JP5068845B2 - A method and system for integrated production management with full development of core management process using management process matrix table - Google Patents
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Description
本発明は複数の管理工程からなる製造ラインでの製品の生産を管理する統合生産管理システムに関し、特に受注変動や生産実績変動を踏まえて、受注生産品または見込み生産品に対し、顧客ニーズの少量多品種化・短納期化及び製品特性の高度化に対応する為の製造ライン工程の複雑化に対応するため、コア管理工程を中軸とした工程スケジューリング及びＭＲＰ（資材所要量計画）を含む実需対応型の生産管理システムの短サイクル化によって、納期回答及び生産管理情報のフィードバックの即時化、棚卸資産の最小化、各設備稼働効率の最大化を実現させる統合生産管理システムに適用して有効な技術に関するものである。 The present invention relates to an integrated production management system that manages the production of products on a production line composed of a plurality of management processes, and in particular, in consideration of fluctuations in orders and fluctuations in production results, a small amount of customer needs with respect to order-made products or prospective products. Responding to actual demand, including process scheduling and MRP (material requirements planning) with core management processes at the core, to cope with the complexity of production line processes to cope with increasing variety and shortening of delivery times and sophistication of product characteristics Technology that is effective when applied to an integrated production management system that realizes immediate response of delivery date and feedback of production management information, minimization of inventory assets, and maximization of operating efficiency of each facility by shortening the cycle of the production management system It is about.
従来、複数種類の工程から成り立つ上工程に対して分流し得る複数の下流工程が存在する多品種の物品を加工・製造できる製造ラインにおいて、製造条件等により、下工程の製造手配量を再編成させ、工程指示量を適正化し、品種毎の必要量の変動に対応可能な生産管理方法を提供するものが提案されている（例えば特許文献１参照）。 Conventionally, in a production line that can process and manufacture a wide variety of articles that have multiple downstream processes that can be divided with respect to the upper process that consists of multiple types of processes, the production order of the lower process is reorganized according to the manufacturing conditions, etc. Thus, there has been proposed a method for optimizing the process instruction amount and providing a production management method capable of coping with fluctuations in the necessary amount for each type (see, for example, Patent Document 1).
しかし前記従来技術では、複数種類の多段工程が合流同時処理する多品種の製造ライン等、生産プロセス一般に適用することが出来る生産管理の方法が提案されていない。特に、顧客への回答納期、各工程の材料所要量及び物質収支、リードタイム、工数等の生産性情報をフィードバックさせ、各工程の負荷山積計画等の短サイクル・ローリングによる納期遵守、棚卸資産縮減と原価低減の仕掛け作りの高度化を図り、企業経営の視点からサプライチェーン経営効率の最大化を実現する生産管理プロセス全体の操業計画最適化の考慮がされていなかった。 However, the conventional technology has not proposed a production management method that can be applied to general production processes such as a multi-product production line in which a plurality of types of multi-stage processes are combined and processed simultaneously. In particular, we will provide feedback on product delivery information such as the response delivery date to customers, material requirements and material balance of each process, lead time, man-hours, etc., comply with the delivery date by short cycle rolling such as load pile planning of each process, reduce inventory In addition, it was not considered to optimize the operation plan of the entire production management process, aiming at the sophistication of the mechanism of cost reduction and the optimization of supply chain management efficiency from the viewpoint of corporate management.
例えば、工程Ｘからの製品Ａと工程Ｙからの製品Ｂについて同じ処理を行う場合、それらの複数の製品Ａ及びＢを工程Ｚで同時に処理することにより生産性の向上が見込めるが、その際に工程Ｘで製品Ａの処理が遅れると、他方の製品Ｂの工程Ｚでの処理も遅れることになり、製品Ａだけでなく製品Ｂの生産性も低下してしまう。しかしながら前記従来技術では、前記の工程Ｚの様に基軸となる工程が製造ライン中に存在しているかどうかを考慮していないという問題がある。 For example, when the same processing is performed on the product A from the process X and the product B from the process Y, the productivity can be improved by simultaneously processing the products A and B in the process Z. If the process of the product A is delayed in the process X, the process of the other product B in the process Z is also delayed, and the productivity of the product B as well as the product A is reduced. However, the conventional technique has a problem that it does not consider whether or not a process serving as a basic axis exists in the production line as in the process Z.
本発明の目的は上記問題を解決し、生産プロセス全体にわたる操業計画の一元的立案による顧客要求納期への対応力向上と棚卸資産の最小化を行うことが可能な技術を提供することにある。本発明の他の目的は生産性情報の即時フィードバックによる設備稼働率・生産性の最大化を実現することが可能な技術を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a technique capable of solving the above-described problems and improving the ability to meet customer demand delivery date and minimizing inventory by centralized planning of an operation plan over the entire production process. Another object of the present invention is to provide a technology capable of maximizing equipment operation rate and productivity by immediate feedback of productivity information.
本発明は、複数の管理工程からなる製造ラインでの製品の生産を管理する統合生産管理システムにおいて、生産プロセス上の操業計画全体をコントロールする為の基軸となるコア管理工程の工程計画を基点として上流及び下流の工程計画を順次立案するものである。 The present invention is based on the process plan of the core management process that is the basis for controlling the entire operation plan in the production process in the integrated production management system that manages the production of the product on the production line composed of a plurality of management processes. The upstream and downstream process plans are developed in sequence.
本発明の統合生産管理システムでは、先ず各管理工程の情報を格納している管理工程マトリックステーブルを参照し、その管理工程マトリックステーブル中の管理工程の情報が、生産プロセス上の操業計画全体をコントロールする為の基軸となるコア管理工程の設定基準に該当するかどうかを判定することにより、前記コア管理工程を設定する。例えば、その生産プロセスを構成する複数の管理工程の内、多品種の製品を同時に処理する工程、リードタイムの最も長い工程、または多品種の材料を多量に消費する工程等の設定基準に該当するものを前記コア管理工程に設定する。そして、受注残情報や見込み生産情報から決定される最終的な製品生産量と、前記設定したコア管理工程から最下流工程までの各工程での製品歩留りとを用いて当該コア管理工程で処理する必要のある生産必要量を算出する。 In the integrated production management system of the present invention, first, a management process matrix table storing information of each management process is referred to, and the management process information in the management process matrix table controls the entire operation plan in the production process. The core management process is set by determining whether or not the setting criteria of the core management process, which is a basic axis for doing so, is met. For example, among the multiple management processes that make up the production process, it corresponds to setting criteria such as a process that processes multiple types of products simultaneously, a process that has the longest lead time, or a process that consumes a large amount of various types of materials. A thing is set in the core management process. Then, the final product production amount determined from the backorder information and the expected production information and the product yield in each process from the set core management process to the most downstream process are processed in the core management process. Calculate the necessary production requirements.
次に、前記算出された生産必要量の製品を生産する際のコア管理工程での負荷山積展開シミュレーションを行って当該コア管理工程における工程計画を立案し、前記設定したコア管理工程を基点として当該コア管理工程の上流及び下流に位置する管理工程の工程計画を順次立案するドミノ連動を実行する。このドミノ連動では、例えば、各管理工程の情報を格納する為の管理工程マトリックステーブルに、その管理工程で処理される製品の製品ラインを識別する為の識別情報を格納しておき、前記コア管理工程の管理工程マトリックスに格納されている前記識別情報と同じ識別情報を持つ管理工程を、管理工程コードの順にコア管理工程から上流及び下流へ順に辿り、その前のステップで立案した工程計画の内容を基にその管理工程での工程計画を立案することによって、当該コア管理工程の上流及び下流の双方向に位置する全管理工程の工程計画を順次立案する。 Next, a load pile development simulation in the core management process when producing the product of the calculated production required amount is performed, a process plan in the core management process is drawn up, and the core management process is used as a base point. Execute Domino linkage that sequentially creates process plans for management processes located upstream and downstream of the core management process. In this Domino linkage, for example, in the management process matrix table for storing information of each management process, identification information for identifying the product line of the product processed in the management process is stored, and the core management The management process having the same identification information as the identification information stored in the process management process matrix is traced in the order of the management process code from the core management process to the upstream and downstream, and the contents of the process plan formulated in the previous step Based on the above, the process plan in the management process is drawn up, so that the process plans of all the management processes located in both directions upstream and downstream of the core management process are sequentially made.
前記の様にして全管理工程の工程計画が立案されると、中長期売上計画・月次生産計画及び週次工程計画に基づいて、資材所要量計画を製品勘定部門毎に策定し、部門固有資材、部門共通資材及び中長期戦略資材を分類体系管理して日別ＭＲＰを展開し、資材の発注を依頼する処理を行う。 When the process plan for all management processes is established as described above, a material requirement plan is formulated for each product account department based on the medium- to long-term sales plan, monthly production plan, and weekly process plan. The material, department common material and medium- and long-term strategic materials are classified and managed, and the daily MRP is developed, and processing for requesting material order is performed.
