JP5108218B2 - Magnesium oxide powder, precursor for magnesium oxide molded body, manufacturing method thereof, magnesium oxide molded body, and magnesium oxide sintered body pellet - Google Patents

Magnesium oxide powder, precursor for magnesium oxide molded body, manufacturing method thereof, magnesium oxide molded body, and magnesium oxide sintered body pellet Download PDF

Info

Publication number
JP5108218B2
JP5108218B2 JP2005282598A JP2005282598A JP5108218B2 JP 5108218 B2 JP5108218 B2 JP 5108218B2 JP 2005282598 A JP2005282598 A JP 2005282598A JP 2005282598 A JP2005282598 A JP 2005282598A JP 5108218 B2 JP5108218 B2 JP 5108218B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
magnesium oxide
magnesium
oxide powder
precursor
molded body
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP2005282598A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2007091525A (en
Inventor
清 山田
豊 木ノ瀬
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Chemical Industrial Co Ltd
Original Assignee
Nippon Chemical Industrial Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Chemical Industrial Co Ltd filed Critical Nippon Chemical Industrial Co Ltd
Priority to JP2005282598A priority Critical patent/JP5108218B2/en
Priority to KR1020060093965A priority patent/KR20070035984A/en
Publication of JP2007091525A publication Critical patent/JP2007091525A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP5108218B2 publication Critical patent/JP5108218B2/en
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/02—Magnesia
    • C01F5/06—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/30—Particle morphology extending in three dimensions
    • C01P2004/38—Particle morphology extending in three dimensions cube-like
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/62—Submicrometer sized, i.e. from 0.1-1 micrometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/12—Surface area
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/03—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite
    • C04B35/04—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite based on magnesium oxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C04B35/636—Polysaccharides or derivatives thereof
    • C04B35/6365—Cellulose or derivatives thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/64—Burning or sintering processes
    • C04B35/645—Pressure sintering

Description

本発明は、酸化マグネシウム粉末、酸化マグネシウム成形体用前駆体、それらの製造方法および酸化マグネシウム成形体並びに酸化マグネシウム焼結体ペレットに関する。
特に、本発明は、肥料、医薬品原料、化粧品原料、セラミックス原料、レンズ被覆原料、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成用原料或いはカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）蛍光体原料等として有用な酸化マグネシウム粉末及びその製造方法に関するものである。 The present invention relates to a magnesium oxide powder, a precursor for a magnesium oxide molded body, a production method thereof, a magnesium oxide molded body, and a magnesium oxide sintered body pellet.
In particular, the present invention is a fertilizer, a pharmaceutical raw material, a cosmetic raw material, a ceramic raw material, a lens coating raw material, a raw material for forming a protective film for a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP), or a color plasma display panel (PDP) phosphor raw material. In particular, the present invention relates to a magnesium oxide powder useful as a method and a method for producing the same.

また、本発明は、特にカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成に使用する酸化マグネシウム蒸着材の前躯体として有用な酸化マグネシウム粉末を含有する成形体用前駆体、その製造方法、該酸化マグネシウム成形体用前駆体を用いた酸化マグネシウム成形体及びカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成に使用する酸化マグネシウム蒸着材として特に有用な酸化マグネシウム焼結体ペレットに関するものである。   The present invention also relates to a precursor for a molded body containing magnesium oxide powder useful as a precursor for a magnesium oxide vapor deposition material used for forming a protective film for a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP). Magnesium oxide molded body using the precursor for magnesium oxide molded body and magnesium oxide sintered body particularly useful as a magnesium oxide vapor deposition material used for forming a protective film for a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP) It relates to pellets.

従来、酸化マグネシウムの製造方法としては、例えば、海水に水酸化カルシウムを添加して得られる水酸化マグネシウムを焼成する方法、金属マグネシウムを空気中で酸化する方法、或いは金属マグネシウムペレット群を電極とし、純水中で火花放電させることによって生成する水酸化マグネシウムを焼成する方法等が知られている。水酸化マグネシウムを焼成して得られる酸化マグネシウムは、多くの場合、平均粒径が０．０１〜０．１μｍで、ＢＥＴ比表面積が１０〜１５０ｍ2／ｇ程度のものが得られる。一方、金属マグネシウムを出発原料として得られる酸化マグネシウムは、多くの場合、平均粒径が０．０５〜０．３μｍで、ＢＥＴ比表面積が５〜４０ｍ2／ｇ程度の諸物性を有するものが得られることが知られている。 Conventionally, as a manufacturing method of magnesium oxide, for example, a method of baking magnesium hydroxide obtained by adding calcium hydroxide to seawater, a method of oxidizing metal magnesium in the air, or a metal magnesium pellet group as an electrode, A method of firing magnesium hydroxide generated by spark discharge in pure water is known. Magnesium oxide obtained by firing magnesium hydroxide often has an average particle size of 0.01 to 0.1 μm and a BET specific surface area of about 10 to 150 m 2 / g. On the other hand, in many cases, magnesium oxide obtained using metallic magnesium as a starting material has various physical properties with an average particle diameter of 0.05 to 0.3 μm and a BET specific surface area of about 5 to 40 m 2 / g. It is known that

また、シュウ酸マグネシウムを５００℃又は１０００℃程度で焼成する方法も提案されている（例えば、特許文献１〜２参照。）が、粒径が０．５μｍより小さな微粒で、且つＢＥＴ比表面積も５ｍ2／ｇ以上の高比表面積のものが得られているに過ぎない。 In addition, a method of firing magnesium oxalate at about 500 ° C. or 1000 ° C. has been proposed (see, for example, Patent Documents 1 and 2), but the particle size is smaller than 0.5 μm and the BET specific surface area is also high. Only a high specific surface area of 5 m 2 / g or more has been obtained.

このように、従来提案されている酸化マグネシウム粉末は、本発明者らが知る限り平均粒径が０．５μｍより小さく、ＢＥＴ比表面積が５ｍ2／ｇ以上の高比表面積のものである。 As described above, the magnesium oxide powder conventionally proposed has a high specific surface area with an average particle size smaller than 0.5 μm and a BET specific surface area of 5 m 2 / g or more as far as the present inventors know.

酸化マグネシウムは、肥料、医薬品原料、化粧品原料、セラミックス原料等として使用されるため、主に微粒品の開発が行われてきたが、その透過特性、絶縁性および耐久性から、近年、新たな用途展開としてレンズ被覆原料、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成用原料或いはカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）蛍光体原料などが注目されている。これらの用途で用いることができる酸化マグネシウム粉末は各不純物の含有率が数ｐｐｍレベル以下で、極めて高純度であることが要求される。   Magnesium oxide is used as a fertilizer, pharmaceutical raw material, cosmetic raw material, ceramic raw material, etc., so fine particle products have been mainly developed. However, due to its transmission characteristics, insulation and durability, new applications have recently been made. As developments, attention has been focused on lens coating materials, color plasma display panel (PDP) dielectric layer protection materials, or color plasma display panel (PDP) phosphor materials. Magnesium oxide powder that can be used in these applications is required to have a very high purity with the content of each impurity being several ppm level or less.

現在、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成に使用する酸化マグネシウム蒸着材は、酸化マグネシウムを焼結させた単結晶品や多結晶によるペレット品が使用されているが、このペレット品自体で各不純物を２０ｐｐｍ以下のレベルまで低減させたものが要望されている。   Currently, the magnesium oxide vapor deposition material used to form the protective film of the dielectric layer of the color plasma display panel (PDP) is a single crystal product obtained by sintering magnesium oxide or a pellet product made of polycrystal. There is a demand for a pellet product itself in which impurities are reduced to a level of 20 ppm or less.

また、ＰＤＰ用酸化マグネシウムとしては単結晶品や多結晶によるペレット品が使用されているがそのもととなる酸化マグネシウム粉末自体は、微粒品で、あるため取り扱い等に問題あり、また、これらは微粒品であっても各不純物を数ｐｐｍ以下のレベルまで低減させることが難しく、例えば、工業的に入手可能な水酸化マグネシウムを焼成して生成された酸化マグネシウムは、多くの場合、Ｃａ、Ａｌ、Ｓｉ及びＦｅから選ばれる各元素の含有率が１００ｐｐｍ以上含有されている。   In addition, as a magnesium oxide for PDP, a single crystal product or a pellet made of polycrystal is used, but the magnesium oxide powder itself is a fine particle product, so there are problems in handling, etc. Even in the case of fine particles, it is difficult to reduce each impurity to a level of several ppm or less. For example, magnesium oxide produced by firing magnesium hydroxide that is commercially available is often Ca, Al. The content of each element selected from Si and Fe is 100 ppm or more.

また、微粒な酸化マグネシア粉末はその比表面積の大きさから反応性に富んでいるが、これは薬品との反応性を考えた場合には利点となりうるが、安定性や取り扱いの面から考えた場合、好ましくない特性である。例えば微粒の酸化マグネシウムは空気中の水分や二酸化炭素と反応し容易に水酸化マグネシウムや炭酸マグネシウムに化学変化しやすく、また、０．５μｍ未満の粒子の存在は飛散等の作業環境の悪化を引き起こす等の問題があり、従来の酸化マグネシウム粉末は特にカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成用原料として好適な粉体特性を有するとは言い難い。   The fine magnesia oxide powder is rich in reactivity due to its large specific surface area, but this can be an advantage when considering the reactivity with chemicals, but it was considered from the viewpoint of stability and handling. In some cases, this is an undesirable characteristic. For example, fine magnesium oxide easily reacts with moisture and carbon dioxide in the air and easily changes chemically to magnesium hydroxide and magnesium carbonate. The presence of particles less than 0.5 μm causes deterioration of the working environment such as scattering. Therefore, it is difficult to say that conventional magnesium oxide powder has powder characteristics suitable as a raw material for forming a protective film for a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP).

この酸化マグネシウム蒸着材は、酸化マグネシウムを造粒し、得られる造粒物を加圧成形し、該成形体を焼成することにより製造されているが、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成で用いられる酸化マグネシウム蒸着材は、酸化マグネシウム自体が微粒で、高比表面積のものを用いているため、原料の飛散等により作業環境を悪化させないように酸化マグネシウム粉末とバインダと溶媒を混合して酸化マグネシウムスラリーを調製し、これをスプレードライヤにより噴霧乾燥して造粒物を得、該造粒物を加圧成形し、この加圧成形品を焼成する方法が一般的である（例えば、特許文献３〜５参照。）が、溶媒からの汚染の問題は避けられない。このため、原料の飛散等の問題がなく、乾式でも成形体用前駆体を得ることができる酸化マグネシウム粉末の開発が望まれていた。
特開平０５−２６９３７２号公報（第６頁） 特開平１０−１２５２３７号公報（第９頁） 特開平１０−２９７９５６号公報（第３頁〜第４頁） 特開２０００−６３１７１号公報（第３頁） 特開２００４−８４０１８号公報（第１頁） This magnesium oxide vapor deposition material is manufactured by granulating magnesium oxide, press-molding the resulting granulated product, and firing the molded product. The dielectric layer of the color plasma display panel (PDP) The magnesium oxide vapor deposition material used in the formation of the protective film is made of magnesium oxide itself with fine particles and a high specific surface area, so that the magnesium oxide powder and binder are not used so as not to deteriorate the working environment due to scattering of raw materials. A general method is to prepare a magnesium oxide slurry by mixing a solvent, and spray-dry this with a spray dryer to obtain a granulated product, press-mold the granulated product, and fire the pressed product. There is a problem (for example, see Patent Documents 3 to 5), but the problem of contamination from the solvent is inevitable. For this reason, there has been a demand for the development of a magnesium oxide powder that does not have a problem such as scattering of raw materials and can obtain a precursor for a molded body even in a dry process.
JP 05-269372 A (page 6) JP 10-125237 A (page 9) Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-297756 (pages 3 to 4) JP 2000-63171 A (page 3) JP 2004-84018 A (first page)

本発明は、この様な背景技術に鑑みてなされたものであり、不純物の含有量が少なく、取り扱いが容易で作業性に優れる等の新規な粉体特性を有し、更にレンズ被覆原料、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成用原料或いはカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）蛍光体原料等の電子材料や光学材料の原料としても使用することができる酸化マグネシウム粉末およびその製造方法を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of such background art, and has novel powder characteristics such as low impurity content, easy handling, and excellent workability. Magnesium oxide powder that can be used as a raw material for the formation of a protective film for a dielectric layer of a plasma display panel (PDP) or a raw material for an electronic material or an optical material such as a color plasma display panel (PDP) phosphor, and its production It aims to provide a method.

また、本発明は、作業環境を悪化させることなく、乾式でも容易に酸化マグネシウムの成形体用前駆体を得ることができ、また、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成に用いられる酸化マグネシウム蒸着材の前躯体として有用な酸化マグネシウム成形体用前駆体及びその製造方法を提供することを目的とする。   In addition, the present invention can easily obtain a magnesium oxide molded body precursor even in a dry process without deteriorating the working environment, and can also form a protective film for a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP). An object of the present invention is to provide a precursor for a magnesium oxide molded body that is useful as a precursor of a magnesium oxide vapor deposition material used in the above and a method for producing the same.

