JP5072473B2

JP5072473B2 - 壁面構造体

Info

Publication number: JP5072473B2
Application number: JP2007203095A
Authority: JP
Inventors: 学小山; 博幸西田
Original assignee: SK Kaken Co Ltd
Current assignee: SK Kaken Co Ltd
Priority date: 2006-08-07
Filing date: 2007-08-03
Publication date: 2012-11-14
Anticipated expiration: 2027-08-03
Also published as: JP2008063936A

Description

本発明は、建築物内外壁における壁面構造体に関するものである。

建築物の内外壁等においては、美観性が高く、個性的な意匠性を表出する仕上げを望む声が強くなってきている。最近では、特に、石材調、砂岩調等の自然の風合いを表出できる装飾性塗材への期待が高まっている。このような装飾性塗材は、一般に、合成樹脂を結合材とし、その中に自然石の粉砕物や、陶磁器の粉砕物、着色骨材等の各種骨材を混合したものであり、骨材の種類や配合比率を調整することによって、様々な意匠性を表出することが可能である。

ところで、建築物の表面に用いられる基材のうち、コンクリート、モルタル等のセメント基材は、基材自体の収縮、基材への荷重等の影響により、経時的にひび割れが生じるおそれがある。また、サイディングボード、ＡＬＣ板、有機フォーム板等の建材で構成される壁面では、建材どうしの継目部分が温度、湿度等の変化によって変位しやすい。このような基材に対して、装飾性塗材を塗付すると、基材の変位に追従できず、塗膜に割れが生じる場合がある。

下地の変位に追従可能な装飾性塗材としては、例えば、特開平５−２００３５４号公報に開示されたものが挙げられる。該公報に開示された塗材では、結合材として、乾燥時に弾性を有するアクリル共重合樹脂等を用いることで、その形成塗膜に追従性を付与し、割れの発生を抑制している。しかしながら、該公報のように、単に結合材として弾性タイプのものを使用するのみでは、下地への追従性能が付与される反面、ほこり、塵、排気ガス等の汚染物質が付着しやすくなり、あまり実用的ではない。
下地の変位に起因する装飾性塗膜の割れを防止するには、装飾性塗膜の膜厚を大きくする手法も有効である。しかし、この場合は、塗膜の乾燥過程（塗膜形成初期段階）において、割れが生じやすくなるという問題が生じてしまう。

特開平５−２００３５４号公報

本発明は、このような点に鑑みなされたものであり、石材調、砂岩調等のような装飾性の高い外観が形成でき、下地基材の変位に対して追従可能な性能を有するとともに、塗膜形成初期段階での割れ発生も抑えることができる手法を提供することを目的とするものである。

これらの課題を解決するため、本発明者は鋭意検討を行い、第１塗膜層及び第２塗膜層により装飾層を形成し、第２塗膜を非連続塗膜とし、さらに第２塗膜に大粒径の粒状物を散在させることにより、塗膜形成時ないし塗膜形成後における塗膜内の応力が緩和され、耐割れ性を高めることができることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明は下記の特徴を有するものである。
１．建築物壁面を構成する基材の表面に装飾層が設けられた壁面構造体において、
前記装飾層は、全面に亘って設けられた第１塗膜層と、
当該第１塗膜層上に１〜１００ｍｍの間隙を介して非連続に設けられた第２塗膜層からなり、
前記第１塗膜層は、ガラス転移温度−２０〜４０℃の合成樹脂エマルション及び粒子径１ｍｍ未満の有色粉粒体を、それぞれ固形分比率１００：（２００〜１５００）で含む第１塗材により形成されたものであり、
前記第２塗膜層は、ガラス転移温度０〜６０℃の合成樹脂エマルション、粒子径１ｍｍ未満の有色粉粒体、及び粒子径２ｍｍ以上の骨材を、それぞれ固形分比率１００：（２００〜１５００）：（１０〜５００）で含む第２塗材により形成されたものであることを特徴とする壁面構造体。
２．前記第１塗膜層の乾燥膜厚は０．３〜３ｍｍ、前記第２塗膜層の乾燥膜厚は１〜１０ｍｍであり、前記第１塗膜層と前記第２塗膜層の乾燥膜厚の比は１：１〜１：１０であることを特徴とする１．記載の壁面構造体。