また、前記の様にしてコア管理工程の工程計画を立案した際や全工程計画を立案した後に、その立案した工程計画の内容と実際の製造ラインでの工程実績進捗情報の内容とを比較し、進捗実績情報に示された設備稼働率や計画に対する進捗状況に応じて日程や生産量を変更する等の工程計画の微調整を行う様にしても良い。更に、前記工程計画の内容と工程実績進捗情報の内容とを比較して納期遅れが発生するかどうかを判定し、納期遅れの発生が検出された場合にアラート情報を出力する様にしても良い。 In addition, when the process plan of the core management process is made as described above or after making the entire process plan, the contents of the prepared process plan are compared with the contents of the process performance progress information on the actual production line. Further, fine adjustment of the process plan such as changing the schedule and the production amount according to the equipment operation rate indicated in the progress record information and the progress status with respect to the plan may be performed. Furthermore, the contents of the process plan may be compared with the contents of the process performance progress information to determine whether or not a delivery date delay occurs, and alert information may be output when the delivery date delay is detected. .
前記の様に本発明では、生産プロセス全体をコントロールする上で特に重要なコア管理工程での工程計画を最適化しているので、ある製造品の処理の遅れが他の製造品に波及するのを防ぐことにより生産プロセス全体の遅れをできるだけ減らし、また、ある製造品の処理待ちに伴う仕掛かりを減らして資産を効率的に使用することができる。 As described above, in the present invention, the process plan in the core management process, which is particularly important in controlling the entire production process, is optimized, so that a delay in processing of one manufactured product can affect other manufactured products. By preventing this, the delay in the entire production process can be reduced as much as possible, and the in-process associated with the processing of a certain manufactured product can be reduced to efficiently use the assets.
以上の様に本発明の統合生産管理システムによれば、生産プロセス上の操業計画全体をコントロールする為の基軸となるコア管理工程の工程計画を基点として上流及び下流の工程計画を順次立案するので、生産プロセス全体にわたる操業計画の一元的立案による顧客要求納期への対応力向上と棚卸資産の最小化を行うことが可能である。 As described above, according to the integrated production management system of the present invention, the upstream and downstream process plans are sequentially developed based on the process plan of the core management process which is the basis for controlling the entire operation plan in the production process. In addition, it is possible to improve the ability to meet customer demand delivery date and minimize inventory by centralized planning of operation plans throughout the production process.
本発明によれば生産プロセス上の操業計画全体をコントロールする為の基軸となるコア管理工程の工程計画を基点として上流及び下流の工程計画を順次立案するので、生産プロセス全体にわたる操業計画の一元的立案による顧客要求納期への対応力向上と棚卸資産の最小化を行うことが可能である。 According to the present invention, since the upstream and downstream process plans are sequentially formulated based on the process plan of the core management process which is the basis for controlling the entire operation plan in the production process, the operation plan over the entire production process is unified. It is possible to improve the ability to respond to customer demand delivery by planning and minimize inventory.
以下に複数の管理工程からなる製造ラインでの製品の生産を管理する一実施形態の統合生産管理システムについて説明する。 Hereinafter, an integrated production management system according to an embodiment for managing production of products on a production line including a plurality of management processes will be described.
図１は本実施形態の統合生産管理の全体構成を示す図である。図１に示す様に本実施形態の統合生産管理システムは、生産計画手段１と所要量計画手段２とを備えている。
FIG. 1 is a diagram showing an overall configuration of integrated production management according to the present embodiment. As shown in FIG. 1, the integrated production management system of the present embodiment includes a
生産計画手段１は、受注受付処理において製品在庫及び作業仕掛りと既計画確定分への引き当て処理を実施した後に、コア管理工程３に対して負荷山積シミュレーションを行い、前記コア管理工程３を基点として全工程計画を自動展開する手段である。
The production planning means 1 performs a load pile simulation for the
ここで基点となるコア管理工程３は、製造品名毎に製造仕様設計管理テーブル７によって定義される生産プロセス毎にインデックス化された管理工程マトリックステーブル８に基づいて、管理工程毎のリードタイム等を記憶する生産性管理基準テーブル９及び使用資材情報等を記憶する資材発注管理基準テーブル６から後述の設定基準により自動導出することができる様になっている。
Here, the
すなわちコア管理工程は、優先度１の設定基準である多品種同時処理型工程であるか（複数の多品種同時処理型工程が存在する場合には最上流工程を設定）、優先度２の設定基準であるリードタイム最長管理工程であるか、優先度３の設定基準である材料の多品種多量を消費する工程であるか等の基準により設定される。
In other words, whether the core management process is a multi-product simultaneous process type process that is a
尚、全工程計画の情報は、コア管理工程を基点として上流・下流の双方向に製造仕様設計管理テーブル７と生産性管理基準テーブル９に基づいて、連続する管理工程の工程計画を連鎖的に自動展開する様になっている。一方、モノの流れ５は、所要量計画手段２により資材発注され上流のサプライヤーから納入された材料から製品化までの所定の生産プロセスの短サイクル・システム化を図ることにより、下流の顧客・市場が求める要求に即応できるシステムになっている。
Note that the information of all process plans is based on the core management process, based on the manufacturing specification design management table 7 and the productivity management reference table 9 in both upstream and downstream directions. It is designed to automatically deploy. On the other hand, the flow of
図２は本実施形態の生産計画手段１の全体構成を示す図である。図２に示す様に本実施形態の統合生産管理システムは、コア管理工程設定処理部３１と、生産必要量算定処理部３２と、負荷山積展開シミュレーション処理部３３と、工程計画立案処理部３４と、資材所要量計画処理部３５と、上流・下流管理工程展開処理部３６と、工程生産制約条件チェック処理部３７とを有している。
FIG. 2 is a diagram showing the overall configuration of the production planning means 1 of the present embodiment. As shown in FIG. 2, the integrated production management system of the present embodiment includes a core management process
コア管理工程設定処理部３１は、各管理工程の情報を格納している管理工程マトリックステーブルを参照し、その管理工程マトリックステーブル中の管理工程の情報が、生産プロセス上の操業計画全体をコントロールする為の基軸となるコア管理工程の設定基準に該当するかどうかを判定することにより、前記コア管理工程を設定する処理部である。
The core management process
生産必要量算定処理部３２は、前記設定したコア管理工程での生産必要量を算出する処理部である。負荷山積展開シミュレーション処理部３３は、前記算出された生産必要量の製品を生産する際のコア管理工程での負荷山積展開シミュレーションを行う処理部である。
The production requirement
工程計画立案処理部３４は、当該コア管理工程における工程計画を立案する処理部である。資材所要量計画処理部３５は、前記コア管理工程における資材所要量を算出する処理部である。上流・下流管理工程展開処理部３６は、前記設定したコア管理工程を基点として管理工程マトリックステーブルを検索し、当該コア管理工程の上流及び下流に位置する管理工程の情報を管理工程マトリックステーブルから読み出し、前記コア管理工程に対して実施した処理をコア管理工程を含む全工程に対して実施する処理部である。工程生産制約条件チェック処理部３７は、前記処理の実施結果が生産計画の内容とその工程の設備能力や制約条件に合わない場合に是正措置３８を実施して前記の処理を繰り返す処理部である。
The process plan
統合生産管理システムをコア管理工程設定処理部３１、生産必要量算定処理部３２、負荷山積展開シミュレーション処理部３３、工程計画立案処理部３４、資材所要量計画処理部３５、上流・下流管理工程展開処理部３６及び工程生産制約条件チェック処理部３７として機能させる為のプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体に記録され磁気ディスク等に格納された後、メモリにロードされて実行されるものとする。なお前記プログラムを記録する記録媒体はＣＤ−ＲＯＭ以外の他の記録媒体でも良い。また前記プログラムを当該記録媒体から情報処理装置にインストールして使用しても良いし、ネットワークを通じて当該記録媒体にアクセスして前記プログラムを使用するものとしても良い。
The integrated production management system includes a core management process setting
図２の様に生産計画手段１において、先ず受注受付を始点として受注残情報からコア管理工程設定処理部３１及び生産必要量算定処理部３２の処理を行い、コア管理工程の設定と生産必要量算定処理を行う。次に製造仕様設計管理テーブル７により製造設備が設定され、負荷山積展開シミュレーション処理部３３及び工程計画立案処理部３４の処理を行って、負荷山積展開シミュレーション処理と工程計画立案処理を実行した後、資材所要量計画処理部３５により資材所要量計画処理を行う。
As shown in FIG. 2, in the production planning means 1, the core management process setting
更に、上流・下流管理工程展開処理部３６が、リードタイム、歩留り等の情報を持つ生産性管理基準テーブル９と、各工程の進捗情報を持つ工程実績進捗情報テーブル１４を参照して、連続する管理工程の負荷山積み計画を連鎖的に、コア管理工程の工程計画を中心としたP1工程計画、P2工程計画からPn-1工程計画、Pn工程計画に到る、生産プロセスの全工程計画を自動作成する。工程生産制約条件チェック処理部３７は、各工程計画１５に対して各工程の生産制約がある場合にその旨を生産必要量算定処理部３２に伝えて前述の一連の処理を繰り返して全工程計画を立て直す。加えて、オプション機能として、加工工程の一部を外部に発注する為の加工外注展開機能も備えているものとする。
Further, the upstream / downstream management process
図３は本実施形態の全工程計画展開による工程計画実績ＭＲＰ変動対応と生産活動実需ローリングの全体構成を示す図である。図３に示す様に本実施形態の統合生産管理システムは、工程計画実績ＭＲＰ変動対応／生産活動実需ローリング処理手段１７と、所要量計画処理部１８と、生産性管理アラート処理部１９とを有している。