更に、本発明は、該酸化マグネシウム成形体用前駆体を用いた酸化マグネシウム成形体及びカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成に用いられる酸化マグネシウム蒸着材としても利用することができる高純度な酸化マグネシウム焼結体ペレットを提供することを目的とする。   Further, the present invention can be used as a magnesium oxide vapor deposition material used for forming a protective film for a dielectric layer of a magnesium oxide molded body and a color plasma display panel (PDP) using the magnesium oxide molded body precursor. It is an object of the present invention to provide a high-purity magnesium oxide sintered pellet that can be used.

本発明者らは、かかる課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、従来の水酸化マグネシウムを焼成して酸化マグネシウムを得る方法では、焼成により粒成長がほとんど起こらないのに対して、特定の平均粒径を有するシュウ酸マグネシウムを用い、これを特定温度範囲で焼成すると、粒成長が起こり、これにより従来より大きな平均粒径と低比表面積の取り扱いが容易な酸化マグネシウム粉末となること、更にこの焼成により粒成長とともに塩化物イオンが低減された高純度の酸化マグネシウム粉末が得られることを見出すにいたり、本発明を完成するに至った。   As a result of intensive studies to solve such problems, the inventors of the present invention obtained almost no grain growth by firing in the method of obtaining magnesium oxide by firing conventional magnesium hydroxide. When magnesium oxalate having an average particle size is used and calcined at a specific temperature range, grain growth occurs, which makes it easier to handle magnesium oxide powder having a larger average particle size and lower specific surface area than conventional ones. The inventors have found that a high-purity magnesium oxide powder in which chloride ions are reduced along with grain growth can be obtained by this firing, or the present invention has been completed.

更に、本発明者らは、該酸化マグネシウム粉末を用いることにより、原料の飛散等による作業環境を悪化させることなく、乾式でも容易に成形体用前駆体を得ることができること、また、該成形体用前駆体を用いて得られる酸化マグネシウム成形体を焼成するすることにより、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜を形成するための酸化マグネシウム蒸着材としても利用可能な高純度な酸化マグネシウム焼結体ペレットになることを見出し本発明を完成するに至った。   Furthermore, the present inventors can easily obtain a precursor for a molded body even in a dry process without deteriorating the working environment due to scattering of raw materials by using the magnesium oxide powder. By firing the magnesium oxide molded body obtained by using the precursor for a high-purity, it can be used as a magnesium oxide vapor deposition material for forming a protective film for a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP). The present inventors have found that it becomes a magnesium oxide sintered body pellet and completed the present invention.

即ち、本発明の第１の発明は、結晶酸化マグネシウムの一次粒子および複数の一次粒子が集合した二次粒子を含有する粉末であって、前記粉末の平均粒径が０．５〜１０μｍで、ＢＥＴ比表面積が０．１〜３ｍ2／ｇであり、かつ前記一次粒子の形状が実質的に六面体状であることを特徴とする酸化マグネシウム粉末である。 That is, the first invention of the present invention is a powder containing secondary particles in which primary particles of crystalline magnesium oxide and a plurality of primary particles are aggregated, and the powder has an average particle size of 0.5 to 10 μm, A magnesium oxide powder having a BET specific surface area of 0.1 to 3 m 2 / g, and the primary particles are substantially hexahedral .

また、本発明の第２の発明は、平均粒径が５０〜２００μｍのシュウ酸マグネシウムを１２００〜１４００℃で焼成する工程を有することを特徴とする酸化マグネシウム粉末の製造方法である。   Moreover, 2nd invention of this invention is a manufacturing method of the magnesium oxide powder characterized by having the process of baking magnesium oxalate with an average particle diameter of 50-200 micrometers at 1200-1400 degreeC.

また、本発明の第３の発明は、上記の酸化マグネシウム粉末と結合剤とを含有することを特徴とする酸化マグネシウム成形体用前駆体である。
また、本発明の第４の発明は、少なくとも上記の酸化マグネシウム粉末、結合剤及び必要により添加される滑沢剤を乾式又は湿式で混合することを特徴とする酸化マグネシウム成形体用前駆体の製造方法である。 According to a third aspect of the present invention, there is provided a magnesium oxide molded body precursor comprising the above magnesium oxide powder and a binder.
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided production of a precursor for a magnesium oxide molded body, wherein at least the above-mentioned magnesium oxide powder, a binder, and a lubricant added as necessary are mixed in a dry or wet manner. Is the method.

また、本発明の第５の発明は、上記の酸化マグネシウム成形体用前駆体を加圧成形して得られた酸化マグネシウム成形体である。
また、本発明の第６の発明は、上記の酸化マグネシウム成形体を焼成して得られた酸化マグネシウム焼結体ペレットである。 The fifth invention of the present invention is a magnesium oxide molded body obtained by pressure molding the above precursor for magnesium oxide molded body.
Moreover, 6th invention of this invention is a magnesium oxide sintered compact pellet obtained by baking said magnesium oxide molded object.

また、本発明の第７の発明は、上記の酸化マグネシウム焼結体ペレットからなることを特徴とする酸化マグネシウム蒸着材である。   Moreover, 7th invention of this invention consists of said magnesium oxide sintered compact pellet, It is a magnesium oxide vapor deposition material characterized by the above-mentioned.

本発明の酸化マグネシウム粉末は、不純物の含有量が少なく、取り扱いが容易で作業性に優れる等の新規な粉体特性を有し、レンズ被覆原料、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成用原料或いはカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）蛍光体原料等の電子材料や光学材料の原料として有用である。   The magnesium oxide powder of the present invention has novel powder characteristics such as low impurity content, easy handling and excellent workability, and is used as a lens coating material and a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP). It is useful as a raw material for the formation of a protective film or an electronic material or an optical material such as a color plasma display panel (PDP) phosphor raw material.

また、本発明の酸化マグネシウム粉末の製造方法によれば、前記特性を有する酸化マグネシウム粉末を工業的に有利に提供することができる。
本発明の酸化マグネシウム成形体用前駆体は、シュウ酸マグネシウムを熱分解して得られる特定の平均粒径とＢＥＴ比表面積を有する酸化マグネシウム粉末を用いることにより、乾式でも作業環境を悪化させることなく容易に酸化マグネシウムの成形体用前駆体を得ることができ、また、この成形体用前駆体を用いて得られる酸化マグネシウム焼結体ペレットは高純度なものとなるため、特にカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜を形成するための酸化マグネシウム蒸着材として利用することができる。 Moreover, according to the manufacturing method of the magnesium oxide powder of this invention, the magnesium oxide powder which has the said characteristic can be provided industrially advantageously.
The precursor for a magnesium oxide molded body of the present invention uses a magnesium oxide powder having a specific average particle diameter and a BET specific surface area obtained by thermally decomposing magnesium oxalate without deteriorating the working environment even in a dry process. A magnesium oxide molded body precursor can be easily obtained, and since the magnesium oxide sintered pellet obtained by using this molded body precursor has a high purity, a color plasma display panel ( PDP) can be used as a magnesium oxide vapor deposition material for forming a protective film of a dielectric layer.

以下、本発明を好ましい実施形態に基づき説明する。
本発明の酸化マグネシウム粉末は、結晶酸化マグネシウムの一次粒子および複数の一次粒子が集合した二次粒子を含有する粉末である。図１は、本発明の実施例１で得られた酸化マグネシウム粉末の粒子構造を示す走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（倍率３０，０００）である。図１において、本発明の酸化マグネシウム粉末は、結晶酸化マグネシウムの単粒子からなる一次粒子と、複数の一次粒子が集合した集合粒子からなる二次粒子が分散した粒子群からなる。単粒子からなる一次粒子の大きさは小さいものから大きいものまであり、また各々の二次粒子を形成している一次粒子の数も異なっている。 Hereinafter, the present invention will be described based on preferred embodiments.
The magnesium oxide powder of the present invention is a powder containing secondary particles in which primary particles of crystalline magnesium oxide and a plurality of primary particles are aggregated. FIG. 1 is a scanning electron microscope (SEM) photograph (magnification 30,000) showing the particle structure of the magnesium oxide powder obtained in Example 1 of the present invention. In FIG. 1, the magnesium oxide powder of the present invention comprises a particle group in which primary particles composed of single particles of crystalline magnesium oxide and secondary particles composed of aggregated particles in which a plurality of primary particles are aggregated are dispersed. The size of primary particles composed of single particles ranges from small to large, and the number of primary particles forming each secondary particle is also different.

本発明の酸化マグネシウム粉末は、その粉体特性に特徴がある。即ち、本発明の酸化マグネシウム粉末は、一次粒子と、複数の一次粒子が集合した二次粒子が分散して形成されている粒子群からなる粉末の平均粒径が０．５〜１０μｍ、好ましくは１〜５μｍであり、ＢＥＴ比表面積が０．１〜３ｍ2／ｇ、好ましくは１〜３ｍ2／ｇである。 The magnesium oxide powder of the present invention is characterized by its powder characteristics. That is, the magnesium oxide powder of the present invention has an average particle diameter of 0.5 to 10 μm, preferably composed of particles formed by dispersing primary particles and secondary particles in which a plurality of primary particles are aggregated, 1 to 5 μm, and a BET specific surface area of 0.1 to 3 m 2 / g, preferably 1 to 3 m 2 / g.

なお、平均粒径はレーザー法粒度分布測定法により求められた値を示す。以下、平均粒径という場合にはこの測定方法で求められた値をいう。   In addition, an average particle diameter shows the value calculated | required by the laser method particle size distribution measuring method. Hereinafter, the average particle diameter refers to a value obtained by this measurement method.

また、本発明の酸化マグネシウム粉末は、個数基準で全個体数中に占める粒径０．５μｍ未満の一次粒子および二次粒子の含有率が１０個数％以下、好ましくは５個数％以下であり、粒径０．５μｍ未満の微粒分の含有量が極めて小さいことを特徴とする。本発明の酸化マグネシウム粉末は、化学的に不安定で、飛散等の原因の一つにもなる微粒分を実質的に含有しないため、化学的安定性に優れ、混練の際の飛散等の作業環境の悪化等も抑制し、作業性にも優れたものである。なお、本発明において粒径０．５μｍ未満の粒子の含有率は、任意に抽出したサンプル１０００個について走査型電子顕微鏡観察（ＳＥＭ）から求めた値である。   The magnesium oxide powder of the present invention has a primary particle content and a secondary particle content of less than 10% by number, preferably 5% by number or less, occupying the total number of individuals on the basis of the number of particles. The content of fine particles having a particle size of less than 0.5 μm is extremely small. The magnesium oxide powder of the present invention is chemically unstable and does not substantially contain fine particles that may be one of the causes of scattering, etc., so it has excellent chemical stability and work such as scattering during kneading. It also suppresses environmental deterioration and is excellent in workability. In the present invention, the content of particles having a particle size of less than 0.5 μm is a value obtained from observation with a scanning electron microscope (SEM) for 1000 samples extracted arbitrarily.

本発明の酸化マグネシウム粉末を構成する結晶酸化マグネシウムの単粒子からなる一次粒子は、粒子形状が実質的に六面体状であることも特徴の一つである。なお本発明において前記実質的に六面体状であるとは立方晶乃至正方晶の粒子形状を示し、且つサンプルを倍率１０，０００〜３０，０００倍で電子顕微鏡観察したときに任意に抽出した粒子１００個について粒子形状が実質的に六面体状の粒子の存在率［（六面体状粒子の個数／測定粒子の総数）×１００］が９０％以上、好ましくは９５％以上であることを示す。   One of the characteristics of the primary particles made of single particles of crystalline magnesium oxide constituting the magnesium oxide powder of the present invention is substantially hexahedral. In the present invention, the term “substantially hexahedral” means a cubic or tetragonal particle shape, and particles 100 arbitrarily extracted when the sample is observed with an electron microscope at a magnification of 10,000 to 30,000 times. It shows that the abundance ratio of particles having a substantially hexahedral shape [(number of hexahedral particles / total number of measured particles) × 100] is 90% or more, preferably 95% or more.

また、本発明の酸化マグネシウム粉末は，上記特性であることに加えて、タップ密度が０．６０ｇ／ｍｌ以上、好ましくは０．６５〜０．９０ｇ／ｍｌであると充填性にも優れるので、該酸化マグネシウム粉末を原料として用いる場合には、二次製品の大量生産が可能になる点で工業的に有利である。   In addition to the above characteristics, the magnesium oxide powder of the present invention has excellent filling properties when the tap density is 0.60 g / ml or more, preferably 0.65 to 0.90 g / ml. When the magnesium oxide powder is used as a raw material, it is industrially advantageous in that it enables mass production of secondary products.

