JP4995547B2 - ラベル付きインモールド成形品 - Google Patents

Description

本発明は、インモールド成形によって成形されているラベル付きインモールド成形品に関し、更に詳しくは、ラベルを良好に引き剥がすことができるラベル付きインモールド成形品に関する。

従来、シャンプー、リンスなどの各種容器、食品収納用の容器などの様々な合成樹脂製の成形品として、インモールド成形品が用いられている。
インモールド成形品は、金型内に入れたシートと樹脂を一体的に成形する方式で作製された成形品である。インモールド成形について、詳しくは、商品名、図柄などの所望の表示を印刷したフィルムを金型内に入れて保持し、この金型内に、溶融樹脂を射出する（射出成形）或いは溶融樹脂を膨張させる（ブロー成形）などし、溶融樹脂の熱及び圧力によって、シートを樹脂に一体化させて成形品を得る成形法である。
得られた成形品は、成形品を構成する樹脂部分とシートが同一素材で形成されているが如く、両者が一体化されている。

このようなインモールド成形は、転写や印刷などでは困難であった複雑な三次元形状への加飾を簡易に行えるので、広く用いられている。
ところで、上記インモールド成形品として、成形物品本体の表面に、複数枚のシート片から構成されたラベルが接着されたものが知られている（特許文献１）。
かかるラベル付きインモールド成形品は、ラベルが、複数枚のシート片からなるので、これを捲ることによって、より多くの表示情報を消費者に与えることができる。

しかしながら、上記インモールド成形品は、複数枚のシート片からなるラベルの表面が、成形物品本体の表面と面一状に形成され且つ該複数枚のシート片の縁が成形物品本体の樹脂材料と接着している（特許文献１の［００１２］及び図１など参照）。従って、各シート片を手で捲ることが困難である。また、成形物品本体を歪めてシート片の縁を捲り出す方法も考えられるが、これを実現するためには、成形物品本体の肉厚を薄く形成しなければならない。
さらに、この複数のシート片が、粘着剤を介して剥離可能に互いに接着されていると、特に、各シート片を剥離することが困難である。
実開平６−７８２４３号公報

そこで、本発明は、インモールド成形によって樹脂成形体にラベルが一体的に固着されている成形品に於いて、ラベルを構成するシートを容易に剥離することができるインモールド成形品を提供することを課題とする。

本発明は、インモールド成形によって成形された樹脂成形体と、インモールド成形によって樹脂成形体に固着されたラベルとを有し、ラベルは、樹脂成形体の表面に固着された基材部と、基材部に剥離可能に積層された剥離基材部と、を有し、剥離基材部のうち剥離領域の縁の全体が、基材部の縁よりも内側に位置しており、剥離領域の縁の全体と基材部の縁との間に、基材部の表面から突出された堰止部を有するラベル付きインモールド成形品を提供する。

上記ラベル付きインモールド成形品は、剥離基材部の一部分を摘んでこれを引き剥がすことにより、剥離基材部を基材部から容易に剥離することができる。

さらに、上記ラベル付きインモールド成形品は、ラベルの剥離基材部の剥離領域の縁の全体が、樹脂成形体に固着された基材部の縁よりも内側に位置しているので、特定の縁でなく、剥離基材部の任意の縁を摘んで引き剥がすことができる。

上記ラベル付きインモールド成形品は、剥離領域の縁の全体と基材部の縁との間に、基材部の表面から突出された堰止部を有するので、インモールド成形時、樹脂材料が、堰止部の存在によって、基材部の縁から表面側へと流れ込むことを防止できる。このため、該堰止部が設けられた部分に於いては、剥離基材部の剥離領域の縁に、樹脂材料が接着することを防止でき、剥離基材部を円滑に剥離できる。

また、本発明の好ましい態様は、上記剥離基材部と堰止部とが１枚のシート材からなり、そのシート材の面内に切り目を形成することにより、堰止部と剥離基材部が形成されている上記ラベル付きインモールド成形品を提供する。
さらに、本発明の好ましい態様は、上記剥離基材部の縁と堰止部の内側の縁で囲われた部分において、前記基材部の表面が露出している上記ラベル付きインモールド成形品を提供する。