FIG. 3 is a diagram showing an overall configuration of the process plan actual MRP variation response and the production activity actual demand rolling by the entire process plan development of the present embodiment. As shown in FIG. 3, the integrated production management system of this embodiment has a process plan actual MRP fluctuation response / production activity actual demand rolling processing means 17, a requirement
全工程計画展開２０では、コア管理工程を基準として自動作成された各工程P1〜Pnの生産計画の内容と、それらの工程の設備能力や制約（設備の稼働時間、各工程で利用可能な資材、人員数、担当人員の技能や能力等）とを比較して、各工程の生産計画の内容がその工程の設備能力や制約条件に合わない場合に各工程P1〜Pnの再計画を行うことにより、全工程の生産計画の実需のローリングが行われる。例えば再計画には各工程の資材所要量の見直しがある。
In the entire
工程計画実績ＭＲＰ変動対応／生産活動実需ローリング処理手段１７は、前記立案した工程計画の内容と工程実績進捗情報の内容とを比較して工程計画の微調整を行う手段である。所要量計画処理部１８は、中長期売上計画・月次生産計画及び週次工程計画に基づいて、資材所要量計画を製品勘定部門毎に策定し、部門固有資材、部門共通資材及び中長期戦略資材を分類体系管理して日別ＭＲＰを展開し、資材の発注依頼を行う処理部である。
The process plan result MRP fluctuation response / production activity actual demand rolling processing means 17 is a means for finely adjusting the process plan by comparing the contents of the prepared process plan with the contents of the process result progress information. The requirement
生産性管理アラート処理部１９は、前記工程計画に基づいた生産活動における、リードタイム生産性、物質収支生産性や品質情報が所定の管理基準に達した場合や、前記工程計画の内容と工程実績進捗情報の内容とを比較して納期遅れが発生するかどうかを判定し、納期遅れの発生が検出された場合にアラート情報を出力する処理部である。
The productivity management
統合生産管理システムを工程計画実績ＭＲＰ変動対応／生産活動実需ローリング処理手段１７、所要量計画処理部１８及び生産性管理アラート処理部１９として機能させる為のプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体に記録され磁気ディスク等に格納された後、メモリにロードされて実行されるものとする。なお前記プログラムを記録する記録媒体はＣＤ−ＲＯＭ以外の他の記録媒体でも良い。また前記プログラムを当該記録媒体から情報処理装置にインストールして使用しても良いし、ネットワークを通じて当該記録媒体にアクセスして前記プログラムを使用するものとしても良い。
A program for causing the integrated production management system to function as the process plan actual MRP fluctuation response / production activity actual demand rolling processing means 17, the requirement
図３では、本実施形態に係る全工程計画展開による工程計画実績進捗管理と連動したＭＲＰ資材発注管理、いわゆる実需ローリング型生産活動管理の全体構成図を概略的に表している。 FIG. 3 schematically shows an overall configuration diagram of MRP material ordering management, so-called actual demand rolling type production activity management, which is linked with process plan result progress management by developing all process plans according to the present embodiment.
全工程に展開された管理工程計画に基づいて生産活動が行われ、そのリードタイム生産性、物質収支生産性、及び、品質情報が即時に把握された状態で、生産性管理アラート処理部１９の処理を実施することで、各々の管理基準に従い、アラートが表示される。アラートに従った是正アクションの入力を受け付けてその是正アクションによる改善状況をフィードバックし、必要に応じて全工程の再スケジューリング及び各管理基準等の変更を行える構成としている。
Production activities are performed based on the management process plan developed in all processes, and the lead time productivity, material balance productivity, and quality information are immediately grasped, and the productivity management
全工程への展開を行い、資材発注ロジックを用いて所要量計画処理部１８の処理を実施することで、資材調達の為のＭＲＰが全工程計画に連動し自動展開される。更に、展開結果を短サイクルでローリング集計し、部門固有資材、共通資材、中長期戦略品に分類した上で、日別に新規発注・変更依頼情報等を画面表示する構成としている。
By deploying to all processes and executing the processing of the requirement
図４は本実施形態の管理工程マトリックス、生産性管理基準、製造仕様設計管理、資材発注管理基準のテーブル構成を示す図である。生産プロセス毎にインデックス化された管理工程マトリックステーブル８は、製造品名毎に管理工程を定義したものであり、製造品名毎に連続する管理工程や、当該生産プロセスに対応する管理工程に関する情報を記憶している。 FIG. 4 is a diagram showing a table configuration of a management process matrix, productivity management standard, manufacturing specification design management, and material order management standard according to this embodiment. The management process matrix table 8 indexed for each production process defines management processes for each manufactured product name, and stores information on management processes that are continuous for each manufactured product name and management processes corresponding to the production process. is doing.
更に管理工程マトリックステーブル８は、当該管理工程に対応するリードタイム(LT)、物質収支、品質規格基準等を記憶する生産性管理基準テーブル９、製造品名と製造設備との制約やその工程で用いられる材料の品種名及び使用量等を記憶する製造仕様設計管理テーブル７、資材発注方式や所要量算出基準等を記憶する資材発注管理基準テーブル６を関係付けて定義している。 Further, the management process matrix table 8 is used in the productivity management standard table 9 for storing the lead time (LT), material balance, quality standard standard, etc. corresponding to the management process, restrictions on the product name and the manufacturing equipment, and the process. A production specification design management table 7 for storing the product type name and amount used, and a material order management reference table 6 for storing a material ordering method, a required amount calculation standard, and the like are defined in association with each other.
図４において、製造ラインNoはその管理工程で処理される製造品に対応する製品の生産が行われる製品ラインを識別する為の識別情報であり、ある製品は同一の製造ラインNoで識別される複数の管理工程を流れることにより生産されるものとする。また生産性管理基準書Noや製造仕様設計書Noは、その管理工程で用いられる生産性管理基準書や製造仕様設計書に対応した、生産性管理基準テーブル９や製造仕様設計管理テーブル７上のデータを識別する為の番号であり、資材発注管理基準テーブル６についても同様の番号が格納されているものとする。そして管理工程コードは、その管理工程を識別する為のコードであり、上流工程から下流工程に向かうに従って大きい値となる様に番号が付けられているものとする。 In FIG. 4, a production line No. is identification information for identifying a product line on which a product corresponding to a manufactured product processed in the management process is produced, and a certain product is identified by the same production line No. It shall be produced by flowing through a plurality of management processes. Further, the productivity management standard document No. and the manufacturing specification design document No. are on the productivity management standard table 9 and the manufacturing specification design management table 7 corresponding to the productivity management standard document and the manufacturing specification design document used in the management process. It is a number for identifying data, and the same number is also stored in the material order management reference table 6. The management process code is a code for identifying the management process, and is numbered so as to increase in value from the upstream process toward the downstream process.
図５は本実施形態の計画制約条件及び段取切替時間展開のテーブル構成を示す図である。図５では、製造品名、製造仕様設計書Noと製造設備、製造設備配置（割り付けロケーション）等を記憶する計画制約条件テーブル２２と、設備毎に前作業製造品名と後作業製造品名及び段取り時間を記憶する段取切替時間展開テーブル２３を表している。 FIG. 5 is a diagram showing a table configuration of the plan constraint condition and the setup switching time development of this embodiment. In FIG. 5, the plan constraint condition table 22 for storing the product name, the manufacturing specification design document number, the manufacturing equipment, the manufacturing equipment layout (allocation location), etc., and the pre-work product name, the post-work product name, and the setup time for each equipment. The setup switching time expansion table 23 is stored.
図６は本実施形態の生産計画立案処理の処理フローを示す図である。図６の処理では、コア管理工程を基点として双方向に連続する管理工程の工程計画を、製造仕様設計管理テーブル７と生産性管理基準テーブル９に基づいて連鎖的に自動展開するドミノ連動により全管理工程の工程計画を自動生成する。 FIG. 6 is a diagram showing a process flow of the production plan planning process of the present embodiment. In the process of FIG. 6, the process plan of the management process that continues in both directions based on the core management process is completely linked by domino linkage that automatically and chainably develops based on the manufacturing specification design management table 7 and the productivity management reference table 9. Automatically generate a process plan for the management process.