また、本発明の酸化マグネシウム粉末は、特にレンズ被覆原料、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成用原料或いはカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）蛍光体原料等の電子材料や光学材料の用途として用いる場合には、純度９９．９０％以上、好ましくは９９．９５％以上で、塩化物イオンの含有率が２０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下であり、更に、前記塩化物イオンの含有率であることに加え、原料自体から不可逆的に混入するＣａ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｆｅの各元素の含有率が２０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下で、Ｎａ、Ｋのアルカリ金属の各元素の含有率が２０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下で、更に、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｙ、Ｚｒ、Ｌａ、Ｙｂから選ばれる金属元素の各元素の含有率が２０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下であることが高純度を要求される分野に関しても適用できる点で特に好ましい。   In addition, the magnesium oxide powder of the present invention is an electronic material such as a lens coating material, a material for forming a protective film for a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP), or a color plasma display panel (PDP) phosphor material, or an optical material. When used as a material, the purity is 99.90% or more, preferably 99.95% or more, and the content of chloride ions is 20 ppm or less, preferably 10 ppm or less. The content of each element of Ca, Al, Si, Fe mixed irreversibly from the raw material itself is 20 ppm or less, preferably 10 ppm or less, and the content of each element of Na, K alkali metals. Is 20 ppm or less, preferably 10 ppm or less, and Sc, Ti, V, Cr, Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Y Zr, La, less content 20ppm of each element of the metal elements selected from Yb, preferably particularly preferred in that it can apply in relation to areas where it is 10ppm or less is required high purity.

本発明の酸化マグネシウム粉末は、肥料、医薬品原料、化粧品原料、セラミックス原料、更に高純度なものはレンズ被覆原料、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成用原料或いはカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）蛍光体原料などに好適に用いることができる。   The magnesium oxide powder of the present invention is a fertilizer, a pharmaceutical raw material, a cosmetic raw material, a ceramic raw material, and a high-purity one is a lens coating raw material, a raw material for forming a protective film for a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP), or a color plasma. It can be suitably used as a display panel (PDP) phosphor material.

次いで、本発明の酸化マグネシウム粉末の製造方法について説明する。
本発明の酸化マグネシウム粉末の製造方法は、特定の平均粒径のシュウ酸マグネシウムを用い、これを特定温度で焼成することを特徴とする。また、本発明の製造方法によれば、焼成後に得られる酸化マグネシウムは、もろいブロック状のものが得られるので、解砕や粉砕等の二次加工が容易であるという工業的な利点もある。なお、ブロック状とは、一次粒子が弱い結合で二次粒子を形成し、この二次粒子から容易に手や乳鉢等で解砕して一次粒子にすることができるものを表す。 Subsequently, the manufacturing method of the magnesium oxide powder of this invention is demonstrated.
The method for producing magnesium oxide powder of the present invention is characterized in that magnesium oxalate having a specific average particle diameter is used and calcined at a specific temperature. In addition, according to the production method of the present invention, the crushed magnesium oxide obtained after calcination can be obtained in the form of a brittle block, and therefore there is an industrial advantage that secondary processing such as crushing and pulverization is easy. In addition, block form represents what can form a primary particle by forming a secondary particle by the bond with which a primary particle is weak, and can be easily crushed with a hand, a mortar, etc. from this secondary particle.

本発明で使用するシュウ酸マグネシウムは、平均粒径が５０〜２００μｍ、好ましくは８０〜１５０μｍであることが重要な要件の一つである。この理由は平均粒径が５０μｍ未満のシュウ酸マグネシウムを使用して後述する焼成を行っても、一次粒子の平均粒径が０．５μｍ未満の微細で、焼結が進み硬い塊状物が得られるため、解砕や粉砕等が困難になるからである。一方、平均粒径が２００μｍを超えるものを使用して後述する焼成を行っても粗大なものが得られるだけである。   One of the important requirements for the magnesium oxalate used in the present invention is that the average particle size is 50 to 200 μm, preferably 80 to 150 μm. The reason for this is that even if the magnesium oxalate having an average particle size of less than 50 μm is fired as described later, the primary particles have an average particle size of less than 0.5 μm, and sintering progresses and a hard lump is obtained. Therefore, crushing and pulverization become difficult. On the other hand, even if the average particle size exceeds 200 μm and firing described below is performed, only coarse particles are obtained.

なお、本発明で使用するシュウ酸マグネシウムは含水物であっても無水物であってもよい。
通常、工業的に入手可能なシュウ酸マグネシウムは、多くの場合、平均粒径が５０μｍより小さいため、本発明で使用する平均粒径が５０μｍ以上のシュウ酸マグネシウムを得るため、例えば、シュウ酸アンモニウムと塩化マグネシウムとを水溶媒中で反応させて生成されたものを使用することが好ましい。この場合、シュウ酸アンモニウムを１０〜１５重量％含有するシュウ酸アンモニウム水溶液（Ａ液）に、塩化マグネシウムを１０〜２０重量％含有する塩化マグネシウム水溶液（Ｂ液）を添加し反応を行って生成されたものを使用することが、高純度で、高収率で前記平均粒径の範囲内のシュウ酸マグネシウムを得ることができる点で特に好ましい。 In addition, the magnesium oxalate used in the present invention may be a hydrate or an anhydride.
In general, industrially available magnesium oxalate has an average particle size of less than 50 μm in many cases. Therefore, in order to obtain magnesium oxalate having an average particle size of 50 μm or more used in the present invention, for example, ammonium oxalate is used. It is preferable to use a product produced by reacting magnesium chloride with an aqueous solvent. In this case, it is produced by adding a magnesium chloride aqueous solution (liquid B) containing 10 to 20% by weight of magnesium chloride to an aqueous solution of ammonium oxalate (liquid A) containing 10 to 15% by weight of ammonium oxalate. It is particularly preferable to use a high-purity magnesium oxalate within a range of the average particle diameter with high purity and high yield.

このシュウ酸マグネシウムの製造方法の好ましい実施形態について、更に詳細に説明する。前記Ａ液中のシュウ酸アンモニウムの濃度は（ＮＨ4）2Ｃ2Ｏ4として１０〜１５重量％、好ましくは１０〜１２重量％で、Ｂ液中の塩化マグネシウムの濃度はＭｇＣｌ2として１０〜２０重量％、好ましくは１０〜１５重量％として反応調合液を調製することが好ましい。 A preferred embodiment of the method for producing magnesium oxalate will be described in more detail. The concentration of ammonium oxalate in the liquid A is 10 to 15% by weight, preferably 10 to 12% by weight as (NH 4 ) 2 C 2 O 4 , and the concentration of magnesium chloride in the liquid B is 10 to 10% as MgCl 2 . It is preferable to prepare the reaction mixture as 20% by weight, preferably 10-15% by weight.

Ａ液中のシュウ酸アンモニウムの濃度を１０〜１５重量％の範囲とする理由は、シュウ酸アンモニウムの濃度が１０重量％未満では収率が低下し、１５重量％を越えるとシュウ酸アンモニウムの溶解性が悪くなるからである。   The reason why the concentration of ammonium oxalate in the liquid A is in the range of 10 to 15% by weight is that the yield decreases when the concentration of ammonium oxalate is less than 10% by weight, and the dissolution of ammonium oxalate exceeds 15% by weight. This is because the sex becomes worse.

一方、Ｂ液中の塩化マグネシウムの濃度に関しては、この塩化マグネシウムの濃度が高くなるに従って製品に残存する塩化物イオン濃度が高くなる傾向があるが、１０重量％未満では収率が低下し、一方、２０重量％を越えると最終製品に含有される塩化物イオンが１００ｐｐｍ以上も残存するため、高純度品を要求される分野への適用が難しくなる。このため、本発明では特に最終製品の酸化マグネシウム粉末に含有される塩化物イオンを好ましくは１０ｐｐｍ以下とするため、Ｂ液中の塩化マグネシウムの濃度を好ましくは１０〜１５重量％、特に好ましくは１０〜１２重量％とすることが好ましい。   On the other hand, regarding the concentration of magnesium chloride in the liquid B, the concentration of chloride ions remaining in the product tends to increase as the concentration of magnesium chloride increases, but the yield decreases at less than 10% by weight. On the other hand, if it exceeds 20% by weight, 100 ppm or more of chloride ions contained in the final product remain, making it difficult to apply to fields requiring high-purity products. Therefore, in the present invention, the chloride ion contained in the magnesium oxide powder of the final product is preferably 10 ppm or less, so the concentration of magnesium chloride in the B liquid is preferably 10 to 15% by weight, particularly preferably 10%. It is preferable to set it as -12 weight%.

なお、前記原料のシュウ酸アンモニウムは、シュウ酸とアンモニアを水溶媒中で反応させて調製したものであってもよく、また、市販のシュウ酸アンモニウムを用いてもよい。また、これら原料のシュウ酸、アンモニウム、シュウ酸アンモニウム、或いは塩化マグネシウムは不純物の混入を防止し、高純度の酸化マグネシウム粉末を得るため、高純度品を用いることが好ましい。また、反応に使用する水も少なくとも逆浸透膜、限外ろ過膜、イオン交換膜等を通過させて、Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、Ｃｌ、ＳＯ4等のイオン性不純物を除去した純水を用いることが、水に由来する不純物の混入を防止できる点で特に好ましい。 The raw material ammonium oxalate may be prepared by reacting oxalic acid and ammonia in an aqueous solvent, or commercially available ammonium oxalate may be used. Further, these raw materials, oxalic acid, ammonium, ammonium oxalate, or magnesium chloride, are preferably used as high-purity products in order to prevent contamination by impurities and to obtain high-purity magnesium oxide powder. Also, use pure water from which ionic impurities such as Na, K, Ca, Cl, and SO 4 have been removed by passing water used for the reaction through at least a reverse osmosis membrane, an ultrafiltration membrane, an ion exchange membrane, and the like. However, it is particularly preferable in that contamination of impurities derived from water can be prevented.

反応はＡ液にＢ液を、滴下、例えば常法のポンプ輸送等の方法で添加して行うのが好ましい。前記Ａ液とＢ液の添加量は、添加後の反応液のシュウ酸アンモニウム（Ａ液）に対する塩化マグネシウム（Ｂ液）のモル比（ＭｇＣｌ2／（ＮＨ4）2Ｃ2Ｏ4）が通常０．９９５〜１．００５、好ましくは０．９９８〜１．００２となるように添加すると高純度品が収率よく得られる点で好ましい。 The reaction is preferably carried out by adding the solution B to the solution A dropwise, for example, by a conventional method such as pumping. The amount of liquid A and liquid B added is usually the molar ratio of magnesium chloride (liquid B) to ammonium oxalate (liquid A) in the reaction liquid after addition (MgCl 2 / (NH 4 ) 2 C 2 O 4 ). Addition of 0.995 to 1.005, preferably 0.998 to 1.002 is preferred in that a high-purity product can be obtained with good yield.

前記Ｂ液をＡ液へ添加するには攪拌下に行うことが好ましく、攪拌速度は、添加開始から反応終了までの間に生成するシュウ酸マグネシウムを含むスラリーが常に流動性を示す状態であればよく、特に制限されるものではない。また、本発明において、Ａ液は、予め通常６０〜９０℃、好ましくは７０〜８０℃となるまで加温し、Ｂ液のＡ液への添加は添加時間を０．５時間以上、好ましくは１時間以上で、一定速度で連続的に添加し、そのまま６０〜９０℃、好ましくは７０〜８０℃で反応を行うと、安定した品質の酸化マグネシウムが得られ、且つ後述の熟成反応を行うことで、更に高純度で、収率よく目的とするシュウ酸マグネシウムを得ることができる。   In order to add the B liquid to the A liquid, it is preferable to carry out stirring, and the stirring speed is as long as the slurry containing magnesium oxalate generated between the start of addition and the end of the reaction always exhibits fluidity. Well, not particularly limited. In the present invention, the liquid A is preliminarily heated to 60 to 90 ° C., preferably 70 to 80 ° C., and the addition time of the liquid B to the liquid A is 0.5 hours or more, preferably When continuously added at a constant rate for 1 hour or longer and reacted as it is at 60 to 90 ° C., preferably 70 to 80 ° C., stable quality magnesium oxide is obtained, and the aging reaction described below is performed. Thus, the target magnesium oxalate can be obtained with higher purity and higher yield.

なお、本発明では、前記とは逆にＢ液にＡ液を添加しても、シュウ酸マグネシウムが得られるが含有される塩化物イオンの含有率が多く、高純度なシュウ酸マグネシウムが得られないので好ましくない。   In the present invention, magnesium oxalate is obtained even when solution A is added to solution B contrary to the above, but the content of chloride ions contained is high and high-purity magnesium oxalate is obtained. Since it is not, it is not preferable.