本発明に係るラベル付きインモールド成形品は、ラベルの剥離基材部を、樹脂成形体に固着された基材部から容易に剥離することができる。
また、本発明の好ましい態様のラベル付きインモールド成形品は、剥離基材部の剥離が、樹脂成形体によって阻害されず、該剥離基材部の剥離領域を円滑に剥離することができる。

以下、本発明について、図面を参照しつつ具体的に説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、ラベル付きインモールド成形品の正面図を示す。図２（ａ）は、図１のI−I線断面図を、図２（ｂ）は、同II−II線断面図を示す。但し、図１で矢視した部分は少し曲面状に湾曲しているが、図２では、便宜上直線的に表している。
図１及び図２に於いて、１は、インモールド成形によって成形された樹脂成形体２と、インモールド成形によって樹脂成形体２の表面に固着されたラベル３と、を有するラベル付きインモールド成形品を示す。

樹脂成形体２を構成する樹脂材料は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、公知の材料を適宜用いることができる。該樹脂材料としては、例えば、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネートなどを例示できる。中でも、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリスチレンなどが好ましい。樹脂成形体２は、ラベル３をインモールドすることを条件に、射出成形、ブロー成形、差圧成形、発泡成形、圧縮成形などによって成形できる。中でも、樹脂成形体２は、射出成形、ブロー成形で成形した場合に、ラベル３を良好に一体化できる。
樹脂成形体２の肉厚は、特に限定されないが、ある程度の剛性を有する成形体を得るために、０．５ｍｍ以上が好ましく、更に、１．０ｍｍ以上がより好ましい。本発明のラベル付きインモールド成形品１は、樹脂成形体２を歪めなくてもラベル３の剥離基材部５を容易に剥離できる。このため、肉厚０．５ｍｍ以上のように、手で歪めることが困難なほど厚肉状の樹脂成形体２に本発明を適用しても、剥離基材部５を容易に剥離できる。

本発明のラベル付きインモールド成形品１の用途は、特に限定されず、サニタリー品、食品、飲料、薬品、サプリメント、化粧品、玩具などを収納する各種容器（ボトル型容器、箱形容器など）、これら容器の蓋などが代表的であるが、装置部品などに適用することもできる。
インモールド成形品１の形状も特に限定されず、その用途に応じた適宜の形状に形成できる。
なお、図１では、樹脂成形体２として、シャンプーなどを入れるボトル型容器を例示している。

ラベル３は、樹脂成形体２の表面部に固着される基材部４と、該基材部４に剥離可能に積層された剥離基材部５と、を有する。

基材部４は、シート材からなり、その材質は特に限定されず、任意のものを採用できる。該基材部４のシート材としては、例えば、紙、合成紙、各種合成樹脂シート、及びこれらの積層シート、又はこれらに金属蒸着膜などが積層された積層シートなどを用いることができる。合成樹脂シートとしては、例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、エチレン−環状オレフィン共重合体などのポリオレフィン系シート、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系シート、ポリ塩化ビニルなどのハロゲン化ビニル系シート、６，６ナイロンなどのポリアミド系シート、ポリスチレン、ＡＢＳなどのポリスチレン系シート、アイオノマー樹脂シートなど挙げることができる。
基材部４は、インモールド成形の際、樹脂成形体２を構成する樹脂材料の成形温度によって実質的に熱収縮せず且つ成形後の容器収縮に追従しうるものを用いることが好ましい。かかる観点から、基材部４は、２軸延伸ポリプロピレンシート、紙、合成紙などを用いることが好ましい。
なお、実質的に熱収縮しないとは、シート材の一方向及び他方向（前記一方向に直交する方向）に於ける熱収縮率が５％以下、好ましくは３％以下のものを言う。
ただし、熱収縮率は、シート材を９０℃温水中に１０秒間浸漬した際に、下記式によって求められる。
式：熱収縮率（％）＝［｛（一方向（又は他方向）の元の長さ）−（一方向（又は他方向）の浸漬後の長さ）｝／（一方向（又は他方向）の元の長さ）］×１００。
基材部４は、樹脂成形体２の樹脂材料が直接当たるため、比較的厚いものが好ましく、例えば、基材部４が合成樹脂シートを含むシートから構成される場合、その厚みは、２０〜３００μｍが好ましく、２０〜２００μｍがより好ましい。