本発明によれば、装飾塗膜の塗膜形成時ないし塗膜形成後におけるひび割れ発生を防止することができる。さらに、本発明における装飾塗膜は、独自の美観性を表出することもできる。

以下、本発明をその実施の形態とともに詳細に説明する。

本発明の壁面構造体の一例を図１に示す。図１では、基材１に対し装飾層２が設けられ、装飾層２は、第１塗膜層Ｌと第２塗膜層Ｍによって構成されている。

基材１は、建築物内外壁面を構成するものである。基材１の具体例としては、コンクリート、モルタル、繊維混入セメント板、セメント珪酸カルシウム板、スラグセメントパーライト板、ＡＬＣ板、サイディング板、石膏ボード、合板、有機フォーム板、押出成形板、鋼板等が挙げられる。これら基材の表面は、何らかの表面処理（例えば、シーラー、サーフェーサー、フィラー等）が施されたものでもよく、既に塗膜が形成されたものでもよい。本発明では特に、基材１がコンクリート、モルタル等のセメント系基材である場合、または、複数の板状建材で構成された基材である場合において、有利な効果を得ることができる。

装飾層２は、建築物内外壁面に美観性を付与するものである。図１における装飾層２は、基材１の全面に亘って設けられた第１塗膜層Ｌと、当該第１塗膜層上に１〜１００ｍｍの間隙Ｐを介して非連続に設けられた第２塗膜層Ｍからなるものである。

このうち、第１塗膜層Ｌは、ガラス転移温度−２０〜４０℃（好ましくは−１０〜３５℃）の合成樹脂エマルション及び粒子径１ｍｍ未満の有色粉粒体を必須成分とする第１塗材により形成されたものである。

合成樹脂エマルションとしては、ガラス転移温度が上記範囲内であればよく、種々の樹脂を使用することができる。この合成樹脂エマルションのガラス転移温度が高すぎる場合は、塗膜に割れが生じやすくなる。逆に、ガラス転移温度が低すぎる場合は、塗膜が汚れやすく実用性に欠くこととなり、また第２塗膜層Ｍに割れが生じるおそれもある。なお、本発明におけるガラス転移温度は、ＦＯＸの計算式より求められる値である。
この合成樹脂エマルションにおいて使用可能な樹脂の種類としては、例えば、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等、あるいはこれらの複合系等を挙げることができる。このうち、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂、あるいはこれらの複合系を使用すると、塗膜の耐候性を高めることができる点で好適である。

有色粉粒体は、装飾層に種々の色相を付与する成分である。本発明では、色相が異なる２種以上の有色粉粒体を組み合わせて用いることにより、多彩感を高めることができる。有色粉粒体の色相は、無彩色、有彩色のいずれであってもよく、透明性を有するものであってもよい。具体的に有色粉粒体としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック、黒色酸化鉄、べんがら、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、黄色酸化鉄、ベンツイミダゾロンイエロー、フタロシアニングリーン、群青、紺青、フタロシアニンブルー、キナクリドンバイオレット等の着色顔料；重質炭酸カルシウム、カオリン、クレー、珪藻土、タルク、沈降性硫酸バリウム、シリカ粉等の体質顔料；天然石粉砕物、陶磁器粉、珪砂、セラミック粉、ゴム粒、金属粒等、あるいはこれらの表面を着色コーティングしたもの等の如き骨材等が挙げられる。これら有色粉粒体の粒子径は１ｍｍ未満（好ましくは０．０５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下）である。なお、本発明における粒子径は、ＪＩＳＺ８８０１−１：２０００に規定される金属製網ふるいを用いてふるい分けを行うことによって測定される値である。

第１塗材における合成樹脂エマルションと有色粉粒体との固形分比率は、通常１００：（２００〜１５００）、好ましくは１００：（４００〜１０００）とする。各成分の比率がこのような範囲内であれば、割れ防止性、意匠性等の点で好適である。
第１塗材は、本発明の効果が損われない範囲内であれば、上記成分以外の結合材、粉粒体、各種添加剤等を含むものであってもよい。