Ｂ液の添加終了後は、引き続き反応を行う（以下、「熟成反応」と呼ぶ。）ことが好ましい。熟成条件は、熟成温度が通常は６０〜９０℃、好ましくは７０〜８０℃の温度で、０．５時間以上、好ましくは１時間以上熟成反応を行うことが好ましい。なお、熟成温度とは、Ｂ液添加後における反応液全体の温度をいう。熟成終了後は、常法により固液分離し、次いで、水で洗浄する。洗浄方法として特に制限されるものではないが、リパルプ等で洗浄を行うと洗浄効率がよいため好ましい。なお、この洗浄はシュウ酸マグネシウムに含有される塩化物イオン濃度が２００ｐｐｍ以下、好ましくは１００ｐｐｍ以下となるまで十分洗浄を行うと後述する焼成により最終製品に含まれる塩化物イオンの含有率を２０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下まで低減させることができる点で該シュウ酸マグネシウムに含有される塩化物イオンの濃度が２００ｐｐｍ以下、好ましくは１００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。   It is preferable to continue the reaction after the addition of the liquid B (hereinafter referred to as “ripening reaction”). The aging conditions are such that the aging temperature is usually 60 to 90 ° C., preferably 70 to 80 ° C., and the aging reaction is performed for 0.5 hours or more, preferably 1 hour or more. The aging temperature refers to the temperature of the entire reaction liquid after adding the B liquid. After completion of the aging, the solid and liquid are separated by a conventional method and then washed with water. Although it does not restrict | limit especially as a washing | cleaning method, since washing | cleaning efficiency is good when it wash | cleans with a repulp etc., it is preferable. In addition, if this washing | cleaning is sufficiently washed until the chloride ion concentration contained in magnesium oxalate is 200 ppm or less, preferably 100 ppm or less, the content of chloride ions contained in the final product by firing described later is 20 ppm or less. The concentration of chloride ions contained in the magnesium oxalate is preferably 200 ppm or less, more preferably 100 ppm or less, in that it can be reduced to preferably 10 ppm or less.

洗浄終了後、乾燥し、所望により粉砕等を施してシュウ酸マグネシウムを得る。かくして得られるシュウ酸マグネシウムは、平均粒径が５０〜２００μｍ、好ましくは８０〜１５０μｍであり、不純物として含有される塩化物イオンの含有率が２００ｐｐｍ以下、好ましくは１００ｐｐｍ以下、その他の不純物として、Ｃａ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｆｅの各元素の含有率が２０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下、更に、Ｎａ、Ｋのアルカリ金属の各元素の含有率が２０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下で、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｙ、Ｚｒ、Ｌａ、Ｙｂから選ばれる金属元素の各元素の含有率が２０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下であることが好ましい。   After the washing is completed, the product is dried and optionally pulverized to obtain magnesium oxalate. The magnesium oxalate thus obtained has an average particle size of 50 to 200 μm, preferably 80 to 150 μm, and the content of chloride ions contained as impurities is 200 ppm or less, preferably 100 ppm or less. The content of each element of Al, Si, Fe is 20 ppm or less, preferably 10 ppm or less, and further, the content of each element of alkali metals Na and K is 20 ppm or less, preferably 10 ppm or less. Sc, Ti, V , Cr, Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Y, Zr, La, and Yb, the content of each element of the metal element is 20 ppm or less, preferably 10 ppm or less.

次いで、前記シュウ酸マグネシウムを１２００〜１４００℃、好ましくは１２５０〜１３５０℃の温度範囲で焼成して酸化マグネシウム粉末を得る。この焼成により、シュウ酸マグネシウムの粒成長を行い、更に塩化物イオンの低減を行うことができる。   Next, the magnesium oxalate is fired in a temperature range of 1200 to 1400 ° C., preferably 1250 to 1350 ° C. to obtain a magnesium oxide powder. By this firing, grains of magnesium oxalate can be grown and further chloride ions can be reduced.

焼成温度を１２００〜１４００℃の範囲とする理由は、焼成温度が１２００℃未満では、平均粒径が０．５μｍより小さな微粒な酸化マグネシウム粉末しか得られず、また、不純物として含有される塩化物イオンを低減することができない。一方、焼成温度が１４００℃を越えると焼成容器による汚染が進みやすく、返って高純度なものが得られにくく、また、焼結が進み解砕や粉砕等の二次加工が困難になる。焼成時間は１〜１０時間、好ましくは３〜５時間である。焼成の雰囲気は特に制限されず大気中又は不活性ガス雰囲気中の何れであってもよい。   The reason why the firing temperature is in the range of 1200 to 1400 ° C. is that when the firing temperature is less than 1200 ° C., only fine magnesium oxide powder having an average particle size smaller than 0.5 μm can be obtained, and chloride contained as impurities Ions cannot be reduced. On the other hand, when the firing temperature exceeds 1400 ° C., contamination by the firing container tends to proceed, and it is difficult to obtain a high-purity product. Further, sintering proceeds and secondary processing such as crushing and grinding becomes difficult. The firing time is 1 to 10 hours, preferably 3 to 5 hours. The firing atmosphere is not particularly limited and may be either air or an inert gas atmosphere.

また、焼成に用いる炉には、例えば電気炉、ガス炉等が用いられる。炉の材質は特に制限されるものではなく、例えば、炭化珪素製、アルミナ・ジルコニア製、高純度アルミナ製、スピネル製、ムライト製、コージュライト等が挙げられるが、特にこれらに限定されるものではない。   For example, an electric furnace or a gas furnace is used as the furnace used for firing. The material of the furnace is not particularly limited, and examples thereof include silicon carbide, alumina / zirconia, high purity alumina, spinel, mullite, cordierite, and the like. Absent.

なお、本発明において最終製品の酸化マグネシウム粉末に含まれるシュウ酸に由来の有機物は、粉体特性や成形後のペレットの品質を損なう可能性があり、更にシュウ酸マグネシウムから脱シュウ酸して酸化マグネシウムを生成させる反応は１２００℃以上では急激に進行するため炭酸ガスを一気に放出し、原料粉末や製品粉末の飛散が起こり、作業環境を悪化させる傾向がある。このため、原料粉末や製品粉末の飛散を抑制し、シュウ酸に由来する有機物を効率よく除去するため、本発明では１２００〜１４００℃の範囲で焼成を行うに当たって、予め４００〜６００℃、好ましくは４５０〜５５０℃の温度で、２〜１０時間、好ましくは３〜５時間加熱処理して脱シュウ酸処理をしておくことが好ましい。また、本発明において、この加熱処理をすることにより、粒径０．５μｍ未満の微粒子の含有量が、個数基準で５個数％以下に低減されたシャープな粒度分布を有し、取り扱いが容易な酸化マグネシウム粉末を得ることができる。   In the present invention, organic substances derived from oxalic acid contained in the final product magnesium oxide powder may impair the powder characteristics and the quality of the pellets after molding. Since the reaction for producing magnesium proceeds rapidly at 1200 ° C. or higher, carbon dioxide gas is released at a stretch, and the raw powder and product powder are scattered, which tends to deteriorate the working environment. For this reason, in order to suppress the scattering of the raw material powder and the product powder and efficiently remove the organic matter derived from oxalic acid, in the present invention, in the firing in the range of 1200 to 1400 ° C., 400 to 600 ° C., preferably It is preferable to heat-treat at a temperature of 450 to 550 ° C. for 2 to 10 hours, preferably 3 to 5 hours, and then deoxalate. In the present invention, the heat treatment has a sharp particle size distribution in which the content of fine particles having a particle diameter of less than 0.5 μm is reduced to 5% by number or less on the basis of the number, and is easy to handle. Magnesium oxide powder can be obtained.

この加熱処理における温度を４００〜６００℃の範囲とする理由は、４００℃未満では脱シュウ酸処理としては温度的に不十分であり、残存した有機物がその後の昇温過程で急激に分解し，試料の飛散を招く結果となり、一方、６００℃を越えるとシュウ酸の分解温度を超えるため，激しく試料が飛散するからである。   The reason why the temperature in this heat treatment is in the range of 400 to 600 ° C. is that if it is less than 400 ° C., it is insufficient in temperature as deoxalic acid treatment, and the remaining organic matter is rapidly decomposed in the subsequent temperature rising process, This is because the sample scatters. On the other hand, if the temperature exceeds 600 ° C., the decomposition temperature of oxalic acid is exceeded, and the sample violently scatters.

また、本発明において、前記焼成は、所望により何度行ってもよく、粉体特性を均一にするため１度焼成したものを粉砕し、次いで再焼成を行ってもよい。
焼成後、適宜冷却し、必要に応じ粉砕して酸化マグネシウム粉末を得る。なお、必要に応じて行われる粉砕は、焼成して得られる酸化マグネシウム粉末がもろくブロック状のものである場合等に適宜行う。 In the present invention, the firing may be performed as many times as desired. In order to make the powder characteristics uniform, the fired one may be pulverized and then refired.
After firing, the mixture is appropriately cooled and pulverized as necessary to obtain a magnesium oxide powder. In addition, the grinding | pulverization performed as needed is suitably performed, when the magnesium oxide powder obtained by baking is a brittle block shape etc.

このような酸化マグネシウム粉末は、肥料、医薬品原料、化粧品原料、セラミックス原料、更に高純度なものはレンズ被覆原料、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成用原料或いはカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）蛍光体原料などに好適に用いることができる。   Such magnesium oxide powders are fertilizers, pharmaceutical raw materials, cosmetic raw materials, ceramic raw materials, and high-purity ones are lens coating raw materials, a raw material for forming a protective film of a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP), or color plasma. It can be suitably used as a display panel (PDP) phosphor material.

次に、本発明の酸化マグネシウム成形体用前駆体について説明する。
本発明の酸化マグネシウム成形体用前駆体は、酸化マグネシウム粉末と結合剤とを含有することを特徴とし、該成形体用前駆体は酸化マグネシウム粉末と結合剤とを含有する混合物或いは造粒物を示す。 Next, the magnesium oxide molded body precursor of the present invention will be described.
The precursor for a magnesium oxide molded body of the present invention is characterized by containing a magnesium oxide powder and a binder, and the precursor for a molded body comprises a mixture or granulated product containing a magnesium oxide powder and a binder. Show.

第１の成分の酸化マグネシウム粉末には、上記の酸化マグネシウム粉末が用いられる。
第２の成分の結合剤は、特に制限されるものではないが、酸化マグネシウム焼結体ペレットとしたときに、焼成によりＣＯ2とＨ2Ｏに分解可能なもので、最終製品の酸化マグネシウム焼結体ペレットに残存しないものが好ましい。このような結合剤としては、例えば、結晶セルロース、エチルセルロース、メチルセルロース、ニトロセルロース、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、カルボキシメチルセルロース等のセルロース系樹脂、又はメチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ノルマルブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、２−エチルメチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート等の重合体若しくはこれらの共重合体からなるアクリル系樹脂、ポリエチレングリコールやポリビニールブチラール、果糖、蔗糖、乳糖、でんぷん、ゼラチン、Ｄ−マンニトール、Ｄ−ソルビトール等を１種又は２種以上で用いることができる。これらの結合剤の中、結晶セルロースを用いると、乾式でも各成分が均一に混合された成形体用前駆体を容易に得ることができる点で特に好ましい。 The magnesium oxide powder described above is used as the first component magnesium oxide powder.
The binder of the second component is not particularly limited, but when it is made into a magnesium oxide sintered pellet, it can be decomposed into CO 2 and H 2 O by firing. Those that do not remain in the pellets are preferred. Examples of such binders include cellulose resins such as crystalline cellulose, ethyl cellulose, methyl cellulose, nitrocellulose, cellulose acetate, cellulose propionate, cellulose butyrate, and carboxymethyl cellulose, or methyl methacrylate, ethyl methacrylate, and normal butyl methacrylate. , Polymers such as isobutyl methacrylate, isopropyl methacrylate, 2-ethylmethyl methacrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate, or acrylic resins made of these copolymers, polyethylene glycol, polyvinyl butyral, fructose, sucrose, lactose, starch, gelatin , D-mannitol, D-sorbitol and the like can be used alone or in combination. Among these binders, the use of crystalline cellulose is particularly preferable in that a precursor for a molded body in which each component is uniformly mixed can be easily obtained even in a dry process.

酸化マグネシウム成形体用前駆体に含有される結合剤の含有量は、酸化マグネシウム粉末１００重量部に対して１〜４０重量部、好ましくは２〜３０重量部である。
また、本発明の酸化マグネシウム成形体用前駆体は、前記第１の成分の酸化マグネシウムと第２の成分の結合剤の他、必要により第３の成分として打錠機からの剥離性を改善するため滑沢剤を含有させることができる。 The content of the binder contained in the precursor for a magnesium oxide molded body is 1 to 40 parts by weight, preferably 2 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the magnesium oxide powder.
In addition, the magnesium oxide molded body precursor of the present invention improves the peelability from the tableting machine as a third component as required in addition to the first component magnesium oxide and the second component binder. Therefore, a lubricant can be contained.

使用することができる滑沢剤の種類は、特に制限されるものではなく、酸化マグネシウム焼結体ペレットとしたときに、焼成によりＣＯ2とＨ2Ｏに分解可能なもので、最終製品の酸化マグネシウム焼結体に残存しないもの、或いは焼成により熱分解して酸化マグネシウムとして残存するものであってもよい。 The type of lubricant that can be used is not particularly limited, and can be decomposed into CO 2 and H 2 O by firing when it is made into a magnesium oxide sintered pellet. What does not remain in a magnesium sintered compact, or what thermally decomposes by baking and remains as magnesium oxide may be sufficient.