さらに、インモールド成形によって基材部４を樹脂成形体２に強固に固着させるため、基材部４の裏面（樹脂成形体２との接着面）に、熱接着層が設けられていることが好ましい（熱接着層は図示せず）。
熱接着層は、インモールド成形の際の加熱により、樹脂成形体２を構成する樹脂材料に接着するものであれば、その種類は特に制限されない。該熱接着層としては、一般的には感熱接着剤が挙げられる。感熱接着剤としては、例えば、低密度または中密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン−メタクリル酸アルキルエステル共重合体及びその金属塩などが挙げられる。該熱接着層は、融点８０〜１３０℃程度のものが好ましい。
熱接着層の厚みは、１〜５０μｍが好ましく、２〜２０μｍがより好ましい。

熱接着層の積層方法は、上記樹脂をフィルム状にして基材部４の裏面に積層する方法、上記樹脂のエマルジョン又は溶剤溶解液を基材部４の裏面に塗工する方法、上記樹脂を溶融させて基材部の４裏面に塗工する方法などが挙げられる。

剥離基材部５は、シート材からなり、その材質は特に限定されず、任意のものを採用できる。剥離基材部５のシート材としては、上記基材部４で例示したものなどを適宜用いることができる。剥離基材部５は、基材部４と同様に、インモールド成形の際、樹脂成形体２を構成する樹脂材料の成形温度によって実質的に熱収縮せず且つ成形後の容器収縮に追従しうるものを用いることが好ましい。かかる観点から、剥離基材部５は、２軸延伸ポリプロピレン、紙、合成紙などを用いることが好ましい。なお、剥離基材部５及び基材部４は、同種のシートでもよいし、異なるシートでもよい。
剥離基材部５が合成樹脂シートを含むシートで構成される場合、その厚みは、例えば、２０〜１００μｍが好ましく、３０〜８０μｍがより好ましい。
なお、剥離基材部５は、非透明なシート材または透明なシート材の何れでも良いが、透明なシート材を用いる場合には、剥離基材部５の表面または裏面の少なくとも何れか一方に、隠蔽用のベタ印刷を施すことが好ましい。

また、上記剥離基材部５の裏面（基材部４との積層面）には、擬似接着層６が設けられている。従って、剥離基材部５は、擬似接着層６を介して基材部４の表面に接着されている。この擬似接着層６は、剥離基材部５を基材部４に接着させる層であって、剥離基材部５を手で捲った際に、これを剥離できる程度の接着力を有する層である。
擬似接着層６としては、例えば、感圧型粘着剤、紫外線硬化型接着剤、感熱接着剤などを用いることができる。中でも、剥離基材部５を剥離した後、該剥離基材部５を再貼付可能とするために、擬似接着層６は、感圧型粘着剤（タック）を用いることが好ましい。
擬似接着層６の厚みは、５〜１００μｍが好ましく、１０〜８０μｍがより好ましい。

擬似接着層６の接着強度は、擬似接着層６と基材部４の表面の剥離強度が、０．５〜５．０Ｎ／２５ｍｍ程度が好ましく、更に、０．５〜２．０Ｎ／２５ｍｍ程度がより好ましい。ただし、この剥離強度は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠した値である。
なお、必要に応じて、基材部４の表面、及び／又は、剥離基材部５の表面、及び／又は、剥離基材部５の裏面に、商品名、絵柄などの所望の意匠表示が印刷される。
また、基材部４の最表面には、擬似接着層６の剥離性を良くするため、シリコーンなどの公知の易剥離処理層が設けられている（ただし、意匠印刷層及び易剥離処理層の何れも、図示せず）。

上記ラベル３の正面形状は、特に限定されず、円形状、四角形状、三角形状などの多角形状、星形状、その他任意の形状に形成できる。
本発明のインモールド成形用のラベル３は、基材部４の表面に積層された剥離基材部５の縁５ａの一部分が、基材部４の縁４ａよりも内側に位置していることを特徴とする。なお、剥離基材部５は、上記擬似接着層６を介して、基材部４の表面に剥離可能に積層接着されている。