以下、処理フローに従ってステップＳ１０からステップＳ９０について説明する。先ずコア管理工程設定処理部３１は、管理工程マトリックステーブル８よりコア管理工程の決定を行う。ここでは受注受付による受注残を示す受注残情報テーブル及び見込み生産の内容を示す月次生産計画テーブルの読み出しと、決定されたコア管理工程の情報の読み出しを行い、以下の処理ステップ実行の準備を行う（ステップＳ１０）。
Hereinafter, steps S10 to S90 will be described according to the processing flow. First, the core management process setting
工程生産制約条件チェック処理部３７は、コア管理工程を基準として自動作成された各工程の生産計画の内容がその工程の設備能力や制約条件に合わない場合に、以下のステップＳ２０からステップＳ９０まで、全工程の生産計画の実需のローリングを行う（ステップＳ１５）。
The process production constraint condition
生産必要量算定処理部３２は、前記決定されたコア管理工程を基点として受注残情報と生産性管理基準テーブル９に基づいて生産必要量を算出し、コア管理工程における生産必要量の確定登録を行う（ステップＳ２０）。
The production requirement
次のステップで負荷山積展開シミュレーション処理部３３は、前記ステップで算出された生産必要量を示す生産必要量策定対象一覧の内容を対象とし、前記の製造仕様設計管理テーブル７、生産性管理基準テーブル９、計画制約条件テーブル２２、段取切替時間展開テーブル２３等を用いてコア管理工程の負荷山積展開シミュレーションを行い、最適解を求めて工程計画立案処理部３４によりコア管理工程の工程計画を確定した後、資材所要量計画処理部３５によりコア管理工程の資材所要量を算出する（ステップＳ３０）。
In the next step, the load pile development
次のステップで上流・下流管理工程展開処理部３６は、前記の生産性管理基準テーブル９を用いて累積歩留りを考慮し、コア管理工程を基点として双方向に連続する全管理工程の工程計画を、ドミノ連動により自動生成する（ステップＳ４０）。
In the next step, the upstream / downstream management process
次のステップでは、工程計画実績ＭＲＰ変動対応／生産活動実需ローリング処理手段１７により、オプション機能として、自動生成された工程計画に対する工程計画の微調整を行える仕組みを提供しており、全管理工程の負荷バランスを考慮する為に、ローリング負荷山積み展開シミュレーションを行える様にしている。例えば特急注文の対応、及び突発的な工程遅れの是正の為に、特急指定を登録することにより、各管理工程作業のディスパッチングを可能とし、且つ当該管理工程における加工外注依頼処理が行える様に構成している（ステップＳ５０）。 In the next step, the process plan actual MRP fluctuation response / production activity actual demand rolling processing means 17 provides an optional function that allows fine adjustment of the process plan for the automatically generated process plan. In order to consider the load balance, a rolling load pile development simulation can be performed. For example, by registering an express designation for the handling of express orders and correction of sudden process delays, it is possible to dispatch each management process work and to perform processing subcontract request processing in the management process (Step S50).
更に次のステップ６０で生産性管理アラート処理部１９は、展開結果として割り付けられた各管理工程計画について、工程計画の内容と工程実績進捗情報の内容とを比較し、納期遅れが発生するかどうかを前記比較結果に基づいて予測し、納期遅れが存在すると予測された場合には、次のステップＳ７０で、納期遅れが存在することを示すアラート情報を出力する。ここでは例えば各管理工程の工程計画進捗実績管理一覧画面の該当データについて赤色表示を行うものとする。そしてステップＳ８０では、残業／休日出勤、外注、納期変更等の是正措置の内容の入力を受け付けてステップＳ２０へ戻る。一方、納期遅れが存在しない場合にはステップＳ９０を経て生産計画立案処理を終了する。
Further, in the next step 60, the productivity management
図７は本実施形態のコア管理工程設定処理の処理フローを示す図である。図７では、図６の生産計画手段１の処理フロー図のステップ１０の詳細ステップを表している。本実施形態のコア管理工程設定処理部３１は、生産プロセス上の操業計画全体をコントロールする為の基軸となるコア管理工程を、多品種の製品を同時に処理する工程、リードタイムの最も長い工程、多品種の材料を多量に消費する工程の優先順位で設定する処理を行うものとするが、他の設定基準を用いるものとしても良い。
FIG. 7 is a diagram showing a processing flow of the core management process setting process of the present embodiment. FIG. 7 shows detailed steps of
ステップ７０１でコア管理工程設定処理部３１は、管理工程マトリックステーブル８中のデータを順次参照してそのデータ中の管理工程コードと製造品名を読み出し、各管理工程の品種数をカウントする。カウントされる品種数は管理工程マトリックステーブル８中の品種数全体であるものとするが、前回計画時の計画品種数がカウントされる場合もあるものとする。
Core Management process setting
ステップ７０２では、前記カウントした全管理工程の品種数を参照し、多品種（例えば２品種以上）の製品を同時に処理する管理工程が存在しているかどうかを調べて、その様な管理工程が存在している場合にはステップ７０３へ進む。
In
ステップ７０３では、前記カウントした品種数の値の内で最大値のものが複数存在しているかどうかを調べ、最大値のものが複数存在している場合、すなわち最大の品種数を処理する管理工程が複数存在している場合にはステップ７０４へ進み、そうでない場合にはステップ７０５へ進む。
In
ステップ７０４では、前記最大の品種数を処理する複数の管理工程の各管理工程コードの値を参照し、それらの内で最も値の小さい管理コードの管理工程、すなわち前記最大の品種数を処理する管理工程の内で最も上流の管理工程をコア管理工程とし、その管理工程コードをコア管理工程コードとしてメモリに格納してコア管理工程設定処理を終了する。
In
またステップ７０４では、前記最大の品種数を処理する管理工程をコア管理工程とし、その管理工程コードをコア管理工程コードとしてメモリに格納してコア管理工程設定処理を終了する。
In
ステップ７０６では、管理工程マトリックステーブル８中のデータを順次参照してそのデータ中の生産性管理基準書Noを読み出した後、生産性管理基準テーブル９を参照し、前記読み出した生産性管理基準書Noに対応するデータ中のリードタイム(LT)を読み出して、リードタイムの最も長い管理工程の管理工程コードをメモリに格納する。
In
ステップ７０７では、前記処理により得られたリードタイムの最も長い管理工程におけるリードタイムの値を参照して、その値が所定の値よりも小さいかどうかを判定し、所定の値よりも小さい場合にはステップ７０８へ進む。
In
ステップ７０８では、前記参照したリードタイムの値の内で最大値のものが複数存在しているかどうかを調べ、最大値のものが複数存在している場合、すなわちリードタイムが最大である管理工程が複数存在している場合にはステップ７０９へ進み、そうでない場合にはステップ７１０へ進む。
In
ステップ７０９では、前記リードタイムが最大である複数の管理工程から特定の管理工程（例えば管理工程コードが最小のもの）を選択し、その管理工程コードをコア管理工程コードとしてメモリに格納してコア管理工程設定処理を終了する。またステップ７１０では、前記リードタイムが最大である管理工程をコア管理工程とし、その管理工程コードをコア管理工程コードとしてメモリに格納してコア管理工程設定処理を終了する。
In
ステップ７１１では、管理工程マトリックステーブル８中のデータを順次参照してそのデータ中の製造仕様設計書Noを読み出した後、製造仕様設計管理テーブル７を参照し、前記読み出した製造仕様設計書Noに対応するデータ中の材料の品種名及び使用量を読み出して、各管理工程で用いられる材料の品種数及び使用量をメモリに格納する。 In step 711, the data in the management process matrix table 8 are sequentially referred to and the manufacturing specification design document No. in the data is read out. Then, the manufacturing specification design management table 7 is referred to and the read manufacturing specification design document No. is referred to. The type name and usage amount of the material in the corresponding data are read, and the number of types and usage amount of the material used in each management process are stored in the memory.