第２塗膜層Ｍは、ガラス転移温度０〜６０℃（好ましくは５〜５０℃）の合成樹脂エマルション、粒子径１ｍｍ未満以下の有色粉粒体、及び粒子径１ｍｍ以上の粒状物Ｎを含む第２塗材により形成されたものである。
このうち、合成樹脂エマルションとしては、ガラス転移温度が上記範囲内であれば、第１塗材と同様の樹脂を使用することもできる。ガラス転移温度については、第１塗材の合成樹脂エマルションよりも高いものも使用できる。また、ガラス転移温度が第１塗材と同一のものも使用でき、この場合はガラス転移温度０〜４０℃（好ましくは５〜３５℃）の樹脂を使用すればよい。有色粉粒体についても第１塗材と同様のものを使用することができる。

第２塗材では、粒子径１ｍｍ以上の粒状物Ｎを必須成分とする。このような粒状物Ｎは、第２塗膜層Ｍの各領域内に散在することで、塗膜の割れ防止性に寄与するものである。また、粒状物Ｎが、その周辺の塗膜とは異なる色調を有する場合は、アクセント的な意匠性を付与することもできる。第２塗材が粒子径１ｍｍ未満の有色粉粒体しか含まない場合は、このような効果が得られ難くなる。粒状物Ｎの色相は、無彩色、有彩色のいずれであってもよく、透明性を有するものであってもよい。具体的に粒状物Ｎとしては、例えば、天然石粉砕物、陶磁器粉、珪砂、セラミック粉、ゴム粒、金属粒等、あるいはこれらの表面を着色コーティングしたもの等の如き骨材等が挙げられる。これら粒状物Ｎの粒子径は１ｍｍ以上であればよいが、好ましくは２〜８ｍｍ程度である。粒状物Ｎとして、その周辺の塗膜と同色であるものを使用すれば、粒状物Ｎの存在を目立ち難くすることもできる。

第２塗膜層Ｍは、第１塗膜層Ｌ上に１〜１００ｍｍの間隙Ｐを介して非連続に設けられる。本発明では、第２塗膜層Ｍがこのような間隙Ｐを介して複数の領域に区分され、さらに各領域内において粒状物Ｎが散在することにより、塗膜形成時ないし塗膜形成後における応力が十分に緩和され、塗膜の割れ発生を防止することができる。また、間隙Ｐから現れる第１塗膜層Ｌは、有色粉粒体によって色彩が付与されているため、美観性の点においても好適である。
このような間隙Ｐは、通常５０〜５００ｍｍ程度の間隔で設けられることが望ましい。このような間隔であれば、割れ防止性をいっそう高めることができる。
また、本発明では、このような間隙Ｐで第１塗膜層Ｍの各領域が島状に区分されることが望ましい。各領域の形状は、通常は方形であるが、これ以外の形状であってもよく、ランダムな形状であってもよい。

第２塗材における各成分の固形分比率は、合成樹脂エマルション：有色粉粒体：粒状物が１００：（２００〜１５００）：（１０〜５００）となるように調整する。より好適な混合比率は、１００：（４００〜１０００）：（５０〜３００）である。各成分の比率がこのような範囲内であれば、割れ防止性において安定した効果を得ることができ、さらに意匠性等の点でも好適である。
第２塗材は、本発明の効果が損われない範囲内であれば、上記成分以外の結合材、粉粒体、各種添加剤等を含むものであってもよい。

装飾層２において、第１塗膜層Ｌの乾燥膜厚は０．３〜３ｍｍ（好ましくは０．５〜２ｍｍ）、第２塗膜層Ｍの乾燥膜厚は１〜１０ｍｍ（好ましくは２〜８ｍｍ）とすることが望ましい。さらに、第１塗膜層Ｌと第２塗膜層Ｍの乾燥膜厚の比は１：１〜１：１０（好ましくは１：２〜１：８）とすることが望ましい。各塗膜層の乾燥膜厚がこのような範囲内であれば、割れ防止性において安定した効果を得ることができる。また、装飾層２の全体的な美観性においても望ましいものである。第１塗膜層Ｌの乾燥膜厚が小さすぎる場合は、塗膜形成後に割れが生じるおそれがあり、逆に大きすぎる場合は、塗膜形成初期段階において割れが生じやすくなる。第２塗膜層Ｍの乾燥膜厚が小さすぎる場合は、粒状物Ｎを安定して固定化することが難しくなり、十分な割れ防止効果を得ることができない。第２塗膜層Ｍの乾燥膜厚が大きすぎる場合は、基材１への負荷が大きくなるため、あまり実用的ではない。