具体的には、剥離基材部５は、その正面形状が基材部４よりも小さく形成されている。例えば、図示したように、基材部４が、正面視略円形状に形成されている場合、剥離基材部５は、基材部４よりも小径の略円形状に形成されている。
また、剥離基材部５の一部分には、手で摘むための、剥離起点用の舌状部５１が形成されている。この舌状部５１は、剥離基材部５の一部分が舌状に延出された部分である。
この舌状部５１と対向する剥離基材部５の端部５２（以下、部分接着部という）は、基材部４の表面に剥離基材部５の剥離領域の接着力に比して強く接着されている。なお、部分接着部５２が基材部４の表面に強く接着とは、例えば、手で引張っても剥離できない程度の接着強度で接着している場合や、手で引張って剥離できるが、剥離基材部５の剥離領域よりも強く引っ張らなくては剥離できない場合が含まれる。
従って、剥離基材部５の裏面のうち、前記部分接着部５２に於いて基材部４に強く接着する接着剤が設けられている。そして、該部分接着部５２を除く剥離基材部５２の裏面には、上記擬似接着層６が設けられている。ただし、部分接着部５２の裏面を基材部４の表面に接着する手段は、接着剤を用いるものに限られない。例えば、部分接着部５２に対応する基材部４の最表面には、上記易剥離処理層を設けず、且つ、部分接着部５２を含む剥離基材部５２の裏面全体に、感圧型粘着剤などの擬似接着層６を設けてもよい。
なお、図１に於いて、判りやすく図示するため、部分接着部を網掛けで、剥離領域を薄墨塗りで示している。

上記構成の剥離基材部５は、部分接着部５２を除いて、その大部分が基材部４から剥離可能な剥離領域とされている。
この剥離基材部５は、舌状部５１の縁を含む剥離領域の縁５ａ全体が、基材部４の縁４ａよりも内側に位置するように形成され、該基材部４の表面に積層されている。
上記剥離基材部５の縁５ａは、基材部４の縁４ａから離れていれば、その長さは特に限定されないが、余りに短いと剥離基材部５の当該縁５ａを摘み難いため、剥離基材部５の縁５ａと基材部４の縁４ａの間の長さＷは、３ｍｍ以上が好ましく、更に、５ｍｍ以上がより好ましい。一方、その上限は、ラベル３の大きさなどに応じて適宜設定されるが、通常、２０ｍｍ以下が好ましく、更に、１０ｍｍ以下がより好ましい。

上記ラベル３は、樹脂成形体２に埋設され、剥離基材部５の表面５ｂが、樹脂成形体２の表面２ｂ（ラベル３が固着されていない、樹脂成形体２の露出面２ｂ）とほぼ面一状にされている。従って、基材部４は、その表面４ｂが樹脂成形体２の表面２ｂよりも下方に位置して固着されている。

次に、上記ラベル付きインモールド成形品１は、従来公知のインモールド成形法に準じて作製できる。
すなわち、分割された金型の内面の所定箇所に、上記ラベル３を配置する。ラベル３は、その剥離基材部５の表面５ｂ側を金型内面に面して当接される。このラベル３は、金型に形成された吸着孔を介して吸引することで固定される。
次に、型閉じされた金型内に、加熱によって軟化した中空状の樹脂材料（パリソン）を挿入し、該樹脂材料に加圧エアーを吹き込む。該エアーによって樹脂材料は金型内面側へ膨張し、該樹脂材料がラベル３の基材部４の裏面及び該基材部４の周端縁に接触し、基材部４と樹脂材料が接着する。このようにして上記ラベル付きインモールド成形品１を得ることができる。
なお、上記製法は、ブロー成形を例示したが、射出成形などでも同様に行える。