ステップ７１２では、前記格納した材料の品種数の値の内で最大値のものが複数存在しているかどうかを調べ、最大値のものが複数存在している場合にはステップ７１３へ進み、そうでない場合にはステップ７１６へ進む。
In step 712, it is checked whether or not there are a plurality of maximum values among the values of the number of varieties of the stored materials. If there are a plurality of maximum values, the process proceeds to step 713; If so, go to
ステップ７１３では、前記材料の品種数が最大である複数の管理工程の材料の使用量を比較して、その使用量が同量であるものが複数存在しているかどうかを調べ、使用量が同量であるものが複数存在している場合にはステップ７１４へ進み、そうでない場合にはステップ７１５へ進む。
In
ステップ７１４では、前記材料の使用量が同量である複数の管理工程から特定の管理工程（例えば管理工程コードが最小のもの）を選択し、その管理工程コードをコア管理工程コードとしてメモリに格納してコア管理工程設定処理を終了する。またステップ７１５では、前記材料の品種数及び使用量が最大である管理工程をコア管理工程とし、その管理工程コードをコア管理工程コードとしてメモリに格納してコア管理工程設定処理を終了する。一方ステップ７１６では、前記材料の品種数が最大である管理工程をコア管理工程とし、その管理工程コードをコア管理工程コードとしてメモリに格納してコア管理工程設定処理を終了する。
In
次に、本実施形態の統合生産管理システムにおいて、多品種の製品を同時に処理する工程をコア管理工程として設定する処理を以下の図８及び図９を用いて説明する。 Next, in the integrated production management system of the present embodiment, a process for setting a process for simultaneously processing various products as a core management process will be described with reference to FIGS. 8 and 9 below.
図８は本実施形態の複数の管理工程から成る生産プロセスの概要を示す図である。図８では製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｃを管理工程８０１〜８１２で処理する生産プロセスの概要を表しており、各製品はそれぞれ製造ライン８２１〜８２３に沿って次の工程に渡されるものとする。ここで、図８における製造品名A1〜A5、B1〜B5、C1〜C4は、各製品のそれぞれの管理工程での名称であるものとする。
FIG. 8 is a diagram showing an outline of a production process including a plurality of management steps according to the present embodiment. FIG. 8 shows an outline of a production process in which the products A, B, and C are processed in the management steps 801 to 812, and each product is transferred to the next step along the
図９は本実施形態の管理工程マトリックステーブル８の一例を示す図である。図９に示す様にこの管理工程マトリックステーブル８の例では、図８に示した管理工程８０１〜８１２に関する情報が格納されている。 FIG. 9 is a diagram showing an example of the management process matrix table 8 of the present embodiment. As shown in FIG. 9, in the example of the management process matrix table 8, information regarding the management processes 801 to 812 shown in FIG. 8 is stored.
ステップ７０１でコア管理工程設定処理部３１が、管理工程マトリックステーブル８中のデータを順次参照して各管理工程の品種数をカウントする場合、先ず管理工程コード９０５及び製造品名９０２を読み出して、同一の管理工程コード９０５に対して異なる製造品名９０２が設定されているものをカウントする。図９の場合では、管理工程コード９０５の値が「807」の製造品名９０２が「A3」、「B3」、「C3」であるので、この管理工程８０７では３品種の製品が同時に処理されることが判り、この例では、他に多品種の管理工程が存在していないので、この管理工程８０７がコア管理工程となる。
Core Management process setting
またステップ７０６の処理を行う場合では、管理工程マトリックステーブル８中のデータを順次参照してそのデータ中の生産性管理基準書Noの「901」「902」「903」等を読み出した後、生産性管理基準テーブル９を参照し、前記読み出した生産性管理基準書Noに対応するデータ中のリードタイム(LT)を読み出して、リードタイムの最も長い管理工程を検出し、コア管理工程の決定に利用する。
In the case of performing the processing of
さらにステップ７１１の処理を行う場合では、管理工程マトリックステーブル８中のデータを順次参照してそのデータ中の製造仕様設計書Noの「921」「922」「923」等を読み出した後、製造仕様設計管理テーブル７を参照し、前記読み出した製造仕様設計書Noに対応するデータ中の材料の品種名及び使用量を読み出して、各管理工程で用いられる材料の品種数及び使用量をカウントし、コア管理工程の決定に利用する。 Further, when the processing of step 711 is performed, the data in the management process matrix table 8 are sequentially referred to, and the manufacturing specification design document No. “921”, “922”, “923”, etc. in the data is read out, and then the manufacturing specification. Refer to the design management table 7, read the material type name and amount used in the data corresponding to the read manufacturing specification design document No., and count the number and amount of materials used in each management process, Used to determine the core management process.
前記の様にしてコア管理工程が決定されると、図６の生産計画手段１の処理フロー図のステップ２０で生産必要量算定処理部３２は、その決定されたコア管理工程を基点として受注残情報及び月次生産計画と生産性管理基準テーブル９に基づいて生産必要量を算出し、確定登録を行う。
When the core management process is determined as described above, the production requirement
すなわち、図６のステップ２０で生産必要量算定処理部３２は、管理工程マトリックステーブル８中のデータを参照して、前記メモリに格納しておいたコア管理工程コードと一致する管理工程のデータを検索した後、コア管理工程以降の後工程に位置する管理工程の歩留情報を読み出し、コア管理工程から最終工程までの累積歩留を算出して、前記受注残情報及び月次生産計画で示される製品量を前記算出した累積歩留で除算する等の処理により、前記製品量を生産する為にコア管理工程で処理しなければならない製造品の必要量を算出し、生産必要量策定対象一覧等への出力を行う。
That is, in
図１０は本実施形態の負荷山積展開シミュレーション処理部３３の処理フローを示す図である。図１０では、図６の生産計画手段１の処理フロー図のステップ３０の詳細ステップを表している。ここでは、先ず前記ステップで作成された生産必要量策定対象一覧に基づき、製造仕様設計管理テーブル７と生産性管理基準テーブル９及び計画制約条件テーブル２２を読出し、これらによりコア管理工程の工程計画を決定する。
FIG. 10 is a diagram showing a processing flow of the load pile development
以下、処理フローに従ってステップＳ１００００からステップＳ７００００について説明する。先ず負荷山積展開シミュレーション処理部３３は、計画制約条件テーブル２２、製造仕様設計管理テーブル７及び生産性管理基準テーブル９を読出す（ステップＳ１００００）。次に、コア管理工程に対する工程計画情報テーブル１５及び工程実績情報テーブル１６等を読出し、以下の処理ステップ実行の準備を行う（ステップＳ２００００）。
Hereinafter, steps S10000 to S70000 will be described according to the processing flow. First, the load pile development
納期遅れが存在する間は、以下のステップＳ３００００からステップＳ７００００まで、負荷山積みシミュレーションのローリングを行う（ステップＳ２５０００）。 While there is a delivery delay, the load pile simulation is rolled from step S30000 to step S70000 (step S25000).
先ず次のステップでは、生産必要量の算出結果に基づいて負荷山積み優先順位ソートを実行する。ここでは例えば（１）製品在庫切れで受注残納期が短い注文、（２）受注引当残製品在庫が目標在庫切っている製品等の順位についてソートを実行する（ステップＳ３００００）。 First, in the next step, load stack priority order sorting is executed based on the calculation result of the required production amount. In this case, for example, (1) an order that is out of product stock and the order backlog is short, and (2) a product such as a product in which the remaining product stock for order acceptance is out of target stock is sorted (step S30000).
更に次のステップでは、計画制約条件テーブル２２、製造仕様設計管理テーブル７、及び生産性管理基準テーブル９に従って段取り時間を含めた負荷山積み展開を実行する。ここでは例えば（１）前後の製造品名の制約条件、（２）製造品名、製造設備毎の段取り時間の設定、（３）製品製造勘定部門、設備毎の稼働カレンダーの調整を実行する（ステップＳ４００００）。 In the next step, load pile development including setup time is executed according to the plan constraint condition table 22, the manufacturing specification design management table 7, and the productivity management reference table 9. Here, for example, (1) restrictions on the names of manufactured products before and after, (2) setting of product names, setup time for each manufacturing facility, and (3) adjustment of operation calendar for each product manufacturing account department and facility are executed (step S40000). ).
次に前記ステップで決定された情報に基づきコア管理工程の負荷山積みシミュレーションを行い、コア管理工程の工程計画を作成する（ステップＳ５００００）。 Next, a load accumulation simulation of the core management process is performed based on the information determined in the above step, and a process plan of the core management process is created (step S50000).