このような滑沢剤としては、例えば、高級脂肪酸又はこれらのアルカリ土類金属塩、タルク、ショ糖脂肪酸エステル、油脂等が挙げられる。高級脂肪酸又はこれらのマグネシウム塩が好ましく用いられる。高級脂肪酸又はこれらのマグネシウム塩の化合物としては、炭素数１２以上の飽和または不飽和の脂肪酸もしくはその誘導体が挙げられ、具体的には、ラウリン酸、ミスチリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラギジン酸、ベヘニン酸、エルカ酸、リノール酸、リノレイン酸、オレイン酸、イワシ酸、リシノール酸などの高級脂肪酸及びこれらのマグネシウム塩を例示することができる。これらの中、特にステアリン酸マグネシウムが安価で、滑沢効果が高いので特に好ましい。   Examples of such lubricants include higher fatty acids or their alkaline earth metal salts, talc, sucrose fatty acid esters, fats and oils, and the like. Higher fatty acids or magnesium salts thereof are preferably used. Examples of the higher fatty acid or the compound of these magnesium salts include saturated or unsaturated fatty acids having 12 or more carbon atoms or derivatives thereof. Specifically, lauric acid, myristylic acid, palmitic acid, stearic acid, aragdic acid, Examples include higher fatty acids such as behenic acid, erucic acid, linoleic acid, linolenic acid, oleic acid, sardine acid, ricinoleic acid, and magnesium salts thereof. Among these, magnesium stearate is particularly preferable because it is inexpensive and has a high lubrication effect.

酸化マグネシウム成形体用前駆体に含有される滑沢剤の含有量は、酸化マグネシウム粉末１００重量部に対して１〜１０重量部、好ましくは２〜５重量部である。
本発明にかかる酸化マグネシウム成形体用前駆体は、基本的には酸化マグネシウム粉末を６０重量％以上、好ましくは７０重量％含有するものであることが好ましい。 The content of the lubricant contained in the magnesium oxide molded body precursor is 1 to 10 parts by weight, preferably 2 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the magnesium oxide powder.
The precursor for a magnesium oxide molded body according to the present invention basically contains a magnesium oxide powder in an amount of 60% by weight or more, preferably 70% by weight.

次いで、本発明の酸化マグネシウム成形体用前駆体の製造方法について説明する。
本発明にかかる酸化マグネシウム成形体用前駆体は基本的に前記第１の成分の酸化マグネシウム粉末、第２の成分の結合剤粉末及び必要により添加される第３の成分の滑沢剤を湿式又は乾式で混合することにより製造することができる。 Subsequently, the manufacturing method of the precursor for magnesium oxide molded objects of this invention is demonstrated.
The precursor for a magnesium oxide molded body according to the present invention is basically obtained by wet-treating the magnesium oxide powder of the first component, the binder powder of the second component and the lubricant of the third component added as necessary. It can be produced by mixing in a dry process.

湿式法を用いて、酸化マグネシウム成形体用前駆体を得る方法は、前記第１の成分の酸化マグネシウム粉末、第２の成分の結合剤及び必要により添加される第３の成分の滑沢剤を溶媒中で攪拌混合し、次いでスプレードライヤで乾燥して造粒する方法である。なお、必要により添加される第３の成分の滑沢剤は第１の成分の酸化マグネシウム粉末と第２の成分の結合剤からなる造粒物を得た後、該造粒物に添加混合してもよい。   A method for obtaining a precursor for a magnesium oxide molded body by using a wet method includes a magnesium oxide powder as the first component, a binder as the second component, and a lubricant as a third component added as necessary. In this method, the mixture is stirred and mixed in a solvent and then dried by a spray dryer and granulated. If necessary, the third component lubricant is added to the granulated product after obtaining a granulated product composed of the first component magnesium oxide powder and the second component binder. May be.

湿式法で用いることができる前記溶媒としては、酸化マグネシウム粉末に対して不活性で、結合剤に対して良溶媒であることが好ましく、例えば水、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジイソブチルケトン等のケトン類、ヘキサン、シクロヘキサン、ベンゼン、トルエン、キシレン等の炭化水素類、メチルアセテート、エチルアセテート、イソプロピルアセテート、ノルマルプロピルアセテート、イソブチルアセテート、ノルマルブチルアセテート、ノルマルペンチルアセテート、イソペンチルアセテート等のエステル類、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ノルマルプロパノール、ノルマルブタノール、イソブタノール、トルオール、キシロール等のアルコール類、メチレンクロライド、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、１，１，１−トリクロロエタン等の塩素化炭化水素類、エチルエーテル、１，４−ジオキサン等のエーテル類、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタノール等のグリコール誘導体などの１種又は２種以上で用いることができる。   The solvent that can be used in the wet process is preferably inert to the magnesium oxide powder and a good solvent for the binder, such as water, acetone, methyl ethyl ketone, diethyl ketone, methyl isobutyl ketone, diisobutyl. Ketones such as ketones, hydrocarbons such as hexane, cyclohexane, benzene, toluene, xylene, methyl acetate, ethyl acetate, isopropyl acetate, normal propyl acetate, isobutyl acetate, normal butyl acetate, normal pentyl acetate, isopentyl acetate, etc. Esters, alcohols such as methanol, ethanol, isopropanol, normal propanol, normal butanol, isobutanol, toluol, xylol, methylene chloride Chlorinated hydrocarbons such as chloroform, 1,2-dichloroethane, 1,1,1-trichloroethane, ethers such as ethyl ether and 1,4-dioxane, glycol derivatives such as 2-methoxyethanol and 2-ethoxyethanol, etc. It can be used by 1 type (s) or 2 or more types.

この湿式法の場合、各成分の配合割合は、第１の成分の酸化マグネシウム粉末１００重量部に対して、第２の成分の結合剤が１〜１０重量部、好ましくは２〜５重量部、溶媒が５０〜１５００重量部、好ましくは１００〜３００重量部、必要により添加される第３の成分の滑沢剤が１〜１０重量部、好ましくは２〜５重量部である。   In the case of this wet method, the mixing ratio of each component is such that the binder of the second component is 1 to 10 parts by weight, preferably 2 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the magnesium oxide powder of the first component. A solvent is 50-1500 weight part, Preferably it is 100-300 weight part, The lubricant of the 3rd component added as needed is 1-10 weight part, Preferably it is 2-5 weight part.

また、これらの第１〜第３の各成分の混合は、例えば、３本ロール、ボールミル、ディスパーミル、ホモジナイザー、振動ミル、サンドグラインドミル、アトライター及び強力撹拌機等の装置を用いることができる。これら均一混合操作は、例示した機械的手段に限定されるものではない。なお、混合の際に常用の界面活性剤を添加して前記混合処理を行ってもよい。次いで、前記で調製した均一混合物を常法に従ってスプレードライヤで造粒し、酸化マグネシウム成形体用前駆体を得ることができる。   In addition, for mixing these first to third components, for example, apparatuses such as a three roll, ball mill, disper mill, homogenizer, vibration mill, sand grind mill, attritor, and powerful stirrer can be used. . These uniform mixing operations are not limited to the illustrated mechanical means. The mixing treatment may be performed by adding a commonly used surfactant during mixing. Subsequently, the uniform mixture prepared above can be granulated by a spray dryer according to a conventional method to obtain a precursor for a magnesium oxide molded body.

一方、乾式法を用いて、酸化マグネシウム成形体用前駆体を得る方法は、前記第１の成分の酸化マグネシウム粉末、第２の成分の結合剤及び必要により添加される第３の成分の滑沢剤を乾式で攪拌混合して均一混合物を得る方法である。   On the other hand, a method for obtaining a precursor for a magnesium oxide molded body using a dry method includes the magnesium oxide powder of the first component, the binder of the second component, and the lubricant of the third component added as necessary. In this method, the agent is mixed in a dry manner with stirring to obtain a uniform mixture.

この乾式法の場合、各成分の配合割合は、第１の成分の酸化マグネシウム１００重量部に対して第２の成分の結合剤が５〜４０重量部、好ましくは１０〜３０重量部、必要により添加される第３の成分の滑沢剤が１〜１０重量部、好ましくは２〜５重量部である。   In the case of this dry method, the mixing ratio of each component is such that the binder of the second component is 5 to 40 parts by weight, preferably 10 to 30 parts by weight, based on 100 parts by weight of the magnesium oxide of the first component. The third component lubricant added is 1 to 10 parts by weight, preferably 2 to 5 parts by weight.

この乾式法での各成分の混合は、例えば、ハイスピードミキサー、スーパーミキサー、ターボスフェアミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー及びリボンブレンダー等の装置を用いることができる。なお、これら均一混合操作は、例示した機械的手段に限定されるものではない。   For example, a high speed mixer, a super mixer, a turbo sphere mixer, a Henschel mixer, a nauter mixer, and a ribbon blender can be used for mixing each component in the dry method. These uniform mixing operations are not limited to the illustrated mechanical means.

本発明において、前記酸化マグネシウム成形体用前駆体を得る方法は、乾式法を用いることが不要な不純物の混入を防止することができ、また、操作工程も簡素化できる点で特に工業的に有利である。また、乾式法において、特に結合剤は前記した結晶セルロースを用いると、乾式でも特に各成分が均一に混合された成形体用前駆体を容易に得ることができる点で特に好ましい。   In the present invention, the method for obtaining the magnesium oxide molded body precursor is particularly industrially advantageous in that it is possible to prevent contamination of impurities unnecessary to use a dry method and to simplify the operation process. It is. Further, in the dry method, it is particularly preferable to use the above-mentioned crystalline cellulose as the binder, since the precursor for a molded body in which the respective components are uniformly mixed can be easily obtained even in the dry method.

本発明の酸化マグネシウム成形体用前駆体は、酸化マグネシウム、結合剤及び滑沢剤の他、必要により他の成分として、界面活性剤、また公知の添加量の範囲内で希土類元素を含む化合物を１種又は２種以上で含有させることができる。   The precursor for a magnesium oxide molded body of the present invention includes, in addition to magnesium oxide, a binder and a lubricant, as necessary other components such as a surfactant and a compound containing a rare earth element within a known addition amount range. It can contain by 1 type (s) or 2 or more types.

また、酸化マグネシウム成形体用前駆体の平均粒径は１０〜８００μｍ、好ましくは２０〜５００μｍであると流動性の優れたものになるために好ましい。
次いで、本発明の酸化マグネシウム成形体について説明する。 Moreover, since the average particle diameter of the precursor for magnesium oxide molded bodies is 10 to 800 μm, preferably 20 to 500 μm, it is preferable because the fluidity is excellent.
Next, the magnesium oxide molded body of the present invention will be described.

本発明の酸化マグネシウム成形体は、前記の酸化マグネシウム成形体用前駆体を所望の形状の金型で加圧成形して得られるものであり、また、必要により、得られた成形体を再び粉砕し、再度所望の形状の金型で加圧成形し脱脂後、本発明の酸化マグネシウム成形体としてもよい。   The magnesium oxide molded body of the present invention is obtained by pressure-molding the above-mentioned precursor for magnesium oxide molded body with a mold having a desired shape. If necessary, the obtained molded body is pulverized again. Then, after pressing again with a mold having a desired shape and degreasing, the magnesium oxide molded body of the present invention may be used.

成形圧は、プレス機、仕込み量等により異なり、特に限定されるものではないが、通常５０〜２５０ＭＰａ、好ましくは１００〜２００ＭＰａである。
本発明の成型体の形状は、特に制限されるものではなく、例えば円板状、円錐状、球状、楕円状、四角形等の多角形状であってもよい。また、その大きさ等も制限はないが、多くの場合、直径５〜１５ｍｍ、厚み２〜５ｍｍ程度で十分である。 The molding pressure varies depending on the press, the amount charged, etc., and is not particularly limited, but is usually 50 to 250 MPa, preferably 100 to 200 MPa.
The shape of the molded body of the present invention is not particularly limited, and may be, for example, a disk shape, a conical shape, a spherical shape, an elliptical shape, a polygonal shape such as a quadrangle. Moreover, although the magnitude | size etc. do not have a restriction | limiting, in many cases, about 5-15 mm in diameter and about 2-5 mm in thickness are enough.

本発明の前記酸化マグネシウム成形体用前駆体や酸化マグネシウム成形体は、肥料、医薬品原料、化粧品原料、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜を形成するための酸化マグネシウム蒸着材として利用可能な酸化マグネシウム焼結体ペレットの前躯体として好適に用いることができる。   The magnesium oxide molded body precursor and magnesium oxide molded body of the present invention are used as a magnesium oxide vapor deposition material for forming a protective film for a dielectric layer of a fertilizer, a pharmaceutical raw material, a cosmetic raw material, and a color plasma display panel (PDP). It can be suitably used as a precursor of an available magnesium oxide sintered body pellet.

次いで、本発明の酸化マグネシウム焼結体ペレットについて説明する。
本発明の酸化マグネシウム焼結体ペレットは、前記酸化マグネシウム成形体を所定の温度で焼成し、結合剤の加熱分解と酸化マグネシウムの焼結を行って得られるものである。従って、焼成条件は結合剤が十分除去され、酸化マグネシウムが十分焼結するように設定する必要がある。 Subsequently, the magnesium oxide sintered compact pellet of this invention is demonstrated.
The magnesium oxide sintered body pellet of the present invention is obtained by firing the magnesium oxide molded body at a predetermined temperature, thermally decomposing the binder and sintering the magnesium oxide. Accordingly, the firing conditions must be set so that the binder is sufficiently removed and the magnesium oxide is sufficiently sintered.