本発明のラベル付きインモールド成形品１は、剥離基材部５の舌状部５１の縁５ａが、基材部４の縁４ａよりも内側に位置している。このため、舌状部５１の縁５ａと基材部４の縁４ａの間には、図２（ａ）に示すように、段差が生じている。このため、舌状部５１の縁５ａを手で容易に摘むことができる。該舌状部５１を摘んだ後、剥離基材部５を部分接着部５２側（舌状部５１と対向する側）へ引き剥がすことにより、剥離基材部５の剥離領域を基材部４から、容易に剥離することができる。

特に、上記実施形態では、舌状部５１の縁５ａを含む剥離領域の縁５ａ全体が、基材部４よりも内側に位置しているので、剥離基材部５の剥離領域を、円滑に剥離できる。
具体的には、インモールド成形に於いては、金型内面にラベル３を固定し、該ラベル３に軟化した樹脂材料を接触させる。このため、軟化した樹脂材料は、ラベル３の基材部４の裏面だけでなく、基材部４の周端縁にも接着する。従って、基材部４の縁４ａと剥離基材部５の縁５ａが上下に揃っていると、剥離基材部５の縁５ａにも樹脂材料が接着する。よって、基材部４の縁４ａと剥離基材部５の縁５ａが樹脂材料でバインドされ、その部分に於いて剥離基材部５の基材部４に対する剥離性が悪くなる。
この点、上記実施形態では、剥離基材部５の剥離領域の縁５ａ全体が、基材部４の縁４ａよりも内側に位置しているので、基材部４の周端縁に樹脂材料が接着しても、該樹脂材料は、剥離基材部５の剥離領域の縁５ａにまで至らない。このため、剥離領域の剥離が樹脂材料によって阻害されず、これを円滑に引き剥がすことができるのである。
ただし、樹脂材料の種類（特に、低粘度の樹脂材料）、剥離基材部５の厚み、剥離基材部５の縁５ａと基材部４の縁４ａの間の長さＷ等によっては、インモールド成形時、樹脂材料の一部が、基材部４の縁から表面側へと流れ込み、剥離基材部５の縁に接着する場合も想定される。もっとも、このような場合が起こっても、剥離基材部５の縁に接着する樹脂は僅かであり（層厚が薄い）、更に、剥離基材部５の縁全体に樹脂材料が接着することは稀である。従って、剥離基材部５を円滑に引き剥がすことができる。

次に、上記第１実施形態の変形例を示す。
上記第１実施形態に示す例では、剥離基材部５の剥離領域の縁５ａ全体が、基材部４の縁４ａよりも内側に位置するように形成されているが、例えば、図３に示すように、剥離基材部５の舌状部５１の縁５ａのみが基材部４の縁４ａよりも内側に位置していてもよい。また、剥離基材部５は、舌状部５１が形成されているものに限られず、例えば、剥離基材部５の直線状の縁が、基材部４の縁４ａよりも内側に位置しているものでもよい。なお、図３に於いて、判りやすく図示するため、剥離領域を薄墨塗りで示している。

また、第１実施形態に示す例では、剥離基材部５には、基材部４と接着された部分接着部５２が設けられているが、該部分接着部５２を設けず、剥離基材部５の全体が、基材部４に対して剥離可能に積層されていてもよい。

さらに、第１実施形態に示す例では、ラベル３は、剥離基材部５の表面５ｂが樹脂成形体２の表面とほぼ面一状に埋設されているが、例えば、図４に示すように、剥離基材部５の表面５ｂが、樹脂成形体２の表面２ｂから突出していてもよい。もっとも、このようにラベル３を樹脂成形体２の表面２ｂから突出させる場合には、ラベル３を収納する凹部が形成されたインモールド成形用の金型を用いなければならない。かかる金型を用いたインモールド成形では、ラベル３の位置決めなどを精密に行わなければならない。この点、上記実施形態のように、剥離基材部５の表面５ｂが樹脂成形体２の表面とほぼ面一状に埋設されているインモールド成形品１は、成形する樹脂成形体２の外形を型取った金型を用いて作製できるので、好ましい態様である。

また、第１実施形態に示す例では、剥離基材部５は、１枚で構成されているが、基材部４の表面に、剥離可能な剥離基材部５が、２枚以上重畳的に積層されていてもよい。この場合、複数枚の剥離基材部５の全てが、上記関係（剥離基材部５の縁５ａの少なくとも一部分が、基材部４の縁４ａよりも内側に位置する関係）を有していることが好ましいが、複数枚の剥離基材部５のうちの少なくとも１枚が上記関係を有しているものでもよい。

