JP5106507B2 - 電池用ブリスターパック及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電解液として水溶液を用いた電池を収容するための電池用ブリスターパック及びその製造方法に関するものである。

一般に、乾電池又は乾電池の代替品である充電式電池は、スーパーマーケット又はコンビニエンスストア等の店舗の店頭において、ブリスターパックに収容されて販売されている。このブリスターパックはカバーと台紙とからなり、カバーの内面と台紙の表面とで規定された空間内に電池が収容されている。台紙の表面には顧客の購買意欲を鼓舞するメッセージ又は電池の性能が表示されており、台紙の表面上又は裏面上には電池の製造情報、流通情報及び販売情報等が記録されたバーコードが形成されている。そして、レジスターにおいて専用の読み取り機によりバーコードに記録された情報を読み取れば、精算が完了するとともに購入情報がそのバーコードに記録される。

バーコードに汚れが付着する又はバーコードが破損すると、精算が滞って顧客に不便を与える。そのため、ブリスターパックを含む電池の包装形態について、様々な取り組みがなされてきた。特許文献１には、透明部分又は半透明部分を有する熱収縮性フィルムでラベル（バーコード）を覆うと、ラベルに汚れが付着すること及びラベルが破損することを防止できる，と記載されている。

また、バーコードの形成方法としては、従来、インク印刷方式（ブリスターパックの台紙の表面上に図案又は文字等を形成する方法と同様の手法）が一般的に使用されている。インク印刷方式とは、ＵＶ（ultra violet）インク等を用いた印刷である。インク印刷方式にはオフセット印刷、凸版印刷又はグラビア印刷等があるが、オフセット印刷が安価なためバーコードの形成方法として主流を占めている。

つまり、ブリスターパックの台紙の表面上又は裏面上にインク印刷方式でバーコードを形成した後に、このバーコードに汚れが付着すること及びこのバーコードが破損することを防止すれば、電池の流通を顧客満足度の高いものとすることができる。

特開平１０−１９４２４４号公報

しかしながら上述の考察に基づいて構成された従来のブリスターパックでは、電池に想定外の不具合が生じた場合には顧客が不利益を被ることが分かった。具体的には、電池が破損すると、電池から電解液が漏れ出す。電解液が漏れた電池は顧客に満足な性能及び品質を保証できないため、そのような電池が顧客の手に渡ることを阻止することが好ましい。ところが、ブリスターパックに収容された電池から電解液が漏れても、そのブリスターパックに形成されたバーコードはバーコード読み取り機に認識される。そのため、顧客又は店員等が電解液の漏れに気付かない限り、電解液が漏れた電池は顧客の手に渡ってしまう。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、電池が破損していない場合には電池の精算を行うことができる一方、電池が破損している場合には破損した電池が顧客の手に渡ることを阻止する電池用ブリスターパックを提供することである。

本発明者らは、鋭意検討の結果、電池からの電解液の漏れをバーコードに積極的に反映させれば電解液の漏れた電池が顧客の手元に届くことを防止できると考えた。つまり、本発明では、バーコードは、電池から漏れた電解液により、バーコード読み取り機による読み取りが不可能となる程度にまで変形する。なお、以下では、変形の程度を併記せずに「バーコードを変形させる」又は「バーコードが変形する」と記す場合がある。変形の程度の記載を省略している場合であっても、「バーコードを変形させる」は、バーコード読み取り機による読み取りが不可能となる程度にまでバーコードを変形させることを意味し、「バーコードが変形する」は、バーコード読み取り機による読み取りが不可能となる程度にまでバーコードが変形することを意味する。

具体的には、本発明に係る電池用ブリスターパックでは、台紙には、台紙上に形成されたインク層の一部がレーザーマーキング法により除去されたバーコードが形成されており、バーコードのスペース直下に位置する台紙の表面は、バーコードの形成と同時に、レーザマーキング法により除去されて、スペースにに連通する溝が形成されている。溝の深さは、バーコード読み取り機の分解能の誤差の１／７倍以上である。

このような電池用ブリスターパックでは、電解液が電池から漏れていない場合には、バーコードはバーコード読み取り機により認識される。

一方、電解液が電池から漏れている場合には、電池から漏れた電解液は溝内に溜められる。これにより、台紙のうちバーコードの印字部分の直下に位置する部分が電解液に膨潤するので、バーコードが変形する。

本発明に係る電池用ブリスターパックでは、溝の深さは、バーコード読み取り機の分解能の誤差の１．５倍以下であれば良い。これにより、レーザー光による台紙の変色を防止することができる。

本発明に係る電池用ブリスターパックでは、台紙は、溝が形成された表層と内層とを有していることが好ましく、その表層は、内層よりも電解液に膨潤し易いことが好ましい。これにより、バーコードは、電池から漏れた電解液により変形し易い。