次にステップＳ６００００で生産性管理アラート処理部１９は、前記作成された工程計画と工程実績進捗情報とを比較して当該コア管理工程の工程計画について納期遅れの有無を判定し、納期遅れが存在すると判定された場合には、次のステップＳ７００００を実行して納期遅れのアラート情報を出力する。ここでは、例えばコア管理工程計画画面の該当データの赤色表示を行うものとする。尚、納期遅れが避けられない場合は、顧客との納期調整を実施後、変更された納期を基に再度シミュレーションを行って最終的な工程計画を確定させる。
In step S60000, the productivity management
前記の様にしてコア管理工程での工程計画を決定した後、負荷山積展開シミュレーション処理部３３は、管理工程マトリックステーブル８中のコア管理工程の工程計画コードで識別される工程計画情報テーブル１５中の格納位置に前記決定した工程計画を格納する。
After determining the process plan in the core management process as described above, the load pile development
図１１は本実施形態のドミノ連動による全工程計画展開処理の処理フローを示す図である。図１１では、図６の生産計画手段１の処理フロー図のステップ４０の詳細ステップを表しており、上流・下流管理工程展開処理部３６は、前記設定したコア管理工程を基点として、そのコア管理工程で処理される製品の製品ラインに該当する上流または下流の管理工程を順次辿ることによって当該コア管理工程の上流及び下流に位置する管理工程の工程計画を順次立案する処理を行う。
FIG. 11 is a diagram showing a process flow of the all process plan development process by the Domino interlocking of this embodiment. FIG. 11 shows the detailed steps of
ステップ１１０１で上流・下流管理工程展開処理部３６は、管理工程マトリックステーブル８中のデータを参照し、前記の処理でメモリに格納しておいたコア管理工程コードと一致する管理工程コードを持つデータを検索する。
In
ステップ１１０２では、前記検索されたデータ中の工程計画コードを読み出し、そのコードで識別される工程計画データを工程計画情報テーブル１５から読み出してメモリ上に格納しておく。
In
ステップ１１０３では、前記読み出した工程計画中に示されている製造品名を読み出した後、その製造品名に該当する製造ラインNoを管理工程マトリックステーブル８から読み出してメモリに格納しておく処理と、ステップ１１０４及びステップ１１０８の処理とを、前記工程計画中に示された製造品の種類の数だけ繰り返す。
In
ステップ１１０４では、ステップ１１０２でメモリ上に格納したコア管理工程の工程計画データから、ステップ１１０３で読み出されている製造品名の工程計画データをメモリ上の他の領域にコピーした後、管理工程の検索位置を示す検索対象管理工程コードの格納領域をメモリ上に確保し、前記メモリに格納しておいたコア管理工程コードを前記検索対象管理工程コードに格納して、その検索対象管理工程コードが最も上流の管理工程コードに達するまでステップ１１０５からステップ１１０７までの処理を繰り返すことにより、コア管理工程よりも上流に位置する管理工程の工程計画を順次立案する。
In
ステップ１１０５では、前記検索位置情報で示される管理工程の前工程を検索する。すなわち、前記検索対象管理工程コードを「１」減算した後、検索対象管理工程コードで示される管理工程の製造ラインNoを管理工程マトリックステーブル８から読み出して、ステップ１１０３でメモリに格納しておいた製造ラインNoと比較し、それらが一致する場合には検索対象管理工程コードで示される管理工程が前工程であると判定する。また、一致しない場合には更に前記検索対象管理工程コードを「１」減算して次の管理工程の製造ラインNoとの比較を行う。
In
ステップ１１０６では、前記判定された前工程の生産必要量を算出する。すなわち、前記メモリにコピーしておいた工程計画中の生産必要量について、その生産必要量を後工程に提供する為に必要な製造品の量を、生産必要量算定処理部３２の場合と同様にして当該管理工程の歩留等の値を用いて算出する。
In
ステップ１１０７では、前記判定された前工程の工程計画を立案する。すなわち、前記算出された前工程で処理する製造品の量について、前記の負荷山積展開シミュレーション処理と同様の処理を行い、当該管理工程における工程計画を決定する。そして、その決定した工程計画を工程計画情報テーブル１５中に格納した後、前記メモリにコピーしておいた工程計画データをこのステップで決定した工程計画データで更新し、その次の前工程についても前記と同様の処理を行う。
In
一方、ステップ１１０８では、ステップ１１０２でメモリ上に格納したコア管理工程の工程計画データから、ステップ１１０３で読み出されている製造品名の工程計画データをメモリ上の他の領域にコピーした後、前記メモリに格納しておいたコア管理工程コードを前記検索対象管理工程コードに格納し、その検索対象管理工程コードが最も下流の管理工程コードに達するまでステップ１１０９からステップ１１１１までの処理を繰り返すことにより、コア管理工程よりも下流に位置する管理工程の工程計画を順次立案する。
On the other hand, in
ステップ１１０９では、前記検索位置情報で示される管理工程の後工程を検索する。すなわち、前記検索対象管理工程コードに「１」加算した後、検索対象管理工程コードで示される管理工程の製造ラインNoを管理工程マトリックステーブル８から読み出して、ステップ１１０３でメモリに格納しておいた製造ラインNoと比較し、それらが一致する場合には検索対象管理工程コードで示される管理工程が後工程であると判定する。また、一致しない場合には更に前記検索対象管理工程コードに「１」加算して次の管理工程の製造ラインNoとの比較を行う。
In
ステップ１１１０では、前記判定された後工程の生産必要量を算出する。すなわち、前記メモリにコピーしておいた工程計画中の生産必要量にその管理工程での歩留を乗じた量の製造品が後工程に提供されるものとして、その後工程で処理する製造品の量を算出する。
In
ステップ１１１１では、前記判定された後工程の工程計画を立案する。すなわち、前記算出された後工程で処理する製造品の量について、前記の負荷山積展開シミュレーション処理と同様の処理を行い、当該管理工程における工程計画を決定する。そして、その決定した工程計画を工程計画情報テーブル１５中に格納した後、前記メモリにコピーしておいた工程計画データをこのステップで決定した工程計画データで更新し、その次の後工程についても前記と同様の処理を行う。 In step 1111, a process plan for the determined post-process is created. That is, a process similar to the load pile development simulation process is performed on the calculated amount of manufactured product to be processed in the subsequent process, and a process plan in the management process is determined. Then, after the determined process plan is stored in the process plan information table 15, the process plan data copied to the memory is updated with the process plan data determined in this step, and the subsequent subsequent process is also updated. The same processing as described above is performed.
図１２は本実施形態の所要量計画処理部１８の処理フローを示す図である。図１２に示す様に本実施形態においては、中長期売上計画・月次生産計画及び、週次工程計画に基づいて、資材所要量計画を製品勘定部門毎に自動策定し、部門固有資材、部門共通資材（まとめ発注）、中長期戦略資材を分類体系管理し、日別MRPを展開し、確定納期資材発注依頼処理を行う。
FIG. 12 is a diagram showing a processing flow of the requirement
以下、処理フローに従って、Ｓ１００からＳ９００について説明する。先ず所要量計画処理部１８は、当日材料在庫データを読み出し、以下の処理ステップの実行準備を行う（ステップＳ１００）。
Hereinafter, S100 to S900 will be described according to the processing flow. First, the requirement
次に、今回の管理工程計画の材料分解を行い、日別使用量算出データを取り込む（ステップＳ２００）。次に、前回所要量計画発注残データを取り込む（ステップＳ３００）。次に、所要量の日別発注予定量の算出を行う（ステップＳ４００）。次に、サプライヤーのロット指定情報を入力する（ステップＳ５００）。 Next, material decomposition of the current management process plan is performed, and daily usage amount calculation data is captured (step S200). Next, the previous requirement plan order remaining data is fetched (step S300). Next, the daily planned order quantity for the required quantity is calculated (step S400). Next, supplier lot designation information is input (step S500).
次に、中長期購入戦略品の所要量計画として、例えば当期・翌期、翌々期月別発注計画を行う（ステップＳ６００）。次に、部門共通材料の所要量計画管理として、例えば部門別所要量の日別発注量計画を行う。（ステップＳ７００）。次に、部門固有材料の所要量計画管理として、例えば部門別所要量の日別発注量計画を行う（ステップＳ８００）。最後に、発注依頼確定処理として、例えば（１）中長期購入戦略品、（２）部門共通材料、（３）部門固有材料を行う構成にしている（ステップＳ９００）。 Next, as a required amount plan for the medium- to long-term purchase strategy product, for example, an order plan for the current period, the next period, and the next period is performed (step S600). Next, as the requirement plan management of the department common material, for example, the daily order quantity plan of the department requirement is performed. (Step S700). Next, as the requirement plan management of the department-specific material, for example, a daily order quantity plan for the department-specific requirement is performed (step S800). Finally, as the order request confirmation process, for example, (1) medium to long-term purchase strategy product, (2) department common material, and (3) department specific material are configured (step S900).
図１３は本実施形態の生産必要量策定対象一覧画面のレイアウトを示す図である。図１３に示す様に本実施形態に係る生産必要量策定対象一覧画面では、製品勘定部門毎に受注情報、前記受注残情報に基づいてコア管理工程の工程計画情報を表示している。尚、受注残情報に紐付けされない作業仕掛在庫が存在する場合に限り、コア管理工程を基点にして、仕掛在庫情報を加味した前後管理工程を設定・表示を行うものとする。また受注情報では、受注残の数物量、納期、特急区分等の表示を行う。 FIG. 13 is a diagram showing the layout of the production requirement formulation target list screen of the present embodiment. As shown in FIG. 13, in the production requirement formulation target list screen according to the present embodiment, the process plan information of the core management process is displayed for each product account department based on the order information and the remaining order information. It should be noted that only when there is a work-in-process inventory that is not linked to the remaining order information, the pre- and post-management processes that take into account the work-in-progress inventory information are set and displayed based on the core management process. In the order information, the number of remaining orders, delivery date, express category, etc. are displayed.