＜第２実施形態＞
第２実施形態は、剥離基材部の縁と基材部の縁との間に、堰止部が形成されたラベル付きインモールド成形品に関する。
以下、第２実施形態の説明において、主として上記第１実施形態と異なる構成及び効果について説明し、第１実施形態と同様の構成及び効果については、その説明を省略し、用語及び符号を援用する場合がある。また、上記第１実施形態の変形例も、第２実施形態に適用することができる。

図５及び図６に於いて、本実施形態のラベル付きインモールド成形品１は、インモールド成形によって成形された樹脂成形体２と、インモールド成形によって樹脂成形体２の表面に固着されたラベル３と、を有する。
本実施形態のラベル３は、基材部４と、基材部４の表面に剥離可能に積層された剥離基材部５と、基材部４の縁４ａと剥離基材部５の縁５ａとの間に於いて基材部４の表面に積層された堰止部７と、を有する。
なお、図５に於いて、判りやすく図示するため、剥離基材部５の剥離領域を薄墨塗りで、堰止部７を網掛けで示している。

具体的には、基材部４は、上記第１実施形態と同様に、所定形状（図示した例では、円形状）に形成されたシート材からなり、基材部４の裏面には、熱接着層が設けられていることが好ましい（熱接着層は図示せず）。

剥離基材部５及び堰止部７は、例えば、同一のシート材８からなる。該シート材８としては、上記第１実施形態の剥離基材部５として例示したシート材を用いることができる。
剥離基材部５及び堰止部７は、基材部４に積層されたシート材８に、切り目９を形成することにより区画されている。
具体的には、基材部４の表面には、シリコーンなどの公知の易剥離処理層（図示せず）が設けられている。この基材部４の表面に、裏面に擬似接着層６が設けられたシート材８が積層されている。このシート材８は、基材部４と略同形状に形成されており、基材部４の縁４ａとシート材８の縁が一致している。このシート材８の面内には、切り目９が形成されている。該切り目９は、シート材８を厚み方向に切断している。該切り目９によって囲われた部分が、基材部４から剥離可能な剥離基材部５に相当し、切り目９の外側から基材部４の縁４ａまでの部分が、堰止部７に相当する。従って、切り目９（後述する第２の切り目９１が形成されている場合には、切り目９及び第２の切り目９１）は、剥離基材部５の縁５ａを構成している。

切り目９の形状は、特に限定されず、形成する剥離基材部５の形状に合わせて適宜形成できる。切り目９の形状としては、例えば、図５に示すように、基材部４の縁線の形状に略沿った有端状に形成することができる。該切り目９は、その両端部９ａ，９ａを起点として、略Ｕ字状に湾曲した後、基材部４の縁線形状に沿って略円状に形成されている。また、切り目９の両端部９ａ，９ａに対向する位置に於いて、該切り目９の中途部から該切り目９と所定角方向に第２の切り目９１が形成されている。この第２の切り目９１の略中央部は、外側へ膨らんだ形状に形成されている。この外側へ膨らんだ部分の内側は、剥離基材部５を剥離する際の、剥離起点用の舌状部５１となる。
上記第２の切り目９１と切り目９で囲われた部分（換言すると、剥離基材部５の縁５ａと堰止部７の内側の縁とで囲われた部分）に於けるシート材８は、除去されている。シート材８が除去された部分は、基材部４の表面が露出した露出部１０とされている。このように露出部１０が形成されることにより、剥離基材部５の縁５ａの一部分（特に剥離基材部５の舌状部５１の縁）は、基材部４の表面から段差状に突出している。