本発明では、第２塗膜層Ｍを非連続な状態とするとともに、第２塗膜層Ｍの各領域内に複数の線状凹部を設けることもできる。これにより、装飾層２における割れ防止性をいっそう高めることができる。線状凹部同士の間隔は、通常１〜１００ｍｍ程度とすればよい。

装飾層２は、第１塗材、第２塗材をそれぞれ吹付け塗装、ローラー塗装、鏝塗り等の方法で塗付することによって形成できる。第２塗膜層Ｍを非連続とするには、第２塗膜層Ｍを形成する前に、第１塗膜層Ｌの表面を、目地材、目地形成用型枠等で部分的に覆っておき、第２塗材を塗付した後、これら目地材、目地形成用型枠等を除去する方法が好適である。このような方法により、間隙Ｐが形成され、格子模様、レンガ調模様等の種々の模様を形成することもできる。
第２塗膜層Ｍの各領域において線状凹部を形成するには、第２塗膜層Ｍの硬化前に、その塗膜表面に鏝等を押し当てながら骨材の一部を引きずる方法を採用すればよい。他の方法として、塗膜表面に棒状の器具を押し当てながら凹部を形成する方法等も採用できる。

本発明の壁面構造体では、必要に応じ、クリヤー塗料によるクリヤー層を形成させることも可能である。クリヤー塗料としては、特に限定されないが、例えば、アクリル樹脂系塗料、ウレタン樹脂系塗料、アクリルシリコン樹脂系塗料、フッ素樹脂系塗料等が挙げられる。本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、着色タイプのクリヤー塗料を使用することも可能である。クリヤー層を設けることで装飾層の経時的な割れ発生を抑制することもできる。
クリヤー塗料の塗装においては、公知の方法が採用でき、例えば、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等の各種方法が採用できる。

以下に実施例を示し、本発明の特徴をより明確にする。

（塗材の製造）
・塗材Ａ
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度２０℃）２００重量部に対し、有色粉粒体（茶系着色珪砂と赤系着色珪砂と黄系着色珪砂の混合物、粒子径０．０８〜０．２ｍｍ）を５４０重量部、造膜助剤を１６重量部、増粘剤を１重量部、消泡剤を２重量部混合し、常法にて均一に攪拌して塗材Ａを製造した。

・塗材Ｂ
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度２０℃）２００重量部に対し、有色粉粒体（茶系着色珪砂と赤系着色珪砂と黄系着色珪砂の混合物、粒子径０．０８〜０．２ｍｍ）を４８０重量部、有色粒状物（御影石粉砕物、粒子径４〜６ｍｍ）１３０重量部、造膜助剤を１２重量部、増粘剤を１重量部、消泡剤を２重量部混合し、常法にて均一に攪拌して塗材Ｂを製造した。

・塗材Ｃ
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度２０℃）２００重量部に対し、有色粉粒体（茶系着色珪砂と赤系着色珪砂と黄系着色珪砂の混合物、粒子径０．０８〜０．２ｍｍ）を９２０重量部、造膜助剤を１６重量部、増粘剤を１重量部、消泡剤を２重量部混合し、常法にて均一に攪拌して塗材Ｃを製造した。

・塗材Ｄ
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度２０℃）２００重量部に対し、有色粉粒体（茶系着色珪砂と赤系着色珪砂と黄系着色珪砂の混合物、粒子径０．０８〜０．２ｍｍ）を８６０重量部、有色粒状物（御影石粉砕物、粒子径４〜６ｍｍ）７０重量部、造膜助剤を１２重量部、増粘剤を１重量部、消泡剤を２重量部混合し、常法にて均一に攪拌して塗材Ｄを製造した。

・塗材Ｅ
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度２０℃）２００重量部に対し、有色粉粒体（茶系着色珪砂と赤系着色珪砂と黄系着色珪砂の混合物、粒子径０．０８〜０．２ｍｍ）を５４０重量部、有色粒状物（御影石粉砕物、粒子径４〜６ｍｍ）２８０重量部、造膜助剤を１２重量部、増粘剤を１重量部、消泡剤を２重量部混合し、常法にて均一に攪拌して塗材Ｅを製造した。

・塗材Ｆ
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度２０℃）２００重量部に対し、有色粉粒体（茶系着色珪砂と赤系着色珪砂と黄系着色珪砂の混合物、粒子径０．０８〜０．２ｍｍ）を１６００重量部、有色粒状物（御影石粉砕物、粒子径４〜６ｍｍ）１３０重量部、造膜助剤を１２重量部、増粘剤を１重量部、消泡剤を２重量部混合し、常法にて均一に攪拌して塗材Ｆを製造した。