前記酸化マグネシウム焼結体ペレットを得るための焼成温度は１３００〜１７００℃、好ましくは１５００〜１７００℃である。この理由は焼成温度が１３００℃未満では十分な硬度を有する焼結体が得られず、一方、１７００℃を越えてても、焼成炉からの汚染の心配があり、また、多大なエネルギーを必要とする点からしても工業的に有利でない。焼成時間は１〜１０時間、好ましくは３〜５時間である。また、焼成雰囲気は酸化雰囲気の電気炉又はガス炉で行うことが好ましい。   The firing temperature for obtaining the magnesium oxide sintered pellet is 1300 to 1700 ° C, preferably 1500 to 1700 ° C. This is because if the firing temperature is less than 1300 ° C., a sintered body having sufficient hardness cannot be obtained. On the other hand, if the firing temperature exceeds 1700 ° C., there is a fear of contamination from the firing furnace, and a large amount of energy is required. This is not industrially advantageous. The firing time is 1 to 10 hours, preferably 3 to 5 hours. The firing atmosphere is preferably carried out in an electric furnace or gas furnace in an oxidizing atmosphere.

かくして得られる酸化マグネシウム焼結体ペレットの形状は、基本的に酸化マグネシウム成形体の形状がそのまま保持され、また、好ましい焼結体ペレットの物性は酸化マグネシウムとして純度が９９．９０％以上、好ましくは９９．９５％以上で、相対密度が４０以上、好ましくは５０〜１００で、塩化物イオンの含有量が２０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下であり、更に、前記塩化物イオンの含有量であることに加え、Ｃａ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｆｅの各元素の含有量が２０ｐｐｍ以下、好ましくは１５ｐｐｍ以下で、Ｎａ、Ｋのアルカリ金属の各元素の含有量が２０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下で、更に、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｙ、Ｚｒ、Ｌａ、Ｙｂから選ばれる金属元素の各元素の含有量が２０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下であることが好ましい。   The shape of the magnesium oxide sintered body pellet thus obtained basically retains the shape of the magnesium oxide molded body, and the physical properties of the preferable sintered body pellet are 99.90% or more as magnesium oxide, preferably 99.95% or more, the relative density is 40 or more, preferably 50 to 100, the chloride ion content is 20 ppm or less, preferably 10 ppm or less, and further the chloride ion content. In addition, the content of each element of Ca, Al, Si, Fe is 20 ppm or less, preferably 15 ppm or less, the content of each element of alkali metal of Na, K is 20 ppm or less, preferably 10 ppm or less, and Sc , Ti, V, Cr, Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Y, Zr, La, and Yb. The amount is 20ppm or less, preferably at 10ppm or less.

本発明の高純度な酸化マグネシウム焼結体ペレットは、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成に用いる酸化マグネシウム蒸着材として利用することができる。   The high-purity magnesium oxide sintered body pellet of the present invention can be used as a magnesium oxide vapor deposition material used for forming a protective film for a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP).

以下、本発明を実施例により詳細に説明するが本発明はこれらに限定されるものではない。
＜シュウ酸マグネシウムの調製＞
（１）シュウ酸マグネシウム試料Ａ
イオン交換水４０Ｌを加えた１５０Ｌテフロン（登録商標）コート反応槽にシュウ酸２水塩（純度９９．９％）６．３ｋｇおよび２８ｗｔ％アンモニア水（工業用）６．１ｋｇを秤量して加え、攪拌した。これを７０℃に保持して反応を行ってシュウ酸アンモニウム水溶液（Ａ液）を調製した。これとは別に４０Ｌプラスチック製容器に塩化マグネシウム６水塩（純度９９．２％）１０．２ｋｇを秤量し、イオン交換水３０Ｌを加えて塩化マグネシウム水溶液（Ｂ液）を調製した。Ａ液に、定量ポンプを用いてＢ液を１．４Ｌ／ｍｉｎの流速で滴下した。この時の反応槽内の液温はテフロン（登録商標）被覆投込みヒーターにより７０℃を保持した。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention in detail, this invention is not limited to these.
<Preparation of magnesium oxalate>
(1) Magnesium oxalate sample A
6.3 kg of oxalic acid dihydrate (purity 99.9%) and 6.1 kg of 28 wt% aqueous ammonia (industrial use) were weighed and added to a 150 L Teflon (registered trademark) coated reaction tank to which 40 L of ion-exchanged water was added. Stir. This was held at 70 ° C. for reaction to prepare an ammonium oxalate aqueous solution (solution A). Separately, 10.2 kg of magnesium chloride hexahydrate (purity 99.2%) was weighed in a 40 L plastic container, and 30 L of ion-exchanged water was added to prepare an aqueous magnesium chloride solution (liquid B). Liquid B was dropped into liquid A at a flow rate of 1.4 L / min using a metering pump. At this time, the liquid temperature in the reaction vessel was maintained at 70 ° C. by a Teflon (registered trademark) coating throwing heater.

滴下終了後、攪拌を継続させた状態のまま７０℃で３０分間保持して熟成した。得られたシュウ酸マグネシウムスラリーをブフナーロートでろ過し、ろ過ケーキから塩化アンモニウムをイオン交換水５Ｌで置換洗浄した。ろ過ケーキを１２０℃で１２時間乾燥しシュウ酸マグネシウム２水和物を得た。得られたシュウ酸マグネシウムの諸物性を表１に示す。なお、Ｃｌ含有量は比濁法により定量し、金属不純物はＩＣＰ発光分析により定量分析した。   After completion of the dropwise addition, the mixture was aged by maintaining at 70 ° C. for 30 minutes while stirring was continued. The obtained magnesium oxalate slurry was filtered with a Buchner funnel, and ammonium chloride was replaced and washed with 5 L of ion-exchanged water from the filter cake. The filter cake was dried at 120 ° C. for 12 hours to obtain magnesium oxalate dihydrate. Table 1 shows the physical properties of the obtained magnesium oxalate. The Cl content was quantified by turbidimetry, and the metal impurities were quantitatively analyzed by ICP emission analysis.

（２）シュウ酸マグネシウム試料Ｂ
前記試料ＡのＡ液の調製と同様の手順でＡ液を調製した。これとは別に４０Ｌプラスチック製容器に塩化マグネシウム６水塩（純度９９．２％）１０．２ｋｇを秤量し、イオン交換水１５Ｌを加えてＢ液を調製した。定量ポンプを用いて前記Ｂ液を１．４Ｌ／ｍｉｎの流速でＡ液に滴下した。この時の反応槽内の液温はテフロン（登録商標）被覆投込みヒーターにより７０℃を保持した。この後は前記シュウ酸マグネシウム試料Ａと同じように処理した。前記と同様な方法で物性を測定した。その結果を表１に示す。 (2) Magnesium oxalate sample B
A liquid A was prepared in the same procedure as the preparation of the liquid A of the sample A. Separately, 10.2 kg of magnesium chloride hexahydrate (purity 99.2%) was weighed in a 40 L plastic container, and 15 L of ion-exchanged water was added to prepare solution B. Using a metering pump, the solution B was dropped into the solution A at a flow rate of 1.4 L / min. At this time, the liquid temperature in the reaction vessel was maintained at 70 ° C. by a Teflon (registered trademark) coating throwing heater. Thereafter, the same treatment as in the magnesium oxalate sample A was performed. The physical properties were measured by the same method as described above. The results are shown in Table 1.

（３）シュウ酸マグネシウム試料Ｃ
市販の純度９９％以上の工業用シュウ酸マグネシウム２水塩をシュウ酸マグネシウム試料Ｃとした。前記と同様な方法で物性を測定した。その結果を表１に示す。 (3) Magnesium oxalate sample C
A commercially available magnesium oxalate dihydrate having a purity of 99% or more was designated as magnesium oxalate sample C. The physical properties were measured by the same method as described above. The results are shown in Table 1.

（注１）Ａ液中のシュウ酸アンモニウムの濃度は（ＮＨ4）2Ｃ2Ｏ4としての濃度を示す。
（注２）Ｂ液中の塩化マグネシウムの濃度はＭｇＣｌ2としての濃度を示す。 (Note 1) The concentration of ammonium oxalate in solution A indicates the concentration as (NH 4 ) 2 C 2 O 4 .
(Note 2) The concentration of magnesium chloride in solution B is the concentration as MgCl 2 .

実施例１
シュウ酸マグネシウム試料Ａ ７．１ｋｇを炭化珪素製のルツボで４８０℃で３時間加熱処理し、その後更に昇温して１３００℃で３時間焼成し、冷却後、粉砕し白色粉体１．９ｋｇを得た。得られた白色粉体はＸ線回折による解析から結晶酸化マグネシウムであることを確認した。
なお、焼成後、得られた酸化マグネシウムは、もろくブロック状のものであり、乳鉢による粉砕で容易に分散粒子とすることができた。 Example 1
7.1 kg of magnesium oxalate sample A was heat-treated at 480 ° C. for 3 hours with a silicon carbide crucible, further heated to 1300 ° C. for 3 hours, cooled, pulverized, and 1.9 kg of white powder was obtained. Obtained. The obtained white powder was confirmed to be crystalline magnesium oxide from analysis by X-ray diffraction.
In addition, after baking, the obtained magnesium oxide was a crumbly block and could be easily made into dispersed particles by grinding with a mortar.

実施例２
シュウ酸マグネシウム試料Ｂ ７．１ｋｇをアルミナ・ジルコニア製のルツボで４８０℃で３時間加熱処理し、その後更に昇温して１３００℃で３時間焼成し、冷却後、粉砕し白色粉体１．９ｋｇを得た。得られた白色粉体はＸ線回折による解析から結晶酸化マグネシウムであることを確認した。
なお、焼成後、得られた酸化マグネシウムは、もろくブロック状のもので、乳鉢による粉砕で容易に分散粒子とすることができた。 Example 2
7.1 kg of magnesium oxalate sample B was heat-treated at 480 ° C. for 3 hours with a crucible made of alumina and zirconia, then heated further, fired at 1300 ° C. for 3 hours, cooled, pulverized, and 1.9 kg of white powder Got. The obtained white powder was confirmed to be crystalline magnesium oxide from analysis by X-ray diffraction.
In addition, after baking, the obtained magnesium oxide was a crumbly block and could be easily dispersed into particles by grinding with a mortar.

実施例３
シュウ酸マグネシウム試料Ａ ５００ｇを炭化珪素製のルツボで１３００℃で３時間焼成し、冷却後、粉砕し白色粉体１２０ｇを得た。得られた白色粉体はＸ線回折による解析から結晶酸化マグネシウムであることを確認した。
なお、焼成中に原料等の飛散をともなっていた。また、焼成後、得られた酸化マグネシウムは、もろくブロック状のもので粉砕で容易に分散粒子とすることができた。 Example 3
500 g of magnesium oxalate sample A was fired at 1300 ° C. for 3 hours with a crucible made of silicon carbide, cooled and pulverized to obtain 120 g of white powder. The obtained white powder was confirmed to be crystalline magnesium oxide from analysis by X-ray diffraction.
In addition, the raw material etc. were scattered during baking. Further, after firing, the obtained magnesium oxide was brittle and could be easily dispersed into particles by grinding.

比較例１
シュウ酸マグネシウム試料Ａ ５００ｇを炭化珪素製のルツボで４８０℃で３時間焼成し、その後更に昇温して５００℃で３時間焼成し、冷却後、粉砕し白色粉体１３０ｇを得た。得られた白色粉体はＸ線回折による解析から結晶酸化マグネシウムであることを確認した。
なお、焼成後、得られた酸化マグネシウムは、もろくブロック状のもので、乳鉢による粉砕で容易に分散粒子とすることができた。 Comparative Example 1
500 g of magnesium oxalate sample A was baked at 480 ° C. for 3 hours with a crucible made of silicon carbide, then further heated to baked at 500 ° C. for 3 hours, cooled and pulverized to obtain 130 g of white powder. The obtained white powder was confirmed to be crystalline magnesium oxide from analysis by X-ray diffraction.
In addition, after baking, the obtained magnesium oxide was a crumbly block and could be easily dispersed into particles by grinding with a mortar.

比較例２
シュウ酸マグネシウム試料Ａ ５００ｇを炭化珪素製のルツボで４８０℃で３時間焼成し、その後更に昇温して１０００℃で３時間焼成し、冷却後、粉砕し白色粉体１３０ｇを得た。得られた白色粉体はＸ線回折による解析から結晶酸化マグネシウムであることを確認した。
なお、焼成後、得られた酸化マグネシウムは、もろくブロック状のもので、乳鉢による粉砕で容易に分散粒子とすることができた。 Comparative Example 2
500 g of magnesium oxalate sample A was baked with a silicon carbide crucible at 480 ° C. for 3 hours, then heated further, baked at 1000 ° C. for 3 hours, cooled and pulverized to obtain 130 g of white powder. The obtained white powder was confirmed to be crystalline magnesium oxide from analysis by X-ray diffraction.
In addition, after baking, the obtained magnesium oxide was a crumbly block and could be easily dispersed into particles by grinding with a mortar.