上記ラベル３は、第１実施形態と同様にして、インモールド成形によって、樹脂成形体２の表面に固着される。
ラベル付きインモールド成形品１のラベル３は、剥離基材部５の舌状部５１を手で摘んで、剥離基材部５を剥離することができる。特に、舌状部５１の縁の外側には、露出部１０が形成されているので、該舌状部５１の縁を容易に摘むことができる。
なお、剥離基材部５は、切り目９の両端部９ａ，９ａの間に於いて堰止部７に連設されている。このため、剥離基材部５は、基材部４から完全に剥離されず、堰止部７との連設部分に於いて、繋がったままとなる。また、切り目９の両端部９ａ，９ａ近傍は、略Ｕ字状などのように折り返し状に形成されているので、剥離基材部５を剥離した際に、その端部が破れる虞がない。

本実施形態のラベル付きインモールド成形品１は、剥離基材部５の縁５ａの外側に、堰止部７が周設されている。このため、インモールド成形時、基材部４の縁４ａから流れ込む樹脂材料は、堰止部７によって止められ、剥離基材部５の縁５ａに至ることがない。従って、剥離基材部５に樹脂材料が接着せず、剥離基材部５の剥離領域を良好に剥離することができる。
本実施形態は、樹脂材料の流れ込みを堰止部７によって防止できるので、ａ）低粘度の樹脂材料を使用する、ｂ）剥離基材部５が厚い、ｃ）剥離基材部５の縁５ａと基材部４の縁４ａの間の長さＷが短い、などの場合に、特に好ましい。

次に、本実施形態の変形例を示す。
上記第２実施形態では、第２の切り目９１を形成することにより、露出部１０が設けられているが、例えば、図７に示すように、露出部１０が設けられていないラベル３でもよい。この場合、剥離基材部５の剥離領域の縁５ａの一部分（例えば、舌状部５１の縁）を捲り、これを剥離起点として剥離基材部５を剥離する。

また、上記第２実施形態に於いて、堰止部７の裏面に対応する基材部４の表面には、易剥離処理層が設けられているが、堰止部７の裏面に対応する基材部４の表面には、易剥離処理層を設けなくても良い。なぜなら、堰止部７は、剥離することを目的としないからである。
さらに、上記第２実施形態では、剥離基材部５の縁５ａ全体を囲繞するように堰止部７が設けられているが、該堰止部７は、剥離基材部５の縁５ａの一部分に設けられていても良い。もっとも、堰止部７が剥離基材部５の縁５ａ全体に沿って設けられている方が好ましい。なぜなら、樹脂材料が剥離基材部５の縁５ａに接着することを確実に防止できるからである。
なお、上記第２実施形態に於いて、剥離基材部５を、基材部４から完全に剥離できるように構成してもよい。かかる手段としては、例えば、シート材８の面内に形成される切り目９を無端状にすることなどが挙げられる。

第１実施形態のラベル付きインモールド成形品の正面図。 （ａ）は、図１のI−I線断面図、（ｂ）は、同II−II線断面図。 変形例に係るラベル付きインモールド成形品の正面図。 変形例に係るラベル付きインモールド成形品の部分断面図。 第２実施形態のラベル付きインモールド成形品の正面図。 （ａ）は、図５のIII−III線断面図、（ｂ）は、同IV−IV線断面図。 変形例に係るラベル付きインモールド成形品の正面図。

１…ラベル付きインモールド成形品、２…樹脂成形体、３…ラベル、４…ラベルの基材部、５…ラベルの剥離基材部、６…ラベルの擬似接着層、７…ラベルの堰止部

Claims (3)

1. インモールド成形によって成形された樹脂成形体と、インモールド成形によって前記樹脂成形体に固着されたラベルと、を有し、
   ラベルは、樹脂成形体の表面に固着された基材部と、基材部に剥離可能に積層された剥離基材部と、を有し、剥離基材部のうち剥離領域の縁の全体が、基材部の縁よりも内側に位置しており、
   前記剥離領域の縁の全体と基材部の縁との間に、基材部の表面から突出された堰止部を有する、ことを特徴とするラベル付きインモールド成形品。
2. 前記剥離基材部と堰止部とが１枚のシート材からなり、前記シート材の面内に切り目を形成することにより、前記堰止部と剥離基材部が形成されている、請求項１に記載のラベル付きインモールド成形品。
3. 前記剥離基材部の縁と堰止部の内側の縁で囲われた部分において、前記基材部の表面が露出している、請求項１または２に記載のラベル付きインモールド成形品。

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