図１４は本実施形態の工程計画・進捗実績管理一覧画面のレイアウトを示す図である。図１４に示す様に本実施形態に係る工程計画・進捗実績管理一覧画面では、製品勘定部門毎の全管理工程の計画と実績進捗管理を行う際に、生産性情報を即時提供すると共に、異常発生時にアラートを発し、その異常に対する是正措置の入力とフィードバック機能を実行する際のユーザインタフェースを提供している。 FIG. 14 is a diagram showing a layout of the process plan / progress result management list screen of the present embodiment. As shown in FIG. 14, in the process plan / progress result management list screen according to the present embodiment, productivity information is provided immediately when performing plan and result progress management for all management processes for each product account department, An alert is issued when an error occurs, and a user interface is provided for executing corrective action input and feedback functions for the abnormality.
本実施形態においては、基本情報は作業指示日、着手実績日時、特急区分、遅延日数等により構成される。計画情報は生産性管理基準に基づいた各管理工程の計画数物量と歩留まりを加味した実行数物量等により構成させている。実績情報は作業進捗情報である工程進捗情報、実績数物量、品質情報等により構成させている。生産性情報は実績トランザクション情報と生産性管理基準を随時対比させ、歩留まり生産性、工数リードタイム生産性、不良品質情報等により構成させている。 In the present embodiment, the basic information is composed of a work instruction date, an actual start date / time, an express category, a delay days, and the like. The plan information is composed of the planned quantity of each management process based on the productivity management standard and the number of executed quantities taking into account the yield. The track record information is composed of process progress information that is work progress information, the number of track records, quality information, and the like. The productivity information is composed of yield transaction productivity, man-hour lead time productivity, defect quality information, and the like by comparing actual transaction information and productivity management standards as needed.
以上説明した様に本実施形態の統合生産管理システムによれば、生産プロセス上の操業計画全体をコントロールする為の基軸となるコア管理工程の工程計画を基点として上流及び下流の工程計画を順次立案するので、生産プロセス全体にわたる操業計画の一元的立案による顧客要求納期への対応力向上と棚卸資産の最小化を行うことが可能である。 As described above, according to the integrated production management system of the present embodiment, the upstream and downstream process plans are sequentially developed based on the process plan of the core management process which is the basis for controlling the entire operation plan in the production process. As a result, it is possible to improve the ability to meet customer demand deadlines and minimize inventory by centralizing the operation plan throughout the production process.
また本実施形態の統合生産管理システムによれば、生産プロセス全体にわたる操業計画の一元的立案による工程計画の内容と工程実績進捗情報の内容とを比較して工程計画の微調整を行うので、生産性情報の即時フィードバックによる設備稼働率・生産性の最大化を実現することが可能である。 Further, according to the integrated production management system of the present embodiment, the contents of the process plan based on the unified planning of the operation plan over the entire production process are compared with the contents of the process result progress information, so that the process plan is finely adjusted. It is possible to maximize equipment availability and productivity through immediate feedback of sex information.
１…生産計画手段、２…所要量計画手段、３…コア管理工程、４…情報の流れ、５…モノの流れ、６…資材発注管理基準テーブル、７…製造仕様設計管理テーブル、８…管理工程マトリックステーブル、９…生産性管理基準テーブル、１０…ネットワーク手段、１４…工程実績進捗情報テーブル、１５…工程計画情報テーブル、１６…工程実績情報テーブル、３１…コア管理工程設定処理部、３２…生産必要量算定処理部、３３…負荷山積展開シミュレーション処理部、３４…工程計画立案処理部、３５…資材所要量計画処理部、３６…上流・下流管理工程展開処理部、３７…工程生産制約条件チェック処理部、３８…是正措置、２０…全工程計画展開、１７…工程計画実績ＭＲＰ変動対応／生産活動実需ローリング処理手段、１８…所要量計画処理部、１９…生産性管理アラート処理部、２２…計画制約条件テーブル、２３…段取切替時間展開テーブル、８０１〜８１２…管理工程、８２１〜８２３…製造ライン、９０１…製造ラインNo、９０２…製造品名、９０３…生産性管理基準書No、９０４…製造仕様設計書No、９０５…管理工程コード。
DESCRIPTION OF
Claims (3)
前記統合生産管理システムは、前記製品の各管理工程における名称を示す製造品名、リードタイム、歩留、材料品種名及びその使用量の情報を含む各管理工程に関連する情報と、受注残情報、見込み生産情報を記憶する記憶手段と、情報処理手段と、を備え、
前記情報処理手段により、
前記記憶手段に記憶されている情報に基づき、前記生産プロセスを構成する複数の管理工程の内、多品種の製品を処理する管理工程、または前記リードタイムの最も長い管理工程、または多品種の材料を多量に消費する管理工程を、前記生産プロセス上の操業計画全体をコントロールする為の基軸となるコア管理工程として決定し、当該コア管理工程識別情報をメモリに格納する第１の処理と、
前記受注残情報及び前記見込み生産情報から決定される最終的な、最下流管理工程の製品生産量を算出し、前記コア管理工程から最下流管理工程までの各管理工程での製品歩留情報とを用いてコア管理工程から最下流管理工程までの累積歩留を算出し、累積歩留で前記最下流管理工程の製品生産量を除算する処理により、該コア管理工程で処理しなければならない前記製造品の必要量を算出する第２の処理と、
前記算出された該コア管理工程の前記製造品の必要量を生産する際のコア管理工程での負荷山積展開シミュレーションを行って該コア管理工程の最適な工程計画を立案し、該コア管理工程の最適な負荷山積工程計画における日別の資材所要量計画（ＭＲＰ）を資材所要量処理部にて策定する第３の処理と、
前記製造品の必要量を設定したコア管理工程を基点として、各管理工程のリードタイム、歩留りの情報を持つ生産性管理基準テーブルと、各管理工程の進捗情報を持つ工程実績進捗情報テーブルに基づき、当該コア管理工程の上流管理工程及び下流管理工程の前記製造品の必要量及び各管理工程の負荷山積計画を連鎖的に自動作成する第４の処理と、
前記全管理工程の負荷山積計画に基づいて資材所要量処理部にて資材発注につなげる日別の資材所要量計画（ＭＲＰ）を展開策定する第５の処理と、
前記第５の処理まで実施した結果が顧客要求納期を含む生産計画の内容とその管理工程の設備能力や制約条件に合わない場合に、是正措置を実施して前記第２の処理から前記第５の処理を繰り返し行い、最適な全管理工程計画を策定する第６の処理と、を実施する、
ことを特徴とする統合生産管理方法。 Manage the production process of products that are final finished products in a production line consisting of multiple management processes, perform load pile simulation in the above-mentioned arbitrary management processes, draft process plans for all management processes, In the integrated production management method in the integrated production management system that calculates the material requirements based on the information of the monthly production plan and the weekly process plan,
The integrated production management system includes a product name, a lead time, a yield, a material type name, and information on the amount of use and information related to each management process indicating a name in each management process of the product; Storage means for storing the expected production information, and information processing means,
By the information processing means,
Based on the information stored in the storage means, among the plurality of management steps constituting the production process, a management step for processing a wide variety of products, or a management step with the longest lead time, or a variety of materials the large amounts manage consuming process, said determined as a core management process comprising the cornerstone for controlling the entire operation plan on the production process, a first process of storing the core management process identification information in a memory,
Calculate final product production amount of the most downstream management process determined from the backlog information and the expected production information, and product yield information in each management process from the core management process to the most downstream management process; calculating the cumulative yield of from the core control step to the most downstream management process using, by the process of dividing the product yield of the most downstream management process in a cumulative yield, it must be treated with the core control step wherein A second process for calculating the required amount of manufactured goods;
Formulates an optimal process plan of the core control step performs load piling deployment simulation in the core control step in producing the required amount of the manufactured goods of the calculated the core management process, the core management process A third process for formulating a daily material requirement plan (MRP) in the optimum load pile process plan in the material requirement processing unit;
Based on the core management process that sets the required amount of the manufactured product as a base, based on the productivity management reference table that has the lead time and yield information of each management process, and the process performance progress information table that has the progress information of each management process a fourth processing required amount of the manufactured goods of the upstream control step and downstream management step of the core management process and the load piling plan for each control step to create automatically a chain reaction,
A fifth process for developing and formulating a daily material requirement plan (MRP) that leads to material ordering in the material requirement processing unit based on the load pile plan of all the management processes;
When the result of the execution up to the fifth process does not match the contents of the production plan including the customer requested delivery date and the facility capacity and constraint conditions of the management process, corrective measures are taken and the second process to the fifth process are performed. Repeat the above process and implement the 6th process to formulate an optimal all management process plan.
An integrated production management method characterized by that.
