成する構成が、前記図１〜図３に示した実施例１又は図４〜図６に示した実施例２とは異なり、それ以外の構成は実施例１又は実施例２と同じものである。

上記スリーブ４は、例えばポリアセタール樹脂やそれ以外の表面の滑り性と耐熱性に優れた合成樹脂などの弾性変形可能な材料で略円筒状に形成され、その開口端から管挿入方向へ延びるすり割り４ｂを周方向へ複数切欠形成して、径方向へ弾性変形し易くしている。

さらに、上記スリーブ４の外周面には、図９（ａ）（ｂ）に示す如く、上記締付環体２と管挿入方向へ嵌め合う係合部４ｃを形成し、該スリーブ４の内周面には、前記導管Ｂの外周面Ｂ１に食い込むための環状突起４ｄを形成することが好ましい。
また、上記スリーブ４の内周の管挿入方向端部には、図９（ｃ）に示す如く、上記導管Ｂの先端面Ｂ２と対向して係合する上記連係部４ａが上記すり割り４ｂを挟んでその周方向へ環状に突設されている。
なお、上記導管Ｂの挿入に連動して上記スリーブ４及び締付環体２を同方向へ移動できれば、該スリーブ４に形成した連係部４ａや環状突起４ｄを省くことも可能である。

次に、斯かる管継手Ａの管接続方法を工程順に従って説明し、それにより得られる作用効果についても説明する。
先ず、図７（ａ）及び図８（ａ）に示す初期状態で、上記スリーブ４とニップル１との間に区画形成される挿入空間Ｓへ向けて導管Ｂの接続端部を挿入すれば、図７（ｂ）及び図８（ｂ）に示す如く、該導管Ｂの先端面Ｂ２がスリーブ４の連係部４ａに突き当たって、それ以降は該スリーブ４及び締付環体２の全体を管挿入方向へ押動する。

それにより、上記締付環体２の起立片２ｂが上記外筒３の係止部３ａから開放部３ｂへ向け管挿入方向へスライド移動し、この開放部３ｂに移った時点で、図７（ｃ）及び図８（ｃ）に示す如く、その瞬間に上記締付環体２の拡径状態が解かれ、該相互に離隔するように周方向へ移動して、該締付環体２のクランプ本体２ａが縮径変形し、これに伴って上記スリーブ４も縮径する。
これら縮径変形による圧縮力で導管Ｂの内周面Ｂ３がニップル１の外周面１ａに押し付けられて移動不能に接続する。

したがって、図７〜図９に示す実施例３も上述した実施例１又は実施例２と同様な作用効果が得られ、更に加えて、導管Ｂが柔らかくてその挿入に伴って所定の直進性が得られない場合でもスリーブ４を介して上記締付環体２の起立片２ｂが開放位置に押動されるとともに、該締付環体２の弾性圧縮力がスリーブ４を介して導管Ｂの外周面Ｂ１に伝えられるので、導管Ｂの硬軟に関係なく確実に締め付け固定するとともに、導管Ｂの外周面Ｂ１を保護できて損傷の発生を防止できるという利点がある。

この実施例４は、図１０〜図１２に示す如く、前記外筒３の係止部３ａ及び開放部３ｂに対する前記締付環体２のセットを容易にするため、該外筒３の一端開口から係止部３ａ又は開放部３ｂへ連続する案内部４ｅを形成した構成が、前記図７〜図９に示した実施例３とは異なり、それ以外の構成は実施例３と同じものである。

図示例の場合には、上記案内部４ｅとして、上記外筒３の管挿入方向端から開放部３ｂへ向け上記締付環体２の起立片２ｂが挿入可能なスリットを一対開設し、これらスリット状の案内部４ｅに上記締付環体２を縮径状態のままで開放部３ｂへ誘導した後に、該外筒３の管挿入方向端の外側に環状体６を嵌挿し、例えば螺着や接着など公知の連結方法で固着することにより、上記スリット状の案内部４ｅが閉鎖されて締付環体２を抜け止めするとともに、外筒３の管挿入方向端の拡径を防止している。

上記開放部３ｂへ誘導された締付環体２は、該開放部３ｂを貫通して上記外筒３の外側へ突出する起立片２ｂを、例えば工具又は指などで摘み相互に接近してクランプ本体２ａを拡径させ、この拡径状態のまま該起立片２ｂを反挿入方向へ移動させて、図１０（ａ）及び図１１（ａ）に示す如く、上記外筒３の係止部３ａに移すと、クランプ本体２ａが拡径状態のまま仮止めされ、セットが完了する。
それ以降は上述した実施例３と同様な管継手Ａの管接続方法となるため、説明を省略する。

また、図示例では、上記スリット状の案内部４ｅと連続して上記外筒３の開放部３ｂを周方向へ一対形成しているが、上述した実施例３と同様に一つの開口としても良い。
さらに、図示例以外の例として、上記外筒３の反挿入方向端から係止部３ａへ向け上記締付環体２の起立片２ｂが挿入可能なスリット状の案内部４ｅを一対開設し、これらスリット状の案内部４ｅに上記締付環体２を拡径状態のままで係止部３ａへ誘導した後に、該外筒３の反挿入方向端に環状体６を、例えば螺着や接着など公知の連結方法で固着することも可能である。

したがって、図１０〜図１２に示す実施例４も上述した実施例３と同様な作用効果が得られ、更に加えて、前記外筒３に対する前記締付環体２のセットが容易になるため、組立要する作業時間が短縮化されてコストの低減化が図れるという利点がある。