比較例３
市販の水酸化マグネシウム（平均粒径１μｍ）５００ｇを炭化珪素製のルツボで１３００℃で３時間焼成し、冷却後、粉砕し白色粉体１３０ｇを得た。得られた白色粉体はＸ線回折による解析から結晶酸化マグネシウムであることを確認した。
なお、焼成後、得られた酸化マグネシウムは、焼結により各粒子が塊状物を形成していたため粉砕は困難を極めた。 Comparative Example 3
Commercially available magnesium hydroxide (average particle size: 1 μm) (500 g) was baked at 1300 ° C. for 3 hours with a silicon carbide crucible, cooled and pulverized to obtain 130 g of white powder. The obtained white powder was confirmed to be crystalline magnesium oxide from analysis by X-ray diffraction.
After firing, the obtained magnesium oxide was extremely difficult to grind because each particle formed a lump by sintering.

比較例４
シュウ酸マグネシウム試料Ｃ ５００ｇを炭化珪素製のルツボで４８０℃で３時間加熱処理し、その後更に昇温して１３００℃で３時間焼成し、冷却後、粉砕し白色粉体１３０ｇを得た。得られた白色粉体はＸ線回折による解析から結晶酸化マグネシウムであることを確認した。なお、焼成後、得られた酸化マグネシウムは、一部焼結により塊状物を形成していた。 Comparative Example 4
500 g of magnesium oxalate sample C was heat-treated at 480 ° C. for 3 hours with a silicon carbide crucible, then heated further, fired at 1300 ° C. for 3 hours, cooled and pulverized to obtain 130 g of white powder. The obtained white powder was confirmed to be crystalline magnesium oxide from analysis by X-ray diffraction. In addition, after baking, the obtained magnesium oxide formed the lump by partial sintering.

＜酸化マグネシウム粉末の物性評価＞
実施例１〜３及び比較例１〜４で得られた酸化マグネシウム粉末について諸物性を測定し、その結果を表２及び表３に示した。 <Physical property evaluation of magnesium oxide powder>
Various physical properties of the magnesium oxide powders obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 4 were measured, and the results are shown in Tables 2 and 3.

なお、なお、Ｃｌ含有量は比濁法により定量し、金属不純物に関してはＩＣＰにより定量分析した。粒子形状はサンプルを倍率１０，０００倍および３０，０００倍で電子顕微鏡観察したときに任意に抽出した一次粒子の粒子１００個について観察した際の存在個数が９０％以上の粒子形状として表２中に示した。なお、表中の正方形状とは正方晶の粒子形状を有するもの示し、不定形とは六面体以外の粒子形状を有するものを示す。

The Cl content was quantified by turbidimetry, and the metal impurities were quantitatively analyzed by ICP. The particle shape is shown in Table 2 as a particle shape in which the number of particles observed when 100 samples of primary particles arbitrarily extracted when the sample was observed with an electron microscope at a magnification of 10,000 and 30,000 times was 90% or more. It was shown to. In addition, the square shape in a table | surface shows what has a tetragonal crystal particle shape, and an indefinite shape shows what has particle shapes other than a hexahedron.

粒径０．５μｍ未満の粒子の含有率は、任意に抽出したサンプル１０００個について、走査型電子顕微鏡観察により求めた。
図１に実施例１で得られた酸化マグネシウム粉末の粒子構造を示す走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（倍率３０，０００）を、図２に比較例２で得られた酸化マグネシウム粉末の粒子構造を示すＳＥＭ写真（倍率１０，０００）を、図３に比較例３で得られた酸化マグネシウム粉末の粒子構造を示すＳＥＭ写真（倍率３０，０００）を示す。 The content rate of particles having a particle diameter of less than 0.5 μm was obtained by observation with a scanning electron microscope for 1000 samples extracted arbitrarily.
FIG. 1 shows a scanning electron microscope (SEM) photograph (magnification 30,000) showing the particle structure of the magnesium oxide powder obtained in Example 1, and FIG. 2 shows the particle structure of the magnesium oxide powder obtained in Comparative Example 2. FIG. 3 shows an SEM photograph (magnification: 30,000) showing the particle structure of the magnesium oxide powder obtained in Comparative Example 3.

また、タップ密度は下記の方法により求めた。
（タップ密度の測定方法）
５０ｍｌのメスシリンダーにサンプル５０ｇをいれ、ユアサアイオニクス（株）製、ＤＵＡＬ ＡＵＴＯＴＡＰ装置にセットし、５００回タップし容積を読みとり見かけ密度を算出し、タップ密度とした。 The tap density was determined by the following method.
(Measurement method of tap density)
50 g of a sample was placed in a 50 ml graduated cylinder, set in a dual automatic tap device manufactured by Yuasa Ionics Co., Ltd., tapped 500 times, the volume was read and the apparent density was calculated to obtain the tap density.

表２により、本発明の製法で得られる酸化マグネシウム粉末には、粒径が０．５μｍ未満の粒子の含有量が少なく、特に、実施例２のシュウ酸マグネシウムを４８０℃で加熱処理し、次いで焼成を行って得られる酸化マグネシウム粉末には、更に０．５μｍ未満の微粒分が低減されていることが分かる。   According to Table 2, the magnesium oxide powder obtained by the production method of the present invention has a small content of particles having a particle size of less than 0.5 μm. In particular, the magnesium oxalate of Example 2 was heat-treated at 480 ° C., and then It can be seen that the magnesium oxide powder obtained by firing is further reduced in fine particles of less than 0.5 μm.

実施例４〜６及び比較例５〜８
＜酸化マグネシウム成形体用前駆体・成形体の調製＞
実施例１〜３及び比較例１〜４で得られた各酸化マグネシウム粉末試料１００ｇ、結晶セルロース（メチルセルロース；信越化学工業社製、品名メトローズ）３０ｇ及びステアリン酸マグネシウム（関東化学社製）３ｇを容量１Ｌのプラスチック容器に入れ、３分間、１２０ｒｐｍで混合し、均一混合された平均粒径２０〜１５０μｍの均一混合物を得た。これを酸化マグネシウム成形体用前駆体とした。 Examples 4-6 and Comparative Examples 5-8
<Preparation of precursor / molded body for magnesium oxide molded body>
A volume of 100 g of each magnesium oxide powder sample obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 4, 30 g of crystalline cellulose (methyl cellulose; manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., trade name Metroles) and 3 g of magnesium stearate (manufactured by Kanto Chemical Co., Inc.) The mixture was placed in a 1 L plastic container and mixed at 120 rpm for 3 minutes to obtain a uniformly mixed uniform mixture having an average particle diameter of 20 to 150 μm. This was made into the precursor for magnesium oxide molded objects.

次いで、得られた酸化マグネシウム成形体用前駆体０．１ｇを超高圧粉ダイス（サイズ；内径５ｍｍ、高さ１０ｍｍ）に充填し、１００ＭＰａで金型一軸プレス成形し、外径５ｍｍ、高さ２．６ｍｍの円柱状の成形体を得た。   Next, 0.1 g of the obtained precursor for magnesium oxide molded body was filled into an ultrahigh pressure powder die (size; inner diameter 5 mm, height 10 mm), and uniaxial press molding was performed at 100 MPa, outer diameter 5 mm, height 2 A cylindrical molded body of 6 mm was obtained.

＜酸化マグネシウム焼結体ペレットの調製＞
前記で調製した各成形体をアルミナルツボ鉢に入れ、１６００℃で３時間、酸化性雰囲気で焼成し、外径５ｍｍ、高さ２．６ｍｍの円柱状の酸化マグネシウム焼結体ペレットを得た。 <Preparation of sintered magnesium oxide pellet>
Each molded body prepared above was put in an alumina crucible bowl and fired at 1600 ° C. for 3 hours in an oxidizing atmosphere to obtain a cylindrical magnesium oxide sintered pellet having an outer diameter of 5 mm and a height of 2.6 mm.

（酸化マグネシウム焼結体ペレットの物性評価）
前記で調製した酸化マグネシウム焼結体ペレットについて、純度、不純物含有量及び相対密度を測定し、その結果を表４に示す。 (Physical properties evaluation of magnesium oxide sintered pellets)
About the magnesium oxide sintered compact pellet prepared above, purity, impurity content, and relative density were measured, and the results are shown in Table 4.

なお、相対密度は以下の式より算出した。
相対密度（％）＝（嵩密度／理論密度）×１００
嵩密度（ｇ／ｃｍ3）：焼結試料の寸法と重量より算出
理論密度（ｇ／ｃｍ3）：３．５８ｇ／ｃｍ3 The relative density was calculated from the following formula.
Relative density (%) = (bulk density / theoretical density) × 100
Bulk density (g / cm 3 ): calculated from dimensions and weight of sintered sample Theoretical density (g / cm 3 ): 3.58 g / cm 3

本発明の酸化マグネシウム粉末は、不純物の含有量が少なく、取り扱いが容易で作業性に優れる等の新規な粉体特性を有し、レンズ被覆原料、カラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜の形成用原料或いはカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）蛍光体原料等の電子材料や光学材料の原料として利用することができる。   The magnesium oxide powder of the present invention has novel powder characteristics such as low impurity content, easy handling and excellent workability, and is used as a lens coating material and a dielectric layer of a color plasma display panel (PDP). It can be used as a raw material for forming a protective film or an electronic material or an optical material such as a color plasma display panel (PDP) phosphor material.

本発明の酸化マグネシウム成形体用前駆体は、シュウ酸マグネシウムを熱分解して得られる特定の平均粒径とＢＥＴ比表面積を有する酸化マグネシウム粉末を用いることにより、乾式でも作業環境を悪化させることなく容易に酸化マグネシウムの成形体用前駆体を得ることができ、また、この成形体用前駆体を用いて得られる酸化マグネシウム焼結体ペレットは高純度なものとなるため、特にカラープラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の誘電体層の保護膜を形成するための酸化マグネシウム蒸着材として利用することができる。   The precursor for a magnesium oxide molded body of the present invention uses a magnesium oxide powder having a specific average particle diameter and a BET specific surface area obtained by thermally decomposing magnesium oxalate without deteriorating the working environment even in a dry process. A magnesium oxide molded body precursor can be easily obtained, and since the magnesium oxide sintered pellet obtained by using this molded body precursor has a high purity, a color plasma display panel ( PDP) can be used as a magnesium oxide vapor deposition material for forming a protective film of a dielectric layer.

実施例１で得られた酸化マグネシウム粉末の粒子構造を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率３０，０００）である。2 is a scanning electron micrograph (magnification of 30,000) showing the particle structure of the magnesium oxide powder obtained in Example 1. FIG. 比較例２で得られた酸化マグネシウム粉末の粒子構造を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率１０，０００）である。4 is a scanning electron micrograph (magnification 10,000) showing the particle structure of the magnesium oxide powder obtained in Comparative Example 2. 比較例３で得られた酸化マグネシウム粉末の粒子構造を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率３０，０００）である。4 is a scanning electron micrograph (magnification 30,000) showing the particle structure of the magnesium oxide powder obtained in Comparative Example 3.