・塗材Ｇ
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度２０℃）２００重量部に対し、有色粉粒体（茶系着色珪砂と赤系着色珪砂と黄系着色珪砂の混合物、粒子径０．０８〜０．２ｍｍ）を４８０重量部、有色粒状物（御影石粉砕物、粒子径４〜６ｍｍ）５重量部、造膜助剤を１２重量部、増粘剤を１重量部、消泡剤を２重量部混合し、常法にて均一に攪拌して塗材Ｇを製造した。

（実施例１）
上記方法によって得られた塗材Ａ、及び塗材Ｂを用いて、以下の試験を行った。
（１）初期乾燥によるひび割れ抵抗性試験
６００×６００×６ｍｍのスレート板に乾燥塗膜厚みが１ｍｍとなるように塗材Ａをスプレー塗装し、５時間乾燥させた後、１０ｍｍ幅の目地材を１５０ｍｍの間隔で格子状に貼り付けた。次いで、その上から乾燥塗膜厚みが５ｍｍとなるように塗材Ｂをスプレー塗装した後、目地材を除去した。以上の方法で作製した試験体を、直ちに風速３ｍ／ｓ±１０％に調整した風洞内に入れ、試験体を気流に平行になるように置き、６時間後に試験体を取り出し、塗膜表面におけるひび割れ発生の有無を目視によって確認した。評価は、ひび割れが生じなかったものを「○」、わずかにひび割れが生じたものを「△」、明らかにひび割れが生じたものを「×」とした。なお、試験体の塗装及び試験は、すべて標準状態（温度２３℃・相対湿度５０％）で行った。

（２）温冷繰り返し抵抗性試験
上記（１）と同様の方法で作製した試験体を、標準状態で１４日間養生した後、水浸漬（２３℃）１８時間→−２０℃３時間→８０℃３時間を１サイクルとする温冷繰返し試験を合計１０サイクル行い、塗膜表面におけるひび割れ発生の有無を目視によって確認した。評価は、ひび割れが生じなかったものを「○」、わずかにひび割れが生じたものを「△」、明らかにひび割れが生じたものを「×」とした。

試験結果を表１に示す。実施例１では良好な結果を得ることができた。

（実施例２）
６００×６００×６ｍｍのスレート板に乾燥塗膜厚みが１ｍｍとなるように塗材Ａをスプレー塗装し、５時間乾燥させた後、１０ｍｍ幅の目地材を１５０ｍｍの間隔で格子状に貼り付けた。次いで、その上から乾燥塗膜厚みが５ｍｍとなるように塗材Ｂをスプレー塗装し、その塗面に鏝を押し当てながら骨材の一部を引きずることにより線状凹部を形成させた後、目地材を除去した。以上の方法で作製した試験体について、実施例１と同様の方法で試験を行った。試験結果を表１に示す。実施例２では良好な結果を得ることができた。

（実施例３）
６００×６００×６ｍｍのスレート板に乾燥塗膜厚みが１ｍｍとなるように塗材Ｃをスプレー塗装し、５時間乾燥させた後、１０ｍｍ幅の目地材を１５０ｍｍの間隔で格子状に貼り付けた。次いで、その上から乾燥塗膜厚みが５ｍｍとなるように塗材Ｂをスプレー塗装した後、目地材を除去した。以上の方法で作製した試験体について、実施例１と同様の方法で試験を行った。試験結果を表１に示す。実施例３では良好な結果を得ることができた。

（実施例４）
６００×６００×６ｍｍのスレート板に乾燥塗膜厚みが１ｍｍとなるように塗材Ａをスプレー塗装し、５時間乾燥させた後、１０ｍｍ幅の目地材を１５０ｍｍの間隔で格子状に貼り付けた。次いで、その上から乾燥塗膜厚みが５ｍｍとなるように塗材Ｄをスプレー塗装した後、目地材を除去した。以上の方法で作製した試験体について、実施例１と同様の方法で試験を行った。試験結果を表１に示す。実施例４では良好な結果を得ることができた。