前記製品の各管理工程における名称を示す製造品名、リードタイム、歩留、材料品種名及びその使用量の情報を含む各管理工程に関連する情報と、受注残情報、見込み生産情報を記憶する記憶手段と、情報処理手段と、を備え、
前記情報処理手段により、
前記記憶手段に記憶されている情報に基づき、前記生産プロセスを構成する複数の管理工程の内、多品種の製品を処理する管理工程、または前記リードタイムの最も長い管理工程、または多品種の材料を多量に消費する管理工程を、前記生産プロセス上の操業計画全体をコントロールする為の基軸となるコア管理工程として決定し、当該コア管理工程識別情報をメモリに格納する第１の処理と、
前記受注残情報及び前記見込み生産情報から決定される最終的な、最下流管理工程の製品生産量を算出し、前記コア管理工程から最下流管理工程までの各管理工程での製品歩留情報とを用いてコア管理工程から最下流管理工程までの累積歩留を算出し、累積歩留で前記最下流管理工程の製品生産量を除算する処理により、該コア管理工程で処理しなければならない前記製造品の必要量を算出する第２の処理と、
前記算出された該コア管理工程の前記製造品の必要量を生産する際のコア管理工程での負荷山積展開シミュレーションを行って該コア管理工程の最適な工程計画を立案し、該コア管理工程の最適な負荷山積工程計画における日別の資材所要量計画（ＭＲＰ）を資材所要量処理部にて策定する第３の処理と、
前記製造品の必要量を設定したコア管理工程を基点として、各管理工程のリードタイム、歩留りの情報を持つ生産性管理基準テーブルと、各管理工程の進捗情報を持つ工程実績進捗情報テーブルに基づき、当該コア管理工程の上流管理工程及び下流管理工程の前記製造品の必要量及び各管理工程の負荷山積計画を連鎖的に自動作成する第４の処理と、
前記全管理工程の負荷山積計画に基づいて資材所要量処理部にて資材発注につなげる日別の資材所要量計画（ＭＲＰ）を展開策定する第５の処理と、
前記第５の処理まで実施した結果が顧客要求納期を含む生産計画の内容とその管理工程の設備能力や制約条件に合わない場合に、是正措置を実施して前記第２の処理から前記第５の処理を繰り返し行い、最適な全管理工程計画を策定する第６の処理と、を実施する、
ことを特徴とする統合生産管理システム。 Manage the production process of products that are final finished products in a production line consisting of multiple management processes, perform load pile simulation in the above-mentioned arbitrary management processes, draft process plans for all management processes, In an integrated production management system that calculates material requirements based on information on monthly production plans and weekly process plans,
Storage for storing information related to each management process including information on the name of the product in each management process, product name, lead time, yield, material type name and usage amount, order backlog information, and expected production information Means and information processing means,
By the information processing means,
Based on the information stored in the storage means, among the plurality of management steps constituting the production process, a management step for processing a wide variety of products, or a management step with the longest lead time, or a variety of materials the large amounts manage consuming process, said determined as a core management process comprising the cornerstone for controlling the entire operation plan on the production process, a first process of storing the core management process identification information in a memory,
Calculate final product production amount of the most downstream management process determined from the backlog information and the expected production information, and product yield information in each management process from the core management process to the most downstream management process; calculating the cumulative yield of from the core control step to the most downstream management process using, by the process of dividing the product yield of the most downstream management process in a cumulative yield, it must be treated with the core control step wherein A second process for calculating the required amount of manufactured goods;
Formulates an optimal process plan of the core control step performs load piling deployment simulation in the core control step in producing the required amount of the manufactured goods of the calculated the core management process, the core management process A third process for formulating a daily material requirement plan (MRP) in the optimum load pile process plan in the material requirement processing unit;
Based on the core management process that sets the required amount of the manufactured product as a base, based on the productivity management reference table that has the lead time and yield information of each management process, and the process performance progress information table that has the progress information of each management process a fourth processing required amount of the manufactured goods of the upstream control step and downstream management step of the core management process and the load piling plan for each control step to create automatically a chain reaction,
A fifth process for developing and formulating a daily material requirement plan (MRP) that leads to material ordering in the material requirement processing unit based on the load pile plan of all the management processes;
When the result of the execution up to the fifth process does not match the contents of the production plan including the customer requested delivery date and the facility capacity and constraint conditions of the management process, corrective measures are taken and the second process to the fifth process are performed. Repeat the above process and implement the 6th process to formulate an optimal all management process plan.
Integrated production management system characterized by that.
前記統合生産管理システムは、前記製品の各管理工程における名称を示す製造品名、リードタイム、歩留、材料品種名及びその使用量の情報を含む各管理工程に関連する情報と、受注残情報、見込み生産情報を記憶する記憶手段と、情報処理手段と、を備え、
前記情報処理手段により、
前記記憶手段に記憶されている情報に基づき、前記生産プロセスを構成する複数の管理工程の内、多品種の製品を処理する管理工程、または前記リードタイムの最も長い管理工程、または多品種の材料を多量に消費する管理工程を、前記生産プロセス上の操業計画全体をコントロールする為の基軸となるコア管理工程として決定し、当該コア管理工程識別情報をメモリに格納する第１の処理と、
前記受注残情報及び前記見込み生産情報から決定される最終的な、最下流管理工程の製品生産量を算出し、前記コア管理工程から最下流管理工程までの各管理工程での製品歩留情報とを用いてコア管理工程から最下流管理工程までの累積歩留を算出し、累積歩留で前記最下流管理工程の製品生産量を除算する処理により、該コア管理工程で処理しなければならない前記製造品の必要量を算出する第２の処理と、
前記算出された該コア管理工程の前記製造品の必要量を生産する際のコア管理工程での負荷山積展開シミュレーションを行って該コア管理工程の最適な工程計画を立案し、該コア管理工程の最適な負荷山積工程計画における日別の資材所要量計画（ＭＲＰ）を資材所要量処理部にて策定する第３の処理と、
前記製造品の必要量を設定したコア管理工程を基点として、各管理工程のリードタイム、歩留りの情報を持つ生産性管理基準テーブルと、各管理工程の進捗情報を持つ工程実績進捗情報テーブルに基づき、当該コア管理工程の上流管理工程及び下流管理工程の前記製造品の必要量及び各管理工程の負荷山積計画を連鎖的に自動作成する第４の処理と、
前記全管理工程の負荷山積計画に基づいて資材所要量処理部にて資材発注につなげる日別の資材所要量計画（ＭＲＰ）を展開策定する第５の処理と、
前記第５の処理まで実施した結果が顧客要求納期を含む生産計画の内容とその管理工程の設備能力や制約条件に合わない場合に、是正措置を実施して前記第２の処理から前記第５の処理を繰り返し行い、最適な全管理工程計画を策定する第６の処理と、を実施する、
ことをコンピュータに実行させる為のプログラム。 Manage the production process of products that are final finished products in a production line consisting of multiple management processes, perform load pile simulation in the above-mentioned arbitrary management processes, draft process plans for all management processes, In a program for causing a computer to execute an integrated production management method in an integrated production management system that calculates material requirements based on information of a monthly production plan and a weekly process plan,
The integrated production management system includes a product name, a lead time, a yield, a material type name, and information on the amount of use and information related to each management process indicating a name in each management process of the product; Storage means for storing the expected production information, and information processing means,
By the information processing means,
Based on the information stored in the storage means, among the plurality of management steps constituting the production process, a management step for processing a wide variety of products, or a management step with the longest lead time, or a variety of materials the large amounts manage consuming process, said determined as a core management process comprising the cornerstone for controlling the entire operation plan on the production process, a first process of storing the core management process identification information in a memory,
Calculate final product production amount of the most downstream management process determined from the backlog information and the expected production information, and product yield information in each management process from the core management process to the most downstream management process; calculating the cumulative yield of from the core control step to the most downstream management process using, by the process of dividing the product yield of the most downstream management process in a cumulative yield, it must be treated with the core control step wherein A second process for calculating the required amount of manufactured goods;
Formulates an optimal process plan of the core control step performs load piling deployment simulation in the core control step in producing the required amount of the manufactured goods of the calculated the core management process, the core management process A third process for formulating a daily material requirement plan (MRP) in the optimum load pile process plan in the material requirement processing unit;
Based on the core management process that sets the required amount of the manufactured product as a base, based on the productivity management reference table that has the lead time and yield information of each management process, and the process performance progress information table that has the progress information of each management process a fourth processing required amount of the manufactured goods of the upstream control step and downstream management step of the core management process and the load piling plan for each control step to create automatically a chain reaction,
A fifth process for developing and formulating a daily material requirement plan (MRP) that leads to material ordering in the material requirement processing unit based on the load pile plan of all the management processes;
When the result of the execution up to the fifth process does not match the contents of the production plan including the customer requested delivery date and the facility capacity and constraint conditions of the management process, corrective measures are taken and the second process to the fifth process are performed. Repeat the above process and implement the 6th process to formulate an optimal all management process plan.
A program that causes a computer to execute this.
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