なお、前示実施例では、前記外筒３の開放部３ｂを貫通して外側へ突出する前記締付環体２の起立片２ｂを、工具又は指などで摘み相互に接近することにより、該締付環体２のクランプ本体２ａを拡径させたが、これに限定されず、工具又は指などを用いずに、上記外筒３の外側に反挿入方向へ往復動自在に設けられるスライド部材を、反挿入方向へ移動させることにより、それに形成されたガイド部で上記起立片２ｂが相互に接近するようにしてクランプ本体２ａを拡径させても良い。
さらに、前記締付環体２の形状も図示例に限定されず、その他の形状のものを使用しても良い。

本発明の管継手の一実施例を示す斜視図で、（ａ）が導管を挿入する前の状態を示し、（ｂ）が導管を挿入した直後の状態を示し、（ｃ）が導管の接続状態を示している。同一部切欠斜視図で、（ａ）が導管を挿入する前の状態を示し、（ｂ）が導管を挿入した直後の状態を示し、（ｃ）が導管の接続状態を示している。（ａ）が分解斜視図で締付環体を拡径した状態を示し、（ｂ）が締付環体の斜視図で縮径した状態を示し、（ｃ）が締付環体を逆方向から見た斜視図である。本発明の管継手の他の実施例を示す斜視図で、（ａ）が導管を挿入する前の状態を示し、（ｂ）が導管を挿入した直後の状態を示し、（ｃ）が導管の接続状態を示している。同一部切欠斜視図で、（ａ）が導管を挿入する前の状態を示し、（ｂ）が導管を挿入した直後の状態を示し、（ｃ）が導管の接続状態を示している。（ａ）が分解斜視図で締付環体を拡径した状態を示し、（ｂ）が締付環体の斜視図で縮径した状態を示し、（ｃ）が締付環体を逆方向から見た斜視図である。本発明の管継手の他の実施例を示す斜視図で、（ａ）が導管を挿入する前の状態を示し、（ｂ）が導管を挿入した直後の状態を示し、（ｃ）が導管の接続状態を示している。同一部切欠斜視図で、（ａ）が導管を挿入する前の状態を示し、（ｂ）が導管を挿入した直後の状態を示し、（ｃ）が導管の接続状態を示している。（ａ）が分解斜視図で締付環体及びスリーブを拡径した状態を示し、（ｂ）が締付環体及びスリーブの斜視図で縮径した状態を示し、（ｃ）がスリーブを逆方向から見た斜視図である。本発明の管継手の他の実施例を示す斜視図で、（ａ）が導管を挿入する前の状態を示し、（ｂ）が導管を挿入した直後の状態を示し、（ｃ）が導管の接続状態を示している。同一部切欠斜視図で、（ａ）が導管を挿入する前の状態を示し、（ｂ）が導管を挿入した直後の状態を示し、（ｃ）が導管の接続状態を示している。（ａ）が分解斜視図で締付環体を縮径しスリーブを拡径した状態を示し、（ｂ）がスリーブの斜視図で縮径した状態を示し、（ｃ）がスリーブを逆方向から見た斜視図である。

符号の説明

Ａ管継手１ニップル
１ａ外周面１ｂ環状凹部
１ｃ環状シール１ｄナット部
１ｅ接続部１ｆネジ部
２締付環体２ａクランプ本体
２ｂ起立片２ｃ切欠部
２ｄ連係部３外筒
３ａ係止部３ｂ開放部
３ｃ管挿入方向基端部４スリーブ
４ａ連係部４ｂすり割り
４ｃ係合部４ｄ環状突起
４ｅ案内部５環状体
６環状体Ｂ導管
Ｂ１外周面Ｂ２先端面
Ｂ３内周面Ｓ挿入空間

Claims

ニップル（１）と、これに対向して周設される締付環体（２）とを備え、これらニップル（１）と締付環体（２）の間に挿入された導管（Ｂ）により、該締付環体（２）を縮径変形させ、その弾性力で上記導管（Ｂ）を上記ニップル（１）の外周面（１ａ）に押し付けて移動不能に接続する管継手において、
前記ニップル（１）の外側に設けられた外筒（３）に対して、前記締付環体（２）を前記導管（Ｂ）の挿入方向へ移動自在に支持し、この外筒（３）に上記締付環体（２）を拡径状態で仮止めする係止部（３ａ）と、この仮止めを上記締付環体（２）が縮径変形するように解除する開放部（３ｂ）とを、上記導管（Ｂ）の挿入方向へ連続して形成するとともに、該係止部（３ａ）に対して上記締付環体（２）を管挿入方向へ移動自在に係止し、上記導管（Ｂ）の挿入に連動して上記締付環体（２）を同方向へ移動させることを特徴とする管継手。
前記締付環体（２）が、円環状に回曲されるクランプ本体（２ａ）と、その両端部に形成される起立片（２ｂ）とを有し、これら起立片（２ｂ）の周方向への移動で上記クランプ本体（２ａ）を拡径させるとともに、該起立片（２ｂ）を前記外筒（３）の開放部（３ｂ）から係止部（３ａ）へ向け移動させることで、上記締付環体（２）が拡径状態で前記外筒（３）の係止部（３ａ）に仮止めされるような配置とした請求項１記載のホース継手。
前記締付環体（２）の内側に縮径変形可能なスリーブ（４）を設け、これら締付環体（２）とスリーブ（４）を前記導管（Ｂ）の挿入方向へ移動自在に支持し、このスリーブ（４）と前記ニップル（１）との間に前記導管（Ｂ）が挿入される挿入空間（Ｓ）を形成し、該導管（Ｂ）の挿入に連動して上記スリーブ（４）及び締付環体（２）を同方向へ移動させる請求項１または２記載の管継手。