（実施例５）
６００×６００×６ｍｍのスレート板に乾燥塗膜厚みが１ｍｍとなるように塗材Ａをスプレー塗装し、５時間乾燥させた後、１０ｍｍ幅の目地材を１５０ｍｍの間隔で格子状に貼り付けた。次いで、その上から乾燥塗膜厚みが５ｍｍとなるように塗材Ｅをスプレー塗装した後、目地材を除去した。以上の方法で作製した試験体について、実施例１と同様の方法で試験を行った。試験結果を表１に示す。実施例５では良好な結果を得ることができた。

（比較例１）
６００×６００×６ｍｍのスレート板に乾燥塗膜厚みが１ｍｍとなるように塗材Ａをスプレー塗装し、５時間乾燥させた後、１０ｍｍ幅の目地材を１５０ｍｍの間隔で格子状に貼り付けた。次いで、その上から乾燥塗膜厚みが５ｍｍとなるように塗材Ｆをスプレー塗装した後、目地材を除去した。以上の方法で作製した試験体について、実施例１と同様の方法で試験を行った。試験結果を表１に示す。比較例１では、実施例に比べ不十分な結果となった。

（比較例２）
６００×６００×６ｍｍのスレート板に乾燥塗膜厚みが１ｍｍとなるように塗材Ａをスプレー塗装し、５時間乾燥させた後、１０ｍｍ幅の目地材を１５０ｍｍの間隔で格子状に貼り付けた。次いで、その上から乾燥塗膜厚みが５ｍｍとなるように塗材Ｇをスプレー塗装した後、目地材を除去した。以上の方法で作製した試験体について、実施例１と同様の方法で試験を行った。試験結果を表１に示す。比較例２では、実施例に比べ不十分な結果となった。

（比較例３）
６００×６００×６ｍｍのスレート板に乾燥塗膜厚みが１ｍｍとなるように塗材Ａをスプレー塗装し、５時間乾燥させた後、１０ｍｍ幅の目地材を１５０ｍｍの間隔で格子状に貼り付けた。次いで、その上から乾燥塗膜厚みが５ｍｍとなるように塗材Ａをスプレー塗装した後、目地材を除去した。以上の方法で作製した試験体について、実施例１と同様の方法で試験を行った。試験結果を表１に示す。比較例３は、実施例に比べ不十分な結果となった。

（比較例４）
６００×６００×６ｍｍのスレート板に乾燥塗膜厚みが１ｍｍとなるように塗材Ａをスプレー塗装し、５時間乾燥させた後、乾燥塗膜厚みが５ｍｍとなるように塗材Ｂをスプレー塗装した。以上の方法で作製した試験体について、実施例１と同様の方法で試験を行った。試験結果を表１に示す。比較例４は、実施例に比べ不十分な結果となった。

（比較例５）
６００×６００×６ｍｍのスレート板に乾燥塗膜厚みが６ｍｍとなるように塗材Ａをスプレー塗装した。以上の方法で作製した試験体について、実施例１と同様の方法で試験を行った。試験結果を表１に示す。比較例５は、実施例に比べ不十分な結果となった。

本発明壁面構造体の一例を示す断面図である。

符号の説明

１：基材
２：装飾層
Ｌ：第１塗膜層
Ｍ：第２塗膜層
Ｎ：粒状物
Ｐ：間隙

Claims

建築物壁面を構成する基材の表面に装飾層が設けられた壁面構造体において、
前記装飾層は、全面に亘って設けられた第１塗膜層と、
当該第１塗膜層上に１〜１００ｍｍの間隙を介して非連続に設けられた第２塗膜層からなり、
前記第１塗膜層は、ガラス転移温度−２０〜４０℃の合成樹脂エマルション及び粒子径１ｍｍ未満の有色粉粒体を、それぞれ固形分比率１００：（２００〜１５００）で含む第１塗材により形成されたものであり、
前記第２塗膜層は、ガラス転移温度０〜６０℃の合成樹脂エマルション、粒子径１ｍｍ未満の有色粉粒体、及び粒子径２ｍｍ以上の骨材を、それぞれ固形分比率１００：（２００〜１５００）：（１０〜５００）で含む第２塗材により形成されたものであることを特徴とする壁面構造体。
前記第１塗膜層の乾燥膜厚は０．３〜３ｍｍ、前記第２塗膜層の乾燥膜厚は１〜１０ｍｍであり、前記第１塗膜層と前記第２塗膜層の乾燥膜厚の比は１：１〜１：１０であることを特徴とする請求項１記載の壁面構造体。