本発明に係る電池用ブリスターパックでは、カバーは樹脂からなり、カバーの透湿度は、１．０（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））以上であれば良い。これにより、電池から漏れた電解液は乾燥し難く、また、台紙に吸収され易い。

本発明に係る電池用ブリスターパックでは、バーコードは、台紙の第１面とは反対側に位置する第２面上に形成されていれば良い。この場合、台紙が古紙からなる層を有していれば、電池から漏れた電解液は台紙の第１面から第２面へ浸透し易い。

本発明に係る電池用ブリスターパックでは、バーコードは、台紙のうち電池が配置される領域の縁部よりも２ｃｍ以下外側に形成されていることが好ましい。これにより、電池から漏れた電解液の量が僅かであっても、バーコードは変形する。

本発明に係る電池用ブリスターパックでは、台紙には、吊り下げ用穴が形成されていることが好ましく、カバーは、台紙のうち吊り下げ用穴よりも下部であってバーコードよりも上部に固定されていることが好ましい。電池が収容された電池用ブリスターパックを吊り下げて陳列すれば、電池から漏れた電解液は重力の法則に従ってバーコードまで流動する。

本発明に係る電池用ブリスターパックの製造方法では、まず台紙の第１面にカバーを固定し、次に台紙の一部分にインク層を形成し、続いてレーザーマーキング法によりインク層の一部分を除去してバーコードを形成する。バーコードを形成する工程では、バーコードのスペース直下に位置する台紙の表面は、バーコードの形成と同時に、レーザマーキング法により除去されて、スペースに連通する溝が形成され、溝の深さはバーコード読み取り機の分解能の誤差の１／７倍以上である。

本明細書では、「バーコードのスペース」はバーコードのうち印字されていない部分（バーコードシンボルの明るいエレメント）である。また、「バーコードのバー」はバーコードのうち印字された部分（バーコードシンボルの暗いエレメント）である。

本明細書では、「透湿度」は、カバーの材料の湿度の透過度合いを示す尺度であり、JIS Z 0208に準拠して測定され、温度を２５℃とし相対湿度を９０％ＲＨとして測定された結果得られた数値である。

本発明では、電池が破損していない場合にはバーコード読み取り機によるバーコードの認識により電池の精算を行うことができ、電池が破損している場合には破損した電池が顧客の手に渡ることを防止することができる。

（ａ）は本発明の一実施形態に係る電池用ブリスターパックを正面から見たときの斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に示す線IB−IB線における断面図であり、（ｃ）は本発明の一実施形態に係る電池用ブリスターパックを背面から見たときの平面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、レーザーマーキング法によりバーコードを形成する方法を工程順に示した断面図である。 電池から電解液が漏れたときのバーコードの様子を示す断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、インク印刷方式によりバーコードを形成する方法を工程順に示した断面図である。 実施例Ａの結果をまとめた表である。 （ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、実施例Ｂにおいて使用したブリスターパックの断面図、背面図及び正面図である。 実施例Ｂの結果をまとめた表である。

以下では、図面に基づいて本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、本発明は、以下に示す実施形態に限定されない。また、以下では、同一部材には同一の符号を付してその説明を省略する場合がある。

図１（ａ）は電池用ブリスターパックを正面から見たときの斜視図であり、（ｂ）は図１（ａ）に示す線IB−IB線における断面図であり、（ｃ）は電池用ブリスターパックを背面から見たときの平面図である。なお、図１（ａ）では、電池１の図示を省略している。図２（ａ）〜（ｃ）はレーザーマーキング法によりバーコード４を形成する方法を工程順に示した断面図であり、図３は電解液が漏れたときのバーコード４の様子を示す断面図である。図４（ａ）及び（ｂ）はインク印刷方式によりバーコード９４を形成する方法を工程順に示した断面図である。

本実施形態に係る電池用ブリスターパックは、電池１が台紙２の表面（第１面）と樹脂カバー（カバー）３の内面とで規定された空間６内に収容されるように構成されている。台紙２の裏面（第２面）上には、バーコード４が形成されており、台紙２の上部には、吊り下げ用穴５が形成されている。空間６内に収容された電池１（以下では単に「電池１」と記す。）から電解液が漏れていないときには、バーコード読み取り機はバーコード４を認識し、よって、レジスターにおいて電池１の精算を行うことができる。一方、電池１から電解液が漏れているときには、電池１から漏れた電解液が台紙２に吸収され、よって、バーコード４が変形する。以下具体的に説明する。

本実施形態における電池１は、例えば、マンガン乾電池、アルカリマンガン乾電池又はニッケル水素蓄電池であり、電解液として水溶液を用いている。よって、電池１から漏れた電解液は乾燥又は揮発し難い。それだけでなく、電池１の電解液は潮解性を有する電解質を含んでいる。具体的には、マンガン乾電池の電解液は塩化亜鉛を含んでおり、アルカリマンガン乾電池又はニッケル水素蓄電池の電解液はアルカリ金属水酸化物（例えば水酸化カリウム）を含んでいる。よって、電池１から漏れた電解液中の電解質が空気中の水分を吸収するので、電池１から漏れた電解液の乾燥を抑制することができる。

なお、電池１が電解液として非水溶媒を用いた電池（例えば、リチウムイオン二次電池）であれば、本実施形態における効果を得ることは難しい。なぜならば、電解液はエチレンカーボネート（ＥＣ：ethylene carbonate）又はジメチルエーテル（ＤＭＥ：dimethyl ether）等であるので揮発性に優れており、また、電解質は六フッ化リン酸リチウム等であるので潮解性を有していないからである。

台紙２は、厚さが０．４〜０．７ｍｍの一般的な板紙（片面若しくは両面にコーティング剤が塗布されたカード又は片面にコーティング剤が塗布された白ボール）であれば良い。台紙２は、例えば図２（ａ）に示すように、晒しパルプ又は上白系古紙からなる表面層（厚みが例えば５０μｍである）２ａと、古紙からなる中間層（厚みが例えば０．４ｍｍである）２ｂと、古紙又はパルプからなる裏面層（厚みが例えば５０μｍである）２ｃとを有している。このように台紙２の大部分は中間層２ｂにより構成されているので、台紙２は電池１から漏れた電解液を吸収し易い。

樹脂カバー３は、１．０（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））以上の透湿度を有していることが好ましい。これにより、空気中の水分が樹脂カバー３を通って空間６内に供給されるので、電池１から漏れた電解液の乾燥を抑制することができ、また、電池１から漏れた電解液を台紙２に吸収させることができる。樹脂カバー３の透湿度が大きければ大きいほど、樹脂カバー３を通って空間６内に供給される水分量が多くなる。よって、電池１から漏れた電解液の乾燥を防止することができ、また、電池１から漏れた電解液を台紙２に吸収させることができる。しかし、樹脂カバー３の透湿度が大きすぎると、高温多湿環境下に保管された場合に電池１の端子に錆が生じる等の不具合を引き起こす虞がある。よって、樹脂カバー３の透湿度は、１．０（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））以上６．０（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））以下であれば良い。

このような樹脂カバー３は以下に示す方法に従って作製される。以下には、厚さが０．２〜０．６ｍｍである樹脂カバー３を作製する場合の製造方法を示す。

まず、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン（ＰＥ： polyethylene）樹脂又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ：polyethylene terephthalate）樹脂等からなる板を、２００〜２５０度の熱風に当てながら一軸延伸させる。これにより、所望の厚さの樹脂シートを作製する。次に、この樹脂シートに、６０〜９０℃に熱せられた熱ロールを回転させながら５〜２０秒間接触させる（熱固定処理）。これにより、この樹脂シートの透湿度が１．０（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））以上になる。それから、熱固定処理されたシートを所望の形状に熱プレスする。これにより、本実施形態における樹脂カバー３が作製される。

樹脂の透湿度は、一般に、熱固定処理における熱処理温度及び熱処理時間に依存する。具体的には、熱固定処理における熱処理温度を低くすれば、又は、熱固定処理における熱処理時間を短くすれば、樹脂の透湿度を低くすることができる。また、樹脂の透湿度は、一般に、樹脂の厚みに反比例する。そのため、樹脂カバー３の厚みを２分の１にすると樹脂カバー３の透湿度は２倍になる。

バーコード４は、バー４１とスペース４２とが交互に配置されたものであり、電池１の製造情報（製造年月日及び製造された工場等）、電池１の流通情報（出荷年月日及び流通経路）並びに電池１の販売情報（陳列開始年月日及び販売価格等）等を記録している。このようなバーコード４は、レーザーマーキング法により形成される。以下では、インク印刷方式によりバーコード９４を形成する方法と比較しながら、バーコード４の形成方法を説明する。

まず、図２（ａ）に示す台紙２を準備する。

次に、図２（ｂ）に示すように、台紙２の裏面層２ｃのうちバーコード４を形成する部分の上にインク層４Ａを形成する（工程（ａ））。

続いて、図２（ｃ）に示すように、インク層４Ａの上からレーザー光を照射する（工程（ｂ））。これにより、インク層４Ａのうちレーザー光が照射された部分は、除去されて、バーコード４のスペース４２となる。それだけでなく、スペース４２の直下に位置する裏面層２ｃも除去され、よって、裏面層２ｃにはスペース４２に連通する溝２２が形成される。一方、インク層４Ａのうちレーザー光が照射されなかった部分は除去されずに残存してバーコード４のバー４１となり、バー４１の直下に位置する裏面層２ｃも除去されずに残存して下地部２１となる。

このようにレーザーマーキング法によりバーコード４を台紙２の裏面上に形成すると、台紙２の裏面層２ｃには溝２２が形成される。そのため、電池１から電解液が漏れると、その電解液は、台紙２の表面層２ａから裏面層２ｃへ浸透して溝２２内に保持される。つまり、レーザーマーキング法によりバーコード４を形成すれば、バーコード４のバー４１周辺に電解液の貯留スペース（溝２２）を確保することができる。それだけでなく、下地部２１は、バーコード４の長さ方向において２つの溝２２に挟まれているので、もろくて強度に優れない。これらのことから、電池１から漏れた電解液により下地部２１がふやけるので（図３参照）、バーコード４のスペース４２の幅が変化する。

一般に、バーコード読み取り機は、バーコードのバーの幅及びバーコードのスペースの幅等を読み取って、バーコードに記録された情報を読み取る。バーコードのバーの間隔の最小値（バーコードのモジュール幅）は、規格により決まっている。例えば、縮小率が８０％であるＪＡＮコードのモジュール幅は、０．２６４ｍｍ±０．０３５ｍｍである。よって、縮小率が８０％であるＪＡＮコードを読み取るバーコード読み取り機は、０．２６４ｍｍ±０．０３５ｍｍの分解能を有している。従って、モジュール幅が式１を満たしていれば、バーコード読み取り機はそのバーコードを認識する。しかし、モジュール幅が式２又は式３を満たしていれば、バーコード読み取り機はそのバーコードを認識できない。

（分解能−分解能の誤差）≦（モジュール幅）≦（分解能＋分解能の誤差）：式１
（分解能−分解能の誤差）＞（モジュール幅）：式２
（モジュール幅）＞（分解能＋分解能の誤差）：式３
溝２２の深さが深くなればなるほど、下地部２１の体積が大きくなるので、電池１から漏れた電解液によるモジュール幅の変化量が大きくなる。よって、溝２２の深さは深い方が好ましい。

しかし、溝２２の深さが深ければ深いほど、バーコード４を作製する際に使用するレーザー光の強度が大きくなる。そのため、溝２２の深さが深すぎると、溝２２の内面がレーザー光により焼けて変色する虞がある。

一方、溝２２の深さが浅すぎると、電池１から漏れた電解液によるモジュール幅の変化量を大きくすることができない。そのため、電解液が電池１から漏れているにも関わらず、モジュール幅が式２又は式３を満たすようにバーコード４を変形させることができず、よって、電解液が漏れた電池１が顧客の手元に渡る虞がある。それだけでなく、溝２２の深さが浅すぎると、バーコード４におけるスペース４２に対するバー４１のコントラストを十分に得ることができない。そのため、電解液が電池１から漏れていない場合には、レジスター等において電池１の精算を迅速に行うことができない。このように、溝２２の深さが浅すぎると、電解液が電池１から漏れている場合であっても、電解液が電池１から漏れていない場合であっても、不具合を引き起こす。

以上を考慮して溝２２の深さ（下地部２１の高さ）を最適化したところ、溝２２の深さは、分解能の誤差の１／７倍以上であれば良く、分解能の誤差の１／７倍以上１．５倍以下であれば好ましく、分解能の誤差の１／７倍以上分解能の誤差程度であればさらに好ましいことが分かった。溝２２の深さはレーザー光の強度に比例して深くなるので、溝２２の深さが分解能の誤差の１／７倍以上となるようにレーザー光の強度を調整すれば良い。

以上より、レーザーマーキング法によりバーコード４を形成すれば、バーコード４のバー４１周辺に電解液の貯留スペースを確保することができる。よって、電解液が電池１から漏れると、その電解液は、表面層２ａから裏面層２ｃへ浸透して溝２２内に貯留される。これにより、下地部２１がふやけるので、モジュール幅が式２又は式３を満たすようにバーコード４が変形する。このように変形したバーコード４はバーコード読み取り機による読み取りが不可能であるので、レジスターにおいて電池１の精算を行うことができない。よって、電解液が漏れた電池１が顧客の手に渡ることを防止できる。従って、顧客には、安全性及び性能が保証された電池１を提供することができる。

通常、バーコードが変形したためにレジスターでの精算が滞ることは不具合であるので、このような不具合が生じないように商品の外面等にバーコードを形成している。しかし、本実施形態では、この不具合を利用して、安全性及び性能が保証されていない電池１が顧客の手元に渡ることを防止できるという効果を得ることができる。

また、レジスターにおいて電池１の精算を行うことが出来なければ、店員は、不審に思ってブリスターパックを詳しく観察し、そのブリスターパックの空間６内において電解液が漏れていることを発見することができる。それだけでなく、電解液が漏れた電池１のロット番号を調べれば電解液の漏れがいつ発生したか（例えば流通中又は店舗での保管中）を推定できるので、液漏れの再発防止に努めることができる。

一方、インク印刷方式によりバーコード９４を形成する場合には、まず、図４（ａ）に示す台紙９２を準備する。この台紙９２は、図２（ａ）に示す台紙２と同一であり、表面層９２ａ、中間層９２ｂ及び裏面層９２ｃを有している。次に、図４（ｂ）に示すように台紙９２の裏面層９２ｃのうちバーコード９４のバー４１を形成する部分の上にのみインク層９４Ａを形成する。これにより、台紙９２の裏面上にバーコード９４が形成される。このようにしてバーコード９４を形成すると、台紙９２の裏面層９２ｃが除去されることなくバーコード９４が形成される。このとき、インク層９４Ａの厚みは１μｍ程度であるので、バーコード９４のバー４１周辺に電解液の貯留スペースを確保することは難しい。よって、電解液が電池１から漏れても、台紙９２のうちバーコード９４のバー４１に接触する部分を優先的にふやかすことは難しいので、モジュール幅が式２又は式３を満たすようにバーコード９４を変形させることは難しい。そのため、バーコード読み取り機によるバーコード９４の認識が可能である。従って、インク印刷方式によりバーコード９４を形成した場合には、電解液が漏れた電池が顧客の手元に渡ってしまう。以上のことから、安全性及び性能が保証されていない電池１が顧客の手元に渡ることを防止するためには、レーザーマーキング法によりバーコード４を形成すれば良い。

本実施形態におけるバーコード４についてさらに説明すると、台紙２の裏面におけるバーコード４の位置は特に限定されない。台紙２に切取線等が形成されている場合には、切取線を避けるようにバーコード４を台紙２に形成すれば良い。バーコードが切取線を跨ぐように形成されていると、バーコード読み取り機による認識を行うことが難しいからである。しかし、バーコード４は、図１（ｃ）に示すように、台紙２の表面上において電池１が配置される領域を台紙２の裏面上に投影した部分（以下では単に「投影部分」と記す。）７の縁部よりも若干（Ｌ≦２ｃｍ）外側に形成されていることが好ましい。これにより、電池１から漏れた電解液の量が僅かであっても、モジュール幅が式２又は式３を満たすようにバーコード４が変形するので、電解液が漏れた電池１が顧客の手元に渡ることを防止できる。

それだけでなく、電池１が収容されたブリスターパックを吊り下げて陳列する場合を考慮すれば、バーコード４は、台紙２の裏面における下側に形成されていることが好ましい。これにより、電池１から漏れた電解液は、陳列中に重力に従って台紙２の下部へ流動してバーコード４を変形させることができる。よって、図１（ａ）に示すように台紙２に吊り下げ用穴５が形成されている場合には、樹脂カバー３は台紙２のうち吊り下げ用穴５よりも下に固定されていることが好ましく、バーコード４は投影部分７よりも下に形成されていることが好ましい。

以上説明したように、本実施形態に係るブリスターパックでは、電解液が電池１から漏れていないときには、レジスターでの精算を迅速に行うことができる。

一方、本実施形態に係るブリスターパックでは、電解液が電池１から漏れているときには、バーコード読み取り機はバーコード４を認識できない。従って、安全性及び性能が保証されていない電池１が顧客の手元に渡ることを防止できる。

本実施形態は、以下に示す構成を備えていても良い。

バーコードは、台紙の表面上に形成されていても良い。このとき、バーコードは、台紙において電池が配置される領域の縁部よりも若干（２ｃｍ以下）外側に形成されていることが好ましい。これにより、電池から漏れた電解液の量が僅かであっても、電解液が漏れた電池が顧客の手元に渡ることを防止できる。ところで、台紙の表面上には、顧客の購買意欲をそそるようなメッセージ又は電池の性能が記載されている場合が多い。この場合、樹脂カバーを台紙の表面全体に形成して、台紙の表面上に記載された情報を汚れ等から守ることがある。樹脂カバーが台紙の表面全体に形成されていれば、バーコードを台紙の表面上に形成しても電池から漏れた電解液によるバーコードの変形を引き起こすことは難しい。そのため、樹脂カバーが台紙の表面全体に形成されている場合には、台紙の裏面上にバーコードを形成することが好ましい。

バーコードが台紙の表面上に形成される場合には、電池から漏れた電解液を台紙の厚み方向に浸透させなくても良い。そのため、下地部が存在していない層（例えば裏面層）は古紙を含んでいなくても良い。

バーコードが台紙の裏面上に形成される場合には、裏面層における古紙の含有率は中間層及び表面層のそれぞれにおける古紙の含有率よりも高いことが好ましい。これにより、裏面層は、中間層及び表面層よりも電解液に膨潤し易い。よって、電解液が電池から漏れたときには、下地部がその電解液にふやけ易いのでバーコードが変形し易い。バーコードが台紙の表面層に形成される場合には、表面層における古紙の含有率が中間層及び裏面層のそれぞれにおける古紙の含有率よりも高ければ、同様の効果を得ることができる。

バーコードは、カバーが台紙の表面に固定されてから台紙の裏面上又は表面上に形成されても良いし、カバーが台紙の表面に固定される前に台紙の裏面上又は表面上に形成されても良い。

溝の深さが所望値（例えば分解能の誤差の１／７倍以上）となるように溝が形成されていれば良い。そのため、例えばバーコードを台紙の裏面上に形成する場合には、溝は、裏面層のみならず中間層を貫通するように形成されていても良い。レーザー光の強度を変更すれば、溝の深さを変更することができる。このことはバーコードを台紙の表面上に形成するときにも言える。

溝の開口の大きさは、バーコードのバーの間隔（バーコードのスペースの幅）と略同一に限定されず、バーコードのバーの間隔よりも小さくても良いし、バーコードのバーの間隔よりも大きくても良い。しかし、バーコードの形成し易さ及び電解液の貯留スペースの確保等を勘案すると、溝の開口の大きさはバーコードのバーの間隔と略同一であることが好ましい。このことは、バーコードを台紙の表面上に形成するときにも言える。

樹脂カバーは、台紙の表面全体に形成されていても良いし、台紙において電池が設けられた部分のみに形成されていても良い。

樹脂カバーの透湿度は１．０（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））未満であっても良いし、カバーの材料は樹脂でなくても良い。しかし、樹脂カバーの透湿度が１．０（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））以上であれば、電池から漏れた電解液の乾燥を防止でき、また、電池から漏れた電解液を台紙に吸収させることができる。よって、カバーは、透湿度が１．０（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））以上の樹脂からなることが好ましい。

台紙を構成する層の個数は３つに限定されない。また、台紙には吊り下げ用穴が形成されていなくても良い。

ブリスターパックが収容する電池の本数は、４本に限定されない。また、ブリスターパックが収容する電池の大きさは、特に限定されない。

＜実施例Ａ＞
実施例Ａでは、溝の深さの最適化を試みた。具体的には、台紙のうち電池が配置される部分に電解液を０．０２ｍｌ（単３形アルカリマンガン乾電池に含まれる電解液の総体積の約０．５％に相当）滴下することにより電池から電解液が漏れる状態を意図的に作り、バーコード読み取り機によるバーコードの認識の有無を調べた。図５にその結果を示す。

（実施例１）
まず、台紙として、晒しパルプからなる表面層（厚みが約５０μｍ）と、古紙からなる中間層（厚みが約０．４ｍｍ）と、パルプからなる裏面層（厚みが約５０μｍ）とを有する台紙を準備した。また、この台紙には、吊り下げ用穴が形成されていた。

次に、台紙の裏面のうち吊り下げ用穴と投影部分との間に位置する部分の上に、インク層を形成した。その後、ＣＯ_２レーザー（ＳＵＮＸ株式会社製、ＬＰ−４２０Ｓ９Ｕ）からの出力光をインク層に照射して、台紙の裏面上にバーコード（縮小率が８０％であるＪＡＮコード）を形成した。このときのレーザー光の強度は上記ＣＯ_２レーザーの最大出力に対して４０％であり、溝の深さは０．００５ｍｍであった。

続いて、バーコード読み取り機（パナソニック株式会社製、ＪＴ−Ｈ２２０ＨＴ−６）をバーコードから２０ｃｍ離した状態でそのバーコードの認識を試み、バーコードが認識されることを確認した。

それから、台紙の表面上のうち電池が配置される箇所に３２重量％の水酸化カリウム水溶液を滴下した。その後、この台紙を環境試験槽内（温度が４５±２℃であり、相対湿度が９０±５％ＲＨである）に３日間吊り下げた。

台紙を環境試験槽内から取り出したところ、電解液がバーコードに滲んでいた。また、上記バーコード読み取り機をバーコードから２０ｃｍ離した状態でそのバーコードの認識を３回試みたが、バーコードに記録された情報を一度も読み取ることは出来なかった。また、電解液の滴下量を半分にすると、バーコードは、３回目に認識されたが、その後認識されることはなかった。

（実施例２）
レーザー光の強度を上記実施例１におけるＣＯ_２レーザーの最大出力に対して６５％として深さが０．０２５ｍｍの溝を形成したことを除いては上記実施例１と同様にして、バーコードの認識を試みた。すると、バーコードは、電解液を滴下する前には認識されたが、電解液を滴下して環境試験槽内に３日間保存した後には認識されなかった。電解液の量を半分にしても、バーコードは認識されなかった。

（実施例３）
レーザー光の強度を上記実施例１におけるＣＯ_２レーザーの最大出力に対して９０％として深さが０．０５０ｍｍの溝を形成したことを除いては上記実施例１と同様にして、バーコードの認識を試みた。すると、上記実施例２と同様の結果が得られた。

（実施例４）
レーザー光の強度を上記実施例１におけるＣＯ_２レーザーの最大出力に対して９５％として深さが０．０７０ｍｍの溝を形成したことを除いては上記実施例１と同様にして、バーコードの認識を試みた。すると、上記実施例２と同様の結果が得られた。しかし、溝の内面が茶色く変色していた。この理由としては、レーザー光の強度が高すぎたからである，と考えている。

（比較例１）
レーザー光の強度を上記実施例１におけるＣＯ_２レーザーの最大出力に対して３５％として深さが０．００３ｍｍの溝を形成したことを除いては上記実施例１と同様にして、バーコードの認識を試みた。すると、バーコードは、電解液を滴下する前に認識されなかった。この理由としては、バーコードのスペースに対するバーのコントラストが良くなかったからである，と考えている。

（比較例２）
インク印刷方式によりバーコード（厚みは０．００２ｍｍ）を形成したことを除いては上記実施例１と同様にして、バーコードの認識を試みた。すると、バーコードは、電解液を滴下して環境試験槽内に３日間保存した後でも、認識された。

以上のことから、溝の深さは０．００５ｍｍ以上であれば良く０．００５ｍｍ以上０．０５０ｍｍ以下であることが好ましい，と言える。実施例Ａでは、縮小率が８０％であるＪＡＮコードを形成したので、モジュール幅の許容誤差は０．０３５ｍｍである。このことを考慮すると、溝の深さは、モジュール幅の許容誤差の１／７倍以上であれば良く、モジュール幅の許容誤差の１／７倍以上１．５倍以下であれば好ましい。別の言い方をすると、溝の深さは、バーコード読み取り機の分解能の誤差の１／７倍以上であれば良く、バーコード読み取り機の分解能の誤差の１／７倍以上１．５倍以下であれば好ましい。

＜実施例Ｂ＞
実施例Ｂでは、樹脂カバーの透湿度の最適化を試みた。具体的には、図６に示すブリスターパック（このブリスターパックは、単３形アルカリマンガン乾電池を４本収容できるように設計されている）を作製し、そのブリスターパックの空間６内に電池１を収容する変わりに電解液を０．０２ｍｌ滴下することにより電池１から電解液が漏れる状態を意図的に作り、バーコード読み取り機によるバーコードの認識の有無を調べた。その結果を図７に示す。

（実施例５）
まず、台紙２及び樹脂カバー３を準備した。台紙２としては上記実施例１における台紙を準備した。樹脂カバー３としては、厚みが０．３ｍｍであり、ＰＥＴ樹脂からなり、透湿度が２．１（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））である樹脂カバーを準備した。

次に、台紙２の裏面のうちバーコード４を形成する部分の上に、厚さが約１μｍのインク層を形成した。その後、ＣＯ_２レーザー（上記実施例１におけるＣＯ_２レーザー）を用いて図６に示す位置Ｙにバーコード４を形成した。位置Ｙとは、吊り下げ用穴５よりも下方であり、投影部分７の縁部から２ｃｍ離れた位置である。

その後、台紙２の所定の箇所（図６（ｃ）に示す位置Ｘ）に、３２質量％の水酸化カリウム水溶液を滴下した。

それから、ホットメルト型接着剤を用いて台紙２と樹脂カバー３とを一体化させた。これにより、実施例５におけるブリスターパックが作製された。その後、そのブリスターパックを環境試験槽内（上記実施例１における環境試験槽）に３日間吊り下げた。

ブリスターパックを環境試験槽内から取り出したところ、電解液がバーコード４に滲んでいた。また、バーコード読み取り機（上記実施例１におけるバーコード読み取り機）をバーコード４から２０ｃｍ離した状態でそのバーコード４の認識を３回試みたが、バーコード４に記録された情報を一度も読み取ることは出来なかった。また、電解液の滴下量を半分にしても、バーコード４に記録された情報を読み取ることは出来なかった。

（実施例６）
電解液として２５質量％の塩化亜鉛水溶液を用いたことを除いては上記実施例５と同様にして、バーコード読み取り機によるバーコード４の認識を試みた。すると、上記実施例５と同様の結果が得られた。

（実施例７）
樹脂カバー３としてポリエチレン製であり透湿度が１．０（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））であるものを用いたことを除いては上記実施例５と同様にして、バーコード読み取り機によるバーコード４の認識を試みた。すると、電解液がバーコード４に滲んでおり、バーコード４に記録された情報を一度も読み取ることは出来なかった。また、電解液の滴下量を半分にすると、バーコード４は、３回目に認識されたが、その後認識されることはなかった。

（実施例８）
バーコード４を図６に示す位置Ｚに形成したことを除いては上記実施例５と同様にして、バーコード読み取り機によるバーコード４の認識を試みた。位置Ｚとは、吊り下げ用穴５よりも下方であり、投影部分７の縁部から３ｃｍ離れた位置である。実施例８では、上記実施例７と同様の結果が得られた。

（比較例３）
樹脂カバー３としてポリプロピレン（ＰＰ：polypropylene）製であり透湿度が０．７（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））からなるものを用いたことを除いては上記実施例５と同様にして、バーコード読み取り機によるバーコード４の認識を試みた。すると、電解液はバーコード４に殆ど滲んでいなかった。また、バーコード読み取り機は３回目にバーコード４を認識した。

（比較例４）
電解液として、六フッ化リン酸リチウムを溶質とするジメチルエーテル（ＤＭＥ）溶液（濃度は０．９Ｍ，リチウムイオン二次電池の電解液）を用いたことを除いては上記実施例５と同様にして、バーコード読み取り機によるバーコード４の認識の有無を調べた。すると、電解液はバーコード４に殆ど滲んでいなかった。また、バーコード読み取り機は１回でバーコード４を認識した。

（比較例５）
バーコード４をオフセット印刷方式により形成したことを除いては上記実施例５と同様にして、バーコード読み取り機によるバーコード４の認識の有無を調べた。すると、上記比較例４と同様の結果が得られた。

以上のことから、樹脂カバー３の透湿度が１．０（ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ））以上であることが好ましいと言える。

なお、上記実施例１〜８では、台紙の裏面のうち吊り下げ用穴と投影部分との間に位置する部分の上にバーコードを形成している。本発明者らは、バーコードを台紙の裏面のうち投影部分よりも下方に形成すれば、電解液によるバーコードの変形をさらに大きくすることができる，と考えている。

以上説明したように、本発明は、電解液を水溶液とする電池（例えば、マンガン乾電池、アルカリマンガン乾電池及びニッケル水素畜電池）を収容するブリスターパックについて有用である。

１ 電池
２ 台紙
３ 樹脂カバー
４ バーコード
４Ａ インク層
５ 吊り下げ用穴
６ 空間
１０ 電解液
２１ 下地部
２１ａ 接触面
２２ 溝
２２ａ 底面
４１ バー
４２ スペース

Claims (10)

1. 台紙の第１面と前記台紙の第１面上に固定されたカバーの内面とで規定された空間内に、水溶液を電解液とする電池が収容される電池用ブリスターパックであって、
   前記台紙には、該台紙上に形成されたインク層の一部がレーザーマーキング法により除去されたバーコードが形成されており、
   前記バーコードのスペース直下に位置する前記台紙の表面は、前記バーコードの形成と同時に、前記レーザマーキング法により除去されて、前記スペースに連通する溝が形成されており、
   前記溝の深さは、バーコード読み取り機の分解能の誤差の１／７倍以上である電池用ブリスターパック。
2. 請求項１に記載の電池用ブリスターパックにおいて、
   前記電池から電解液が漏れたとき、前記溝に溜まった電解液により、該溝に挟まれた前記インク層直下に位置する前記台紙が膨潤して、前記バーコードが変形する、電池用ブリスターパック。
3. 請求項１に記載の電池用ブリスターパックにおいて、
   前記溝の深さは、前記バーコード読み取り機の分解能の誤差の１．５倍以下である電池用ブリスターパック。
4. 請求項１から３の何れか１つに記載の電池用ブリスターパックにおいて、
   前記台紙は、前記溝が形成された表層と、内層とを有しており、
   前記表層は、前記内層よりも前記電解液に膨潤し易い電池用ブリスターパック。
5. 請求項１から４の何れか１つに記載の電池用ブリスターパックにおいて、
   前記カバーは、樹脂からなり、
   前記カバーの透湿度は、１．０（ｇ／（ｍ２・２４ｈｒ））以上である電池用ブリスターパック。
6. 請求項１から５の何れか１つに記載の電池用ブリスターパックにおいて、
   前記バーコードは、前記台紙の第１面とは反対側に位置する第２面上に形成されている電池用ブリスターパック。
7. 請求項６に記載の電池用ブリスターパックにおいて、
   前記台紙は、古紙からなる層を有している電池用ブリスターパック。
8. 請求項１から７の何れか１つに記載の電池用ブリスターパックにおいて、
   前記バーコードは、前記台紙のうち前記電池が配置される領域の縁部よりも２ｃｍ以下外側に形成されている電池用ブリスターパック。
9. 請求項１から８の何れか１つに記載の電池用ブリスターパックにおいて、
   前記台紙には、吊り下げ用穴が形成されており、
   前記カバーは、前記台紙のうち前記吊り下げ用穴よりも下部であって前記バーコードよりも上部に、固定されている電池用ブリスターパック。
10. 台紙の第１面と前記台紙の第１面上に固定されたカバーの内面とで規定された空間内に、水溶液を電解液とする電池が収容される電池用ブリスターパックの製造方法であって、
    前記台紙の表面にインク層を形成する工程（ａ）と、
    レーザーマーキング法により前記インク層の一部分を除去してバーコードを形成する工程（ｂ）とを備え、
    前記工程（ｂ）では、
    前記バーコードのスペース直下に位置する前記台紙の表面は、前記バーコードの形成と同時に、前記レーザマーキング法により除去されて、前記スペースに連通する溝が形成され、
    前記溝の深さは、バーコード読み取り機の分解能の誤差の１／７倍以上である電池用ブリスターパックの製造方法。

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