JP4986078B2 - 表示パネルの製造方法及びその表示ミディアム配列構造 - Google Patents

Description

本発明は、パネル製造技術に関し、より詳しくは、表示パネルの製造方法及びその表示ミディアム配列構造に関するものである。

ハイテクの進歩に伴い、ディスプレイの機能及び需要は消費者のニーズに従って変わりつつある。液晶ディスプレイ（Liquid Crystal Display：ＬＣＤ）が市場に登場したことで、従来のＣＲＴ（Cathode Ray Tube：陰極線管）は徐々に姿を消そうとしている。重いＣＲＴディスプレイに比べて、液晶ディスプレイは、体積が小さい、エネルギー消耗が低い、輻射がない、画面が柔らかく鮮明であるといった種々の利点があるため、消費者にますます受け入れられるようになった。従って、製品品質の向上、生産コストの低下は、各生産メーカーが市場シェアを拡大するための重要課題であり、液晶ディスプレイの生産プロセス全体において、表示パネルの製造は極めて重要であると言える。

一般的には、表示パネルの製造プロセスにおいて、液晶を充填するために、液晶材料等の表示ミディアムの充填パッケージ（Liquid Crystal Filling and end-sealing）が必要である。現在、液晶パネルに使用される方法としては、真空液晶導入技術と液晶滴下注入（One Drop Filling：ＯＤＦ）という２つの製造プロセスがある。

真空液晶導入技術は、まず、液晶注入口として、数枚の上下基板を対向接合させてから、バッチ接合が完了したこれらのパネルを治具に置くことにより、該パネルが液晶槽とともに気密なチャンバー内に置かれ、該チャンバーを真空にする。該チャンバー内が完全に真空となった時、そのパネルの液晶注入口をその液晶槽内に浸漬する。次に、乾燥したガスを真空となったチャンバーに導入することにより、該チャンバーの気圧が大気圧に戻る。このようにして、毛細管原理及び圧力差を利用し、液晶をゆっくりとパネル間の空隙内に導入することができる。

真空チャンバーが徐々に常圧に回復したのち、液晶がパネルの空隙内に吸入されたことによって該パネルの外形が盛り上がってしまうので、該パネルを取り出して平らにする。平らにしてできた余分な液晶をきれいに拭き取り、注入口をフィラーでシールし、液晶の充填及びシールが完成する。

ただし、該真空液晶導入技術の完成には時間がかかり、液晶の使用量が多くなるだけでなく、余分な液晶がパネルの間で浪費されてしまうことがあった。また、毛細吸引力に制限されているため、パネル間のセルギャップ（Cell Gap）は大型サイズパネルの製造プロセスのニーズに対応しにくかったり、できなかったりする。また、真空環境における作業で必要な設備は高価、かつ製造が困難である。従って、このような従来技術では、製造工程に手間がかかり、コストが高く、生産効率が低く、応用範囲が極めて限られてしまう。

一方、液晶滴下注入方法は、製造工程の時間が短く、液晶容量が少なく、生産効率が高く、またパネル間の小空隙をスペーサーで制御することで大型サイズパネルの製造を可能にするという長所も備えている。液晶滴下注入の製造技術は、まず、下基板でシーラントディスペンス（Sealant Dispense）を行うことで、液晶の流動範囲を制限する。次に、必要とする液晶容量を滴下する。下基板の製造工程が完了した後、上下基板を真空環境に置き、対向接合及び紫外線（Ultraviolet Rays：ＵＶ）固化を高精度で行うことにより、液晶の充填及びパッケージが完成する。米国特許第５９７８０６５号に開示された液晶装置の製造方法を、図１Ａ及び図１Ｂに示す。

図１Ａ及び図１Ｂに示すように、該液晶装置の製造方法では、上、下基板１、２及び該上、下基板１、２間にある複数のスペーサー（図示せず）が提供され、それらのスペーサーにより該上、下基板１、２にギャップが形成される。液晶注入を実施する時、該下基板２上に不規則形の液晶３を滴下する。その後、上基板１が該下基板２に圧着され、熱圧ローラ４ａにより該上基板１上にローリングを行ってから、２つの補助圧力輪４ｂ、４ｃにより２次ローリングを行うことで、該上、下基板１、２の圧力を制御する。

ただし、実際の作業プロセスにおいて、該熱圧ローラの圧力を制御するのは困難で、圧力が低すぎた場合、該液晶が拡散しにくくなるため、均一に塗布することができない。圧力が大きすぎた場合、該スペーサーを押し潰して、基板を破損してしまうことがあった。さらに、滴下した液晶が不規則形であるため、該熱圧ローラによりローリングを行っている時、該液晶に孤形のウェーブフロント（ｗａｖｅｆｒｏｎｔ）が生成されてしまい、該液晶を該下基板に均一に塗布することができず、液晶気泡が生じて、液晶パネルの歩留まりが低下してしまう。

さらに、米国特許第６７３４９４３号に記載の液晶表示パネルの製造方法を、図２Ａ及び図２Ｂに示す。図２Ａ及び図２Ｂに示すように、この技術では、上基板１１、下基板１０、該上基板１１と下基板１０との間にある複数のスペーサー１００が提供され、スペーサー１００は、上基板１１と下基板１０とのギャップとして使用され、下基板１０の塗布領域の周囲にはシーラント１０１があり、シーラント１０１には複数の排気口１０２が予め設けられている。液晶の注入が行われる時、下基板１０の上方に液晶３を滴下し、上基板１１と下基板１０とを圧着する時、上基板１１と下基板１０との間の液晶気泡がそれらの複数の排気口１０２の押し出しにより排出される。

ただし、このような液晶の押し出しにより上、下基板の間に塗布する手段は、液晶を精確に計量し、真空環境において作業を行わなわければならないため、設備コストや製造の困難性が高くなってしまう。

また、上述した２種類の液晶注入方法は、厳密な真空環境において作業を行う必要があり、製造工程において気泡の発生を徹底的に回避することが難しい。これでは、真空設備を別途に増設せねばならず、製造コストが増加してしまう。真空を確実に制御しようとすると、実施の上で困難度が一層増す。従って、フレキシブルディスプレイ、電子ブック及び高分子パネルといった製品の製造に将来これらの方法を応用しても、コストが高く生産スピードが低いという、産業上の深刻な欠点を抱えてしまう。

従って、従来技術の種々の欠点を回避するために、大気雰囲気において表示パネルを製造できる方法は、当該技術分野において極めて解決すべき課題となっている。

米国特許第５９７８０６５号 米国特許第６７３４９４３号

そこで、以上のとおりの事情に鑑み、本発明は、大気雰囲気において製造工程を行うことができる表示パネルの製造方法及びその表示ミディアム配列構造を提供することを課題とする。

また、本発明は、大型サイズまたは小型サイズのフレキシブル基板である表示パネルの製造方法を提供することを課題とする。

また、本発明は、気泡の発生を回避することができる表示パネルの製造方法及びその表示ミディアム配列構造を提供することを課題とする。

また、本発明は、製造コスト及び困難性を低減し、生産性を向上することができる、表示パネルの製造方法及びその表示ミディアム配列構造を提供することを課題とする。

上記の課題を解決するために、本発明に係る表示パネルの製造方法は、大気雰囲気に適用され、一端が固定された可撓性上基板及び下基板を準備する工程と、該下基板の表面にシーラント構造を形成する工程と、該下基板の表面に該シーラント構造内に対応して表示ミディアムを形成し、少なくとも１つの横向き線分及び複数の縦向き線分の配列パターンを形成して、該可撓性上基板に対してロール部材により該横向き線分からの一定方向ローリングを行うことで、該シーラント構造内にパターンが形成された表示ミディアムを該可撓性上基板と下基板との間に均一に塗布し、該可撓性上基板と下基板とを固化させる。

本発明に係る表示パネルの製造方法において、該可撓性上基板と下基板は、透明基板の組み合わせ、または透明基板と不透明基板との組み合わせから選択される。該下基板は、可撓性基板またはガラス基板から選択される。該下基板は、ポリカーボネート（polycarbonate：ＰＣ）基板、ポリエーテルスルホン樹脂（polyether sulfone：ＰＥＳ）基板、ポリエチレンテレフタレート（polyethylene terephthalate：ＰＥＴ）基板、及びポリイミド（polyimide：ＰＩ）基板からなる群のいずれか１つから選択される。該表示ミディアムは、液晶である。該表示ミディアムが形成される方法は、滴下、インジェクト、貼着及び塗刷りのいずれか１つである。該ロール部材は、軟質圧着ローラである。該横向き線分とロール部材との軸心は、−１０度〜１０度の挟み角を有している。該縦向き線分と該ロール部材との軸心は、８０度〜１００度の挟み角を有している。一つの実施態様として、該複数の縦向き線分配列が中間にある縦向き線分は、外側にある縦向き線分より短い。該横向き線分及び該縦向き線分は、直線、点、破線、曲線、及び不規則線分のいずれか１つから選択される。該横向き線分と該縦向き線分は、互いに８０度〜１００度の挟み角となっている。該固化製造工程は、該シーラントの圧着及び硬化に対応する。

本発明に係る表示パネルの表示ミディアム配列構造は、大気雰囲気に適用され、下基板の表面に表示ミディアムが形成されたものであり、該配列構造は、下基板の表面に少なくとも１つの横向き線分及び複数の縦向き線分が形成されている。一つの実施態様として、該複数の縦向き線分配列が中間にある縦向き線分は、外側にある縦向き線分の配列パターンより短い。

本発明に係る表示パネルの表示ミディアム配列構造において、該表示ミディアムは液晶である。該表示ミディアムが形成される方法は、滴下、インジェクト、貼着及び塗刷りのいずれか１つである。該横向き線分と縦向き線分は、互いに８０度〜１００度の挟み角を有し、該横向き線分と該縦向き線分とは、直線、点、破線、曲線、及び不規則線分のいずれか１つから選択される。

上記のように、本発明では、表面に表示ミディアムが形成された下基板において少なくとも一つの横向き線分及び複数の縦向き線分の所定の配列パターンを形成し、可撓性上基板に対してロール部材により一定方向ローリングを行うことで、該配列パターンが形成された表示ミディアムを該可撓性上基板と下基板との間に均一に塗布し、固化させる。表示パネル製造工程において大気雰囲気のもとで表示ミディアムを充填することにより、気泡の発生を回避し、さらに液晶パネルの生産コスト及び作業困難性を低減するとともに、液晶パネルの生産効率を向上する。

以下、その属する技術の領域における通常の知識を有する者が、本発明の技術特徴と達成効果を容易に理解できるように、図面を参照しながら本発明に係る具体的な実施例を説明する。

本発明に係る表示パネルの製造方法及びその表示ミディアム配列構造の一つの実施例に基づいて描画された図面を、図３ないし図６に示す。ここで注意すべき点は、本発明に係る表示パネルの製造方法及びその表示ミディアム配列構造は、その他の部材を備えてもよく、図面や説明を簡単にするために、ここでの基本構造は、本発明に関する部材のみを示し、本発明を限定するものではない。

図３は、本発明に係る表示パネルの製造方法のフローを模式的に示している。図４Ａないし図４Ｅは、本発明に係る表示パネルの製造方法の過程を模式的に示している。図に示すように、本発明に係る表示パネルの製造方法は、大気雰囲気に適用されている。本実施例において、該表示パネルは、例えばパソコン、ノートブックパソコン、個人用携帯情報端末（ＰＤＡ）、ＭＰ３／ＭＰ４プレイヤー等の電子装置の表示スクリーンに応用されている。

図３に合わせて図４Ａないし図４Ｅに示すように、本実施例において表示パネルの製造方法は、下記の工程を備えている。例えば、ステップＳ１及びステップＳ２に示すように、可撓性上基板及び下基板を準備する工程を備えてもよい。ステップＳ１において、可撓性上基板５０の製造工程を行い、本実施例において、可撓性上基板５０を下基板５１の上方に置く。次に、ステップＳ２に進む。

ステップＳ２において、下基板５１上に微小型構造が設けられることにより、可撓性上基板５０と下基板５１との間にギャップができる。下基板５１は、可撓性基板、ガラス基板、またはその他の適当な基板である。また、下基板５１は、ポリカーボネート（polycarbonate：ＰＣ）基板、ポリエーテルスルホン樹脂（polyether sulfone：ＰＥＳ）基板、ポリエチレンテレフタレート（polyethylene terephthalate：ＰＥＴ）基板、及びポリイミド（polyimide：ＰＩ）基板からなる群のいずれか１つから選択される。次に、ステップＳ３に進む。

ステップＳ３において、図４Ａに示すように、可撓性上基板５０及び下基板５１の一端が固定される。本実施例において、可撓性上基板５０及び下基板５１の一端を固定する方法としては、例えば、可撓性上基板５０及び下基板５１の一端を、挟持部材６１により底板６に挟持させる。ただし、可撓性上基板５０及び下基板５１を固定する他の手段も本発明に適用することができ、また、そのような固定技術は、その属する領域における技術者により熟知され、本願の目的とするところではないため、ここでは詳しい説明を省略する。ここで注意すべき点は、可撓性上基板５０及び下基板５１の一端を予め固定させているのは、その後、可撓性上基板５０及び下基板５１を圧着する場合に位置ずれによる製品の不具合が発生しないようにするためである。可撓性上基板５０及び下基板５１は、透明基板の組み合わせ、または透明基板と不透明基板との組み合わせから選択される。次に、ステップＳ４に進む。

ステップＳ４において、図４Ｂに示すように、下基板５１の表面にシーラント構造５２が形成されている。次に、ステップＳ５に進む。

ステップＳ５において、図４Ｃに示すように、下基板５１の表面にシーラント構造５２内に対向して表示ミディアム７が形成されている。本実施例において、シーラント構造５２は、表示ミディアム７が下基板５１の表面より溢れることを防ぐ。また、シーラント構造５２は、例えば、紫外線により塗布されてなるフレーム構造であってもよく、表示ミディアム７を取り囲む効果が図られ、表示ミディアム７が下基板５１より溢れることを防止し、この後の工程において可撓性上基板５０と下基板５１とを固化結合させる。また、下基板５１の表面にシーラント構造５２内に対応して表示ミディアム７を形成する方法としては、滴下、インジェクト、貼着及び塗刷りのいずれか１つであってもよい。表示ミディアム７は液晶であり、少なくとも１つの横向き線分７０及び複数の縦向き線分７１の配列パターンを形成している。本実施例では、該配列パターンにおいて、該複数の縦向き線分配列が中間にある縦向き線分７１は、外側にある縦向き線分７１より短いが、その他の実施例においてそれを変化させてもよい。本実施例において、横向き線分７０とロール部材８の軸心は、−１０度〜１０度の挟み角を有し、縦向き線分７１とロール部材８の軸心は、８０度〜１００度の挟み角を有している。従って、横向き線分７０と縦向き線分７１とは互いに８０度〜１００度の挟み角となっている。好ましくは、横向き線分７０がロール部材８の軸心に並行し、縦向き線分７１がロール部材８の軸心に垂直し、縦向き線分７１が横向き線分７０に垂直する。次に、ステップＳ６に進む。

ステップＳ６において、図４Ｄに示すように、可撓性上基板５０に対してロール部材８により該横向き線分７０からの一定方向ローリングを行う。本実施例において、ロール部材８は、軟質圧着ローラであり、可撓性上基板５０に接触して特定の方向（図示したＡ方向）へローリングや移動をする。ロール部材８の軸心が横向き線分７０に平行してローリングする場合、横向き線分７０における表示ミディアム７が前へ流れて充填し、縦向き線分７１における表示ミディアム７が両側へ拡散し、表示ミディアム７のウェーブフロントとその他の線分パターンとの重合に気泡がなんら発生しないことが有効に図られ、シーラント構造５２内において可撓性上基板５０と下基板５１との間に表示ミディアム７が均一に塗布される。具体的には、ロール部材８が熱圧固化に用いられる一定の温度を有し、ロール部材８によりローリング作業が行われる場合、下基板５１の表面のシーラント構造５２を圧着することにより、表示ミディアム７を可撓性上基板５０と下基板５１との間に固化させると同時に、シーラント構造５２に対応して圧着することにより、シーラント構造５２を硬化させることができる。ただし、ロール部材８が熱圧固化の温度を有しない場合には、次のステップＳ７に進む。

ステップＳ７において、図４Ｅに示すように、可撓性上基板５０と下基板５１とを固化させる。本実施例において、固化製造工程は、可撓性上基板５０及び下基板５１に対して、対向圧着及びシーラントの硬化を固化装置９により硬化する作業を行う。ただし、その他の具体的な実施例において、例えば対向接合及び紫外線固化等の固化技術を採用してもよく、このような固化技術は属する領域における技術者により熟知されたものであるため、ここでは詳しい説明を省略する。

図５は、本発明に係る表示パネルの表示ミディアム配列構造の一つの実施例を模式的に示した図である。図５に示すように、本発明に係る表示パネルの表示ミディアム配列構造は、本実施例において、配列構造が少なくとも１つの横向き線分７０及び複数の縦向き線分７１を備えている。

横向き線分７０は、下基板５１の表面に形成されている。本実施例において、滴下、インジェクト、貼着、塗刷りまたはそれらと等価の方法を採用して横向き線分７０を形成することができる。横向き線分７０は、直線または規則線分により構成されてもよいが、これらに限定されるものではない。

縦向き線分７１はそれぞれ、下基板５１の表面パターンに形成され、中間にある縦向き線分７１が外側にある縦向き線分７１の配列パターンより短くなるように配列されている。本実施例において、滴下、インジェクト、貼着、塗刷りまたはそれらと等価の方法を採用して縦向き線分７１を形成することができる。縦向き線分７１は、直線または規則線分により構成されてもよいが、これらに限定されるものではない。

図６Ａ及び図６Ｂに示すように、横向き線分７０及び縦向き線分７１は、直線、点、破線、曲線、不規則線分またはその他の等価線分から選択される。表示ミディアム７により少なくとも１つの横向き線分７０及び複数の縦向き線分７１の配列パターンを形成することができ、かつ該配列パターンのうち、中間にある縦向き線分７１が外側にある縦向き線分７１より短くなればよい。また、少なくとも１つの横向き線分７０及び複数の縦向き線分７１の配列パターンにより構成される配列パターンのうち、横向き線分７０とロール部材８の軸心が挟み角（例えば−１０度〜１０度の範囲）を有し、縦向き線分７１とロール部材８の軸心が挟み角（例えば８０度〜１００度の範囲）を有し、横向き線分７０と縦向き線分７１が挟み角（例えば８０度〜１００度の範囲）を有するものなら、いずれも本発明に適用することができる。

ここで注意すべき点は、横向き線分７０と縦向き線分７１との間の挟み角は、８０度〜１００度の範囲であるが、一つの実施形態において、一つ又は複数の縦向き線分７１を横向き線分７０に垂直に接合することができ、複数の縦向き線分７１を両側から中央へ徐々に短くなる配列パターンにすることができることである。しかも、複数の縦向き線分７１の線分の長さがこれに限定されるものではないことは、その属する技術分野における通常知識を有する者なら熟知しているはずである。本実施例においては、複数の縦向き線分７１が両側から中央へ徐々に短くなる配列パターンであるが、その他の実施例においては、複数の縦向き線分７１が、例えば中央から両側へ徐々に短くなる配列パターン、若しくは複数の等長線分の配列パターン等であってもよい。即ち、外長内短の配列パターンは、本発明の一つの実施態様を例示するにすぎず、複数の縦向き線分７１は内長外短、等長、又は１つの横向き線分７０に垂直に接合しあう配列パターンであってもよい。このような変化は、その属する技術分野における通常知識を有する者なら容易に理解し実施し得るものであるため、ここでは詳しい説明を省略する。

上述のように、本発明に係る表示パネルの製造方法は、下基板の表面に所定の配列パターンを形成し、可撓性上基板をロール部材により一定方向ローリングすることにより、該配列パターンが形成された表示ミディアムを可撓性上基板と下基板との間に均一に塗布し固化させ、表示パネル製造工程において大気雰囲気のもとで表示ミディアムを充填することで、気泡の発生の回避が図られ、さらには、液晶パネルの生産コスト及び作業の困難性を低減し、液晶パネルの生産性を向上することができる。また、本発明が適用された場合のパネルは、大型サイズまたは小型サイズのフレキシブル基板である。従って、本発明を適用することで、前記した従来技術の種々の欠点を克服することができると同時に、高度な産業利用価値も生まれる。

将来の設備開発において、この製造技術をロール・ツー・ロール方式（ｒｏｌｌ−ｔｏ−ｒｏｌｌ）の製造工程に適用することにより、製造工程のスピードアップや生産効率の向上、設備コストの低下を図ることが可能となる。

上記のように、これらの実施の形態は本発明の原理及び効果・機能を例示的に説明するものであり、本発明は、これらによって限定されるものではない。本発明に係る実質的な技術内容は、下記の実用新案請求の範囲に定義される。本発明は、この技術分野に精通した者により請求の範囲を逸脱しない範囲で色々な修飾や変更をすることが可能であり、そうした修飾や変更は本発明の技術範囲に含まれるものである。

従来技術の模式図である。 従来技術の模式図である。 他の従来技術の模式図である。 他の従来技術の模式図である。 本発明に係る表示パネルの製造方法の一つの実施例のフローを模式的に示す。 本発明に係る表示パネルの製造方法の一つの実施例の過程を模式図である。 本発明に係る表示パネルの製造方法の一つの実施例の過程を模式図である。 本発明に係る表示パネルの製造方法の一つの実施例の過程を模式図である。 本発明に係る表示パネルの製造方法の一つの実施例の過程を模式図である。 本発明に係る表示パネルの製造方法の一つの実施例の過程を模式図である。 本発明に係る表示パネルの表示ミディアム配列構造の一つの実施例の模式図である。 本発明に係る表示パネルの表示ミディアム配列構造の他の実施例の模式図である。 本発明に係る表示パネルの表示ミディアム配列構造の他の実施例の模式図である。

符号の説明

１ 上基板
２ 下基板
３ 液晶
４ａ、４ｂ、４ｃ 熱圧ローラ
６ 底板
７ 表示ミディアム
８ ロール部材
９ 固化装置
１０ 下基板
１１ 可撓性上基板
５０ 可撓性上基板
５１ 下基板
５２ シーラント構造
６１ 挟持部材
７０ 横向き線分
７１ 縦向き線分
１００ スペーサー
１０１ シーラント
１０２ 排気口
Ａ 方向
Ｓ１〜Ｓ７ ステップ

Claims (18)

1. 大気雰囲気に適用される表示パネルの製造方法であって、
   一端が固定された可撓性上基板及び下基板を準備する工程と、
   前記下基板の表面にシーラント構造を形成する工程と、
   前記下基板の表面に前記シーラント構造内に対応して表示ミディアムを形成し、少なくとも１つの横向き線分及び複数の縦向き線分の配列パターンを形成する工程と、
   前記可撓性上基板に対して前記横向き線分からの一定方向ローリングをロール部材により連続的に行うことで、前記シーラント構造内にパターンが形成された表示ミディアムを前記可撓性上基板と下基板との間に均一に塗布し、前記可撓性上基板と前記下基板とを固化させる工程と、
   を備え、
   前記配列パターンのうち、中間にある縦向き線分が、外側にある縦向き線分より短いことを特徴とする表示パネルの製造方法。
2. 前記可撓性上基板及び前記下基板を準備する工程をさらに備えていることを特徴とする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
3. 前記可撓性上基板及び前記下基板が、透明基板どうしの組み合わせ、または透明基板と不透明基板との組み合わせから選択されることを特徴とする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
4. 前記下基板が、可撓性基板またはガラス基板から選択されることを特徴とする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
5. 前記下基板が、ポリカーボネート（polycarbonate：ＰＣ）基板、ポリエーテルスルホン樹脂（polyether sulfone：ＰＥＳ）基板、ポリエチレンテレフタレート（polyethylene terephthalate：ＰＥＴ）基板、及びポリイミド（polyimide：ＰＩ）基板からなる群のいずれか１つから選択されることを特徴とする請求項４に記載の表示パネルの製造方法。
6. 前記表示ミディアムが、液晶又は液晶流体材料であることを特徴とする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
7. 前記表示ミディアムの形成方法が、滴下、インジェクト、貼着及び塗刷りのいずれか１つから選択されることを特徴とする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
8. 前記ロール部材が、軟質圧着ローラ又は弾性付き圧着体であることを特徴とする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
9. 前記横向き線分と前記ロール部材の軸心が、−１０度〜１０度の挟み角を有していることを特徴とする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
10. 前記横向き線分が、直線、点、破線、曲線、及び不規則線分のいずれか１つから選択されることを特徴とする請求項９に記載の表示パネルの製造方法。
11. 前記縦向き線分と前記ロール部材の軸心が、８０度〜１００度の挟み角を有していることを特徴とする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
12. 前記縦向き線分が、直線、点、破線、曲線、及び不規則線分のいずれか１つから選択されることを特徴とする請求項１１に記載の表示パネルの製造方法。
13. 前記横向き線分と前記縦向き線分が、互いに８０度〜１００度の挟み角となっていることを特徴とする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
14. 前記固化工程が、前記シーラントの圧着及び硬化に対応することを特徴とする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
15. 大気雰囲気に適用され、下基板の表面に表示ミディアムが形成されたに表示パネルの製造に用いるための表示パネルの表示ミディアム配列構造であって、
    前記下基板の表面に形成された少なくとも１つの横向き線分と、前記下基板の表面に形成された複数の縦向き線分と、
    を備え、
    中間にある縦向き線分が、外側にある縦向き線分より短いことを特徴とする表示パネルの製造に用いるための表示ミディアム配列構造。
16. 前記横向き線分と前記縦向き線分が、互いに８０度〜１００度の挟み角となっていることを特徴とする請求項１５に記載の表示パネルの製造に用いるための表示ミディアム配列構造。
17. 前記横向き線分が、直線、点、破線、曲線、及び不規則線分のいずれか１つから選択されることを特徴とする請求項１６に記載の表示パネルの製造に用いるための表示ミディアム配列構造。
18. 前記縦向き線分が、直線、点、破線、曲線、及び不規則線分のいずれか１つから選択されることを特徴とする請求項１６に記載の表示パネルの製造に用いるための表示ミディアム配列構造。

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