Claims (21)

結晶酸化マグネシウムの一次粒子および複数の一次粒子が集合した二次粒子を含有する粉末であって、前記粉末の平均粒径が０．５〜１０μｍで、ＢＥＴ比表面積が０．１〜３ｍ2／ｇであり、かつ前記一次粒子の形状が実質的に六面体状であることを特徴とする酸化マグネシウム粉末。 A powder containing primary particles of crystalline magnesium oxide and secondary particles in which a plurality of primary particles are aggregated, wherein the powder has an average particle size of 0.5 to 10 μm and a BET specific surface area of 0.1 to 3 m 2 / and magnesium oxide powder , wherein the primary particles are substantially hexahedral . 粒径０．５μｍ未満の一次粒子および二次粒子の含有率が個数基準で１０個数％以下である請求項１記載の酸化マグネシウム粉末。   The magnesium oxide powder according to claim 1, wherein the content of primary particles and secondary particles having a particle size of less than 0.5 µm is 10% by number or less based on the number. 塩化物イオンの含有率が２０ｐｐｍ以下である請求項１又は２に記載の酸化マグネシウム粉末。 The magnesium oxide powder according to claim 1 or 2 , wherein a content of chloride ions is 20 ppm or less. Ｃａ、Ａｌ、Ｓｉ及びＦｅから選ばれる各元素の含有率が２０ｐｐｍ以下である請求項１乃至３のいずれかの項に記載の酸化マグネシウム粉末。 The magnesium oxide powder according to any one of claims 1 to 3 , wherein the content of each element selected from Ca, Al, Si and Fe is 20 ppm or less. Ｎａ及びＫから選ばれる各アルカリ金属元素の含有率が２０ｐｐｍ以下である請求項１乃至４のいずれかの項に記載の酸化マグネシウム粉末。 The magnesium oxide powder according to any one of claims 1 to 4 , wherein the content of each alkali metal element selected from Na and K is 20 ppm or less. 平均粒径が５０〜２００μｍのシュウ酸マグネシウムを１２００〜１４００℃で焼成する工程を有することを特徴とする酸化マグネシウム粉末の製造方法。   A method for producing magnesium oxide powder, comprising a step of firing magnesium oxalate having an average particle diameter of 50 to 200 µm at 1200 to 1400 ° C. 平均粒径が５０〜２００μｍのシュウ酸マグネシウムを４００〜６００℃で加熱処理し、次いで１２００〜１４００℃で焼成することを特徴とする請求項６記載の酸化マグネシウム粉末の製造方法。 The method for producing magnesium oxide powder according to claim 6 , wherein magnesium oxalate having an average particle size of 50 to 200 µm is heat-treated at 400 to 600 ° C and then fired at 1200 to 1400 ° C. 前記シュウ酸マグネシウムは、シュウ酸アンモニウムと塩化マグネシウムとを水溶媒中で反応させて生成されたものを使用する請求項６又は７記載の酸化マグネシウム粉末の製造方法。 The said magnesium oxalate is a manufacturing method of the magnesium oxide powder of Claim 6 or 7 which uses what was made to react ammonium oxalate and magnesium chloride in a water solvent. 前記シュウ酸マグネシウムは、シュウ酸アンモニウムを１０〜１５重量％含有するシュウ酸アンモニウム水溶液（Ａ液）に、塩化マグネシウムを１０〜２０重量％含有する塩化マグネシウム水溶液（Ｂ液）を添加し反応を行って生成されたものを使用する請求項８記載の酸化マグネシウム粉末の製造方法。 The magnesium oxalate is reacted by adding a magnesium chloride aqueous solution (liquid B) containing 10 to 20% by weight of magnesium chloride to an ammonium oxalate aqueous solution (liquid A) containing 10 to 15% by weight of ammonium oxalate. The manufacturing method of the magnesium oxide powder of Claim 8 which uses what was produced | generated by this. 前記塩化マグネシウム水溶液（Ｂ液）は塩化マグネシウムを１０〜１５重量％含有する水溶液を使用する請求項９記載の酸化マグネシウム粉末の製造方法。 The method for producing a magnesium oxide powder according to claim 9, wherein the magnesium chloride aqueous solution (liquid B) uses an aqueous solution containing 10 to 15% by weight of magnesium chloride. 前記シュウ酸マグネシウムに含まれる塩化物イオンの含有量が２００ｐｐｍ以下である請求項６乃至１０のいずれかの項に記載の酸化マグネシウム粉末の製造方法。 The method for producing a magnesium oxide powder according to any one of claims 6 to 10 , wherein a content of chloride ions contained in the magnesium oxalate is 200 ppm or less. 請求項１乃至５のいずれかに記載の酸化マグネシウム粉末と結合剤とを含有することを特徴とする酸化マグネシウム成形体用前駆体。 A magnesium oxide molded body precursor comprising the magnesium oxide powder according to any one of claims 1 to 5 and a binder. 更に、滑沢剤を含有する請求項１２記載の酸化マグネシウム成形体用前駆体。 Furthermore, the precursor for magnesium oxide molded objects of Claim 12 containing a lubricant. 前記滑沢剤がステアリン酸マグネシウムである請求項１２又は１３記載の酸化マグネシウム成形体用前駆体。 The precursor for a magnesium oxide molded article according to claim 12 or 13, wherein the lubricant is magnesium stearate. 少なくとも請求項１乃至５のいずれかに記載の酸化マグネシウム粉末、結合剤及び必要により添加される滑沢剤を乾式又は湿式で混合することを特徴とする酸化マグネシウム成形体用前駆体の製造方法。 A method for producing a precursor for a magnesium oxide molded body, comprising mixing at least the magnesium oxide powder according to any one of claims 1 to 5 , a binder, and a lubricant to be added if necessary, in a dry or wet manner. 前記混合は乾式で行う請求項１５記載の酸化マグネシウム成形体用前駆体の製造方法。 The method for producing a precursor for a magnesium oxide molded body according to claim 15 , wherein the mixing is performed by a dry method. 前記結合剤が結晶セルロースである請求項１５又は１６記載の酸化マグネシウム成形体用前駆体の製造方法。 The method for producing a precursor for a magnesium oxide molded body according to claim 15 or 16 , wherein the binder is crystalline cellulose. 請求項１２乃至１４のいずれかに記載の酸化マグネシウム成形体用前駆体を加圧成形して得られた酸化マグネシウム成形体。 The magnesium oxide molded object obtained by pressure-molding the precursor for magnesium oxide molded objects in any one of Claims 12 thru | or 14 . 請求項１８記載の酸化マグネシウム成形体を焼成して得られた酸化マグネシウム焼結体ペレット。 A magnesium oxide sintered body pellet obtained by firing the magnesium oxide molded body according to claim 18 . 請求項１９記載の酸化マグネシウム焼結体ペレットからなることを特徴とする酸化マグネシウム蒸着材。 A magnesium oxide vapor deposition material comprising the magnesium oxide sintered body pellet according to claim 19 . 前記蒸着材がカラープラズマディスプレイパネルの誘電体層の保護膜の形成に使用する蒸着材である請求項２０記載の酸化マグネシウム蒸着材。 The magnesium oxide vapor deposition material according to claim 20, wherein the vapor deposition material is a vapor deposition material used for forming a protective film for a dielectric layer of a color plasma display panel.
JP2005282598A 2005-09-28 2005-09-28 Magnesium oxide powder, precursor for magnesium oxide molded body, manufacturing method thereof, magnesium oxide molded body, and magnesium oxide sintered body pellet Expired - Fee Related JP5108218B2 (en)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005282598A JP5108218B2 (en) 2005-09-28 2005-09-28 Magnesium oxide powder, precursor for magnesium oxide molded body, manufacturing method thereof, magnesium oxide molded body, and magnesium oxide sintered body pellet
KR1020060093965A KR20070035984A (en) 2005-09-28 2006-09-27 Magnesium oxide powder, precursor for magnesium oxide molding, method for preparing the same, and magnesium oxide molding and magnesium oxide sintered body pellet

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005282598A JP5108218B2 (en) 2005-09-28 2005-09-28 Magnesium oxide powder, precursor for magnesium oxide molded body, manufacturing method thereof, magnesium oxide molded body, and magnesium oxide sintered body pellet

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2007091525A JP2007091525A (en) 2007-04-12
JP5108218B2 true JP5108218B2 (en) 2012-12-26

Family

ID=37977656

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2005282598A Expired - Fee Related JP5108218B2 (en) 2005-09-28 2005-09-28 Magnesium oxide powder, precursor for magnesium oxide molded body, manufacturing method thereof, magnesium oxide molded body, and magnesium oxide sintered body pellet

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP5108218B2 (en)
KR (1) KR20070035984A (en)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2031630A4 (en) 2006-05-31 2010-07-21 Panasonic Corp Plasma display panel and method for manufacturing the same
JP5016935B2 (en) * 2007-01-30 2012-09-05 タテホ化学工業株式会社 Cubic magnesium oxide powder and process for producing the same
JP4926835B2 (en) 2007-06-05 2012-05-09 タテホ化学工業株式会社 Magnesium oxide powder
JP5016993B2 (en) * 2007-06-27 2012-09-05 タテホ化学工業株式会社 Magnesium oxide particle aggregate and method for producing the same
CN102203896B (en) * 2008-08-29 2014-04-02 宇部材料工业株式会社 Light-emitting laminate
KR101052344B1 (en) 2009-05-01 2011-07-27 한국기계연구원 Method for producing high purity magnesium oxide powder from magnesium chloride
JP5476826B2 (en) * 2009-07-14 2014-04-23 堺化学工業株式会社 Magnesium oxide particles, production method thereof, heat dissipating filler, resin composition, heat dissipating grease and heat dissipating coating composition
CN101885497B (en) * 2010-07-17 2012-12-05 天津市化学试剂研究所 Method for preparing spectrally pure magnesium oxide
CN102093202B (en) * 2011-01-18 2013-11-27 浙江理工大学 Method for preparing magnesium oxalate granules by utilizing biomimetic synthesis technology
KR102009762B1 (en) * 2012-11-30 2019-08-12 엘지이노텍 주식회사 Silicon carbide powder, method and apparatus for preparing silicon carbide powder
US11912847B2 (en) 2019-03-29 2024-02-27 Tateho Chemical Industries Co., Ltd Spherical magnesium oxide, manufacturing method thereof, thermal conductive filler and resin composition
JPWO2020203710A1 (en) * 2019-03-29 2020-10-08
CN111302366B (en) * 2020-02-26 2023-12-01 南京宝淳新材料科技有限公司 Magnesia for grain-oriented electromagnetic steel sheet annealing isolating agent
WO2023018358A1 (en) 2021-08-09 2023-02-16 Акционерное общество "Каустик" High-purity magnesium oxide and process for producing same
TW202330412A (en) * 2021-10-15 2023-08-01 日商達泰豪化學工業股份有限公司 Spherical magnesium oxide, method for producing the same, resin filler and resin composition

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5075198A (en) * 1973-11-07 1975-06-20
AT394359B (en) * 1990-09-05 1992-03-25 Veitscher Magnesitwerke Ag METHOD FOR PRODUCING SINTERMAGNESIA
JPH059006A (en) * 1991-06-28 1993-01-19 Toyo Ink Mfg Co Ltd Manufacture of ceramic powders
JPH05269372A (en) * 1992-03-27 1993-10-19 Toyo Ink Mfg Co Ltd Production of ceramic powder
JPH05286713A (en) * 1992-04-10 1993-11-02 Mitsubishi Materials Corp Production of highly dispersible magnesium oxide and highly dispersible magnesium oxide
JP3331584B2 (en) * 1997-04-28 2002-10-07 三菱マテリアル株式会社 Polycrystalline MgO deposited material
JP3314728B2 (en) * 1998-08-11 2002-08-12 三菱マテリアル株式会社 Polycrystalline MgO deposited material
JP2000357537A (en) * 1999-06-16 2000-12-26 Mitsubishi Chemicals Corp Magnesium oxide for purification of nonaqueous electrolyte and its preparation
JP3821633B2 (en) * 1999-08-06 2006-09-13 協和化学工業株式会社 Resin composition containing magnesium oxide particles having high acid resistance and high hydration resistance
JP3836649B2 (en) * 1999-11-22 2006-10-25 協和化学工業株式会社 Semiconductor sealing resin composition and molded product thereof
JP4255256B2 (en) * 2002-08-27 2009-04-15 宇部マテリアルズ株式会社 Magnesium oxide powder for raw material of magnesium oxide vapor deposition material
JP4579488B2 (en) * 2002-08-27 2010-11-10 宇部マテリアルズ株式会社 Method for producing magnesium oxide vapor deposition material

Also Published As

Publication number Publication date
KR20070035984A (en) 2007-04-02
JP2007091525A (en) 2007-04-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5108218B2 (en) Magnesium oxide powder, precursor for magnesium oxide molded body, manufacturing method thereof, magnesium oxide molded body, and magnesium oxide sintered body pellet
AU2016239826B2 (en) Method for manufacturing calcium zincate crystals, and the uses thereof
KR101539118B1 (en) Barium Carbonate Particle Powder, Method For Producing It, and Method For Producing Perovskite-Typed Barium Titanate
JP5122527B2 (en) Method for producing aluminum magnesium titanate
TWI732944B (en) Spinel powder containing magnesium oxide and its manufacturing method
JP7317737B2 (en) Hexagonal boron nitride powder and raw material composition for sintered body
US11059753B2 (en) Oriented ALN sintered body and method for producing the same
JP5133208B2 (en) Manufacturing method of aluminum titanate ceramics
JP5133207B2 (en) Manufacturing method of aluminum titanate ceramics
JP2010159172A (en) Method for producing aluminum titanate-based ceramic
US11827569B2 (en) Yttrium aluminum garnet powder and processes for synthesizing same
JP7356364B2 (en) Hexagonal boron nitride powder and method for producing hexagonal boron nitride powder
JP2006256934A (en) High-dielectric material and its manufacturing method
JP5008142B2 (en) Indium oxide powder
JP6862702B2 (en) Zirconia calcined body and its manufacturing method
JP2007056299A (en) Magnesium oxide powder for vapor deposition material, and compact for vapor deposition material
WO2023181781A1 (en) Negative thermal expansion material, method for manufacturing same, and composite material
JP7410249B2 (en) Negative thermal expansion material, its manufacturing method and composite material
TW202114966A (en) Alumina sintered body, method for manufacturing the same, and part for semiconductor manufacturing apparatus
JP7408721B2 (en) Negative thermal expansion materials and composite materials
WO2023163057A1 (en) Negative thermal expansion material and composite material
CN113735566B (en) Strontium ruthenate material and preparation method and application thereof
JP2001322865A (en) Alumina sintered body with high strength and high toughness and method for manufacturing the same
JP7349921B2 (en) Hexagonal boron nitride sintered body
JP7427058B2 (en) Negative thermal expansion material, its manufacturing method and composite material

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20080911

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20100607

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20111207

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20120110

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20120926

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20121005

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20151012

Year of fee payment: 3

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees