JP5073339B2 - 樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法 - Google Patents
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Description
前記画像材料用支持体の供給業者(提供側)は、顧客である画像材料の供給業者(需要者)毎に夫々のロゴマークに対応する印刷パターンを生産時に替えなければならない。
一般的に印刷の種類としては、フレキソ印刷、平版印刷、グラビア印刷等があり、それぞれ用途に適した印刷装置を用いて、印刷が行われているが、前記印刷パターンの変更のためには、それらの印刷機を停機して刷版あるいは版胴そのものを交換せねばならず、多大な時間を要し、生産効率の悪化を招いていた。
画像材料用支持体の裏印刷は通常、その後の両面樹脂被覆が連続的に行われる所謂オンマシン型であるので、設備コストが高く、一般の印刷に比較して生産効率の低下は特に重大な問題であった。
しかし、それらの使用量が十分な量にならないため、前記画像材料用支持体の供給業者(提供側)での生産は、生産効率が悪く、その結果、コスト高となり、現実には実現不可能と言っても過言ではなかった。
しかしながら、上述したような生産効率の問題に関しては何ら開示されていない。
即ち、本発明は下記の手段により達成されるものである。
<1> 紙基材上に樹脂を被覆し、裏印刷を施す樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法において、前記紙基材裏面への樹脂被覆後、更に前記樹脂被覆された紙基材をロール状に巻き取る工程を有し、前記ロール状に巻き取る工程と最終製品のための仕上げ加工工程との間に前記裏印刷を施し、前記裏印刷がロゴマーク印刷であることを特徴とする樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法。
<2> 前記ロゴマーク印刷が、平版印刷,凹版印刷,凸版印刷,トナーをウェブに転写させる電子写真方式印刷,及びインク噴射ノズル列を有するインクジェットヘッドによる印刷から選択される何れか1つ以上で印刷されることを特徴とする上記<1>に記載の樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法。
また、本発明は、樹脂被覆層上への印刷を可能とすることでインクのにじみが抑えられ鮮明な印刷を施すことが可能となる。
更には、樹脂被覆工程の後に裏印刷工程を設けることで、樹脂被覆工程では効率良く大量生産を行うことができ、裏印刷工程でユーザーニーズに合せた小ロットサイズの印刷を施すことも可能となり生産効率が向上する。また、効率生産が可能となることによる在庫量削減、ユーザーニーズに合せたリードタイムの短い生産計画が実現できる。
本発明は、前記樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法において、前記紙基材裏面への樹脂被覆後にロゴマーク印刷を施すことにより、印刷パターンの変更によるロス(樹脂、生産時間等)を抑えることができ、生産効率を改善することができる。
また、本発明は、裏印刷により印刷されるロゴマークを有する画像材料用支持体を小ロットサイズで、効率的に生産することができる。
また、本発明は、樹脂被覆層上への裏印刷を可能とすることで、紙基材への印刷が無いためにインクのにじみが抑えられ鮮明な印刷を施すことが可能となる。
更に本発明は、樹脂被覆工程の後に裏印刷工程を設けることで、樹脂被覆工程では印刷を施さないため小ロットサイズの印刷を考慮することなく、大量に樹脂被覆紙を生産することができ、また、裏印刷工程でユーザーニーズに合せた小ロットサイズでの印刷を施すことが可能となる。
上記効果により、生産効率改善、更には効率生産が可能となることによる在庫量削減、ユーザーニーズに合せたリードタイムの短い生産計画が実現できるものである。
以下、本発明について詳細に説明する。
樹脂被覆工程は、紙基材裏面に樹脂を被覆して樹脂被覆紙を製造する工程である。
前記紙基材としては、通常の天然パルプを主成分とする天然パルプ紙、天然パルプと合成繊維とから成る混抄紙、合成繊維を主成分とする合成繊維紙、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンなどの合成樹脂フィルムを擬紙化した、いわゆる合成紙のいずれでもよいが、天然パルプ紙(以下、単に「原紙」という)が特に好ましい。原紙は、中性紙(pH5〜9)でも酸性紙でもよいが、中性紙が好ましい。
これらの中でも、溶融押出塗工性、紙基材との接着性、硬化性、材料コスト、後述の裏印刷と密着性等との点から、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
上記樹脂被覆層は単層でも多層でもよいが、被覆樹脂量を抑え、かつ性能を維持させる観点から、多層(好ましくは2層〜5層であり、より好ましくは2層〜3層である。)であることが好ましい。。
前記2層〜3層とすることにより、薄層化することができ好ましい。
樹脂被覆層の厚みとしては、特に限定されないが、10〜80μmが好ましく、10〜50μmがより好ましく、10〜20μmが特に好ましい。
前記多層の場合は、前記樹脂被覆層の多層の合計が上記厚みであればよい。
また、多層の場合には、ポリオレフィン樹脂を含む層の組み合わせから構成される積層体であることが好ましい。
樹脂は通常、押し出しコーティング法によって紙基材の両面に被覆され、従って、押し出しコーティングすることが可能である限りその分子量に特別の制限はないが、通常は分子量が104〜106の範囲にあるポリオレフィンが用いられる。
紙基材の前処理としては、硫酸クロム酸混液による酸エッチング処理、ガス炎による火炎処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、グロー放電処理、プラズマ処理、アルキルチタネート等のアンカーコート処理等があり、自由に選択できる。特に簡便さの点からは、コロナ処理が好都合である。コロナ処理の場合、水との接触角が70°以下になるように処理する必要がある。
本発明において、上記の諸方法で紙基材と樹脂層とを貼り合わせる際には紙基材および樹脂層の高い平滑性を損なわないためにできるだけ低温での貼り合わせが望ましい。具体的にはドライラミネーションでの圧着貼り合わせ時の温度範囲は好ましくは110℃以下、更に好ましくは80℃以下である。以上のようにして製造された樹脂被覆紙は製造工程の温度条件が穏和であるため紙基材および樹脂層の平滑性を最大限に生かすことができる。
また、押し出し機およびTダイからフィルム状に溶融押し出しされた樹脂を紙基材と冷却ロールとニップロールとの間で圧着ラミネートするエキストルージョン方式も採用することができる。
紙基材の表面に被覆する樹脂層としては、前記紙基材の裏面に被覆する樹脂層と同様であることが好ましい。
本発明においては、これらの化合物を単独で、或いはその2種以上を組み合わせて使用することができる。
帯電防止層は、重合性カルボン酸のアルカリ金属塩等のイオン性有機帯電防止剤や酸化錫等の電子伝達性の帯電防止層を設ける等、一般公知の技術を使用することが可能である。
本発明の製造方法においては、必要に応じて、ロール状に巻き取る巻き取り工程を組み込むことができる。
前記機能層形成工程は、後述の裏印刷工程の前工程として行ってもまた後工程として行ってもよい。
前記機能層は、一般公知の技術を使用して形成することができる。
裏印刷工程は、前記紙基材裏面への樹脂被覆後、裏印刷を施す工程であるが、製品としての仕上げ工程の前に行うことが必要である。
前記「製品としての仕上げ工程」とは、製品を最終形態として仕上げる工程であり、製品の最終形態がカット状の場合は裁切断・集積工程が仕上げ工程に相当し、また、製品の最終形態がロール状である場合は、巻き取り工程が仕上げ工程に相当する。
前記樹脂被覆後に裏印刷を設けることにより、ユーザーニーズに合わせた印刷を効率よく行うことができる。
また、前記樹脂被覆後に裏印刷を設けることにより、樹脂を結果的に廃棄する等の無駄を排除することができる。
即ち、従来は、紙基材に裏印刷を施した後に樹脂被覆をし、裏印刷後に両面樹脂被覆を連続的に行わせるが、小ロットサイズにおいてはそれらの印刷機は停機して刷版或いは版胴そのものを交換せねばならず、押出し機内の樹脂は焦げ付き防止のため、流し続けねばならず、資源の無駄であった。
本発明において、前記裏印刷に用いられるインクとしては、ポリオレフィン表刷り用インクを用いることが好ましい。
上記インクは、水性、油性、UV硬化性インクが好ましく、対象とする画像材料用支持体の用途として耐水性、対アルカリ性が要求される写真用の場合には油性、UV硬化性インクがより好ましい。
更に、インクがこすれや引っ掻きによる欠落、他へのインク転写を抑えるため、支持体とインクの密着性の良いものが好ましい。
樹脂被覆紙支持体面あるいは樹脂被覆紙支持体面に設けたポリマー層状にインクを滴下10秒後の接触角は90度以下が好ましく、より好ましくは80度以下である。
(1)紙基材(原紙)の作製
LBKP(広葉樹の漂白パルプ)からなる木材パルプをダブルディスクリファイナーによりカナディアンフリーネス300mlまで叩解した。このパルプ材料100質量部に対して、カチオン性澱粉を1.0質量部、アルキルケテンダイマー0.5質量部、エポキシ化脂肪酸アミド0.5質量部、ポリアミンポリアミドエピクロロヒドリン0.3質量部、高級脂肪酸エステル0.03質量部、及びコロイドダルシリカ0.02質量部を添加し、長網抄紙機により坪量165/m2の原紙をカレンダーを用いて厚みを155〜175μm(密度1.06〜0.94g/cm3)に調整した原紙を得た。
この原紙を毎分150m/分で走行させ、裏面にコロナ放電処理後、低密度ポリエチレン(密度0.924g/cm3、MI 3g/10min)10部、及び高密度ポリエチレン(密度0.966g/cm3、MI 11g/10min)90部からなる10μmの層と、低密度ポリエチレン(密度0.922g/cm3、MI 5g/10min)50部、及び高密度ポリエチレン(密度0.970g/10min、MI 20g/10min)50部からなる15μmの最外層をコートハンガータイプの二層同時共押出用ダイを使用して溶融押出し、無光沢樹脂層を設けた。
<スチレン/アクリル酸エステルの水系分散体(成分(A))の調製>
反応性乳化剤(アデカリアソープSE−10N、旭電化工業(株)製)の存在下で、芳香族系エチレン性不飽和単量体としてスチレン62部、エポキシ基を有するエチレン性不飽和単量体としてグリシジルメタクリレート5部、エチレン性不飽和カルボン酸単量体としてアクリル酸3部、他のエチレン性不飽和単量体としてアクリル酸2−エチルヘキシル30部を乳化重合し、スチレン/アクリル酸エステルの水系分散体(成分(A))を得た。
スチレン−イソプレンAB型ブロック共重合体(スチレン/イソプレン=80/20、重量平均分子量:7500)をスルホン化(スルホン酸含量2mmol/g)し、水酸化ナトリウムで中和したナトリウム塩からなる親水性有機高分子化合物(成分(B))を得た。
得られた成分(A)の水分散体14部、成分(B)を8部、コロイド状シリカを6部、及びメタノール20部とを混合し、水を加えて全量を100部とし、水性の組成物塗布液を得た。
上記で得られた樹脂被覆紙支持体の無光沢樹脂層をコロナ放電処理した後、前記水性組成物塗布液を、バーコーターを用いて塗布・乾燥して、厚さ0.25μmの組成物塗布層を設け、ロール状に巻取り樹脂被覆紙型画像材料用支持体ロールを得た。
上記で得られた樹脂被覆紙型画像材料用支持体ロールに図1の様なグラビア印刷機を使用し、前記支持体ロールの裏側に裏印刷を施した。
図1は、グラビア印刷機を示す図であり、1は圧胴、2は印刷ロール、4はファニッシャロール、3はドクターブレード、6はインキ皿、5は被印刷物である。
また、印刷仕上がりは、従来方法に比べインクのにじみ無く、鮮明なものが得られた。
次いで、上記で得られた支持体(表面)の光沢樹脂層をコロナ放電処理した後、該層上に250メッシュグラビアコーターを用いてゼラチンを主成分とする組成物を塗布・乾燥して厚さ0.06μmの下塗り層を設けた。このようにして支持体表面に設けた表面ゼラチン塗布面に、カラー写真乳剤層をスライドビード塗布法により塗布・乾燥し、カラー写真印画紙を作製した。
実施例1において、(5)裏印刷工程を省略し、その代わりに(6)のカラー写真印画紙の作製後に(5)裏印刷工程と同様の裏印刷を施した以外は、実施例1と同様に行った。
生産効率良く、樹脂のロス無く裏印刷変更が可能となった。また、従来方法に比べ、印刷仕上がりはインクのにじみ無く鮮明なものが得られた。
実施例1の(5)裏印刷工程において、グラビア印刷機を用いる代わりに、オフセット印刷機(インク:ポリオレフィン表刷り用フレキソインク)を用いて行った以外は、実施例1と同様に行い、同様の効果を得た。
実施例1の(5)裏印刷工程において、支持体幅(走査方向と直角方向に相当する支持体の幅)全体に対応するインクジェット噴射ノズルを複数台配置したインクジェット印刷機(インク:油性インク)を用いた以外は、実施例1と同様に行い、同様の効果を得た。
実施例1において、(1)紙基材の作製工程後であって、(2)樹脂被覆紙の作製工程前に、実施例1におけるグラビア印刷機を用いて(5)裏印刷工程を行った以外は、実施例1と同様に行った。
裏印刷の変更時には、一旦、被覆樹脂作製工程を止めなければならず、裏印刷済みの樹脂被覆紙形画像材料用支持体の生産効率は低下し、樹脂材料のロスが発生した。また、インクのにじみがある裏印刷仕上がりとなった。
2 印刷ロール
3 ドクター
4 ファニッシャロール
5 被印刷物
6 インキ皿
Claims (2)
- 紙基材上に樹脂を被覆し、裏印刷を施す樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法において、前記紙基材裏面への樹脂被覆後、更に前記樹脂被覆された紙基材をロール状に巻き取る工程を有し、前記ロール状に巻き取る工程と最終製品のための仕上げ加工工程との間に前記裏印刷を施し、前記裏印刷がロゴマーク印刷であることを特徴とする樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法。
- 前記ロゴマーク印刷が、平版印刷,凹版印刷,凸版印刷,トナーをウェブに転写させる電子写真方式印刷,及びインク噴射ノズル列を有するインクジェットヘッドによる印刷から選択される何れか1つ以上で印刷されることを特徴とする請求項1に記載の樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法。
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